-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG UND STAND DER TECHNIK
-
Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Verbinden von mindestens vier Wärmeübertragungsplatten
zu einer Plattenpackung für
einen Plattenwärmetauscher,
wobei jede Wärmeübertragungsplatte
einen äußeren Kantenabschnitt umfasst,
der sich um die Wärmeübertragungsplatte in
ihrem Kantenbereich herum erstreckt, sowie einen inneren Kantenabschnitt,
der sich um die Wärmeübertragungsplatte
innerhalb des äußeren Kantenabschnittes
herum erstreckt, und wobei das Verfahren die folgenden Schritte
umfasst:
paarweises Verbinden der Wärmeübertragungsplatten an einer
ersten Kontaktfläche
zu mindestens zwei Plattenpaaren entlang der inneren Kantenabschnitte,
Anordnen
eines äußeren Kantenabschnittes
eines der Plattenpaare, sodass es an einer zweiten Kontaktfläche an einen äußeren Kantenabschnitt
eines anderen der Plattenpaare anstößt, und
Aneinanderschweißen der
beiden äußeren Kantenabschnitte
mittels einer Schweißverbindung.
-
Die Erfindung bezieht sich weiterhin
auf eine Plattenpackung von miteinander verbundenen Wärmeübertragungsplatten
für einen
Plattenwärmetauscher,
wobei jede Wärmeübertragungsplatte
einen äußeren Kantenabschnitt
umfasst, der sich um die Wärmeübertragungsplatte
in ihrem Kantenbereich herum erstreckt, sowie einen inneren Kantenabschnitt,
der sich um die Wärmeübertragungsplatte
innerhalb des äußeren Kantenabschnittes
herum erstreckt, wobei die Wärmeübertragungsplatten
paarweise zu mindestens zwei Plattenpaaren entlang der inneren Kantenabschnitte
an einer ersten Kontaktfläche
verbunden werden und wobei eines der Plattenpaare an einer zweiten
Kontaktfläche
an ein benachbartes der Plattenpaare entlang des äußeren Kantenabschnittes
mittels einer Schweißverbindung
geschweißt
wird.
-
Jede Wärmeübertragtngsplatte in einer
solchen Plattenpackung ist gewöhnlich
mit vier Durchgangslöchern,
so genannten „Port"-Löchern versehen.
Die Wärmeübertragungsplatten
stoßen
aneinander auf eine solche Weise an, daß die Durchgangslöcher vier
Durchgangskanäle
durch die Plattenpackung bilden und daß zwei Sätze von Wärmeübertragungsdurchgängen zwischen
den Wärmeübertragungsplatten
gebildet werden. Jeder Wärmeübertragungsdurchgang
ist mit zwei Durchgängen
verbunden.
-
Solche Plattenpackungen sind in einem
Plattenwärmetauscher
enthalten, durch den zwei Wärmetauschfluide
strömen;
eines durch jeden der beiden Sätze
von Wärmeübertragungsdurchgängen und
die zugeordneten Durchgänge.
-
Für
die Funktion eines solchen Plattenwärmetauschers ist es wesentlich,
daß die
Plattenpackung auf eine solche Weise abgedichtet ist, daß keines
der Wärmetauschfluide
aus dem Plattenwärmetauscher
austreten kann, in dem sich die Plattenpackung befindet. Ist die
Plattenpackung in der eingangs definierten Weise verbunden, bestehen
ausreichende Möglichkeiten,
die Dichtheit der Plattenpackung zu überprüfen. Die Dichtheit kann in
jedem Plattenpaar vor dem Verbinden mit der Schweißverbindung überprüft werden.
Sind die Plattenpaare miteinander verschweißt worden, kann die Dichtheit
der gesamten Plattenpackung getestet werden. Tritt dann irgendeine
undichte Schweißverbindung
auf, ist sie zur Behebung von der Außenseite der Plattenpackung
eher erreichbar.
-
Die
EP
578 933 und die GB 580 368, die den nächstliegenden Stand der Technik
darstellen, offenbaren einen Plattenwärmetauscher mit Wärmeübertragungsplatten,
die zunächst
durch Schweißen
miteinander und danach zu Plattenpackungen verbunden worden sind.
-
Der in der
EP 578 933 offenbarte Plattenwärmetauscher
umfasst Wärmeübertragungsplatten,
die zunächst
paarweise um zwei der vier Durchgangslöcher der Wärmeübertragungsplatten und entlang
der Kantenabschnitte der Wärmeübertragungsplatten
zu Kassetten verschweißt
werden. Danach werden die Kassetten so angeordnet, daß sie aneinander
anstoßen,
und die Wärmeübertragungsplatten
werden um die beiden anderen Durchgangslöcher und entlang der Außenkantenabschnitte
der Wärmeübertragungsplatten
verschweißt.
Die letzteren Schweißverbindungen
in den äußeren Kantenabschnitten
sind als Kantenschweißung
ausgeführt.
-
Die GB 580 368 offenbart einen Plattenwärmetauscher,
der Wärmeübertragungsplatten
umfasst, die dauerhaft durch ein Widerstandsschweißen mit einander
verbunden sind. Die Wärmeübertragungsplatten
werden zunächst
paarweise miteinander entlang innerer Kantenabschnitte zu Plattenpaaren
verschweißt
und danach werden die Plattenpaare entlang äußerer Kantenabschnitte miteinander verschweißt.
-
Die JP 7-214 319 offenbart ein Verfahren zum
Verschweißen
von Wärmeübertragungsplatten, die
mit Durchgangslöchern
versehen sind, mittels eines Kantenschweißens. Die Wärmeübertragungsplatten werden entlang
der Kanten der Durchgangslöcher
mittels eines TIG-Schweißens
verschweißt. Die
Wärmeübertragungsplatten
werden während
des Schweißens
paarweise um die Durchgangslöcher durch
eine spezielle Vorrichtung gehalten, wobei auch die Hitze vom verschweißten Bereich
abgeleitet wird, um Verformungen zu vermeiden.
-
Moderne Schweißmethoden mit einem hohen Energiestrahl,
wie das Elektronenstrahlschweißen
oder Laserschweißen,
haben unter dem Gesichtspunkt der Herstellung viele Vorzüge. Solche Verfahren
eignen sich z. B. sehr gut zur automatischen Herstellung und führen zu
Schweißverbindungen
mit einer hohen und gleichmäßigen Qualität. Bei der
Verwendung beim Verschweißen
von Wärmeübertragungsplatten
zu einer Plattenpackung besteht der größte Vorzug solcher modernen
Schweißmethoden
in der geringeren Energieerzeugung, wodurch die Wärmeübertragungsplatten
nur geringen Wärmeverformungen
unterworfen sind.
-
Die WO 93/15 369 offenbart einen
Plattenwärmetauscher,
umfassend eine Plattenpackung von Wärmeübertragungsplatten, die mit
Laserschweißen miteinander
verschweißt
worden sind. Dabei wird jeweils zu einem Zeitpunkt eine Wärmeübertragungsplatte
mit der zu bildenden Plattenpackung auf eine solche Weise verschweißt, daß jede zweite
Wärmeübertragungsplatte
entlang innerer Kantenabschnitte verschweißt wird und jede zweite Wärmeübertragungsplatte
entlang äußerer Kantenabschnitte.
Die äußeren Kantenabschnitte
befinden sich zwischen den inneren Kantenabschnitten und den Kanten
der Wärmeübertragungsplatten.
Darüber
hinaus umfasst jede Wärmeübertragungsplatte
eine Verstärkungsbiegung
außerhalb
des äußeren Kantenabschnitts. Dieses
bekannte Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß eine befriedigende Überprüfung der
Dichtheit schwierig zu erreichen ist. Unter praktischen Gesichtspunkten
ist es zu ineffizient, eine Dichtheitsprüfung nach dem Verschweißen jeder
Wärmeübertragungsplatte
durchzuführen.
Statt dessen wird eine Dichtheitsüberprüfung durchgeführt, wenn
die gesamte Plattenpackung oder ein wesentlicher Teil davon, z.
B. 10 bis 30 Wärmeübertragungsplatten,
miteinander verschweißt
worden sind. Ist eine Schweißverbindung
zwischen den inneren Kantenabschnitten dabei nicht vollständig dicht,
ist diese Schweißverbindung
praktisch nicht länger
reparabel und die gesamte Plattenpackung oder das Modul muss weggeworfen
werden. Dementsprechend erfordert dieses Herstellungsverfahren eine
hohe Verfahrenssicherheit bei der Produktion, wenn man bei einem
akzeptablen Grad an Ausschuss bleiben will. Um eine solche Verfahrenssicherheit
zu erreichen, ist ein ausgedehntes Überprüfen und Anpassen der unterschiedlichen
Verfahrensparameter für
jede Materialqualität
erforderlich. Dementsprechend ist dieses Schweißverfahren für das Herstellen
von Plattenwärmetauschern
in kleinen Serien oder ungewöhnlichen
Materialien zu teuer.
-
Schweißen mittels eines Hochenergiestrahles
ist jedoch mit der heutzutage erhältlichen Technik für das eingangs
genannte Verfahren nicht möglich, da
eine Wärmeübertragungsplatte
eines Plattenpaares, die nicht an eine Wärme übertragungsplatte eines benachbarten
Plattenpaares geschweißt
werden soll, die miteinander zu verschweißenden Wärmeübertragungsplatten abschirmt.
Eine Düse
für einen Hochenergiestrahl
und ein den Strahl umgebendes Schutzgas sind darüber hinaus zu groß, um zwischen zwei
Wärmeübertragungsplatten
in einem Plattenpaar verwendet werden zu können. Daher ist vorgeschlagen
worden, den Schweißpunkt
als Kantenschweißung
auszuführen.
Es ist jedoch sehr schwierig, einen Hochenergiestrahl auf die Kantenendflächen der
Wärmeübertragungsplatten
zu fokussieren, wenn die Verbindung z. B. nicht ganz gerade ist
oder wenn zwischen den Platten in der Verbindung eine schmale Lücke besteht.
-
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Es ist das Ziel der vorliegenden
Erfindung, die oben erwähnten
Probleme zu überwinden
und eine verbesserte Schweißverwendung
zwischen einander zu einer Plattenpackung für einen Plattenwärmetauscher
zu verschweißenden
Plattenpaaren vorzusehen.
-
Dieses Ziel wird durch das eingangs
definierte Verfahren erreicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schweißverbindung
mit einem hochenergetischen Strahl hergestellt wird, der auf einem
der beiden äußeren Kantenabschnitte
in einem Abstand von dessen äußerer Kante
und in einem Winkel gerichtet wird, der nicht rechtwinklig in Bezug
auf die Kontaktfläche
ist. Ein solcher konzentrierter hochenergetischer Strahl, z. B.
ein Laserstrahl oder ein Elektronenstrahl, kann in akkurater Weise
auf einen der Kantenabschnitte der Plattenpaare fokussiert werden,
was bedeutet, daß sich
die Schweißverbindung durch
die beiden benachbarten Kantenabschnitte erstreckt und eine Verbindung
hoher Verlässlichkeit und
Qualität
sicherstellt. Weiterhin können
die Überprüfungs möglichkeiten,
die durch das eingangs definierte Verfahren geboten werden, vollständig genutzt werden.
Es ist herausgefunden worden, daß ein hochenergetischer Strahl
beide äußeren Kantenabschnitte
durchdringen und eine Schweißverbindung erzeugen
kann, die sich durch diese Abschnitte erstreckt, selbst wenn der
hochenergetische Strahl nicht in einem rechten Winkel auf die Oberfläche des Kantenabschnitts
trifft. Auf eine solche Weise kann in eleganter und einfacher Weise
eine oben definierte Düse
für einen
hochenergetischen Strahl unabhängig
von ihren Ausmaßen
verwendet werden. Dabei kann der hochenergetische Strahl mittels
eines Elementes geführt
und mindestens das Element oder die Wärmeübertragungsplatten auf eine
solche Weise relativ zueinander belegt werden, daß das Element den äußeren Kantenabschnitt
neben den Wärmeübertragungsplatten
entlang geführt
wird.
-
Nach einer Ausführungsform der Erfindung ist
im wesentlichen jede Wärmeübertragungsplatte mit
vier Durchgangslöchern
versehen, wobei zwei der Durchgangslöcher von ersten Durchgangsabschnitten
umgeben sind und die beiden anderen Durchgangslöcher von zweiten Durchgangsabschnitten
umgeben sind, wobei die Wärmeübertragungsplatten
in den Plattenpaaren entlang der ersten Abschnitte miteinander verbunden
werden, bevor die Plattenpaare miteinander verschweißt werden.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform
der Erfindung können
die Plattenpaare dann miteinander entlang der zweiten Durchgangsabschnitte
mittels eines hochenergetischen Strahles verschweißt werden, der
auf die zweiten Durchgangsabschnitte in einem Winkel gerichtet ist,
der nicht rechtwinklig in Bezug auf die Kontaktfläche ist.
Auf eine solche Weise erhält
man eine Schweißverbindung
hoher Verlässlichkeit
und Qualität
auch für
diesen Fall. Dabei kann der hochenergetische Strahl mittels eines Elements
geführt
werden, das um den zweiten Durchgangsabschnitt herum geführt wird.
-
Nach einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung sind mindestens vier Plattenpaare übereinander zu einer Plattenpackung
gestapelt und miteinander in einer Reihenfolge verschweißt, die
von der Reihenfolge abweicht, in der die Plattenpaare in die Plattenöffnung gestapelt
werden. Auf eine solche Weise werden zumindest eingangs aneinander
anstoßende
Plattenpaare nicht unmittelbar nacheinander verschweißt, sondern
von einem ersten Plattenpaar wird das Element zu einem zweiten Plattenpaar bewegt,
wobei eine Anzahl von Plattenpaaren zwischen den ersten und zweiten
Plattenpaaren liegt. Durch ein solches Verfahren werden Verformungen der
letzten Plattenpackung aufgrund von Wärmespannungen, die während des
Schweißens
auftreten, vermieden.
-
Nach einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung ist der hochenergetische Strahl ein Laserstrahl.
-
Das Ziel wird auch erreicht durch
die eingangs definierte Plattenpackung, die dadurch gekennzeichnet
ist, daß die
Schweißverbindung
mittels eines hochenergetischen Strahles erzeugt wird und, im Querschnitt
durch die äußeren Kantenabschnitte gesehen,
eine Mittellinie aufweist, die einen Winkel mit der anderen Kontaktfläche bildet,
der nicht rechtwinklig ist. Eine solche Schweißverbindung hat eine hohe Qualität und stellt
eine hohe Verlässlichkeit
im Hinblick auf die Dichtheit der Plattenpackung sicher.
-
Vorteilhafte Ausführungsformen der Plattenpackung
sind in den abhängigen
Ansprüche
11 bis 14 definiert. Der Winkel kann vorteilhafterweise zwischen
50 und 70°,
vorzugsweise bei 60°,
liegen.
-
KURZE BESCHREIBUNG DER
ZEICHNUNGEN
-
Die vorliegende Erfindung wird nun
näher anhand
einer beispielartigen Ausführungsform
und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
-
1 offenbart
einen Plattenwärmetauscher mit
einer Plattenpackung nach der vorliegenden Erfindung.
-
2 offenbart
eine ebene Ansicht einer Wärmeübertragungsplatte
der Plattenpackung.
-
3 offenbart
eine Querschnittsansicht eines Plattenpaares der Plattenpackung.
-
4 offenbart
eine Querschnittsansicht zweier solcher Plattenpaare, die nach der
vorliegenden Erfindung miteinander verschweißt wurden.
-
5 offenbart
in einer Querschnittsansicht, wie die Wärmeübertragungsplatten mittels
eines Laserwerkzeugs miteinander verschweißt werden.
-
6 offenbart
in einer Draufsicht, wie die Wärmeübertragungsplatten
mit einem Laserwerkzeug miteinander verschweißt werden.
-
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
EINER AUSFÜHRUNGSFORM
DER ERFINDUNG
-
1 offenbart
einen Typ von Plattenwärmetauscher 1,
umfassend Wärmeübertragungsplatten 2,
die zu einer Plattenpackung 3 durch ein Verschweißen anhand
des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung miteinander verbunden
sind. Die Plattenpackung 3 wird zwischen zwei Trageplatten 5 und 6 mit
Anziehbolzen 4 angezogen. Eine der Trageplatten 5 ist
mit vier Verbindungsrohren 7 versehen, von denen nur zwei
in 1 offenbart sind. Über die
Verbindungsrohre 7 strömen
zwei Wärmeübertragungsfluide
in bekannter Weise durch den Plattenwärmetauscher 1.
-
Eine Wärmeübertragungsplatte 2,
die in der Plattenpackung 3 enthalten ist, ist in 2 offenbart. Die Wärmeübertragungsplatte 2 ist
gepresst worden, so daß sie
Vorsprünge
und Vertiefungen hat, teilweise um ein Pressmuster 8 in
den mittleren Teilen der Wärmeübertragungsplatte 2 zu
bilden, über
das die Wärmeübertragungsfluide
strömen,
und teilweise um Kontaktflächen
zu bilden, entlang derer die Wärmeübertragungsplatte 2 mit
der benachbarten Wärmeübertragungsplatte 2 in
der Plattenpackung 3 verbunden ist. Entlang der Außenkante 9 der
Wärmeübertragungsplatte 2 erstreckt
sich ein erster äußerer Kantenabschnitt 10,
der in 2 als durchgehende Linie
dargestellt ist, selbst wenn der äußere Kantenabschnitt 10 eine
bestimmte Dicke hat. Innerhalb des äußeren Kantenabschnittes 10 erstreckt
sich ein zweiter innerer Kantenabschnitt 11, der in 2 als gepunktete Linie dargestellt
ist und ebenfalls eine bestimmte Dicke haben kann. Die Kantenabschnitte 10, 11 befinden
sich an unterschiedli chen Orten, siehe 3 und 4.
Darüber
hinaus ist die Wärmeübertragungsplatte 2 mit
vier Durchgangslöchern 12', 12'', 13' versehen, die von im wesentlichen
ebenen Durchgangsabschnitten 14', 14'', 15', 15'' umgeben sind, die auch als gepunktete
bzw. durchgehende Linien dargestellt sind und sich um ein jeweiliges Durchgangsloch
herum erstrecken. Die Durchgangsabschnitte 14' und 14'' befinden sich am selben Ort wie
der innere Kantenabschnitt 11, und die Kantenabschnitte 15' und 15'' befinden sich am selben Ort wie
der äußere Kantenabschnitt 10,
siehe 3 und 4.
-
Soll eine Plattenpackung 3 aus
Wärmeübertragungsplatten 2 hergestellt
werden, werden zunächst
die Wärmeübertragungsplatten 2 paarweise zu
Plattenpaaren 16 miteinander verbunden, siehe 3. Diese Verbindung wird
nach der offenbarten Ausführungsform
durch ein Laserschweißen
bewirkt. Es ist jedoch anzumerken, daß für diese Verbindung auch andere
Verbindungsmethoden verwendet werden können, vorzugsweise solche,
die einen hochenergetischen Strahl verwenden, z. B. Elektronenstrahlschweißen. Es
ist auch möglich,
z. B. Widerstandsschweißen
zu verwenden. Während
dieses Verschweißens
der Wärmeübertragungsplatten 2 zu Plattenpaaren 16 werden
die Wärmeübertragungsplatten 2 gedreht,
so daß sie
in einer ersten Kontaktebene 17 entlang der inneren Kantenabschnitte 11 und
entlang zweier der Durchgangsabschnitte 14' und 14'' um
die Durchgangslöcher 12' und 12'' herum aneinander anstoßen. Die
Wärmeübertragungsplatten 2 werden
in den Durchgangsabschnitten 14' und 14'' mit
Schweißverbindungen 18 und
entlang der Innenkantenabschnitte 11 mit Schweißverbindungen 19 miteinander
verschweißt.
Nachdem das Plattenpaar 16 verschweißt worden ist, werden die Schweißverbindungen 18 und
19 im Hinblick auf ihre Dichtheit überprüft. Ist irgendein Plattenpaar 16 nicht
vollständig
dicht, kann dabei die in Frage stehende Schweißverbindung 18, 19 noch
einmal in einfacher Weise geschweißt werden.
-
4 offenbart
einen Querschnitt durch vier Wärmeübertragungsplatten 2,
d. h. zwei Plattenpaare 16 der Plattenpaare 3.
Zwei benachbarte Wärmeübertragungsplatten 2,
eine von einem jeweiligen Plattenpaar 16, werden an einer
zweiten Kontaktebene 20 entlang der Außenkantenabschnitte 10 der Wärmeübertragungsplatten 2 aneinander
gelegt und mit einer Schweißverbindung 21 miteinander
verbunden. Die beiden benachbarten Wärmeübertragungsplatten 2 stoßen auch
an der zweiten Kontaktebene 20 entlang der Durchgangsabschnitte 15' und 15'' aneinander an. Diese Durchgangsabschnitte 15', 15'' sind mit einer Schweißverbindung 22 miteinander verbunden
worden.
-
Wie 4 zu
enntehmen, sind die Schweißverbindungen 21 und 22 in
einem Querschnitt in Bezug auf die Kontaktebenen 17 und 20 geneigt.
Eine Mittellinie c erstreckt sich durch jede der Schweißverbindungen 21, 22 auf
eine solche Weise, daß der
Abstand zwischen der Mittellinie c und der Außenkante der geschmolzenen
Zone der jeweiligen Schweißverbindung 21, 22 an
jeder Seite der Mittellinie c gleich ist. Insbesondere bildet jede
Mittellinie c einen Winkel α bzw. β, der nicht
senkrecht ist, mit den Kontaktebenen 17, 20. Nach
der vorliegenden Erfindung werden die Schweißverbindungen 21 und 22 mittels
eines hochenergetischen Energiestrahles erzeugt, z. B. ein Laserstrahl
oder ein Elektronenstrahl, der schräg auf die Außenkantenabschnitte 11 und
Durchgangsabschnitte 15' bzw. 15'' der Wärmeübertragungsplatte 2 gelenkt
worden ist, um überdeckende
Kanten einer benachbarten Wärmeübertragungsplatte
2 im selben Plattenpaar 16 zu umgehen. Der Winkel α liegt zwischen
50 und 70 Grad, vorzugsweise bei 60 Grad. Es ist anzumerken, daß auch andere
Werte der Winkel α, β möglich sind,
es ist jedoch wesentlich, daß der Winkel
dergestalt ist, daß die
Kanten einer benachbarten Wärmeübertragungsplatte 2 nicht
die Außenkantenabschnitte 10 und
die Durchgangsabschnitte 15', 15'' überdecken, wodurch die Hochenergie
nicht auf die Oberfläche
dieser Abschnitte fokussiert werden könnte.
-
Wurde eine Plattenpackung 3,
die zwei oder mehrere Plattenpaare 16 umfasst, entlang
der Schweißverbindungen 21 und 22 verschweißt, kann die
Dichtheit der gesamten Packung 3 überprüft werden. Ist die Plattenpackung 3 nicht
dicht, kann jede der Schweißverbindungen 21 und 22 die
Ursache sein, da sich die Schweißverbindungen 18, 19 vorher als
dicht erwiesen hatten, als die einzelnen Plattenpaare 16 überprüft worden
sind. Falls die Plattenpackung 3 nicht vollständig dicht
ist, können
daher die in Frage stehenden Schweißverbindungen 21, 22 wieder
in einer einfachen Weise verschweißt werden. Die Plattenpackung 3 kann
dann zwischen zwei Trageplatten 5 und 6 im Plattenwärmetauscher 1 befestigt
werden.
-
5 und 6 offenbaren schematisch,
wie die Schweißverbindungen 21 und 22 mittels
eines Laserschweißwerkzeuges 23 hergestellt
werden können. Das
Laserschweißwerkzeug 23 umfasst
einen Laser 24, der schematisch offenbart ist, und eine
Düse 25. Die
Düse 25 ist
so angeordnet, daß ein
Schutzgas und der Laserstrahl in einem geneigten Winkel α, β zu den äußeren Kantenabschnitten 10 und
den Durchgangsabschnitten 15', 15'' geleitet werden. Weiterhin umfasst
das Laserwerkzeug 23 zwei Pressräder 26, die zwischen
sich an die benachbarten Außenkantenabschnitte 10 bzw.
an die benachbarten Durchgangsabschnitte 15', 15'' angreifen,
um diese zu positionieren und zusammen zu drücken. In 5 und 6 sind
sowohl Laserwerkzeuge zum Schweißen der Außenkantenabschnitte 10 als
auch zum Schweißen
der Durchgangsabschnitte 15', 15'' offenbart. Es ist jedoch anzumerken,
daß es
in der Praxis schwierig sein kann, diese Schweißvorgänge gleichzeitig auszuführen. Um
thermische Verformungen der Plattenpackung zu vermeiden, sollten
die Plattenpaare 16 in einer anderen Reihenfolge miteinander
verschweißt
werden als in der Reihenfolge, in der die Plattenpaare 16 übereinander
in der offenbarten Plattenpackung 3 gestapelt sind. Z.
B. wird das Werkzeug 23 und/oder die Plattenpackung 3 auf
eine solche Weise bewegt, daß das
Werkzeug 23 zunächst
entlang der beiden untersten Plattenpaare 16 bewegt wird
und direkt danach entlang der beiden obersten Plattenpaare 16.
-
Die vorliegende Erfindung ist nicht
auf die offenbarte Ausführungsform
begrenzt, sondern kann innerhalb des Rahmens der folgenden Ansprüche varuert
und modifiziert werden.