DE69908856T2

DE69908856T2 - Teilbare Hohlfasern und geteilte Fasern aus Copolyester, daraus hergestellte Gewebe, Gewirke, Kunstleder und Vlies

Info

Publication number: DE69908856T2
Application number: DE69908856T
Authority: DE
Inventors: Tamio Matsuyama-shi Yamamoto; Tomohiro Matsuyama-shi Okuya; Mikio Matsuyama-shi Tashiro; Kenji Ibaraki-shi Inagaki; Yoshiyuki Ibaraki-shi Matoba
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1998-04-30
Filing date: 1999-04-29
Publication date: 2004-05-06
Anticipated expiration: 2019-04-30
Also published as: KR100557271B1; EP0953660A1; HK1023153A1; DE69908856D1; TW554097B; EP0953660B1; ID27466A; KR19990083556A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft teilbare Copolyester-Hohlfasern, die leicht durch Aufbringen einer mechanischen Belastung auf die Hohlfasern in dünne Copolyester-Fasern geteilt werden können; daraus hergestellte geteilte Copolyester-Fasern; und ein gewebtes Textil oder gestricktes oder gewirktes Textil, ein Kunstleder und ein Nonwoven, die jeweils die geteilten Copolyester-Fasern enthalten.
Mehr im Besonderen betrifft die vorliegende Erfindung teilbare Copolyester-Hohlfasern, die durch Aufbringen einer mechanischen Belastung auf die Hohlfasern in dünne Copolyester-Fasern geteilt werden können; und aus den Copolyester-Hohlfasern hergestellte geteilte dünne Copolyester-Fasern; und ein gewebtes Textil oder ein gestricktes oder gewirktes Textil, das die dünnen Copolyester-Fasern enthält und gute Wärmeisolation und guten Griff zeigt, ein Kunstleder und ein Nonwoven, die jeweils die dünnen Copolyester-Fasern enthalten und weichen Griff zeigen.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Es ist bekannt, dass in der Industrie große Nachfrage nach extrem feinen Fasern besteht, und es gab zahlreiche Bestrebungen hinsichtlich der Verfahren zur Herstellung der extrem feinen Fasern und der Verwendung der extrem feinen Fasern, siehe z. B. EP A 0 087 292.
Beispielsweise ist ein Verfahren zur Herstellung extrem feiner Fasern durch Schmelzextrudieren eines Polymers durch eine Spinndüse mit Spinnöffnungen mit kleinem Durchmesser, Abnehmen der extrudierten filamentförmigen Polymerschmelzeströme bei hoher Geschwindigkeit, um unverstreckte Filamente herzustellen, und Verstrecken der unverstreckten Filamente bei einem hohen Verstreckungsverhältnis bekannt. Dieses Verfahren ist insofern nachteilig, als die Dicke der resultierenden Einzelfasern auf etwa 0,33 dtex (0,3 Denier) oder mehr beschränkt ist und die extrem feinen Fasern mit einer Dicke von weniger als 0,33 dtex (0,3 Denier) technisch schwer herzustellen sind und, selbst wenn die Herstellung per se möglich ist, die Produktivität der extrem feinen Fasern sehr niedrig ist und die Produktionskosten der extrem feinen Fasern sehr hoch werden.
In einem in der japanischen geprüften Patentveröffentlichung 42-19518 veröffentlichten Verfahren können extrem feine Fasern durch Spinnen einer Mischung von zwei Polymeren, die ineinander nicht löslich sind, und durch Lösen und Entfernen eines der beiden Polymere aus den resultierenden Mischpolymerfasern mit einem Lösungsmittel hergestellt werden. Dieses Verfahren ist jedoch insofern nachteilig, als die resultierenden Segmente, die aus den zwei ineinander nicht löslichen Polymeren gebildet werden, an den dazwischen liegenden Grenzflächen leicht voneinander getrennt werden, so dass die resultierenden Verbundfasern schlechtes Verhalten beim Durchgehen durch eine Kardiermaschine zeigen, die resultierenden Fasern eine zu geringe Dicke haben, die Faserlänge der resultierenden Fasern zu kurz und zu regellos ist und die resultierenden Fasern daher für gewisse Zwecke nicht verwendbar sind.
Die japanische geprüfte Patentveröffentlichung 47-30 723 und die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung 4-153 321 offenbaren ein Verfahren zur Herstellung extrem feiner Fasern durch Herstellen von Verbundfasern, in denen zwei ineinander unlösliche Polymere in einer Inseln-im-See-Form oder in einer strahlenförmigen Anordnung oder in alternierenden Schichten angeordnet werden, und Lösen/Entfernen eines Polymers aus den Verbundfasern. Dieses Verfahren ist für die Herstellung extrem feiner Fasern oder Filamente mit einer gewünschten Dicke und einer gewünschten Faserlänge nützlich. Das Verfahren ist jedoch insofern nachteilig, als aufgrund der Tatsache, dass eines der zwei Polymere aus den Verbundfasern entfernt werden muss, die Produktivität der extrem feinen Fasern niedrig ist und die Produktionskosten der extrem feinen Fasern aufgrund des komplizierten Vorgangs der Lösung/Entfernung des einen Polymers hoch sind.
Weiter offenbart die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung 62-133 164 ein Verfahren zur Herstellung extrem feiner Fasern durch Bildung von Verbundfasern, in denen zwei oder mehr Polymere strahlenförmig oder in alternierenden Schichten angeordnet sind, und Teilen der Verbundfasern, indem eine Differenz der Wärmeausdehnung zwischen den zwei Polymeren, eine Differenz der Schrumpfung zwischen den zwei Polymeren genutzt wird, oder durch Aufbringen einer mechanischen Belastung auf die Verbundfasern. Dieses Verfahren ist jedoch insofern nachteilig, als das Teilungsverhalten der Verbundfasern nicht ausreichend ist, mehrere Polymere verwendet werden müssen, die Produktionseinrichtungen kompliziert sind und die Produktivität der extrem feinen Fasern niedrig ist.
Weiter offenbaren die japanischen ungeprüften Patentveröffentlichungen 8-325 945 und 8-260 343 ein Verfahren zur Herstellung extrem feiner Fasern durch Bildung von Hohlfasern aus einem mit einem bestimmten Additiv vermischten Polymer und Anwenden einer Behandlung, beispielsweise Alkali-Behandlung, zur Gewichtsreduktion der Hohlfasern, durch welche Behandlung die miteinander verbundenen und den Hohlraum umgebenden Polymersegmente voneinander getrennt werden. Dieses Verfahren ist insofern nachteilig, als es Einschränkungen hinsichtlich der Gestaltung der Spinndüse für die Bildung der Hohlfasern aus mehreren Polymersegmenten gibt und daher Einschränkungen hinsichtlich der Teilungszahl der Hohlfasern oder der Dicke der resultierenden geteilten Fasern bestehen. Da die Alkali-Behandlung erforderlich ist, gibt es auch Einschränkungen bezüglich der Verwendung der resultierenden geteilten Fasern.
Wie oben erwähnt, sind die bekannten Verfahren zur Herstellung der extrem feinen Fasern durch das herkömmliche Verfahren der Teilung von Verbundfasern oder durch das herkömmliche Verfahren der Entfernung einer Polymerkomponente für die Herstellung der auf verschiedenen Gebieten nützlichen, extrem feinen Fasern mit hoher Effizienz nicht zufrieden stellend.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung von teilbaren Copolyester-Hohlfasern mit zufrieden stellender Verarbeitbarkeit, beispielsweise in einem Kardiervorgang, für die Herstellung von Textilprodukten und zur Teilung in eine Vielzahl von dünnen Fasern durch Aufbringen einer mechanischen Belastung auf die Copolyester-Hohlfasern befähigt, aus den Copolyester-Hohlfasern hergestellte geteilte dünne Copolyester-Fasern, ein gewebtes Textil oder ein gestricktes oder gewirktes Textil, das die geteilten dünnen Copolyester-Fasern enthält und gute Wärmeisoliereigenschaften und guten Griff zeigt, ein Kunstleder, das die geteilten dünnen Copolyester-Fasern enthält und weichen Griff zeigt, und ein Nonwoven, das die geteilten dünnen Copolyester-Fasern enthält, weichen Griff zeigt und für papierähnliche flächige Materialien und Verpackungsmaterialien geeignet ist.
Das oben genannte Ziel kann durch die teilbaren Copolyester-Hohlfasern, die geteilten dünnen Copolyester-Fasern, das gewebte Textil oder gestrickte oder gewirkte Textil, das Kunstleder und das Nonwoven gemäß dieser Erfindung erreicht werden.
Die teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung umfassen jeweils
(A) mindestens einen hohlen Abschnitt, der sich längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser erstreckt, und
(B) einen umhüllenden Abschnitt, der sich längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser erstreckt und der den hohlen Abschnitt umgibt und der einen Copolyester einer Dicarbonsäure-Komponente, die Terephthalsäure und mindestens eine Sulfonat-Gruppe enthaltende Dicarbonsäure mit einem Anteil von 1 bis 6 Mol-%, bezogen auf den gesamten molaren Anteil der Dicarbonsäure-Komponente, umfasst, mit einer Diol-Komponente, die Ethylenglykol umfasst, umfasst,
wobei die Copolyester-Hohlfasern (1) eine Dicke von 0,56 bis 8,89 dtex (0,5 bis 8,0 Denier), (2) ein Verhältnis des gesamten Querschnittsbereiches des hohlen Abschnitts zum gesamten Querschnittsbereich der einzelnen Faser von 25/100 oder mehr, (3) einen Kristallisationsgrad des Copolyesters von 20% oder mehr und (4) eine Kristallgröße in einer Ebene (010) des Copolyesters von 4,0 nm oder mehr aufweisen und
wobei die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern eine Vielzahl von Rissen aufweisen, die regellos in den umhüllenden Abschnitten lokalisiert sind und die sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachsen der Copolyester-Hohlfasern erstrecken und dadurch geeignet sind, nach Einwirken einer mechanischen Belastung auf die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern in eine Vielzahl von dünnen Fasern geteilt zu werden.
Die geteilten dünnen Copolyester-Fasern gemäß dieser Erfindung sind solche, die aus den teilbaren Copolyester-Hohlfasern, wie oben genannt, durch Einwirken einer mechanischen Belastung auf die umhüllenden Abschnitte der teilbaren Copolyester-Hohlfasern hergestellt werden.
Das gewebte Textil oder gestrickte oder gewirkte Textil gemäß dieser Erfindung umfasst die geteilten dünnen Copolyester-Fasern, wie oben genannt, vorzugsweise in einem Gehalt von mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Fasern, die in den gewebten Textilien oder gestrickten oder gewirkten Textilien enthalten sind.
Das erfindungsgemäße Kunstleder umfasst eine Substrat-Lage, die die geteilten dünnen Copolyester-Fasern, wie oben genannt, vorzugsweise in einem Gehalt von mindestens 20 Gew.-% aufweist, und ein synthetisches Harz, das die Substrat-Lage imprägniert.
Das erfindungsgemäße Nonwoven umfasst eine Vielzahl von Fasern, die ineinander verschlungen oder durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind, und es enthält die geteilten dünnen Copolyester-Fasern, wie oben genannt, vorzugsweise in einem Gehalt von mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem Nonwoven enthaltenen Fasern.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 zeigt eine elektronenmikroskopische Ansicht eines Querschnittsprofils einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern, 2 zeigt eine elektronenmikroskopische Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern, und 3 zeigt eine elektronenmikroskopische Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen geteilten Copolyester-Fasern.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern umfassen jeweils (A) mindestens einen hohlen Abschnitt, der sich längs der Längsachse der Copolyester- Hohlfaser erstreckt, und (B) einen umhüllenden Abschnitt, der sich längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser erstreckt und den hohlen Abschnitt umgibt.
Die umhüllenden Abschnitte der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung umfassen einen Copolyester einer Dicarbonsäure-Komponente, die Terephthalsäure und mindestens eine Sulfonat-Gruppe enthaltende Dicarbonsäure mit einem Anteil von 1 bis 6 Mol-%, bezogen auf den gesamten molaren Anteil der Dicarbonsäure-Komponente, umfasst, mit einer Diol-Komponente, die Ethylenglykol umfasst. Der Copolyester umfasst als hauptsächliche wiederkehrende Einheiten Ethylenterephthalat-Einheiten und mindestens eine Art von Ethylensulfonsäuregruppe enthaltenden Dicarbonsäureester-Einheiten.
Die erfindungsgemäßen Copolyester-Hohlfasern haben (1) eine Dicke von 0,56 bis 8,89 dtex (0,5 bis 8,0 Denier), (2) ein Verhältnis vom gesamten Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts zum gesamten Querschnittsbereich der einzelnen Faser von 25/100 oder mehr, (3) einen Kristallisationsgrad des Copolyesters von 20% oder mehr und (4) eine Kristallgröße in der (010)-Ebene des Copolyesters von 4,0 nm oder mehr.
Weiter weisen die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung eine Vielzahl von Rissen auf, die regellos in dem umhüllenden Abschnitt lokalisiert sind und die sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachsen der Copolyester-Hohlfasern erstrecken, und sind dadurch geeignet, nach Einwirken einer mechanischen Selastung auf die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern in eine Vielzahl von dünnen Fasern geteilt zu werden.
1 zeigt eine elektronenmikroskopische Ansicht eines Querschnitts einer erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfaser, eine Vielzahl von Rissen findet sich in dem Querschnitt. Die Risse erstrecken sich von der Außenfläche des umhüllenden Abschnitts zur inneren Oberfläche des hohlen Abschnitts.
2 zeigt eine elektronenmikroskopische Seitenansicht einer teilbaren Copolyester-Hohlfaser gemäß dieser Erfindung, eine Vielzahl intermittierender Risse oder Spalte findet sich in dem umhüllenden Abschnitt der Hohlfaser. Die Risse oder Spalte haben eine bestimmte Länge und erstrecken sich im Wesentlichen längs der Längsachse der Hohlfaser.
Wenn eine mechanische Belastung, beispielsweise eine Schlagkraft, aufgebracht wird, wird der umhüllende Abschnitt einer erfindungsgemäßen Copolyester-Hohlfaser entlang der Längsachse der Hohlfaser in eine Vielzahl dünner Copolyester-Fasern geteilt, wie in 3 gezeigt.
Die geteilten dünnen Copolyester-Fasern können durch mechanische Belastung gebrochen werden.
In dem Copolyester für den umhüllenden Abschnitt der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung enthält die Dicarbonsäure-Komponente 1 bis 6 Mol-%, vorzugsweise 2 bis 5 Mol-%, mindestens einer Sulfonatgruppe enthaltenden Dicarbonsäure zusätzlich zu Terephthalsäure. Wenn der Gehalt der Sulfonatgruppe enthaltenden Dicarbonsäure in der Dicarbonsäure-Komponente weniger als 1 Mol-% beträgt, können die resultierenden umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern unbefriedigend hinsichtlich der Bildung der Risse sein, die sich intermittierend längs der Längsachsen der Copolyester-Hohlfasern erstrecken. Es kann daher schwierig sein, die umhüllenden Abschnitte in eine Vielzahl dünner Fasern zu teilen, insbesondere extrem dünner Fasern. Wenn der Gehalt der Sulfonatgruppe enthaltenden Dicarbonsäure in der Dicarbonsäure-Komponente mehr als 6 Mol-% beträgt, kann die Stabilität des Schmelzspinnverfahrens zur Herstellung der teilbaren Copolyester-Hohlfasern zu niedrig sein, während die Risse, die sich längs der Längsachsen der Copolyester-Hohlfasern erstrecken, in den umhüllenden Abschnitten gebildet werden können.
Die für die vorliegende Erfindung verwendbare Sulfonatgruppe enthaltende Dicarbonsäure schließt Sulfonatgruppe enthaltenden aromatische und aliphatische Dicarbonsäuren ein und ist vorzugsweise ausgewählt aus 5-Natriumsulfoisophthalsäure, 5-Kaliumsulfoisophthalsäure, 5-Litiumsulfoisophthalsäure, 4-Natriumsulfoisophthalsäure, 4-Natriumsulfo-2,6-naphthalindicarbonsäure und esterbildenden Derivaten der genannten Säuren. Diese Sulfonatgruppe enthaltenden Dicarbonsäuren können allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
In dem für die vorliegende Erfindung verwendbaren Copolyester kann die Dicarbonsäure-Komponente mindestens eine zusätzliche Dicarbonsäure enthalten, zusätzlich zu Terephthalsäure und der Sulfonatgruppe enthaltenden Dicarbonsäure, und die Diol-Komponente kann mindestens ein zusätzliches Diol enthalten, zusätzlich zu Ethylenglykol, sofern dies dem Erreichen des Ziels der gegenständlichen Erfindung nicht im Wege steht.
Die zusätzliche Dicarbonsäure ist vorzugsweise ausgewählt aus aromatischen Dicarbonsäuren, beispielsweise Isophthalsäure, Diphenyldicarbonsäure und Naphthalindicarbonsäure; aliphatischen Dicarbonsäuren, beispielsweise Bernsteinsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure; und Oxycarbonsäuren, beispielsweise para-Hydroxybenzoesäure und 4-(β-Hydroxyethoxy)benzoesäure. Diese zusätzlichen Dicarbonsäuren können allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Das zusätzliche Diol ist vorzugsweise ausgewählt aus aliphatischen Diolen, beispielsweise 1,3-Propandiol, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykol; aromatischen Diolen, beispielsweise 1,4-Bis(β-hydroxyethoxy)benzol; und Polyalkylenglykolen, beispielsweise Polyethylenglykol und Polypropylenglykol.
Diese zusätzlichen Diole können allein oder in einer Kombination von zwei oder mehr davon verwendet werden.
Vorzugsweise werden die zusätzliche Dicarbonsäure und das zusätzliche Diol in einer Gesamtmenge von 10 Mol-% oder weniger, bezogen auf die gesamte molare Menge der Dicarbonsäure-Komponente, verwendet.
Im Allgemeinen gilt in Bezug auf das Polyesterharz für die Fasern, dass je höher der Polymerisationsgrad des Polyesters, desto niedriger die Stabilität des Schmelzspinnverfahrens des Polyesters und desto größer die Schwierigkeit, dünne Fasern herzustellen. Je niedriger der Polymerisationsgrad des Polyesters ist, desto größer ist die Schwierigkeit, Hohlfasern mit einem großen Hohlraum herzustellen. Folglich hat der für die vorliegende Erfindung verwendbare Copolyester vorzugsweise eine Grenzviskosität (η) von 0,35 bis 0,70, bevorzugter 0,40 bis 0,55, bestimmt bei einer Temperatur von 35°C in ortho-Chlorphenol.
Dem Copolyester für die umhüllenden Abschnitte der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung werden gegebenenfalls ein oder mehrere Additive zugegeben.
Die Additive schließen eine Funktion verleihende Mittel ein, beispielsweise antibakterielle Mittel, Hydrophilisierungsmittel, Repellentien und Desodorantien; und anorganische Teilchen, beispielsweise Titandioxid, Zinkoxid, Bariumsulfat, Zirkoniumoxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Calciumoxid und Turmalin. Diese Additive werden unter Berücksichtigung des Verwendungszwecks des Endproduktes der teilbaren Copolyester-Hohlfasern ausgewählt. Wenn anorganische Teilchen verwendet werden, haben die anorganische Teilchen vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 1,0 μm oder weniger, bevorzugter 0,1 bis 0,7 μm, und sind in einer Menge von 1 bis 10 Gew.-%, bevorzugter 2 bis 7%, in den umhüllenden Abschnitten der Copolyester-Hohlfasern enthalten.
Die teilbaren Polyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung haben eine Einzelfaserdicke von 0,56 bis 8,89 dtex (0,5 bis 8,0 Denier), vorzugsweise 1,11 bis 4,44 dtex (1,0 bis 4,0 Denier), bevorzugter 1,67 bis 3,33 dtex (1,5 bis 3,0 Denier). Wenn die Einzelfaserdicke weniger als 0,56 dtex (0,5 Denier) beträgt, können die teilbaren Copolyester-Hohlfasern nicht mit zufrieden stellender Stabilität des Schmelzspinnvorgangs hergestellt werden, und die resultierenden Copolyester-Hohlfasern haben ein nicht zufrieden stellendes Hohlraumverhältnis, das sich auf ein Verhältnis vom gesamten Querschnittbereich des hohlen Abschnitts zum Querschnittsbereich der Hohlfaser bezieht. Wenn die Einzelfaserdicke mehr als 8,89 dtex (8,0 Denier) beträgt, hat der resultierende umhüllende Abschnitt der Copolyester-Hohlfasern eine zu große Dicke, sodass die Risse in den umhüllenden Abschnitten längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser nicht zufrieden stellend gebildet werden und die umhüllenden Abschnitte nicht in zufrieden stellend dünne Fasern geteilt werden, selbst wenn eine mechanische Belastung auf die umhüllenden Abschnitte aufgebracht wird, während die Stabilität des Schmelzspinnvorgangs gut ist.
Die teilbaren Copolyester-Hohlfasern dieser Erfindung haben ein Hohlraumverhältnis, das sich auf ein Verhältnis vom gesamten Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts zum gesamten Querschnittsbereich der einzelnen Hohlfaser bezieht, von 25/100 oder mehr, vorzugsweise 40/100 bis 60/100. Wenn das Hohlraumverhältnis weniger als 25/100 beträgt, können die resultierenden Copolyester-Hohlfasern nicht zufrieden stellend in dünne Fasern geteilt werden, selbst wenn eine mechanische Belastung darauf einwirkt. Wenn jedoch das Hohlraumverhältnis zu hoch ist, haben die resultierenden Hohlfasern umhüllende Abschnitte mit unzureichender Dicke, werden leicht während des Schmelzspinn- und Verarbeitungsvorgangs gebrochen und zeigen schlechte mechanische Eigenschaften. Üblicherweise beträgt das Hohlraumverhältnis der Copolyester-Hohlfasern vorzugsweise nicht mehr als 85/100.
In jeder der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung wird vorzugsweise ein einzelner hohler Abschnitt so geformt, dass das Querschnittsprofil des hohlen Abschnitts im Wesentlichen konzentrisch mit dem Querschnittsprofil der Hohlfaser ist, und daher weist der umhüllende Abschnitt im Wesentlichen gleichförmige Dicke auf. Wenn das Querschnittsprofil des hohlen Abschnitts mit dem Querschnittsprofil der Hohlfaser exzentrisch ist, ist die Dicke des umhüllenden Abschnitts ungleichmäßig. Je höher die Exzentrizität ist, desto höher ist die Gleichmäßigkeit der Dicke des umhüllenden Abschnitts. Daher ist der resultierende umhüllende Abschnitt schwer gleichmäßig in feine Fasern zu teilen, und die resultierenden geteilten dünnen Fasern sind schwer zu einem gewebten Textil oder einem gestrickten oder gewirkten Textil oder einem Nonwoven oder einer Substrat-Lage für Kunstleder mit weichem Griff zu verarbeiten.
In den erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern haben die die hohlen Abschnitte umgebenden umhüllenden Abschnitte vorzugsweise eine durchschnittliche Dicke von 5 μm oder weniger, bevorzugter 1,0 bis 3,0 μm. Die umhüllenden Abschnitte mit einer durchschnittliche Dicke von 5 μm können zufrieden stellend in dünne Fasern geteilt werden. Wenn jedoch die Dicke der umhüllenden Abschnitte zu klein ist, kann die Produktion der Hohlfasern schwierig sein, und die Hohlfasern können während ihrer Verarbeitung leicht gebrochen werden und/oder schlechte Verschleißfestigkeit zeigen.
Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern haben einen Kristallisationsgrad des Copolyesters von 20% oder mehr, vorzugsweise 22 bis 33%, und eine Kristallgröße in (010) des Copolyesters von 4,0 nm oder mehr, vorzugsweise 5,0 bis 8,5 nm, bestimmt aus der Halbwertsbreite eines Beugungs-Peaks der (010)-Ebene in einer Weitwinkel-Röntgenbeugungsaufnahme. Wenn der Copolyester einen Kristallisationsgrad von 20% oder mehr und eine Kristallgröße in der (010)-Ebene von 4,0 nm oder mehr aufweist, zeigen die resultierenden Copolyester-Hohlfasern zufrieden stellende Teilungseigenschaften. Wenn der Kristallisationsgrad weniger als 20% und/oder die Kristallgröße weniger als 4,0 nm beträgt, zeigen die resultierenden Copolyester-Hohlfasern kein zufrieden stellendes Teilungsverhalten und sind daher schwer in eine Vielzahl dünner Fasern zu teilen, insbesondere extrem dünner Fasern.
In den erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern haben die umhüllenden Abschnitte eine Vielzahl von Rissen, die regellos in den umhüllenden Abschnitten angeordnet sind und sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachsen der Copolyester-Hohlfasern erstrecken. Die Risse haben eine begrenzte Länge in Längsrichtung jeder Copolyester-Hohlfaser und können den umhüllenden Abschnitt vollständig oder unvollständig durchdringen. Die Risse können die Form von Schlitzen oder langen, engen Öffnungen haben. Die Risse können latente Risse einschließen, entlang deren der umhüllende Abschnitt leicht beim Einwirken einer mechanischen Belastung aufgeschlitzt werden kann. Wenn keine Risse gebildet sind, kann der umhüllende Abschnitt nicht leicht in dünne Fasern geteilt werden, selbst wenn eine mechanische Belastung auf den umhüllenden Abschnitt einwirkt.
Während die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern, wie erwähnt, gute mechanische Eigenschaften in Längsrichtung haben, sind die mechanischen Eigenschaften der Hohlfasern in Querrichtung schlecht. Daher werden bei Einwirken einer mechanischen Belastung auf die umhüllenden Abschnitte der Hohlfasern vorzugsweise 90% oder mehr der Hohlfasern in vier oder mehr dünne Fasern geteilt, bevorzugter in 5 bis 20 dünne Fasern, und hauptsächlich entlang der Risse, die sich intermittierend, im Wesentlichen in Längsrichtung der Hohlfasern erstrecken.
Folglich können extrem feine Fasern aus den teilbaren Copolyester-Hohlfasern dieser Erfindung gebildet werden. Wenn vor dem Einwirken der mechanischen Belastung die teilbaren Copolyester-Hohlfasern unter Spannung wärmebehandelt werden, können die Teilungseigenschaften der Hohlfasern verbessert werden.
Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern können in Form von Stapelfasern oder in Form von Endlosfilamenten vorliegen, die entsprechend dem Zweck und der Verwendung der Hohlfasern gewählt werden.
Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern können beispielsweise durch das nachstehend beschriebene spezielle Schmelzspinnverfahren hergestellt werden.
Eine Schmelze eines Copolyesters wird durch eine Hohlfilament-Spinndüse mit einer Vielzahl von Spinnöffnungen zur Bildung von Hohlfilamenten extrudiert, und ein Heizgas mit einer Temperatur von 150°C bis 230°C, vorzugsweise 180°C bis 210°C, wird in einer Heizzone, die sich 0 bis 50 mm unter der Spinndüse befindet, gegen die extrudierten hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme geblasen. Der Blaswinkel des Heizgases beträgt 30 bis 45 Grad nach unten von einer Richtung im rechten Winkel zum Bewegungsweg der extrudierten hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme. Das Blasen des Heizgases erfolgt aufwärts, wohingegen sich die extrudierten hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme abwärts bewegen. Das Blasen des Heizgases und die Bewegung der hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme erfolgen also im Gegenstrom.
Die Blasgeschwindigkeit des Heizgases beträgt 1,0 bis 5,0 m/s, vorzugsweise 2,0 bis 3,0 m/s.
Nachdem sie durch die Heizzone gegangen sind, durchlaufen die hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme eine Pufferzone, die sich unter der Heizzone befindet und eine Länge von 50 bis 150 mm hat, und werden dann in einer Kühlzone, die sich unter der Pufferzone befindet und eine Länge von 100 bis 450 mm, vorzugsweise 150 bis 350 mm aufweist, gekühlt und verfestigt. In der Kühlzone wurde Kühlluft mit einer Temperatur von 15 bis 35°C, vorzugsweise 20 bis 25°C, mit einer Blasgeschwindigkeit von 0,2 bis 4,0 m/s, vorzugsweise 1,5 bis 3,5 m/s, gegen die hohlfilamentförmigen Copolyesterschmelzeströme geblasen. Wenn der Kühlvorgang unter anderen als den oben genannten Bedingungen durchgeführt wird, kann es sein, dass die resultierenden Hohlfilamente hinsichtlich gewisser Eigenschaften nicht zufrieden stellend sind.
Die beim Abkühlen erstarrten Copolyester-Filamente werden bei einem Verzug von 150 oder mehr, vorzugsweise 150 bis 500, bevorzugter 200 bis 400, bei einer Abnahmegeschwindigkeit von 500 bis 2000 m/min, vorzugsweise 1000 bis 1800 m/min, abgenommen.
Wenn der Spinn-Verzug weniger als 150 beträgt, kann es sein, dass die Stabilität des Schmelzspinnvorganges nicht zufrieden stellend ist, und die Kristallgröße in der (010)-Ebene des Copolyesters in der Feinstruktur der resultierenden Fasern kann zu klein sein. Wenn die Abnahmegeschwindigkeit mehr als 2000 m/min beträgt, können die Copolyester-Hohlfasern, die ein Hohlraumverhältnis von 25/100 oder mehr und einen zufrieden stellenden Kristallisationsgrad und Kristallgröße haben, nicht erhalten werden, während die Kristallgröße des Copolyesters in der Feinstruktur der resultierenden Hohlfasern in der (010)-Ebene groß genug sein kann.
Wenn die Abnahmegeschwindigkeit weniger als 500 m/min beträgt, können die resultierenden Hohlfasern eine nicht zufriedenstellende Kristallgröße in der (010)-Ebene haben. Wenn der Schmelzspinn-Verzug zu hoch ist, können die resultierenden unverstreckten Copolyester-Hohlfilamente niedrige Verstreckbarkeit zeigen. Folglich überschreitet der Schmelzspinn-Verzug 500 vorzugsweise nicht.
Die abgenommenen unverstreckten Hohlfilamente werden verstreckt und gegebenenfalls wärmebehandelt in einem Ausmaß, das entsprechend der Endverwendung der resultierenden Copolyester-Hohlfasern festgelegt ist. Das Verstrecken erfolgt beispielsweise in heißem Wasser bei einer Temperatur von 50 bis 70°C bei einem Verstreckungsverhältnis von 2,0 bis 5,0. Wenn keine Wärmebehandlung angewendet wird, zeigen die resultierenden verstreckten Copolyester-Hohlfasern starkes thermisches Schrumpfen. Wenn eine Wärmebehandlung unter Spannung angewendet wird, unter Verwendung von Heizwalzen oder Heizplatten, zeigen die resultierenden Copolyester-Hohlfasern reduziertes Schrumpfen. Wenn die unverstreckten Copolyester-Hohlfilamente verstreckt und dann in heißem Wasser wärmebehandelt werden, während die Filamente dem Wärmebehandlungsvorgang zugeführt werden, zeigen die resultierenden Copolyester-Hohlfasern Selbstexpansion. Während des Verstreckvorganges bewirkt die oben genannte spezifische Feinstruktur der Hohlfasern, dass eine Vielzahl von Rissen, die regellos in den umhüllenden Abschnitten lokalisiert sind und sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachsen der Hohlfasern erstrecken, in den umhüllenden Abschnitten gebildet wird.
Die intermittierenden Risse können sich vollständig oder unvollständig von den Außenflächen der Hohlfasern zu den inneren Flächen der hohlen Abschnitte durch den umhüllenden Abschnitt erstrecken.
Die erfindungsgemäßen verstreckten Copolyester-Hohlfasern können latente Risse haben, die nicht in den umhüllenden Abschnitten der Hohlfasern sichtbar sind und dazu beitragen, dass die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern in feine Fasern geteilt werden können.
Das oben genannte Schmelzspinnverfahren ist nur repräsentativ und schränkt das Verfahren zur Herstellung der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung nicht ein. Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern können nach einem anderen Verfahren hergestellt werden.
Die erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern werden allein oder in Kombination mit anderen Fasern verwendet, beispielsweise mit anderen synthetischen Polymertasern als den Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung und mit Naturfasern, beispielsweise Baumwollfasern und Wollfasern, und halbsynthetischen Fasern, beispielsweise Viskose-Rayon-Fasern. Wenn die teilbaren Copolyester-Hohlfasern enthalten sind und in dünne Fasern geteilt sind, zeigen die resultierenden Faserprodukte verbesserten weichen Griff und verbesserte Bauschigkeit.
Das gewebte Textil oder gestrickte oder gewirkte Textil gemäß dieser Erfindung umfasst die geteilten dünnen Copolyester-Fasern gemäß dieser Erfindung. In diesem gewebten oder gestrickten oder gewirkten Textil sind die geteilten dünnen Copolyester-Fasern vorzugsweise in einer Menge von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der in dem gewebten Textil oder dem gestrickten oder gewirkten Textil enthaltenen Fasern, enthalten. Wenn das gewebte Textil oder gestrickte oder gewirkte Textil aus Fasergarnen gebildet wird, welche die teilbaren Copolyester-Hohlfasern in einer Menge von 20 Gew.-% oder mehr enthalten, werden die Copolyester-Hohlfasern in dem gewebten oder gestrickten oder gewirkten Textil während des Webens oder Strickens bzw. Wirkens und des Verarbeitungsvorgangs für das gewebte oder gestrickte oder gewirkte Textil in dünne Fasern geteilt.
Die resultierenden geteilten dünnen Fasern tragen zur Verbesserung der Wärmeisolierungseigenschaften, der Bauschigkeit und/oder dem weichen Griff des gewebten Textils oder des gestrickten oder gewirkten Textils bei.
Das erfindungsgemäße Kunstleder umfasst ein Substrat-Lage, die die geteilten dünnen Copolyester-Fasern gemäß dieser Erfindung enthält, und ein synthetisches Harz, das die Substrat-Lage imprägniert. Die Substrat-Lage liegt als gewebtes oder gestricktes oder gewirktes Textil oder als Nonwoven vor. Die geteilten dünnen Copolyester-Fasern sind vorzugsweise in einer Menge von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter 30 Gew.-% oder mehr, in der Substrat-Lage vorhanden.
Wenn eine die teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung enthaltende Substrat-Lage einem Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders unterworfen wird, werden die Copolyester-Hohlfasern während der Herstellung des Kunstleders in dünne Copolyester-Fasern geteilt. Das resultierenden Kunstleder gemäß dieser Erfindung zeigt daher verbesserten weichen Griff, leichtes Gewicht und Biegsamkeit.
Das erfindungsgemäße Nonwoven umfasst eine Vielzahl von Fasern, die ineinander verschlungen oder durch ein Bindemittel miteinander verbunden sind, und umfasst die geteilten dünnen Copolyester-Fasern gemäß dieser Erfindung. Der Gehalt der geteilten dünnen Copolyester-Fasern in dem Nonwoven beträgt vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 50 Gew.-%.
Wenn ein Nonwoven durch ineinander verschlungene Fasern gebildet wird, welche die teilbaren Copolyester-Hohlfasern enthalten, werden die teilbaren Copolyester-Hohlfasern während des Ineinanderverflechtens in dünne Copolyester-Fasern geteilt. Das resultierende Nonwoven zeigt verbesserten weichen Griff, geringes Gewicht und verbesserte Wärmeisoliereigenschaften.
Wenn das Nonwoven durch eine Papiermaschine hergestellt wird, werden die teilbaren Copolyester-Hohlfasern in eine Faserlänge von 3 bis 30 mm geschnitten, und die resultierenden geschnittenen Hohlfasern werden einer mechanischen Aufbereitung unter Verwendung einer Schlagmaschine, beispielsweise eines Scheiben-Refiners, unterworfen, um die Hohlfasern in dünne Fibrid-geformte Fasern zu teilen. Der Aufbereitungs-(Klopf)vorgang für die Hohlfasern erfolgt unter Bedingungen, die entsprechend dem Typ der Schlagmaschine festgelegt sind. Die resultierenden geteilten Fibrid-geformten dünnen Fasern, die aus den teilbaren Copolyester-Hohlfasern erhalten werden, werden in Wasser suspendiert. Der resultierenden Aufschlämmung dünner Fasern wird ein blattbildendes Bindemittel zugesetzt, und dann wird sie einer Papiermaschine zugeführt, beispielsweise einer Langsiebpapiermaschine, einer Kurzsiebpapiermaschine oder einer Rundsiebpapiermaschine, und das resultierenden nass gelegte Nonwoven wird durch einen Yankee-Trockner wärmegetrocknet. Das nach dem oben genannten Nassverfahren hergestellte, resultierende nass gelegte Nonwoven zeigt gleichmäßigen und weichen Griff, der bei einem herkömmlichen Nonwoven noch nicht erhalten wurde. Wenn die Aufschlämmung von geteilten dünnen Copolyester-Fasern aufgrund von Schäumen oder unzureichender Dispersion der Fasern nicht zufrieden stellend ist, werden herkömmliche Additive, beispielsweise ein Dispergiermittel oder Verdickungsmittel, zu der Faseraufschlämmung zugesetzt.
Das für das nass gelegte Nonwoven gemäß dieser Erfindung verwendbare Bindemittel kann ausgewählt werden aus herkömmlichen Klebstoffen für die Papierherstellung, beispielsweise natürliche wasserlösliche Polymere, beispielsweise Gelatine und Natriumalginat; halbsynthetische wasserlösliche Polymere, beispielsweise Phosphorsäure-modifizierte Stärken, cyanoethylierte Stärken, Carboxymethylcellulose und Hydroxypropylmethylcellulose; synthetische wasserlösliche Polymere, beispielsweise Polyvinylalkohole, Poly(natriumacrylat) und Polyacrylamid; und andere wasserlösliche Polymermaterialien, beispielsweise Polyethylenglykol und Polyphosphate. Diese Bindemittelmaterialien können allein oder in einer Mischung von zwei oder mehr davon verwendet werden. Das Bindemittel für das nass gelegte Nonwoven kann aus Latizes wasserunlöslicher Polymerer, beispielsweise Homopolymerer und Copolymerer von Vinylchlorid, Vinylacetat, Styrol, Acrylnitril-acrylat-estern, Butadien und Ethylen ausgewählt werden. Die Latizes können einen Weichmacher und/oder Stabilisator enthalten.
Das Bindemittel für das nass gelegte Nonwoven kann in Form von Fasern vorliegen. Die bindenden Fasern sind vorzugsweise ausgewählt aus Polyvinylalkohol-Fasern und Polyethylenoxid-Fasern, die unter Naß-Heiß-Bedingung nach dem Papierbildungsvorgang bindende Aktivität zeigen. Alternativ sind die bindenden Fasern ausgewählt aus Schmelzfasern von wärmeschmelzbaren klebenden Homopolymeren und Copolymeren, beispielsweise Polypropylen-Fasern, chlorsulfonierten Polyethy-len-Fasern und Ethylen-Vinylacetat-Copolymerfasern, die bei einer Temperatur von 80 bis 170°C, bei der das von der Papiermaschine erzeugte nass gelegte Nonwoven getrocknet wird, Klebeeigenschaften zeigen, und wärmeklebende Verbundfasern vom Seite-an-Seite-Typ und Kern-in-Hülse-Typ, die ein wärmeschmelzbares, klebendes Polymer und ein anderes Polymer mit einem Schmelzpunkt von 20°C über dem des wärmeschmelzbaren, klebenden Polymers haben.
In dem nach dem Nassverfahren hergestellten Nonwoven gemäß dieser Erfindung sind die geteilten Fibrid-geformten dünnen Copolyester-Fasern gemäß dieser Erfindung vorzugsweise in einer Menge von 30 Gew.-% oder mehr, bezogen auf das Gesamtgewicht des nass gelegten Nonwoven, enthalten. Das papierbildende Bindemittel ist vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 30 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des nass gelegten Nonwoven, enthalten. Wenn die Menge des Bindemittels weniger als 5 Gew.-% beträgt, kann es sein, dass das resultierende nass gelegte Nonwoven keine zufrieden stellende mechanische Festigkeit aufweist und schwer zu handhaben ist. Wenn die Menge des Bindemittels mehr als 30 Gew.-% beträgt, sind die individuellen Fibrid-geformten Fasern miteinander in Abschnitten, wo die Fasern einander kreuzen, in zu großem Ausmaß verbunden und daher kann das resultierende nass gelegte Nonwoven keinen verbesserten weichen Griff zeigen, der aufgrund der Verwendung der Fibrid-geformten Fasern erwartet wird. Das nass gelegte Nonwoven gemäß dieser Erfindung enthält gegebenenfalls zusätzlich zu den geteilten Fibrid-geformten Copolyester-Fasern und dem Bindemittel zusätzliche Fasern, beispielsweise natürliche Pulpe-Fasern, synthetische Pulpe-Fasern und Polyethylenterephthalat-Fasern. Die zusätzlichen Fasern können dem Nonwoven eine spezifische Funktion oder Eigenschaft verleihen, beispielsweise hohe mechanische Festigkeit, thermische Stabilität, Feuchtigkeitsabsorption oder Hydrophilie.
Die umhüllenden Abschnitte der teilbaren Copolyester-Hohlfasern gemäß dieser Erfindung können leicht in eine Vielzahl von Fasern geteilt werden, die dünner als die Hohlfasern sind, selbst wenn dieses Copolyester-Hohlfasern in Kombination mit anderen Fasern verwendet werden, beispielsweise mit nicht-hohlen oder hohlen syn thetischen Fasern, wie Polyester-Fasern, oder Naturfasern, beispielsweise Baumwoll- oder Wollfasern. Die resultierenden Faserprodukte können daher aufgrund der geteilten dünnen Copolyester-Fasern spezifische Eigenschaften aufweisen.
Wenn beispielsweise herkömmliche extrem feine Fasern in eine Kardiermaschine kommen, ist es schwierig, dass die Fasern glatt durch die Kardiermaschine gehen. Die Kardiereigenschaft der geteilten dünnen Copolyester-Fasern sind sehr schlecht. Wenn die erfindungsgemäßen Copolyester-Hohlfasern einem Kardiervogang unterworfen werden, werden nur intermittierende Risse in den umhüllenden Abschnitten der Hohlfasern entlang der Längsachsen der Hohlfasern gebildet, und dann werden die Hohlfasern in Bündel der geteilten dünnen Copolyester-Fasern umgewandelt, ohne dass die dünnen Fasern voneinander getrennt werden. Die geteilten dünnen Copolyester-Fasern können sich wie Bündel verhalten, daher können sie glatt durch die Kardiermaschine gehen.
BEISPIELE
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, die nur repräsentativ sind und den Umfang der Erfindung in keiner Weise einschränken sollen, weiter erläutert.
In den Beispielen wurden die folgenden Tests angewendet.
(1) Grenzviskosität
Die Grenzviskosität eines Polyester-Harzes wurde unter Verwendung von ortho-Chlorphenol als Lösungsmittel bei einer Temperatur von 35°C bestimmt.
(2) Faserdicke
Die Faserdicke wurde gemäß JIS (Japanese Industrial Standard) L 1015, 7-5-1A, gemessen.
(3) Hohlraumverhältnis
Unter Verwendung eines Bildanalysesystems (Warenzeichen: PIAS-2, hergestellt von PIAS K.K.) wurde ein Querschnittsprofil einer individuellen Hohlfaser bei einer Vergrößerung von 500 vergrößert, und der gesamte Querschnittsbereich der Faser und der Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts der Faser wurden gemessen.
Das Hohlraumverhältnis bezieht sich auf das Querschnittsbereichsverhältnis des hohlen Abschnitts und der Faser.
(4) Intermittierende Risse
Es wurde eine vergrößerte mikroskopische Aufnahme einer Seitenfläche einer Hohlfaser hergestellt, und die Aufnahme wurde dahingehend betrachtet, ob intermittierende Risse oder Schlitze in der Umfangsfläche der Hohlfaser entlang der Längsachse der Hohlfaser vorhanden waren.
(5) Dicke des umhüllenden Abschnitts
In dem vergrößerten Querschnittsprofil der Hohlfaser bei einer Vergrößerung von 500 wurden der gesamte Querschnittsbereich der Hohlfaser und der Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts gemessen, und die Dicke des umhüllenden Abschnitts wurde aus dem gesamten Querschnittsbereich der Hohlfaser und dem Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts berechnet. Der Test wurde auf 20 Hohlfasern angewendet, und die Dicke des umhüllenden Abschnitts wurde durch einen Mittelwert der 20 Testergebnisse repräsentiert.
(6) Verhältnis der Menge der in mindestens vier dünne Fasern teilbaren Hohlfasern zu allen Hohlfasern
Es wurde eine elektronenmikroskopische Aufnahme einer großen Anzahl von Querschnittsprofilen von Copolyester-Hohlfasern hergestellt. In Bezug auf 50 Querschnittsprofile, die aus jenen in dieser Aufnahme zufällig ausgewählt wurden, wurde die Zahl der Querschnittsprofile gezählt, die vier oder mehr Risse aufwiesen, die zur Teilung der Hohlfasern entlang der Risse befähigt waren. Dann wurde der Prozent satz der teilbaren Copolyester-Hohlfasern auf Basis von 50 Copolyester-Hohlfasern berechnet.
(7) Mittlere Zahl der geteilten dünnen Fasern aus den Copolyester-Hohlfasern
Anhand der im Test (6) verwendeten Aufnahme wurde eine mittlere Zahl dünner Fasern, die aus einer einzelnen Copolyester-Hohlfaser geteilt werden, aus der Gesamtzahl der dünnen Fasern berechnet, die aus 10 individuellen Copolyester-Hohlfasern, die unter den auf der Aufnahme aufscheinenden ausgewählt werden, geteilt werden.
(8) Kristallisationsgrad
Ein Kristallisationsgrad von Copolyester-Harz in der Hohlfaser wurde anhand einer Weitwinkel-Röntgenbeugungsaufnahme der Faser bestimmt.
(9) Kristallgröße in der (010)-Ebene
Es wurde eine Kristallgröße von Copolyester-Kristallen in der (010)-Ebene aus einer Halbwertsbreite eines Beugungs-Peaks in einer (010)-Ebene in der Weitwinkel-Röntgenbeugungsaufnahme bestimmt.
(10) Schmelzspinnbarkeit und Verstreckbarkeit

(i) Die Spinnbarkeit eines Copolyester-Harzes zu Hohlfasern wurde wie folgt evaluiert.

Klasse	Spinnergebnis
3	Die Zahl der Brüche von Filamenten war weniger als 0,1 pro Spinnöffnung pro Tag. Die Zahl der haftenden Filamente war weniger als 0,1 pro Spinnöffnung pro Tag.
2	2 Die Zahl der Brüche von Filamenten war 0,1 bis 0,2 pro Spinnöffnung pro Tag. Die Zahl der haftenden Filamente war 0,1 bis 0,2 pro Spinnöffnung pro Tag.
1	Die Zahl der Brüche von Filamenten war mehr als 0,2 pro Spinnöffnung pro Tag. Die Zahl der haftenden Filamente war mehr als 0,2 pro Spinnöffnung pro Tag.

Der Ausdruck „haftendes Filament", der hier verwendet wird, bezieht sich auf zwei oder mehr Filamente, die unter Bildung eines einzelnen Filaments miteinander verschmelzen/aneinander haften.

(ii) Die Verstreckbarkeit von unverstreckten Hohlfilamenten wurde auf folgender Basis bestimmt.

Klasse	Verstreckungsergebnis
3	Die Zahl von Walzenwindungen der Filamente aufgrund von Filamentbruch war weniger als 1 pro Streckwalze pro Tag. Die Zahl der unverstreckten Filamente ist weniger als 5 pro 100 000 Filamente.
2	Die Zahl von Walzenwindungen der Filamente aufgrund von Filamentbruch war 1 bis 3 pro Streckwalze pro Tag. Die Zahl der unverstreckten Filamente war 5 bis 10 pro 100 000 Filamente.
1	Die Zahl von Walzenwindungen der Filamente aufgrund von Filamentbruch war mehr als 3 pro Streckwalze pro Tag. Die Zahl der unverstreckten Filamente war mehr als 10 pro 100 000 Filamente.

(11) Wärmisoliervermögen

Eine Probe wurde einer Messung der Wärmeleitfähigkeit gemäß JIS A1412 unterworfen und in den vier Klassen evaluiert.

Klasse	Wärmeleitfähigkeit
A	0,048 kcal/m.h.°C oder weniger
B	mehr als 0,048, aber nicht mehr als 0,055 kcal/m.h.°C
C	mehr als 0,055, aber nicht mehr als 0,060 kcal/m.h.°C
D	mehr als 0,060 kcal/m.h.°C

(12) Leichtgewichtigkeit von Textilien
Es wurde eine Standardprobe aus fünf Stücken (Fläche: 5 cm²) eines Textils hergestellt, das aus Hohlfasern mit einer Einzelfaserdicke von 1,67 dtex (1,5 Denier) und einem Hohlraumverhältnis von 30% hergestellt war. Die fünf Textilstücke wurden aufeinander gelegt. Die Dicke eines jeden Stückes des Standardtextils wurde gemessen, und das Gewicht und das Volumen der Standardprobe wurde gemessen. Es wurde das Gewicht der Standardprobe pro Einheitsvolumen berechnet.
Es wurde eine Probe aus einem Textil mit dem gleichen Flächengewicht wie das Standardtextil hergestellt, und das Gewicht der Probe pro Einheitsvolumen wurde berechnet.
Aus den Testergebnissen wurde die Leichtgewichtigkeit des Textils in den folgenden vier Klassen evaluiert.

Klasse Gewicht pro Einheitsvolumen

A signifikant geringer als der Standard

B geringer als der Standard

C im Wesentlichen gleich dem Standard

D größer als der Standard
(13) Griff eines gewebten, gestrickten oder gewirkten Textils oder eines Nonwoven (Weichheit, Kühl-Feeling, Drapierfähigkeit, Polsterungseigenschaft und Kompressionswiderstand).
Der Griff eines gewebten, gestrickten oder gewirkten Textils oder Nonwoven wurde durch einen organoleptischen Test evaluiert und in die Klassen A bis D wie folgt klassifiziert.

Klasse Griff

A ausgezeichnet

B gut

C zufrieden stellend

D schlecht
(14) Anfangsbausch (initial bulkiness) eines Nonwoven
Ein Anfangsbausch eines Nonwoven wurde auf der Grundlage vom spezifischen Volumen gemäß JIS L 1097 gemessen.
Unter Verwendung einer Kardiermaschine wurde eine Bahn mit den Abmessungen 20 cm × 20 cm und einem Gewicht (W) von 40 g aus einer Fasermasse hergestellt. Man ließ die Bahn 1 Stunde oder länger in Umgebungsatmosphäre stehen, dann wurde eine dicke Platte mit den Abmessungen 20 cm × 20 cm und einem Gewicht von 0,5 g/cm² auf die Bahn gelegt, eine Kugel (A) mit einem Gewicht von 2 kg wurde 30 Sekunden auf die dicke Platte gebracht, die Kugel (A) wurde von der dicken Platte entfernt, und man ließ die verbleibende Bahn und die dicke Platte 30 Sekunden stehen.
Das Auflegen und Entfernen der Kugel wurde drei Mal wiederholt. Nachdem man die Bahn und die dicke Platte, von denen die Kugel entfernt worden war, 30 Sekunden stehen gelassen hatte, wurde die Höhe der Unterseiten der vier Ecken der dicken Platte in mm gemessen und eine mittlere Höhe (h₀) in mm aus den gemessenen Höhen berechnet. Das spezifische Volumen der Bahn (Anfangsbausch) wird gemäß der folgenden Gleichung berechnet: Anfangsbausch (cm3/g) = (20 × 20 × h0/10)/W
(15) Komprimierter Anfangsbausch eines Nonwoven
Der komprimierte Anfangsbausch eines Nonwoven wurde auf der Grundlage vom spezifischen Volumen gemäß JIS L 1097 gemessen.
Auf dieselbe Bahn wie im Test (14) wurde ein dicke Platte mit den Abmessungen 20 cm × 20 cm und einem Gewicht von 0,5 g/cm² aufgelegt, dann 30 Sekunden mit einer Kugel (B) mit einem Gewicht von 4 kg gepresst. Dann wurden die Höhen der Unterseiten der vier Ecken der dicken Platte in mm gemessen, und ein Mittelwert (h₁) in mm der gemessenen Höhe wurde berechnet.
Das spezifische Volumen (komprimierter Anfangsbausch) der Bahn wurde gemäß der folgenden Gleichung berechnet: Komprimierter Anfangsbausch (cm³/g) = (20 × 20 × h₁/10)/W.
(16) Biegewiderstand (resistance to bending)
Es wurde eine Probe mit einer Breite von 2,5 cm und einer Länge von 9 cm verwendet. Ein unterer Endabschnitt der Probe wurde über eine Länge von 2 cm fixiert und auf einen Abschnitt der Probe, der 2 cm vom freien Ende der Probe beabstandet war, wurde eine Biegekraft aufgebracht. Wenn die Probe unter einem Winkel von 90° gebogen war, wurde die in der Probe erzeugte Rückstellkraft mit einem Belastungsmesser (digitales Kraftmessgerät) gemessen. Der Biegewiderstand der Probe wurde durch eine Rückstellkraft pro cm Breite der Probe repräsentiert.
(17) Kardenpassiereigenschaft

2 kg einer Fasermasse wurden mit einer Kardiergeschwindigkeit von 50 m/min durch eine Flachkardiermaschine geleitet. Die Kardiereigenschaften der Fasermasse wurden gemäß den folgenden vier Klassen evaluiert.

Klasse	Kardiereigenschaft
4	Kardenpassiereigenschaft ist ausgezeichnet. Es kommt zu keinem Blockieren der Kardiermaschine und zu keinem Brechen der Bahn, und es bilden sich keine Knoten.
3	Es kommt zu keinem Blockieren der Karde und zu keinem Brechen der Bahn. Es bildet sich eine kleine Anzahl von Knoten.
2	Es kommt zu keinem Blockieren der Karde. Eine kleine Anzahl von Bahnbrüchen und Knotenbildung treten auf.
1	Es kommt zum Blockieren der Karde, zu Bahnbrüchen und zur Bildung von Knoten.

(18) Spinnbarkeit

Die Verarbeitbarkeit der Copolyester-Hohlfasern beim Kardieren, Kämmen, Vorspinnen (Roving) und Feinspinnen wurde in den folgenden vier Klassen evaluiert.

Klasse	Spinnbarkeit
4	Es gibt keine Probleme bei Kardier-, Kämm-, Vorspinn- und Feinspinnvorgängen.
3	Es gibt keine Probleme bei Kardier-, Kämm- und Vorspinnvorgängen.
2	Es gibt keine Probleme bei Kardier- und Kämmvorgängen.
1	Nur das Kardieren erfolgt ohne Schwierigkeiten.

(19) Biegefestigkeit (kg/cm²) (bending strength)
Die Biegefestigkeit einer Probe wurde gemäß der folgenden Gleichung berechnet.
(20) Knickwiderstand (buckling resistance)
Eine Probe mit den Abmessungen 20 cm × 20 cm wurde bei einem Krümmungsradius von etwa 5 mm gebogen, der gebogene Abschnitt der Probe wurde mit den Fingern gehalten, und die haltenden Finger wurden bewegt, um die Position des gebogenen Abschnitts zu verschieben, während die Krümmungsbedingungen der Probe mit den bloßen Auge beobachtet wurden. Wenn der gebogene Abschnitt in runder Form gehalten wurde, wurde der Knickwiderstand der Probe als gut beurteilt, und wenn der gebogene Abschnitt scharf gefaltet war, wurde der Knickwiderstand der Probe als schlecht beurteilt.
Der Knickwiderstand wurde in vier Klassen evaluiert.

Klasse Knickwiderstand

4 ausgezeichnet

3 gut

2 schlecht

1 sehr schlecht
(21) Biegeelastizität (bending resilience)
Eine Probe mit einer Breite von 2,5 cm und einer Länge von 9 cm wurde um ihre transversale Mittellinie in einem solchen Ausmaß gebogen, dass die Dicke der gebogenen Probe das Dreifache der Dicke der Probe wurde, und die in der gebogenen Probe erzeugte Rückstellkraft wurde mit einem Belastungsmesser gemessen. Die Biegeelastizität der Probe wurde durch die Rückstellkraft pro cm Breite der Probe repräsentiert.
Je höher die Biegeelastizität, desto besser die Verwendbarkeit der Probe für Kunstleder.
(22) Biegedauerhaftigkeit (flexing durability)
Die Biegedauerhaftigkeit der Probe wurde gemäß JIS K 6505,525 bestimmt.
(23) Reißlänge
Die Reißlänge der Probe wurde nach der Prüfmethode hinsichtlich der Zugfestigkeit von Papier und Pappe gemäß JIS P 8113 bestimmt.
(24) Reißfestigkeit
Die Reißfestigkeit der Probe wurde gemäß JIS L 1096 bestimmt.
Beispiel 1
Ein Polyethylen-terephthalat-Copolyesterharz, das 4,5 Mol-% copolymerisierte 5-Natriumsulfoisophthalsäure-Komponente (SIP) enthielt, das eine Grenzviskosität von 0,45 hatte, und mit 0,07 Gew.-% Titandioxid vermischt war, wurde durch eine Schmelzspinndüse mit 2000 Hohlfilament bildenden Düsen bei einer Polymerfemperatur von 268°C bei einer Extrudierrate von 1600 g/min schmelzextrudiert, die extrudierten hohlfilamentförmigen Copolyesterharzschmelzeströme wurden unter Abkühlen verfestigt und bei einer Abnahmegeschwindigkeit von 1800 m/s abgenommen. Die resultierenden unverstreckten Copolyester-Hohlfilamente hatten eine Einzelfilamentdicke von 4,44 dtex (4,0 Denier) und ein Hohlraumverhältnis von 50/100.
Während des Schmelzspinnens wurde in einer Heizzone, die sich 0 bis 50 mm unterhalb der Spinndüse befand, heiße Luft bei einer Temperatur von 200°C bei einer Blasgeschwindigkeit von 3,5 m/s in einem Aufwärtswinkel von 35° von der Richtung im rechten Winkel zum Bewegungsweg der hohlfilamentförmigen Ströme gegen die extrudierten hohlfilamentförmigen Copolyesterharzschmelzeströme geblasen.
Die hohlfilamentförmigen Ströme durchliefen die Heizzone, durchliefen dann eine Pufferzone mit einer Länge von 100 mm, die sich unterhalb der Heizzone befand, und danach wurde in einer Kühlzone, die sich unterhalb der Pufferzone befand und eine Länge von 250 mm hatte, Kühlluft mit einer Temperatur von 25°C bei einer Blasgeschwindigkeit von 3,5 m/s gegen die hohlfilamentförmigen Copolyesterharzschmelzeströme geblasen, um die hohlfilamentförmigen Copolyesterharzschmelzeströme zu Copolyester-Hohlfilamenten zu verfestigen.
Die resultierenden unverstreckten Copolyester-Hohlfilamente wurden in einer einzelnen Stufe in heißem Wasser bei einer Temperatur von 65°C bei einem Verstreckungsverhältnis von 2,80 verstreckt; unter Spannung bei einer Temperatur von 140°C unter Verwendung von Heizwalzen wärmebehandelt; unter Verwendung einer mechanischen Kräuselmaschine bei einer Kräuselzahl von 12 Kräuselungen/25 mm gekräuselt; mit einem Heißluftstrom bei einer Temperatur von 120°C thermofixiert und dann in eine Länge von 51 mm geschnitten.
Die resultierenden hohlen Copolyester-Stapelfasern hatten eine Einzelfaserdicke von 1,67 dtex (1,5 Denier) und ein Hohlraumverhältnis von 50/100, und sie hatten eine Vielzahl von Rissen, die sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachsen der Fasern erstreckten.
Die Testergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 2 und 3 und Vergleichsbeispiel 1 bis 5
In jedem der Beispiele 2 und 3 und der Vergleichsbeispiele 1 bis 5 wurden unverstreckte Copolyester-Hohlfilamente nach der gleichen Vorgehensweise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass der Vorgang des Anblasens mit heißer Luft und der Abkühlvorgang unter den in Tabelle 1 angeführten Bedingungen durchgeführt wurden.
Die unverstreckten Copolyester-Hohlfilamente wurden verstreckt und wärmebehandelt unter den in der Tabelle 1 gezeigten Bedingungen, dann wurden die verstreckten, wärmebehandelten Copolyester-Hohlfilamente gekräuselt und wie in Tabelle 1 gezeigt geschnitten.
Die Testergebnisse sind in der Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 4 bis 7 und Vergleichsbeispiele 6 bis 7
In jedem der Beispiele 4 bis 7 und der Vergleichsbeispiele 6 bis 7 wurden die hohlen Copolyester-Stapelfasern (Faserlänge: 38 bis 100 mm) mit den in der Tabelle 2 gezeigten Eigenschaften durch ein Ringspinnverfahren gesponnen, um gesponnene Garne mit einer Drehungszahl von 17,1 Drehungen/25 mm und einer Britischen Baumwollgarn-Nummer von 30 zu erzeugen. Die gesponnen Garne wurden gewebt, um ein Textil mit Leinwandbindung mit einer Kettendichte von 87 Garnen/25 mm, einer Schussdichte von 68 Garnen/25 mm und einer Breite von 127 mm herzustellen. Das Textil wurde abgekocht und dann mit einem Dispersionsfarbstoff gefärbt.
Im Beispiel 7 wurde das Gewebe mit Leinwandbindung aus den hohlen Copolyester-Stapelfasern und Baumwollfasern in einem Gewichtsverhältnis von 50 : 50 hergestellt.
Die Eigenschaften der Gewebe sind in der Tabelle 2 gezeigt.
Beispiele 8 bis 10 und Vergleichsbeispiele 8 und 9
In jedem der Beispiele 8 bis 10 und der Vergleichsbeispiele 8 und 9 wurden hohle Copolyester-Stapelfasern mit starker Schrumpfung (Faserlänge: 38 bis 64 mm) und hohle Copolyester-Stapelfasern mit Selbstexpansion (Faserlänge: 38 bis 64 mm) mit den in der Tabelle 3 gezeigten Eigenschaften in dem in der Tabelle 3 gezeigten, auf das Gewicht bezogenen Mischungsverhältnis vermischt. Die Mischung hohler Stapelfasern wurde einem Kardiervorgang unterworfen, um eine gemischte Hohlfaserbahn herzustellen. Die Bahn wurde einem Vernadelungsprozess unter Verwendung einer Nadelmaschine (Faserverfilzungsvorrichtung) mit Nadeln, die jede einen Nr. 40 regulären Widerhaken hatten, mit einer Nadelungsdichte von 800 Nadelungen/cm² unterworfen, um ein Nonwoven mit einem Flächengewicht von 157 g/m² zu erhalten.
Das Nonwoven wurde bei einer Temperatur von 68°C zwei Minuten in heißes Wasser getaucht, um das Schrumpfen des Nonwoven bei einem Flächenschrumpf von 35% zu ermöglichen. Das geschrumpfte Textil wurde unter Vakuum entwässert und 5 Minuten bei einer Temperatur von 50°C getrocknet. Es wurde ein getrocknetes Nonwoven mit einem Flächengewicht von 242 g/m² erhalten. Das Nonwoven wurde 60 Sekunden bei einer Temperatur von 180°C zwischen eine Heiztrommel aus Metall und ein 60-mesh-Netzband aus rostfreiem Stahl gebracht, um ein Nonwoven mit einer Dicke von 1,2 mm und einer Rohdichte von 0,202 g/cm³ zu erhalten.
Das Nonwoven wurde mit einer Imprägnierflüssigkeit (Warenzeichen: CRYSBON MP-185, hergestellt von DAINIPPON INKIKAGAKUKOGYO K.K.), die 100 Gewichtsteile einer Lösung von 12 Gew.-% eines Polyurethanharzes in Dimethylformamid gemischt mit 5 Gewichtsteilen Russ enthielt, gleichmäßig imprägniert. Dann wurde das imprägnierte Nonwoven mit einem Paar Quetschwalzen gequetscht, dann bei einer Temperatur von 40°C in heißes Wasser getaucht, um die in dem Nonwoven enthaltene Imprägnierflüssigkeit zum Koagulieren zu bringen, in einem solchen Ausmaß mit Wasser gewaschen, das im Wesentlichen kein Lösungsmittel in dem mit Harz imprägnierten Nonwoven zurückblieb, und schließlich getrocknet. Es wurde ein Kunstleder erhalten.
Die Testergebnisse sind in der Tabelle 3 gezeigt.
Beispiel 11 bis 15 und Vergleichsbeispiele 10 und 11
In jedem der Beispiele 11 bis 15 und der Vergleichsbeispiele 10 und 11 wurden die hohlen Copolyester-Stapelfasern (Faserlänge: 51 mm) mit den in der Tabelle 4 gezeigten Eigenschaften einem Kardiervorgang unterworfen, um eine Bahn zu bilden. Aus der Bahn wurde ein Nonwoven mit einem Flächengewicht von 60 g/m² erhalten.
Die Testergebnisse für das Nonwoven sind in der 4 gezeigt.
Beispiele 16 bis 19 und Vergleichsbeispiele 12 und 13
Die gleichen ungekräuselten teilbaren Copolyester-Hohlfasern mit einer Dicke von 1,67 dtex (1,5 Denier), einer Faserlänge von 5 mm, einem Hohlraumverhältnis von 50%, einem Kristallisationsgrad von 30%, einer Kristallgröße von 8,5 nm und einer Vielzahl von intermittierenden Rissen, wie im Beispiel 1, wurden unter Verwendung eines Scheiben-Refiners einem Faserteilungsvorgang unterworfen, in Wasser in einem Flottenverhältnis (das sich auf ein Verhältnis, hinsichtlich des Gewichts, der Fasern zum Wasser bezieht) von 1/100, um eine wässrige Aufschlämmung der geteilten Fibrid-ähnlichen Fasern bereitzustellen.
Die wässrige Aufschlämmung der geteilten Fibroid-ähnlichen Fasern wurde versetzt mit (1) Bindemittelfasern mit einer Wärmeklebetemperatur von etwa 120°C und bestehend aus Verbundfasern vom Seite-an-Seite-Typ, die einen Terephthalsäure/Isophthalsäure/Etylenglykol/Diethylenglykol-Copolyester-Seitenabschnitt und einen Polybutylenterephthalat-Seitenabschnitt aufwiesen, mit einer Dicke von 1,67 dtex (1,5 Denier), einer Faserlänge von 5 mm und einer Kräuselzahl von 0; und (2) zusätzlichen Fasern, bestehend aus nicht-hohlen Polyester-Fasern mit einer Dicke von 0,56 dtex (0,5 Denier), einer Faserlänge von 5 mm und einer Kräuselzahl von 0.
Die Bindemittelfaser (1) bzw. die zusätzlichen Fasern (2) wurden in den in der Tabelle 5 gezeigten Mengen verwendet.
Die resultierende wässrige Aufschlämmung gemischter Fasern wurde einem Hand-Papierherstellungsvorgang unterworfen; die resultierende nass gelegte Nonwoven-Lage wurde durch einen Yankee-Trockner getrocknet; und die getrocknete Lage wurde bei einer Temperatur von 120°C einem Heißbinden unterworfen. Es wurde ein nass gelegtes Nonwoven mit einem Flächengewicht von etwa 50 g/m² erhalten. Die Testergebnisse sind in der Tabelle 5 gezeigt.
In den erfindungsgemäßen teilbaren Copolyester-Hohlfasern haben die umhüllenden Abschnitte Risse, die sich intermittierend, im Wesentlichen entlang der Längsachsen der Hohlfasern erstrecken, und können leicht entlang der Risse in eine Vielzahl dünner Fasern, insbesondere extrem dünner Fasern geteilt werden. Wenn die geteilten dünnen Fasern für ein gewebtes Textil oder ein gestricktes oder gewirktes Textil verwendet werden, zeigt das resultierende Textil gutes Wärmeisoliervermögen und weichen Griff. Wenn die geteilten dünnen Fasern für ein Substrat-Lage eines Kunstleders verwendet werden, ist das resultierende Kunstleder hinsichtlich des weichen Griffs und der verbesserten Leichtgewichteigenschaft von Vorteil. Wenn die geteilten dünnen Copolyester-Fasern für ein Nonwoven verwendet werden, zeigt das resultierende Nonwoven verbesserte Leichtgewichteigenschaft, besseres Wärmeisoliervermögen und weichen Griff. Insbesondere wenn die geteilten dünnen Copolyester-Fasern einem Papierbildungsvorgang unterworfen werden, ist das resultierende nass gelegte Nonwoven vorteilhaft hinsichtlich der guten Oberflächeneigenschaften, selbst wenn das Nonwoven ein relativ niedriges Flächengewicht hat.

Claims

Teilbare Copolyester-Hohlfasern, wobei eine jede (A) mindestens einen hohlen Abschnitt, der sich längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser erstreckt, und (B) einen umhüllenden Abschnitt umfasst, der sich längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfaser erstreckt und der den hohlen Abschnitt umgibt und der ein Copolyester einer Dicarbonsäure-Komponente, die Terephthalsäure und mindestens eine Sulfonat-Gruppe enthaltende Dicarbonsäure mit einem Anteil von 1 bis 6 mol%, bezogen auf den gesamten molaren Anteil der Dicarbonsäure-Komponente, umfasst, mit einer Diol-Komponente, die Ethylenglykolumfasst, umfasst, wobei die Copolyester-Hohlfasern (1) eine Dicke von 0,56 bis 8,89 dtex (0,5 bis 8,0 Denier), (2) ein Verhältnis vom gesamten Querschnittsbereich des hohlen Abschnitts zum gesamten Querschnittsbereich der einzelnen Faser von 25/100 oder mehr, (3) einen Kristallisationsgrad des Copolyesters von 20% oder mehr und (4) eine Kristallgröße in einer Ebene (010) des Copolyesters von 4,0 nm oder mehr, aufweist und wobei die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern eine Vielzahl von Rissen aufweisen, die regellos in den umhüllenden Abschnitten lokalisiert sind und die sich intermittierend, im Wesentlichen längs der Längsachse der Copolyester-Hohlfasern erstrecken, und dadurch geeignet sind, nach Einwirken einer mechanischen Belastung auf die umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern in eine Vielzahl von dünnen Fasern geteilt zu werden.
Teilbare Copolyester-Hohlfasern nach Anspruch 1, wobei in mindestens 90% der Copolyester-Hohlfasern jeder der umhüllenden Abschnitte geeignet ist, nach Einwirken einer mechanischen Belastung auf einen jeden der umhüllenden Abschnitte der Copolyester-Hohlfasern in mindestens vier dünne Fasern aufgeteilt zu werden.
Teilbare Copolyester-Hohlfasern nach Anspruch 1, wobei die umhüllenden Abschnitte eine mittlere Dicke von 5 μm oder weniger aufweisen.
Geteilte dünne Copolyester-Fasern, hergestellt aus den teilbaren Copolyester-Hohlfasern nach Anspruch 1 durch Einwirken einer mechanischen Belastung auf die umhüllenden Abschnitte der teilbaren Copolyester-Hohlfasern.
Gewobenes Textil oder gewirktes oder gestricktes Textil, umfassend die geteilten dünnen Copolyester-Fasern nach Anspruch 4.
Gewobenes Textil oder gewirktes oder gestricktes Textil nach Anspruch 5, worin die geteilten dünnen Copolyester-Fasern mit einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller der Fasern, die in den gewobenen Textilien oder in den gewirkten oder gestrickten Textilien enthalten sind, enthalten sind.
Kunstleder, umfassend eine Substrat-Lage, welche die geteilten dünnen Copolyester-Fasern nach Anspruch 4 enthält, und ein synthetisches Harz, das die Substrat-Lage imprägniert.
Kunstleder nach Anspruch 7, worin die geteilten dünnen Copolyester-Fasern mit einem Gehalt von mindestens 20 Gew.-% in der Substrat-Lage vorhanden sind.
Vlies, umfassend eine Vielzahl von miteinander verflochtenen Fasern und umfassend die geteilten dünnen Copolyester-Fasern nach Anspruch 4.
Vlies nach Anspruch 9, worin die geteilten dünnen Copolyester-Fasern mit einem Gehalt von mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Fasern, die in dem Vlies enthalten sind, vorhanden sind.