DE69826526T2

DE69826526T2 - Verfahren und gerät zum formen eines zusammengesetzten gegenstands

Info

Publication number: DE69826526T2
Application number: DE69826526T
Authority: DE
Inventors: Jes Tougaard Gram
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-01-29
Filing date: 1998-01-28
Publication date: 2005-11-17
Anticipated expiration: 2018-01-29
Also published as: EP1058612A1; CN1102492C; DK1475209T3; US7497676B2; DK1058612T3; DE69835910T2; KR20000070534A; WO1998035808A1; ATE339293T1; PT1475209E; EP1058612B1; ATE276865T1; US20040124558A1; CN1249707A; IL131146A; EP1475209B1; JP4127323B2; PT1058612E; EP1475209A1; ES2229468T3

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines in mindestens zwei aufeinander folgenden Güssen geformten Gegenstandes in einer Gussform, welche aus mindestens drei Gussformteilen besteht, gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 10.
Es ist bekannt, einen Gegenstand in zwei oder mehr aufeinander folgenden Güssen zu formen, z. B. einen spritzgegossenen Gegenstand aus Kunststoff in zwei verschiedenen, nacheinander gegossenen Farben. Dies kann durchgeführt werden, indem zuerst das Material einer Farbe in einem Teil der zu diesem Zweck angeordneten Gussform gegossen wird, z. B. ein Buchstabe in einer Taste in einer Tastatur. Nach Abkühlung des Materials und Entfernung der Kernteile der Gussform wird das Material der anderen Farbe um den gegossenen Buchstaben herum gegossen, der nun in derselben Gussform selbst als Teil der Gussform für die Taste dient. Dieses Verfahren erfordert eine Spritzgussmaschine mit zwei Spritzeinheiten.
Es sind auch Spritzgussformen bekannt, die aus mehr als zwei Gussformteilen bestehen, einem Vorderteil und einem Rückteil, z. B. die so genannten Sandwichformen, in denen ebenfalls ein beweglicher Mittelteil zwischen den beiden anderen Gussformteilen angeordnet ist. Der Zweck einer solchen Gussform besteht nicht darin, Gegenstände in zwei oder mehr aufeinander folgenden Güssen zu formen, sondern darin, mehrere Gegenstände gleichzeitig in derselben Gussform unter Verwendung der in dieser Weise verdoppelten Schließfläche der Gussform zu formen.
Unter den mehr als ein Vorderteil und ein Rückteil enthaltenden Spritzgussformen sind ferner die so genannten Dreiplattenwerkzeuge bekannt. Zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil ist eine dritte Platte als Gussformteil angebracht. Dadurch, dass die Zuführungskanäle in der Gussform zwischen den beiden vordersten Gussformteilen angeordnet werden und die Gegenstände zwischen den hintersten, wird erreicht, dass die Zuführung und die Gegenstände getrennt abgerissen und ausgeworfen werden, wenn die Gussform geöffnet wird. Der Vorteil ist dabei, dass sich die Zuführung und die fertigen Gegenstände so einfacher getrennt halten lassen.
Es sind auch Gussformen bekannt, die in ihrem Vorderteil oder ihrem Rückteil einen Einsatz aufweisen, der sich drehen lässt, wenn die Gussform offen ist. In den bisher bekannten Fällen wird dieser Einsatz ausschließlich um eine Achse gedreht, die parallel zu der Richtung der wechselseitigen Bewegung zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil ist, so dass sich dieselbe Wirkung wie mit einem Drehtisch erreichen lässt. Der Zweck dieser Drehbewegung ist die Durchführung einiger zusätzlicher Schritte während des Gießzyklus, so dass es z. B. möglich ist, gleichzeitig Material in die Gussform einzuspritzen und die Gussform zu kühlen, wodurch Zykluszeit gespart wird.
Ferner sind u. a. aus der JP-A-02-143819 ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 10 bekannt, in denen ein erster Teil des Gegenstandes in einem Hohlraum zwischen dem vorderen Gussformteil und dem drehbaren Gussformteil geformt wird. Nach dem ersten Gießen verbleibt der erste Teil des Gegenstandes auf dem drehbaren Gussformteil, welches nunmehr um 180° gedreht wird, woraufhin ein zweiter Teil des Gegenstandes zwischen dem drehbaren Gussformteil und dem hinteren Gussformteil geformt wird. Der fertige Gegenstand wird aus dem drehbaren Mittelteil der Gussform ausgeworfen.
Der Zweck des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der Erfindung besteht darin, dass durch das Gießen von Gegenständen mit mehreren Komponenten eine stark erhöhte Anzahl von Gegenständen pro Zeiteinheit in einer gegebenen Gussform erreicht wird. Auch ist es möglich, eine deutlich kleinere Formmaschine zu verwenden, als bisher möglich war, und dennoch dieselbe Anzahl von Gegenständen pro Zeiteinheit zu erreichen.
Das Verfahren und die Vorrichtung gemäß der Erfindung sind durch die kennzeichnenden Teile von Anspruch 1 bzw. 10 gekennzeichnet.
Dadurch, dass der Mittelteil nach dem Gießen des ersten Teils des Gegenstandes um 180° um eine Achse gedreht wird, die nicht parallel, sondern senkrecht zu der Bewegungsrichtung zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil ist, tun sich eine Anzahl interessanter Möglichkeiten auf, die bei den bisher bekannten Ausführungen von Gussformen nicht bestanden.
Zur Erläuterung des Prinzips des Verfahrens kann ein einfaches Beispiel gewählt werden, in dem in jedem Zyklus ein einziger zwei Teile umfassender Gegenstand geformt wird, wobei Vorderseite und Rückseite des Mittelteils identisch sind. Der erste Teil des Gegenstandes wird in dem von dem Vorderteil und dem Mittelteil gebildeten Hohlraum geformt. Nach einer geeigneten Abkühlung des Gegenstandes wird die Gussform geöffnet, so dass der Mittelteil um 180° gedreht werden kann, vorzugsweise um eine vertikale Achse. Dabei muss sichergestellt werden, dass der zuerst geformte Teil des Gegenstandes auf dem während des Gießens dem Vorderteil gegenüberliegenden Teil des Mittelteils verbleibt.
Nachdem der Mittelteil um 180° gedreht wurde, wird die Gussform wieder geschlossen, wobei der zuerst geformte Teil nunmehr zum Rückteil hin ausgerichtet ist und einen integralen Bestandteil der Gussform für den hierdurch gebildeten neuen Hohlraum bildet. Zwischen dem Mittelteil und dem Rückteil kann dadurch das darauf folgende Gießen von Material von einer weiteren Spritzeinheit auf dem teilweise geformten Gegenstand erfolgen. Gleichzeitig mit diesem abschließenden Gießen auf dem ersten Gegenstand kann in dem nun wiederhergestellten Hohlraum zwischen dem Vorderteil und dem Mittelteil das erste Gießen des nächsten Gegenstandes von der ersten Spritzeinheit erfolgen.
Nach geeigneter Abkühlung und Härtung der Gegenstände in beiden Gussteilen, wofür geeigneterweise derselbe Teil der Zykluszeit verwendet wird, wird die Gussform geöffnet, und der erste vollständige geformte Gegenstand wird aus dem Rückteil ausgeworfen. Gleichzeitig wird der Mittelteil, mit dem teilweise geformten nächsten Gegenstand auf seiner anderen identischen Oberfläche, wiederum um 180°, vorzugsweise zurück, jedoch möglicherweise weiter, in seine ursprüngliche Stellung gedreht. Daraufhin wird die Gussform wieder geschlossen, und die jeweiligen Materialien werden aus den beiden Spritzeinheiten eingespritzt, geeignet gleichzeitig in den beiden Formenhohlräumen zwischen dem Vorderteil und dem Mittelteil, wo der erste Teil des folgenden Gegenstandes geformt wird, bzw. zwischen dem Mittelteil und dem Rückteil, wo der zweite und fertige Gegenstand geformt wird. Anschließend kann der beschriebene Zyklus in einer fortlaufenden Herstellung fertiger zusammengesetzter Gegenstände wiederholt werden.
Der oben beschriebene Zyklus betrifft jeweils einen einzelnen aus der Gussform ausgeworfenen zusammengesetzten Gegenstand, doch im Prinzip gilt dasselbe für eine größere Anzahl von Hohlräumen pro Gussformteil. In dem obigen Beispiel ist nur ein einziger drehbarer Mittelteil erforderlich, da der zusammengesetzte Gegenstand nur aus zwei Teilen besteht.
Besteht der zusammengesetzte Gegenstand aus mehr Teilen, so ist das Verfahren im Prinzip dasselbe. Sollten aufgrund dessen mehr Stationen erforderlich sein, können ein oder mehrere zusätzliche drehbare Mittelteile hinzugefügt werden.
Es kann möglicherweise von Vorteil sein, dass die Drehbewegung des Mittelteils außerhalb des Bereichs zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil stattfindet. Dies kann durch eine Art Kassettensystem erreicht werden, wobei die Mittelplatte in einem laufenden Zyklus durch eine entsprechende Mittelplatte ersetzt und zwischen den einzelnen Gießvorgängen außerhalb der eigentlichen Formstation zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil gedreht werden kann.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann auf diese Weise durch das Gießen zusammengesetzter Gegenstände zu einer beträchtlichen Zeit- und Kostenreduktion im Vergleich zu den bisher bekannten Verfahren zum aufeinander folgenden Gießen zweier oder mehrerer Teilgegenstände führen.
Sind die Gegenstände, die nicht wie in dem obigen Beispiel vorgesehen zu gießen sind, geeignet symmetrisch, so kann dieselbe Wirkung erreicht werden, wenn die Vorderseite und die Rückseite des drehbaren Mittelteils der Gussform Spiegelbilder voneinander sind. Die beiden Oberflächen des Mittelteils können einander möglicherweise auch in anderer Weise entsprechen.
Wie oben erwähnt, muss der Gegenstand oder der Satz von Gegenständen beim Öffnen der Gussform nach dem ersten Gießen von dem ortsfesten Gussformteil getrennt werden, verbleibt in/auf dem drehbaren Mittelteil und wird dadurch in den Bereich zwischen dem Mittelteil und dem anderen Gussformteil verbracht. Diese Verbringung lässt sich am einfachsten durch einen besseren Andruck im Mittelteil als im Vorderteil und entsprechend einen besseren Andruck im Rückteil als im Mittelteil erreichen.
Die erforderliche Verbringung des Gegenstandes vom Vorderteil, wo der erste Teil des Materials eingespritzt wird, über den Mittelteil zum Rückteil, wo der letzte Teil des Materials eingespritzt wird und wo auch der Auswurf des fertigen zusammengesetzten Gegenstandes stattfindet, kann auch auf andere Weise erreicht werden. Dies kann z. B. durch ein in dem drehbaren Mittelteil angeordnetes Auswurf-, Kernzug- („core pull") oder Klemmbacken- („jaw") system umgesetzt werden. Das Auswurfsystem kann z. B. von einer neuen, eigens für den Mittelteil entwickelten Ausführung sein, in der die Auswerfer im Mittelteil eine direkte Verbindung zwischen den gegenüberliegenden Hohlräumen haben. Dadurch können die Auswerfer z. B. durch ein in der Mitte des Auswerfers in der Mittelplatte angeordnetes Kugelgewindesystem die Auswerfer in dem zum Rückteil gerichteten Teil der Mittelplatte vor- und zurückbewegen. Während die Auswerfer eine direkte Verbindung zwischen den gegenüberliegenden Hohlräumen oder Kernen in der Mittelplatte haben, was den Auswurf der Gegenstände ermöglicht, sind sie auf einem Kern angebracht oder in anderer Weise auf dem Mittelteil angeordnet, ohne zu diesem Zweck erheblichen Platz in der Gussform einzunehmen.
In einer besonderen Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist mindestens einer der drehbaren Mittelteile thermisch isoliert, z. B. mit einer Isolierplatte zwischen der Vorderseite und der Rückseite des Mittelteils. Dadurch lässt sich erreichen, dass z. B. in den Hohlräumen zwischen dem Vorderteil und dem Mittelteil eine erheblich höhere Temperatur aufrechterhalten werden kann als in den Hohlräumen zwischen dem Mittelteil und dem Rückteil. Dies kann im Prinzip auch durch die herkömmliche Indexgussform („index mould") oder Drehgussform („turn mould") erreicht werden, in der z. B. der eine Teil der beweglichen Platte bezüglich des anderen Teils isoliert ist.
Zur bestmöglichen Nutzung des isolierten Mittelteils sind die folgenden geringfügigen Änderungen an dem obigen Verfahren zu empfehlen: Wenn der teilweise geformte Gegenstand bzw. die teilweise geformten Gegenstände aus dem heißen Bereich zwischen dem Vorderteil und dem Mittelteil in den kühleren Bereich zwischen dem Mittelteil und dem Rückteil verbracht werden, wird der Mittelteil, unmittelbar nachdem der Gegenstand bzw. die Gegenstände damit in ihre Lage im Rückteil transferiert worden sind, gedreht, und wieder 180° rückwärts. Dadurch wird der heißeste Teil der Mittelplatte immer gegen den heißen Vorderteil gedrückt, wodurch es z. B. einfacher wird, im Bereich um den Vorderteil eine erheblich höhere Temperatur aufrechtzuerhalten als im Bereich um den Rückteil.
Der Vorteil, einen konstanten und hohen Temperaturunterschied zwischen den erwähnten Bereichen aufrechtzuerhalten, liegt darin, dass es dadurch möglich wird, zwei verschiedene Materialien zusammen zu formen, was normalerweise unter Verwendung einer herkömmlichen Gussform nicht möglich ist. Dabei kann es sich z. B. um ein thermoplastisches Material und ein Elastomer, ein thermoplastisches Material und einen Silikonkunststoff, ein Silikon und ein Metall usw. handeln.
Hingegen wird dieses Verfahren zur Aufrechterhaltung eines erheblichen Temperaturunterschiedes zwischen zwei Bereichen in der Gussform kaum erforderlich sein, wenn das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, um ein thermoplastisches Material zusammen mit einem Metall oder zwei verschiedene Metalle zusammen zu formen. Dies liegt daran, dass sowohl Metalle als auch thermoplastische Materialien unter gekühlten Bedingungen ausgeworfen werden.
Unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann z. B. ein Metall wie Aluminium im Vorderteil und ein Polyolefin im Rückteil geformt werden. Dadurch lässt sich auch der Vorteil erlangen, dass das Kunststoffmaterial, wenn es um das Metall herum gegossen wird, die rauen Kanten bedecken kann, die beim Gießen von Metallen auftreten. Diese rauen Kanten, die normalerweise beim Gießen von Metallen auftreten, müssen daher nicht entfernt werden, sondern können im Gegenteil zu einer besseren Verbindung des Kunststoffs mit dem Metall beitragen. Dies ermöglicht die Entwicklung einer erfindungsgemäßen Maschine, die in der Lage ist, Kunststoff und Metall zusammen zu gießen. Eine solche kombinierte Kunststoff- und Metallgussmaschine lässt sich auch in Verbindung mit bestehenden Gussformkonstruktionen verwenden.
Die genaueren Vorteile und Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung und der damit verbundenen Beschreibung.
1 zeigt eine Ausführung mit einer geschlossenen Gussform, wobei der erste Teil des Gegenstandes geformt ist.
2 zeigt dasselbe während des Öffnens.
3 zeigt dasselbe in vollständig geöffnetem Zustand, wobei der Mittelteil um 90° gedreht ist.
4 zeigt dasselbe während des Schließens.
5 zeigt dasselbe vollständig geschlossen.
6 zeigt dasselbe nach dem Gießen auf beiden Seiten des Mittelteils.
7 zeigt dasselbe nach dem Öffnen und dem Auswerfen des ersten fertigen Gegenstandes.
8 zeigt eine Ausführung mit einer Isolierung im Mittelteil.
9 zeigt eine Ausführung, in der der Mittelteil in Abschnitten arbeitet.
In 1 ist von oben ein Abschnitt eines Beispiels einer geschlossenen Gussform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt. Die Gussform besteht aus einem ortsfesten Vorderteil 1 und einem beweglichen Rückteil 2 sowie einem beweglichen Mittelteil 3, das sich ferner um eine in diesem Fall vertikale Achse 4 drehen lässt. In dem gezeigten Beispiel ist gerade als erster Teil 5 des Gegenstandes ein Schraubverschluss geformt, der getrennt zusammen mit einem passenden Gewinderohrhals zum Verschließen eines Tablettenglases geformt werden soll. Auf dem Vorderteil 1 befindet sich auch eine nicht gezeigte Spritzeinheit. Auf dem Vorderteil sind die mit Gewinden versehenen Kerne 6 gezeigt, und auf dem Rückteil 2 sind die Kerne 7 gezeigt, die kleiner als die mit Gewinden versehenen Kerne 6 sind, um das anschließende Gießen des Gewinderohrhalses zu ermöglichen, welcher hier der zuletzt geformte Teil des zusammengesetzten Gegenstandes ist. Im Mittelteil 3 sind die an beiden Enden identisch ausgeführten Hohlräume/Formenhohlräume 8 gezeigt.
2 zeigt dieselbe Gussform während des Öffnens, wobei der Rückteil 2 sich nach links bewegt mit der zweifachen Geschwindigkeit des Mittelteils 3, welcher die in den Hohlräumen 8 befindlichen zuerst geformten Teile des Gegenstandes 5 trägt.
In 3 ist dieselbe Gussform vollständig geöffnet gezeigt, wobei der Mittelteil 3 nun seine Drehung vollzieht und um 90°, also halb, um seine Achse 4 gedreht ist.
In 4 sieht man dieselbe Gussform beim Schließen, wobei der Mittelteil 3 seine Drehung um 180° vollzogen hat, so dass die zuerst geformten Teile 5 des Gegenstandes nun zum Rückteil hin gerichtet sind.
5 zeigt die Gussform in geschlossenem Zustand, wobei die zuerst geformten Teile 5 des Gegen standes, hier der gekühlte Schraubverschluss, bereit sind, als Teil der Gussform zu dienen, indem sie in Verbindung mit den Kernen 7 im Rückteil 2, deren Durchmesser kleiner ist als der der Kerne 6 im Vorderteil 1, Hohlräume 9 bilden.
In 6 ist dieselbe Gussform gezeigt, wiederum in geschlossenem Zustand, wobei der zweite Teil des zusammengesetzten Gegenstandes 10, der Gewinderohrhals, nunmehr in Formenhohlräumen 9 in dem Rückteil 2 geformt wird. Gleichzeitig werden die ersten Teile des nächsten Satzes zusammengesetzter Gegenstände in dem Vorderteil 1 geformt. Die Einspritzung in den beiden Oberflächen des Mittelteils 3 sowie die Abkühlung haben gleichzeitig stattgefunden, wodurch ein erheblicher Anteil der Zykluszeit eingespart wird.
In 7 sieht man die Vollendung des ersten Zyklus, wobei die Gussform geöffnet wird und der gekühlte, zusammengesetzte Gegenstand (5, 10) nun mittels nicht in der Figur gezeigter Auswerfer aus dem Rückteil 2 ausgeworfen wird. Da die zuletzt geformten Teile der Gegenstände 10, hier die Gewinderohrhälse, zuinnerst geformt werden, sind sie im Vergleich zu den Schraubverschlüssen etwas geschrumpft, wodurch die beiden Teile danach einfach getrennt und von Hand wieder zusammengesetzt werden können. Im rechten Teil des Mittelteils 3 werden die ersten Teile des nächsten Satzes von Gegenständen von dem Vorderteil 1 nach einer Drehung um 180° in den Rückteil 2 ge bracht, so dass der folgende Zyklus fortgesetzt wird und der Vorgang fortschreiten kann.
In 8 ist eine besondere Ausführung des drehbaren Mittelteils 3 gezeigt, der in der Mitte mit einer Isolierplatte 11 oder ähnlichem ausgestattet ist, was dazu führen kann, dass im Bereich der Gussform am Vorderteil 1 eine höhere Temperatur aufrechterhalten werden kann als im Bereich am Rückteil 2. Dies wird insbesondere dann erreicht, wenn der drehbare Mittelteil 3 nach Übertragung eines Satzes zuerst geformter Teile der Gegenstände in den Rückteil 2 sofort wieder zurückgedreht wird.
9 zeigt eine besondere Ausführung des drehbaren Mittelteils 3, wobei dieser aus praktischen Gründen in zwei oder mehr dünne, vorzugsweise identisch und vertikal angeordnete Abschnitte unterteilt ist.
Hier sind nur zwei Abschnitte gezeigt (3', 3''), welche sich beide um eine vertikale Achse (4', 4'') drehen können. Der geringere maximale Drehradius jedes der dünnen Abschnitte führt zu einer erheblichen Verminderung des beim Öffnen erforderlichen Abstands zwischen dem Vorderteil 1 und dem Rückteil 2. Ein erheblich größerer Abstand zwischen dem Vorderteil und dem Rückteil wäre erforderlich, wenn sich ein einziger Mittelteil 3 mit derselben Anzahl von Hohlräumen und einer durch die Summe der Breiten der einzelnen Abschnitte gegebenen Breite in dem Bereich zwischen dem Vorderteil 1 und dem Rückteil 2 um 180° drehen können sollte.
Die in der Zeichnung gezeigten Ausführungen der erfindungsgemäßen Maschine sind lediglich einige der möglichen Beispiele. Sie sollten jedoch geeignet sein, die grundlegenden Prinzipien der Erfindung zu zeigen.
Neben dem Gezeigten hätten auch die speziellen Auswerfer im Mittelteil 3 gezeigt werden können, die die verbindenden Hohlräume oder Kerne auf den beiden gegenüberliegenden Oberflächen des Mittelteils verbinden. Mittels eines Kugelgewindes oder eines anderen Mechanismus in der Mitte der Auswerfer können sie vor- und zurückbewegt und so zum Auswerfen der zusammengesetzten Gegenstände verwendet werden, falls die Gegenstände nach dem letzten Gießen aus dem Mittelteil 3 ausgeworfen werden sollen.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines in mindestens zwei aufeinander folgenden Güssen geformten Gegenstandes in einer Gussform, welche aus mindestens drei Gussformteilen besteht, wobei mindestens ein Mittelteil (3) zwischen dem vorzugsweise unbeweglichen Vorderteil (1) und dem beweglichen Rückteil (2) angebracht ist, welches Mittelteil (3) nach dem Gießen des ersten Teiles des Gegenstandes (5) und vor dem Gießen des darauf folgenden Teiles des Gegenstandes (10) wenigstens einmal um 180 Grad um eine Achse (4) gedreht wird, welche vorzugsweise im rechten Winkel zur Richtung der Bewegung zwischen dem Vorderteil (1) und dem Rückteil (2) steht, gekennzeichnet dadurch, dass der Gegenstand bei einem folgenden Gießen stärker in der Gussform angedrückt wird als beim vorherigen Gießen, wodurch es möglich wird, den ersten Teil des geformten Objektes (5) in der Richtung vom Vorderteil (1) der Gussform über den Mittelteil (3) zum Rückteil (2) der Gussform zu verschieben.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der mindestens zwei geformten Teile des Gegenstandes (5) und (10) entweder dasselbe sein kann, z. B. dasselbe thermoplastische Material, oder verschiedene Materialien wie z. B. zwei verschiedene thermoplastische Materialien, ein thermoplastisches Material und ein Elastomer oder ein thermoplastisches Material.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein drehbares Mittelteil (3) thermisch isoliert ist, z. B. mit einer isolierenden Platte (11) zwischen den beiden Oberflächen des Mittelteiles (3).
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der drehbare Mittelteil (3) um 180 Grad gedreht wird, bevor der Gegenstand vom ersten Teil der Gussform zum zweiten Teil der Gussform versetzt wird, wonach der Mittelteil wieder zurückgedreht wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite des drehbaren Mittelteiles (3) vorzugsweise identisch mit der Hinterseite oder ein Spiegelbild derselben ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auswurf-, Kernzug- ("core pull") oder Klemmbacken- ("jaw") system, welches im drehbaren Mittelteil angebracht ist, eine direkte Verbindung zwischen den sich gegenüberliegenden Hohlräumen im drehbaren Mittelteil hat, so dass das fragliche System in die Lage versetzt wird, sich vom geformten Gegenstand weg zum entsprechenden Hohlraum hin zu bewegen, wodurch der Gegenstand sich vom drehbaren Mittelteil zum Rückteil bewegen kann, wenn sich die Gussform öffnet.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mittelteil (3) in mehrere, vorzugsweise vertikale und ähnliche Abschnitte (3' und 3'') geteilt ist, welche sich um mehrere, vorzugsweise vertikale Achsen (4' und 4'') drehen können, wodurch der Radius zur Drehung jeden Abschnittes und folglich auch der Abstand zwischen dem Vorderteil (1) und dem Rückteil (2), der für die Drehung erforderlich ist, erheblich kleiner wird, als wenn der Mittelteil (3) ein einzelnes, ungeteiltes, um eine einzelne Achse drehbares Stück mit der gleichen Gesamtoberfläche/-breite gewesen wäre.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Gussform in zwei Schritten öffnet, vorzugsweise zuerst am Rückteil (2), wobei dieser Teil der Öffnungsbewegung z. B. durch einen Klammerzug ("clinch-pull") aktiviert werden kann, welcher wiederum einen Kernzug ("core-pull") mit z. B. einer starken Neigung im Vorderteil aktivieren kann, so dass der Gegenstand frei im Mittelteil (3) liegt, wenn die Gussform vollkommen geöffnet ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Teil des Objektes in einem Gussformteil mit Hilfe einer Metallgusseinheit in Metall gegossen wird, und Plastik auf die Metallabschnitte im anderen Gussformteil gegossen wird, z. B. Aluminium in dem Vorderteil (1) und ein thermoplastisches Material im Rückteil (2).
Vorrichtung zur Herstellung eines in mindestens zwei aufeinander folgenden Güssen geformten Gegenstandes in einer Gussform, welche mindestens drei Gussformteile enthält, wobei mindestens ein Mittelteil (3) zwischen dem vorzugsweise unbeweglichen Vorderteil (1) und dem beweglichen Rückteil (2) angebracht ist, wobei das Mittelteil (3) drehbar um eine Achse (4) im rechten Winkel zur Richtung der Bewegung zwischen dem Vorderteil (1) und dem Rückteil (2) angeordnet ist, um eine Drehung des Mittelteils (3) wenigstens einmal um 180 Grad zwischen Gießen eines ersten Teiles und des darauf folgenden Teiles des Gegenstandes zu erlauben, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenstand bei einem folgenden Gießen stärker in der Gussform angedrückt ist als beim vorherigen Gießen, wodurch es möglich ist, den ersten Teil des geformten Objektes (5) in der Richtung vom Vorderteil (1) der Gussform über den Mittelteil (3) zum Rückteil (2) der Gussform zu verschieben.