DE69729177T2

DE69729177T2 - Dekorationsfolie

Info

Publication number: DE69729177T2
Application number: DE1997629177
Authority: DE
Inventors: Kazuhiro Takahashi
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1996-08-28
Filing date: 1997-08-28
Publication date: 2004-11-18
Anticipated expiration: 2017-08-29
Also published as: WO1998008682A1; EP0872338B1; AU730837B2; DE69729177D1; TW460387B; AU4031497A; EP0872338A1; CN1070419C; JPH1067085A; EP0872338A4; BR9706666A; US6103352A; NZ330255A; JP3898256B2; KR100594652B1; KR19990067140A; CN1206374A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dekorationsmaterial und insbesondere ein Dekorationsmaterial für Konstruktionsmaterialien, das der Oberfläche von Möbeln, Wandoberflächen und Bodenbelägen und dergleichen eine gewünschte Gestaltung verleihen kann und hervorragende Oberflächenschutzeigenschaften aufweist.
Im Stand der Technik wurde eine Dekorationsfolie vorgeschlagen, die eine Oberflächenschutzschicht umfasst, die aus einer Schicht eines Harzes aufgebaut ist, das durch Bestrahlen mit ionisierender Strahlung gehärtet worden ist, und die auf der Oberfläche einer Dekorationsfolie für ein Konstruktionsmaterial bereitgestellt ist.
Da sich diese herkömmliche Oberflächenschutzschicht in einem gehärteten Zustand befindet, ist die Schichtfestigkeit der Oberflächenschutzschicht als solche hervorragend. Wenn die Oberflächenschutzschicht jedoch angrenzend an (eine) andere Schichten) bereitgestellt ist, d. h., wenn eine feste Druckschicht, eine Musterschicht und dergleichen und die Oberflächenschutzschicht auf eine Substratfolie laminiert sind, ist die Haftfestigkeit zwischen der festen Druckschicht und der Musterschicht und der Oberflächenschutzschicht in nachteiliger Weise niedrig. Daher weist die herkömmliche Dekorationsfolie eine schlechte Hofmann-Kratzbeständigkeit auf und kann somit in manchen Fällen nicht praktisch eingesetzt werden, da die Dekorationsfolie insbesondere in ihrem horizontalen Flächenabschnitt leicht verkratzt wird.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das vorstehend genannte Problem des Standes der Technik zu lösen und eine Dekorationsfolie bereitzustellen, die eine hohe Haftfestigkeit zwischen der Oberflächenschutzschicht und jeder auf die Oberflächenschutzschicht laminierten Schicht und darüber hinaus eine hervorragende Kratzbeständigkeit aufweist.
Erfindungsgemäß kann das vorstehend genannte Problem durch Einbringen einer Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff in eine von einer Oberflächenschutzschicht und einer an die Oberflächenschutzschicht angrenzende Schicht, Einbringen einer Isocyanatverbindung in die andere Schicht und Härten dieser Schichten gelöst werden.
Insbesondere umfasst die vorliegende Erfindung die folgenden Aspekte.
Gemäß eines Aspekts der vorliegenden Erfindung wird eine Dekorationsfolie bereitgestellt, umfassend: eine Substratfolie, eine angrenzende Schicht, die auf der Substratfolie bereitgestellt ist, und eine Oberflächenschutzschicht, die auf der angrenzenden Schicht bereitgestellt ist, wobei die Oberflächenschutzschicht eine durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung umfasst, die angrenzende Schicht eine Verbindung umfasst, die einen aktiven Wasserstoff enthält, die Oberflächenschutzschicht ferner eine Isocyanatverbindung umfasst und die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht in einem gehärteten Zustand vorliegen.
Gemäß eines weiteren Aspekts der vorliegenden Erfindung wird eine Dekorationsfolie bereitgestellt, umfassend: eine Substratfolie, eine angrenzende Schicht, die auf der Substratfolie bereitgestellt ist, und eine Oberflächenschutzschicht, die auf der angrenzenden Schicht bereitgestellt ist, wobei die Oberflächenschutzschicht eine durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung umfasst, die angrenzende Schicht eine Isocyanatverbindung umfasst, die Oberflächenschutzschicht ferner eine Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff umfasst und die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht in einem gehärteten Zustand vorliegen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff eine Verbindung mit einer Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Polyol-, COOH- und NH₂-Gruppe.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die angrenzende Schicht ferner ein Isocyanatgruppe-enthaltendes Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer.
Erfindungsgemäß wird ein durch ionisierende Strahlung härtendes Harz, das in der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, mit sich selbst umgesetzt und folglich vernetzt oder polymerisiert, und darüber hinaus werden die Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff, die in einer der angrenzenden Schicht und der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, und die Isocyanatverbindung, die in der anderen Schicht enthalten ist, chemisch miteinander umgesetzt, wodurch die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht an der Grenzfläche dieser Schichten fest miteinander verbunden werden können, was zu einer beträchtlich verbes serten Lagenhaftfestigkeit und einer verbesserten Hofmann-Kratzbeständigkeit der Oberflächenschutzschicht führt.
1 ist eine schematische Querschnittsansicht, die den Schichtaufbau einer Dekorationsfolie gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt.
Wie es in der 1 gezeigt ist, umfasst die erfindungsgemäße Dekorationsfolie eine Substratfolie 1 und eine angrenzende Schicht 4 und eine Oberflächenschutzschicht 5, die in dieser Reihenfolge auf der Substratfolie 1 ausgebildet und dann gehärtet worden sind. In der Ausführungsform, die in der 1 gezeigt ist, umfasst die angrenzende Schicht 4 eine feste Druckschicht 2 und eine Musterschicht 3.
In der erfindungsgemäßen Dekorationsfolie umfassen Substratfolien, die hier verwendbar sind, Papiere, Kunststoffe, Metallfolien und Platten. Bezüglich der Form der Substratfolien können beliebige Folien, wie z. B. Kunststofffolien und Faservliese, Metallplatten, Holzplatten und Kunststoffplatten verwendet werden. Wenn eine flexible Folie in Form einer Rolle verwendet wird, ist eine Foliendicke von 5 bis 200 μm bevorzugt. Ferner kann auf der Oberfläche der Substratfolie ein unregelmäßiges Muster bereitgestellt werden und es kann auch eine dreidimensionale Substratfolie verwendet werden.
Papiere, die als Substratfolie verwendet werden, können Papiere oder faserförmige Blätter sein, die Papieren ähnlich sind. Beispiele dafür umfassen Papiere, die unter Verwendung natürlicher Pulpe hergestellt werden, wie z. B. Seidenpapiere, Kraftpapiere, Titanpapiere, Linterspapiere, Vinyltapetenbahnen, beschichtete Papiere, Pappe, kaschierte Gipskartonplatten und Pergamentpapiere; sowie Lagen bzw. Blätter, die aus anorganischen Fasern hergestellt sind, wie z. B. aus Glasfasern, Asbest, Kaliumtitanatfasern, Aluminiumoxidfasern, Siliziumdioxidfasern und Kohlefasern, oder Fasern organischer Polymerverbindungen, wie z. B. Polyestern, Polyamiden und acetalierten Produkten von Polyvinylalkohol (Handelsname: Vinylon).
Die Folien bzw. Lagen oder Blätter können in einem gebleichten, ungebleichten und gefärbten Zustand vorliegen, der gemäß der vorgesehenen Gestaltung ausgewählt werden kann.
Beispiele für die Kunststofffolien, die als Substratfolie verwendbar sind, umfassen eine Einzelschicht oder laminierte Folien aus gestreckten oder ungestreckten Kunststofffilmen aus Olefinharzen, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen und Polymethylpenten; Vinylharzen, wie z. B.
Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylalkohol, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/Acrylsäure-Copolymer, Ethylen/Acryl-ester-Copolymer, Ionomeren, Vinylon und verseiftem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer; Polyestern, wie z. B. Polyethylenterephthalat, Polybutylterephthalat und Polyethylennaphthalat/Isophthalat-Copolymer; Acrylharzen, wie z. B. Polymethyl(meth)acrylat, Polyethyl(meth)acrylat und Polybutyl(meth)acrylat; Polyamiden, wie z. B. Nylon 6 und Nylon 66; Cellulosederivaten, wie z. B. Cellulosetriacetat und Cellophan; Polystyrolen; Polycarbonaten; Polyallylaten und Polyimiden. Metalle, die als Metallfolie geeignet sind, umfassen Aluminium, Edelstahl, Eisen und Kupfer.
Andere Substratblätter, die in der vorliegenden Erfindung geeignet sind, umfassen Holzplatten, wie z. B. Holzfurniere, laminierte Hölzer, Spanplatten und Faserplatten mit mittlerer Dichte (MDF); Platten auf Gipsbasis, wie z. B. Gipsplatten und Gipsschlackeplatten und Calciumsilikatplatten. Andere Beispiele dafür umfassen Faserzementplatten, wie z. B. Asbestzementplatten, Betonplatten, leichte Gasbetonplatten, extrudierte Zementplatten, Pulpezementplatten, Asbestzementplatten und Holzspanzementplatten; Keramikplatten, wie z. B. Tongutplatten, Porzellan, Steingut, Tongut, Glas und Glasuren; Metallfolien oder -platten, wie z. B. Stahl-, galvanisierte Stahl-, Polyvinylchloridsol-beschichtete Stahl-, Aluminium-, Kupfer- und Edelstahlfolien oder -platten; Folien oder Platten aus einem thermoplastischen Harz, wie z. B. Polyolefin-, acyclische Harz-, ABS- und Polycarbonatfolien oder -platten; Phenolharz-, Harnstoffharz-, ungesättigte Polyester- und Polyurethanfolien oder -platten, und die so genannten faserverstärkten Kunststofffolien oder -platten (FRP-Folien oder -Platten), die durch Tränken von Glasfasern, Faservliesen, Papieren und verschiedenen anderen faserförmigen Substraten mit Epoxy-, Melamin- oder Diallylphthalatharz und anschließend Härten hergestellt werden; und Verbundsubstratfolien bzw. -platten, die durch Laminieren von zwei oder mehr der vorstehend genannten verschiedenen Substratfolien bzw. -platten hergestellt werden.
Die angrenzende Schicht gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch einfaches Beschichten oder Tränken der vorstehend genannten Substratfolie mit einer Polyolverbindung oder einem Isocyanatgruppe-enthaltenden Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer gebildet werden.
In der Ausführungsform, die in der 1 gezeigt ist, ist die angrenzende Schicht aus einer festen Druckschicht und einer Musterschicht aufgebaut. In der vorliegenden Erfindung ist der Aufbau der angrenzenden Schicht jedoch nicht darauf beschränkt.
Erfindungsgemäß ist ein spezielles Beispiel des durch ionisierende Strahlung härtenden Harzes, das in der Oberflächenschutzschicht verwendet wird, eine Zusammensetzung, die mit ionisierender Strahlung härtbar ist und ein geeignetes Gemisch aus einem Vorpolymer, einem Oligomer und/oder einem Monomer umfasst, das im Molekül eine polymerisierbare ungesättigte Bindung oder eine Epoxygruppe aufweist. Der hier verwendete Ausdruck „ionisierende Strahlung" steht für diejenigen elektromagnetischen Wellen oder Strahlen aus geladenen Teilchen, die eine Energie aufweisen, die zur Induktion einer Polymerisation oder einer Vernetzung von Molekülen ausreichend ist, wobei im Allgemeinen ultraviolettes Licht oder Elektronenstrahlen verwendet wird bzw. werden.
Beispiele für die dabei verwendbaren Vorpolymere und Oligomere umfassen ungesättigte Polyester, bei denen es sich um Kondensate aus ungesättigten Dicarbonsäuren mit mehrwertigen Alkoholen handelt; (Meth)acrylate, wie z. B. Polyester(meth)acrylat, Polyether(meth)acrylat, Epoxy(meth)acrylat, Urethan(meth)acrylat und Melamin(meth)acrylat, sowie kationisch polymerisierbare Epoxyverbindungen.
In der vorliegenden Erfindung beträgt der Löslichkeitsparameter (SP-Wert) des durch ionisierende Strahlung härtenden Harzes gewöhnlich 9,7 bis 11,0, vorzugsweise 9,9 bis 10,5. Ein SP-Wert von weniger als 9,7 führt zu einer unzureichenden Festigkeit der Bindung an die Substratfolie, einer unzureichenden Kraft zum Halten von kugelförmigen Teilchen, die bei der Regulierung des Oberflächenglanzes verwendet werden, und einer schlechten Kratzbeständigkeit. Andererseits macht es ein SP-Wert von mehr als 11,0 in manchen Fällen unmöglich, die Anforderungen bezüglich der Festigkeit der Bindung an die Substratfolie zu erfüllen, wenn das Harz auf Papier oder eine Kunststofffolie aufgebracht wird.
Der SP-Wert, auf den hier Bezug genommen wird, wird gemäß „POLYMER ENGINEERING AND SCIENCE, Band 14, 174 (1974)" berechnet. Wenn zwei oder mehr durch ionisierende Strahlung härtende Harze als Gemisch verwendet werden, ist der SP-Wert der gewichtete Durchschnitt der SP-Werte der jeweiligen durch ionisierende Strahlung härtenden Harze.
Isocyanatverbindungen, die in der Oberflächenschutzschicht und/oder der angrenzenden Schicht erfindungsgemäß verwendet werden können, umfassen aliphatische, alicyclische oder aromatische Di- oder Triisocyanatverbindungen, wie z. B. 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6-Toluylendiisocyanat, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Polyphenylmethanpolyisocyanat, das als „rohes MDI" bezeichnet wird, Xylylendiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat und Triphenylmethantriisocyanat; und niedermolekulare Addukte mit endständigen Isocyanatgruppen, die durch Umsetzen einer Polyisocyanatverbindung mit einem niedermolekularen Glykol oder Triol, wie z. B. Dipropylenglykol, 1,6-Hexandiol, 1,2,6-Hexantriol oder Trimethylolpropan, hergestellt werden.
Als Verbindung, die einen aktiven Wasserstoff enthält, die erfindungsgemäß in der Oberflächenschutzschicht oder der angrenzenden Schicht enthalten ist, kann vorzugsweise eine Verbindung verwendet werden, die eine Gruppe aufweist, die aus der Gruppe bestehend aus einer Polyol-, COOH- und NH₂-Gruppe ausgewählt ist. Es ist auch möglich, ein Urethanharz zu verwenden, dem ein Überschuss an Polyol zugesetzt worden ist.
Bevorzugte Polyolverbindungen, die hier verwendet werden können, umfassen ein monomeres Diol und Triol und ein polymeres Diol und Triol, das vorwiegend eine Alkylen-Wiederholungseinheit aufweist, die zu dem Molekulargewicht beiträgt. Ein typisches polymeres Polyol umfasst ein monomeres Polyol, das im Wesentlichen aus einer geraden Kette, die als Endgruppe eine Hydroxylgruppe aufweist, und einer verzweigten Kette besteht und vorzugsweise 2, 3, 4 oder mehr Hydroxylgruppen aufweist, wie z. B. diejenigen, die Ethylenglykol, Propylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, 1,2,6-Hexantriol, Butendiol, Saccharose, Glucose, Sorbit, Pentaerythrit, Mannit, Triethanolamin, n-Methyldimethanolamin und cyclische aromatische und aliphatische Triole umfassen. Polyesterpolyole, Polyetherpolyole, Acrylpolyole und Epoxypolyole sind bevorzugt.
In der vorliegenden Erfindung kann der Oberflächenschutzschicht und/oder der angrenzenden Schicht ferner ein Acrylatmonomer und/oder ein Vorpolymer zugesetzt werden, das eine Isocyanatgruppe aufweist. Als Acrylatmonomer und/oder als Vorpolymer, das eine Isocyanatgruppe aufweist, ist eine Verbindung bevorzugt, die eine oder mehrere Acryloylgruppe(n) im Molekül und endständig und/oder in einer Seitenkette eine oder mehrere Isocyanatgruppe(n) aufweist.
Ferner können der Oberflächenschutzschicht im Hinblick auf die Verleihung eines Beschichtungsvermögens und auf die Verleihung von Oberflächenzustandsmerkmalen Füllstoffe wie z. B. Calciumcarbonat, Siliziumdioxid und Aluminiumoxid, Viskositätsverminderer, Verlaufmittel, Farbmittel und Glanzpigmente zugesetzt werden.
Als Zusatz zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit der Oberflächenschutzschicht können kugelförmige Teilchen verwendet werden. Bei den kugelförmigen Teilchen kann es sich um Teilchen handeln, die eine sanft gekrümmte Oberfläche aufweisen, wie z. B. Teilchen, die eine Kugelform oder eine Form aufweisen, die annähernd kugelförmig ist, wie z. B. eine abgeflachte elliptische Form. Vorzugsweise sind die kugelförmigen Teilchen insbesondere auf der Oberfläche der Teilchen frei von Vorwölbungen oder einer Ecke, d. h. frei von Schneidkanten. Verglichen mit unregelmäßigen Teilchen, die aus einem identischen Material hergestellt sind, wirken die kugelförmigen Teilchen dahingehend, dass sie die Abriebbeständigkeit der Oberflächenschutzschicht verbessern. Ferner weisen sie die Merkmale auf, dass sie keinen Abrieb bei einer Beschichtungsvorrichtung verursachen und selbst nach dem Härten der Beschichtung bei keinem anderen Material einen Abrieb verursachen, das damit in Kontakt kommt, und dass sie die Transparenz verbessern. Der vorstehend genannte Effekt ist insbesondere dann signifikant, wenn keine Schneidkante vorliegt.
Der Gehalt an kugelförmigen Teilchen, der in der erfindungsgemäßen Oberflächenschutzschicht vorliegt, beträgt gewöhnlich 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 25 Gew.-% und insbesondere 5 bis 15 Gew.-%.
Wenn der Gehalt an kugelförmigen Teilchen weniger als 5 Gew.-% beträgt, ist die Kratzbeständigkeit nicht zufriedenstellend. Wenn der Gehalt an kugelförmigen Teilchen andererseits 30 Gew.-% übersteigt, verschlechtert sich der Bindemitteleffekt, der durch das durch ionisierende Strahlung härtende Harz ausgeübt wird, was zu dem Problem einer verminderten Flexibilität führt.
Im Allgemeinen beträgt der Durchmesser der kugelförmigen Teilchen vorzugsweise 5 bis 100 μm. Wenn der Durchmesser weniger als 5 μm beträgt, dann besteht die Möglichkeit, dass die Beschichtung lichtundurchlässig wird. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser andererseits 100 μm übersteigt, ist es wahrscheinlich, dass die Oberflächenglätte der Beschichtung vermindert wird. Je kleiner der Durchmesser der kugelförmigen Teilchen ist, desto geringer ist die Abriebbeständigkeit. Andererseits verbessert sich die Abriebbeständigkeit mit einer Erhöhung des Durchmessers der kugelförmigen Teilchen. In diesem Fall wird jedoch für einige Dicken eine gleichmäßige Beschichtung schwierig. Wenn beispielsweise eine Dicke der Oberflächenschutzschicht von 10 bis 30 μm vorgesehen ist, beträgt der Teilchendurchmesser der kugelförmigen Teilchen vorzugsweise 10 bis 50 μm.
Mehr bevorzugt wird der durchschnittliche Teilchendurchmesser der kugelförmigen Teilchen gemäß der Dicke der Oberflächenschutzschicht ausgewählt. Wenn die durchschnittliche Dicke der Oberflächenschutzschicht t (mm) ist, wobei der durchschnittliche Teilchendurchmesser der kugelförmigen Teilchen d (mm) ist, ist es bevorzugt, die kugelförmigen Teilchen so auszuwählen, dass sie der folgenden Formel (1) entsprechen. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser d (mm) der kugelförmigen Teilchen 2,0t übersteigt, liegen die kugelförmigen Teilchen auf der Oberfläche der Oberflächenschutzschicht frei, was häufig zu einem verschlechterten Aussehen führt. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser d (mm) andererseits kleiner als 0,3 t ist, ist es wahrscheinlich, dass die Abriebbeständigkeit unzureichend ist. 0,3t ≤ d ≤ 2,0t (1)
Für die kugelförmigen Teilchen kann ein beliebiges Material verwendet werden, so lange die Härte höher ist als die Härte des durch ionisierende Strahlung gehärteten Harzes, und es können anorganische Teilchen und/oder organische Teilchen verwendet werden. Die Härtedifferenz zwischen den kugelförmigen Teilchen und dem durch ionisierende Strahlung gehärteten Harz kann als Mohs-Härte, Vickers-Härte und dergleichen gemessen werden. Beispielsweise beträgt die Härte, ausgedrückt als Mohs-Härte, vorzugsweise nicht weniger als 1, und die Knoop-Härte beträgt vorzugsweise nicht weniger als 1300 g/mm², mehr bevorzugt nicht weniger als 1800 g/mm².
Die Knoop-Härte, auf die hier Bezug genommen wird, ist eine Mikroeindringhärte, die mit einem Knoop-Eindringprüfgerät gemessen worden ist, und hat einen Zahlenwert, der durch den Quotienten ausgedrückt wird, der durch Dividieren einer Last, die zur Erzeugung eines diamantförmigen Eindrucks vor dem Test eingesetzt wird, durch die projizierte Fläche des Eindrucks erhalten wird, die aus der Länge der längeren Diagonale des permanenten Eindrucks bestimmt wird. Dieses Testverfahren ist in der ASTM C-849 beschrieben.
Materialien für die kugelförmigen Teilchen umfassen anorganische Teilchen aus α-Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Chromoxid, Eisenoxid, Diamant und Graphit, und organische Harzteilchen, wie z. B. Kunstharzteilchen aus vernetzten Acrylharzen. α-Aluminiumoxid kann Kunstkorund, mit dem Bayer-Verfahren erzeugtes Aluminiumoxid oder dergleichen sein. Andere anorganische Teilchen, die hier verwendet werden können, umfassen Zirkoniumoxid, Titanoxid und ein eutektisches Gemisch davon mit Kunstkorund oder mit dem Bayer-Verfahren erzeugtem Aluminiumoxid.
Ein Beispiel dafür, wie die Form dieser anorganischen Teilchen in eine Kugelform gebracht wird, ist das Versprühen einer Schmelze, die durch Erhitzen einer pulverisierten unregelmäßigen anorganischen Verbindung des vorstehend genannten Typs bei einer hohen Temperatur über dem Schmelzpunkt hergestellt wird.
Besonders bevorzugte kugelförmige Teilchen sind kugelförmiges α-Aluminiumoxid, da es eine sehr große Härte aufweist, zur Verleihung einer Abriebbeständigkeit sehr effektiv ist und kugelförmige Teilchen relativ einfach erhalten werden können. Das kugelförmige α-Aluminiumoxid ist in dem japanischen veröffentlichten Patent Nr. 56269/1990 beschrieben. Insbesondere wird eine geringe Menge eines Härtungsmittels, wie z. B. Aluminiumoxidhydrat, einer Halogenidverbindung oder einer Borverbindung, oder eines Kristallisationsmittels einem pulverisierten Produkt aus Kunstkorund oder gesintertem Aluminiumoxid zugesetzt und das Gemisch wird bei einer hohen Temperatur von 1400°C 2 Stunden oder länger wärmebehandelt. Dies vermindert die Schneidkanten des Aluminiumoxids und stellt gleichzeitig kugelförmig gemachtes Aluminiumoxid bereit. Ein solches kugelförmiges Aluminiumoxid ist mit verschiedenen durchschnittlichen Teilchendurchmessern als „Kugelförmiges Aluminiumoxid AS-10, AS-20, AS-30, AS-40 und AS-5" von Showa Denko K. K. erhältlich.
Die kugelförmigen Teilchen können oberflächenbehandelt werden, um die Haftung am Bindemittel zu verstärken, oder um die Dispergierbarkeit zu verbessern. Beispielsweise führt eine Behandlung mit einer Fettsäure, wie z. B. Stearinsäure, zu einer verbesserten Dispergierbarkeit. Ferner kann eine Oberflächenbehandlung mit einem Silanhaftvermittler die Haftung zwischen den kugelförmigen Teilchen und dem durch ionisierende Strahlung härtenden Harz, das als Bindemittel verwendet wird, und darüber hinaus die Dispergierbarkeit der Teilchen in der Beschichtungsflüssigkeitszusammensetzung verbessern. Silanhaftvermittler, die hier verwendet werden können, umfassen ein Alkoxysilan, das im Molekül eine radikalisch polymerisierbare ungesättigte Bindung aufweist, wie z. B. Methacryl, und ein Alkoxysilan, das im Molekül eine funktionelle Gruppe aufweist, wie z. B. eine Epoxy-, Amino- oder Mercaptogruppe. Bei dem Silanhaftvermittler wird die Art der radikalisch polymerisierbaren ungesättigten Bindung oder der funktionellen Gruppe vorzugsweise gemäß der Art des vernetzenden Harzes ausgewählt, das mit den kugelförmigen Teilchen verwendet wird, und zwar derart, dass ein Alkoxysilan, das eine radikalisch polymerisierbare, ungesättigte Bindung aufweist, im Fall eines durch ionisierende Strahlung härtenden Harzes, wie z. B. eines (Meth)acrylats, verwendet wird, und dass im Fall eines Urethanharzes des Zweikomponenten-härtenden Typs ein Alkoxysilan mit einer Epoxy- oder Aminogruppe verwendet wird.
Zur Behandlung der Oberfläche der kugelförmigen Teilchen mit dem Silanhaftvermittler kann ohne Einschränkungen ein beliebiges herkömmliches Verfahren verwendet werden. Beispiele dafür umfassen ein Trockenverfahren, bei dem eine vorgegebene Menge des Silanhaftvermittlers versprüht wird, während die kugelförmigen Teilchen intensiv gerührt werden, und ein Verfahren, bei dem nach der Dispergierung der kugelförmigen Teilchen in einem Lösungsmittel wie z. B. Toluol eine vorgegebene Menge des Silanhaftvermittlers zugesetzt wird, worauf eine Nass-Umsetzung durchgeführt wird. Die Menge des Silanhaftvermittlers, die für die Behandlung der kugelförmigen Teilchen erforderlich ist, ist vorzugsweise derart, dass die minimale Bedeckungsfläche des Silanhaftvermittlers bezogen auf eine spezifische Oberfläche der kugelförmigen Teilchen von 100 nicht weniger als 10 ist. Wenn die minimale Bedeckungsfläche der kugelförmigen Teilchen bezogen auf die spezifische Oberfläche der kugelförmigen Teilchen von 100 geringer als 10 ist, ist der vorgesehene Effekt gering.
Die Oberflächenschutzschicht gemäß der vorliegenden Erfindung kann durch direktes Aufbringen einer Beschichtungsflüssigkeitszusammensetzung auf die angrenzende Schicht gebildet werden. In diesem Fall umfassen die hier verwendbaren Beschichtungsverfahren eine Tiefdruckbeschichtung, eine Walzenbeschichtung, eine Flutbeschichtung und eine Kommabeschichtung. Obwohl die Viskosität der durch ionisierende Strahlung härtenden Zusammensetzung bei der Beschichtung durch das Beschichtungsverfahren und den Bedeckungsgrad bestimmt wird, beträgt sie vorzugsweise nicht mehr als 1000 cP. Die Zusammensetzung kann vom lösungsmittelfreien Typ, die kein flüchtiges Lösungsmittel enthält, oder vom Lösungsmitteltyp sein, die ein flüchtiges Lösungsmittel enthält. Wenn ein lösungsmittelfreier Typ verwendet wird und die Beschichtung bei Raumtemperatur aufgrund der hohen Viskosität schwierig ist, kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem die durch ionisierende Strahlung härtende Zusammensetzung auf 40 bis 80°C erwärmt wird, um die Viskosität auf einen geeigneten Wert zu senken, wie z. B. auf nicht mehr als 1000 cP, und dann aufgebracht wird.
Die Beschichtungsdicke beträgt 3 bis 100 μm, vorzugsweise 5 bis 30 μm.
Als Vorrichtung zum Bestrahlen mit ionisierender Strahlung, die zum Härten der durch ionisierende Strahlung härtenden Zusammensetzung verwendet wird, kann im Fall einer UV-Bestrahlung eine Lichtquelle wie z. B. eine Ultrahochdruckquecksilberlampe, eine Hochdruckquecksilberlampe, eine Niederdruckquecksilberlampe, eine Kohlebogenlampe, eine Schwarzlichtlampe und eine Metallhalogenidlampe verwendet werden.
Elektronenstrahlquellen, die hier verwendet werden können, umfassen verschiedene Elektronenstrahlbeschleuniger, wie z. B. einen Cockcroft-Walton-Beschleuniger, einen Van-de-Graaff-Beschleuniger, einen Resonanztransformator-Beschleuniger, einen Isolierkerntransformator-Beschleuniger, einen Linearbeschleuniger, einen Dynamitron-Beschleuniger und einen Hochfrequenzbeschleuniger. Die Bestrahlungsdosis des Elektronenstrahls beträgt etwa 0,1 bis 30 Mrad, vorzugsweise etwa 1 bis 10 Mrad bei einer Energie von gewöhnlich 100 bis 10000 keV, vorzugsweise 100 bis 300 keV.
Wenn die Bestrahlungsdosis kleiner als 0,1 Mrad ist, ist es wahrscheinlich, dass die Härtung unzureichend ist. Wenn die Bestrahlungsdosis andererseits 30 Mrad übersteigt, ist es wahrscheinlich, dass die gehärtete Beschichtung oder die Substratfolie beschädigt wird.
Wenn die durch ionisierende Strahlung härtende Harzschicht durch Bestrahlen mit ultraviolettem Licht gehärtet wird, kann mindestens ein Photoreaktionsstarter, der aus Benzoin, Benzoinmethylether, Acetophenon, Michler's Keton, Diphenylsulfit, Dibenzylsulfid, Diethyloxid, Triphenylbiimidazol und Isopropyl-N,N-dimethylaminobenzoat ausgewählt ist, in einer Menge von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile der durch ionisierende Strahlung härtenden Zusammensetzung verwendet werden.
Die Bestrahlungsdosis beträgt für das ultraviolette Licht vorzugsweise 50 bis 100 mj/cm². Wenn die Bestrahlungsdosis für das ultraviolette Licht weniger als 50 mj/cm² beträgt, ist es wahrscheinlich, dass die Härtung unzureichend ist. Wenn die Bestrahlungsdosis für das ultraviolette Licht andererseits 100 mj/cm² übersteigt, ist es wahrscheinlich, dass die gehärtete Beschichtung vergilbt.
Das durchschnittliche Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle nach der Umsetzung des durch ionisierende Strahlung härtenden Harzes der vorliegenden Erfindung beträgt gewöhnlich 150 bis 1000, vorzugsweise 200 bis 1000 und insbesondere 250 bis 800. Wenn das durchschnittliche Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle kleiner als 150 ist, dann wird die Flexibilität des gesamten Harzes vermindert, was beim Biegen der Beschichtung zu einer Rissbildung führt. Wenn das durchschnittliche Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle andererseits 1000 übersteigt, wird das Harz als solches übermäßig flexibel, so dass die Kraft zum Halten der kugelförmigen Teilchen unzureichend ist, was zu einer unzureichenden Kratzbeständigkeit führt.
Das durchschnittliche Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle A, auf das hier Bezug genommen wird, ist ein Zahlenwert, der durch die folgende Gleichung (2) bestimmt wird. A = m/[2 × (f – 1)],worin f die durchschnittliche Anzahl polymerisierbarer funktioneller Gruppen des durch ionisierende Strahlung härtenden Harzes und m das durchschnittliche Molekulargewicht darstellt.
Auf die Substratfolie der vorliegenden Erfindung kann eine Musterschicht aufgedruckt werden. Die dabei einsetzbaren Druckverfahren umfassen ein herkömmliches Bogenzuführungsdrucken oder Rotationsdrucken oder ein Offsetdrucken unter Verwendung eines Tiefreliefs (einschließlich einer Tiefdruckplatte), einer Lithographie, eines Reliefs oder einer Schablone, und darüber hinaus ein elektrostatisches Drucken und ein Tintenstrahldrucken. Von diesen sind ein Tiefdruckrotationsdrucken, ein Flexo-Rotationsdrucken und Siebdrucken bevorzugt.
Es ist auch möglich, ein Verfahren einzusetzen, bei dem ein Transferfilm mit einer auf einem Trennfilm ausgebildeten Musterschicht verwendet wird, um die Musterschicht auf eine vorgegebene Substratfolie zu übertragen.
Eine Druckfarbe zur Bildung einer Musterschicht oder einer festen Druckschicht wird aus herkömmlichen Druckfarben ausgewählt, die mit einem verwendeten Druckverfahren kompatibel sind und keine Probleme erzeugen, die mit der Haftung an der Substratfolie und der Nachbehandlung zusammenhängen.
Die Druckfarbe ist aus einer Zusammensetzung aufgebaut, die ein dauerhaftes Pigment, ein Verschnittpigment, ein thermoplastisches Harz, ein Bindemittel, wie z. B. ein reaktionshärtendes Harz, ein Härtungsmittel, einen Zusatz, ein Lösungsmittel und dergleichen umfasst.
Als Bindemittel kann zur Reaktion mit der Oberflächenschutzschicht zur Erhöhung der Haftfestigkeit vorzugsweise ein Polyol zugesetzt werden und ein Acrylatmonomer und/oder ein Vorpolymer mit einer Isocyanatgruppe können bzw. kann einbezogen werden.
Die Musterschicht kann zweckmäßig aus abgestuften Reproduktionen natürlich vorkommender Produkte, wie z. B. einer Holzmaserung, einer Narbung und einer Textur, festen Drucken, wie z. B. Buchstaben, Symbolen, und Linienzeichnungen, abstrakten Mustern und dergleichen ausgewählt werden.
In der Oberflächenschutzschicht können Unregelmäßigkeiten erzeugt werden und es kann ein Prägen durch Heißpressen eingesetzt werden. Insbesondere wird eine Beschichtungsflüssigkeitszusammensetzung des Lösungsmitteltyps für eine Oberflächenschutzschicht aufgebracht und getrocknet, so dass eine klebfreie Schicht gebildet wird, die im ungehärteten Zustand bei 80 bis 180°C erhitzt, mittels einer gekühlten Prägewalze mit einem konvexen Muster geprägt und dann gekühlt wird, worauf mit einer ionisierenden Strahlung bestrahlt wird, um eine gehärtete Oberflächenschutzschicht mit einem unregelmäßigen Muster zu bilden.
In dem durch das Prägen erzeugten konkaven Abschnitt kann eine Farbe bereitgestellt werden. Beispielsweise kann für diesen Zweck ein Wischverfahren eingesetzt werden. Insbesondere wird eine Druckfarbe auf die gesamte Oberfläche der Folie einschließlich der konkaven Abschnitte mittels einer Rakelbeschichtung, einer Streichbeschichtung oder dergleichen aufgebracht, und die Druckfarbe wird mittels einer Quetschwalze von der Oberfläche der Folie mit Ausnahme der konkaven Abschnitte entfernt. Folglich werden die konkaven Abschnitte mit der nicht entfernten Druckfarbe gefüllt und somit gefärbt. Die zur Farbgebung verwendete Druckfarbe kann eine Druckfarbe sein, die durch Dispergieren eines farbigen Pigments, wie z. B. eines anorganischen Pigments oder Glanzpigments, in einem Vehikel hergestellt wird, das ein Bindemittel umfasst, welches ein thermoplastisches Harz, ein hitzehärtendes Harz, ein durch ionisierende Strahlung härtendes Harz, einen Weichmacher, ein Gleitmittel und dergleichen und Wasser und/oder ein organisches Lösungsmittel umfasst.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend detaillierter unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele beschrieben.
Beispiel 1
Wie es in der 1 gezeigt ist, wurde ein Papier mit einer Lagenverstärkung und einer flächenbezogenen Masse von 30 g/m² (von Sanko Paper Manufacturing Corporation hergestellt) als Substratfolie 1 bereitgestellt, und eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde unter Verwendung einer Tiefdruck-Druckfarbe UE (Handelsname, von Showa Ink Ind. Co., Ltd. hergestellt), die ein Acrylpolyol enthielt, auf einer Seite der Substratfolie 1 mittels Tiefdruck aufgedruckt.
Anschließend wurde die folgende "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 1 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Beispiel 1 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 1 für eine Oberflächenschutzschicht

Urethanacrylat-Oligomer 48 Gewichtsteile

Polyfunktionelles Acrylatmonomer 45 Gewichtsteile

Toluylendiisocyanat 5 Gewichtsteile

Silikonacrylat 2 Gewichtsteile.
Beispiel 2
Wie es in der 1 gezeigt ist, wurde ein Papier mit einer Lagenverstärkung und einer flächenbezogenen Masse von 30 g/m² (von Sanko Paper Manufacturing Corporation hergestellt) als Substratfolie 1 bereitgestellt, und eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde unter Verwendung einer "Tiefdruck-Druckfarbe 1 für eine angrenzende Schicht" mit der folgenden Zusammensetzung auf einer Seite der Substratfolie 1 mittels Tiefdruck aufgedruckt. Tiefdruck-Druckfarbe 1 für eine angrenzende Schicht

Acrylpolyol 20 Gewichtsteile

Acrylatmonomer mit Isocyanatgruppen 5 Gewichtsteile

Pigment 10 Gewichtsteile

Lösungsmittel 65 Gewichtsteile.
Anschließend wurde die im Beispiel 1 verwendete "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 1 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Beispiel 2 hergestellt wurde.
Beispiel 3
Wie es in der 1 gezeigt ist, wurde ein Papier mit einer Lagenverstärkung und einer flächenbezogenen Masse von 30 g/m² (von Sanko Paper Manufacturing Corporation hergestellt) als Substratfolie 1 bereitgestellt, und eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde unter Verwendung der im Beispiel 2 verwendeten "Tiefdruck-Druckfarbe 1 für eine angrenzende Schicht" auf einer Seite der Substratfolie 1 mittels Tiefdruck aufgedruckt.
Anschließend wurde die folgende "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 2 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte O-berfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Beispiel 3 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 2 für eine Oberflächenschutzschicht

Urethanacrylat-Oligomer 48 Gewichtsteile

Polyfunktionelles Acrylatmonomer 20 Gewichtsteile

Toluylendiisocyanat 30 Gewichtsteile

Silikonacrylat 2 Gewichtsteile.
Beispiel 4

Eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 ausgebildet. Anschließend wurde die folgende "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 3 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet (durchschnittliches Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle = 272) wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Beispiel 4 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 3 für eine Oberflächenschutzschicht:

Urethanacrylat-Oligomer (durchschnittliches Molekulargewicht = 1700)	20 Gewichtsteile
Trimethylolpropanacrylat (durchschnittliches Molekulargewicht = 296, 3 funktionelle Gruppen)	20 Gewichtsteile
Bisphenol A-Ethylenoxiddiacrylat (durchschnittliches Molekulargewicht = 500, 2 funktionelle Gruppen)	20 Gewichtsteile
Phenol-Ethylenoxiddiacrylat (durchschnittliches Molekulargewicht = 236, 1 funktionelle Gruppe)	20 Gewichtsteile
Toluylendiisocyanat	5 Gewichtsteile
α-Aluminiumoxidteilchen (durchschnittlicher Moleküldurchmesser = 30 μm, Knoop-Härte = 1800 g/mm²)	15 Gewichtsteile.

Beispiel 5
Ein Papier mit einer Lagenverstärkung und einer flächenbezogenen Masse von 30 g/m² (von Sanko Paper Manufacturing Corporation hergestellt) wurde als Substratfolie bereitgestellt, und eine angrenzende Schicht, die aus einer festen Druckschicht und einer Holzmaserungsmusterschicht bestand, wurde unter Verwendung einer Toluylendiisocyanat-enthaltenden Tiefdruck-Druckfarbe auf einer Seite der Substratfolie mittels Tiefdruck aufgedruckt.
Anschließend wurde die folgende "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 5 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie von Beispiel 5 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 5 für eine Oberflächenschutzschicht:

Urethanacrylat-Oligomer 40 Gewichtsteile

Polyfunktionelles Acrylatmonomer 45 Gewichtsteile

Acrylpolyol 13 Gewichtsteile

Silikonacrylat 2 Gewichtsteile.
Vergleichsbeispiel 1
Eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde in der gleichen Weise wie im Beispiel 1 ausgebildet. Anschließend wurde die folgende "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 4 für eine Oberflächenschutzschicht" mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet (durchschnittliches Molekulargewicht von Vernetzungsstelle zu Vernetzungsstelle = 272) wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Vergleichsbeispiel 1 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 4 für eine Oberflächenschutzschicht:

Urethanacrylat-Oligomer 49 Gewichtsteile

Polyfunktionelles Acrylatmonomer 49 Gewichtsteile

Silikonacrylat 2 Gewichtsteile.
Vergleichsbeispiel 2
Wie es in der 1 gezeigt ist, wurde ein Papier mit einer Lagenverstärkung und einer flächenbezogenen Masse von 30 g/m² (von Sanko Paper Manufacturing Corporation hergestellt) als Substratfolie 1 bereitgestellt, und eine angrenzende Schicht 4, die aus einer festen Druckschicht 2 und einer Holzmaserungsmusterschicht 3 bestand, wurde unter Verwendung der folgenden "Tiefdruck-Druckfarbe 2 für eine angrenzende Schicht" auf einer Seite der Substratfolie 1 mittels Tiefdruck aufgedruckt. Tiefdruck-Druckfarbe 2 für eine angrenzende Schicht

Acrylpolyol 20 Gewichtsteile

Toluylendiisocyanat 5 Gewichtsteile

Pigment 10 Gewichtsteile

Lösungsmittel 65 Gewichtsteile.
Anschließend wurde eine "durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 5 für eine Oberflächenschutzschicht" mit der folgenden Zusammensetzung mittels Walzenbeschichtung auf die gesamte Oberfläche der Musterschicht bei einem Bedeckungsgrad von 10 g/m² aufgebracht, worauf mit einem Elektronenstrahl von einer Elektronenstrahlbestrahlungsvorrichtung (von ESI hergestellt) bei 175 keV und 5 Mrad bestrahlt und gehärtet wurde, um eine Oberflächenschutzschicht 5 zu bilden, wodurch eine Dekorationsfolie 10 von Vergleichsbeispiel 2 hergestellt wurde. Durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung 5 für eine Oberflächenschutzschicht:

Urethanacrylat-Oligomer 49 Gewichtsteile

Polyfunktionelles Acrylatmonomer 49 Gewichtsteile

Toluylendiisocyanat 5 Gewichtsteile

Silikonacrylat 2 Gewichtsteile.
Die in den Beispielen 1 bis 4 und den Vergleichsbeispielen 1 und 2 hergestellten Proben wurden 3 Tage bei 40°C gealtert und bezüglich der Haftung und dem Hofmann-Kratztest getestet. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
Hafttest
Auf einer Fläche von 10 × 10 mm auf der Seite der Oberflächenschutzschicht wurden Kreuzschnitte jeweils mit einer Größe von 1 mm² ausgeführt und ein druckempfindliches Klebeband wurde auf die gesamte Fläche der Oberflächenschutzschicht geklebt und dann schnell abgezogen, um die Anzahl der Kreuzschnitte zu bestimmen, die nicht von der Probe entfernt wurden. Bei Proben mit einer starken Haftung wurde der Test zehnmal wiederholt.
Hofmann-Kratztest
Dieser Test wurde unter Verwendung eines Testgeräts durchgeführt, das von BYK Gardner Inc. hergestellt worden ist.
Tabelle 1
In der erfindungsgemäßen Dekorationsfolie enthält eine einer angrenzenden Schicht und einer Oberflächenschutzschicht, die auf einer Substratschicht bereitgestellt sind, eine Verbindung, die einen aktiven Wasserstoff enthält, wobei die andere Schicht eine Isocyanatverbindung enthält. Daher wird erfindungsgemäß ein durch ionisierende Strahlung härtendes Harz, das in der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, mit sich selbst umgesetzt und folglich vernetzt oder polymerisiert, und darüber hinaus werden die Verbindung, die einen aktiven Wasserstoff enthält, die in einer der angrenzenden Schicht und der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, und die Isocyanatverbindung, die in der anderen Schicht enthalten ist, chemisch miteinander umgesetzt, wodurch die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht an der Grenzfläche dieser Schichten fest aneinander gebunden werden können, was zu einer beträchtlich erhöhten Lagenhaftfestigkeit und verbesserten Hofmann-Kratzbeständigkeit der Oberflächenschutzschicht führt.

Claims

Dekorationsfolie, umfassend: eine Substratfolie, eine angrenzende Schicht, die auf der Substratfolie bereitgestellt ist, und eine Oberflächenschutzschicht, die auf der angrenzenden Schicht bereitgestellt ist, wobei die Oberflächenschutzschicht eine durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung in einem gehärteten Zustand umfaßt, die angrenzende Schicht eine Verbindung umfaßt, die einen aktiven Wasserstoff enthält, die Oberflächenschutzschicht ferner eine Isocyanatverbindung umfaßt und die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht in einem gehärteten Zustand vorliegen, wobei die angrenzende Schicht nicht die Isocyanatverbindung enthält und die Oberflächenschutzschicht nicht die Verbindung enthält, die einen aktiven Wasserstoff enthält.
Dekorationsfolie nach Anspruch 1, wobei die Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff eine Verbindung mit einer Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Polyol-, COOH- und NH₂-Gruppe, ist.
Dekorationsfolie nach Anspruch 1 oder 2, wobei die angrenzende Schicht ferner ein Isocyanatgruppe-enthaltendes Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer umfaßt.
Dekorationsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die angrenzende Schicht eine feste Druckschicht und/oder eine Musterschicht umfaßt.
Dekorationsfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Isocyanatverbindung, die in der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, ein Isocyanatgrup pe-enthaltendes Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer ist.
Dekorationsfolie, umfassend: eine Substratfolie, eine angrenzende Schicht, die auf der Substratfolie bereitgestellt ist, und eine Oberflächenschutzschicht, die auf der angrenzenden Schicht bereitgestellt ist, wobei die Oberflächenschutzschicht eine durch ionisierende Strahlung härtende Harzzusammensetzung in einem gehärteten Zustand umfaßt, die angrenzende Schicht eine Isocyanatverbindung umfaßt, die Oberflächenschutzschicht ferner eine Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff umfaßt und die angrenzende Schicht und die Oberflächenschutzschicht in einem gehärteten Zustand vorliegen, wobei die angrenzende Schicht nicht die Verbindung enthält, die einen aktiven Wasserstoff enthält, und die Oberflächenschutzschicht nicht die Isocyanatverbindung enthält.
Dekorationsfolie nach Anspruch 6, wobei die Verbindung mit einem aktiven Wasserstoff eine Verbindung mit einer Gruppe, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Polyol-, COOH- und NH₂-Gruppe, ist.
Dekorationsfolie nach Anspruch 6 oder 7, wobei die angrenzende Schicht ferner ein Isocyanatgruppe-enthaltendes Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer umfaßt.
Dekorationsfolie nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die angrenzende Schicht eine feste Druckschicht und/oder eine Musterschicht umfaßt.
Dekorationsfolie nach einem der Ansprüche 6 bis 9, wobei die Isocyanatverbindung, die in der Oberflächenschutzschicht enthalten ist, ein Isocyanatgruppe-enthaltendes Acrylatmonomer und/oder Vorpolymer ist.