DE69702697T2 - Aufträgerkatalysatorbestandteilen und katalysatoren herstellung - Google Patents

Aufträgerkatalysatorbestandteilen und katalysatoren herstellung

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Description

  • Die Erfindung betrifft allgemein ein Verfahren zum Trägern von Olefinpolymerisationskatalysator-Komponenten und Katalysatorsystemen auf einem Träger und insbesondere ein neuartiges Verfahren zum Trägern von Hilfskatalysatoren (d. h. Katalysatoraktivatoren, Stabilisierungsmitteln oder anderen Materialien, die die Funktion des primären Olefinpolymerisationskatalysators unterstützen), wie z. B. Aluminoxane oder Organoborverbindungen auf einem Träger wie Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid in Kombination mit einem Olefinpolymerisationskatalysator wie einem Metallocen und/oder einer nicht aus Metallocen bestehenden Übergangsmetallverbindung. In diesem Verfahren wird ein geschlossenes System mit einem höheren als atmosphärischem Druck und erhöhter Temperatur eingesetzt.
  • Katalysatoraktivatoren wie Aluminoxane und Organoborverbindungen werden in Kombination mit verschiedenen Typen von Metallocenen und/oder Übergangsmetallverbindungen verwendet, um die Olefinoligomerisation und -polymerisation zu katalysieren. Diese Katalysatorkomponenten können zur Verwendung in heterogenen und Gasphasenpolymerisationen auf inerten festen Trägern wie Metalloxiden, z. B. Siliciumdioxid oder Aluminiumoxid, geträgert werden. Die Katalysatorkomponenten können dem Träger entweder nacheinander zugesetzt werden, wie z. B. in US-A-4,808,561 beschrieben, oder sie können wie in US-A-5-240,894 beschrieben vorher umgesetzt werden. Die Katalysatorkomponenten und/oder der Träger sind üblicherweise in einem organischen Lösungsmittel enthalten, das entfernt wird, nachdem die Katalysatorkomponenten bei Temperaturen von -50 bis 200ºC mit dem Träger vermischt wurden, um ein trockenes, rieselfähiges Trägermaterial zu bilden, das den Katalysator umfasst. Die Herstellung solcher geträgerter Katalysatoren erfolgte bisher bei atmosphärischem oder geringerem Druck.
  • Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Trägern eines Hilfskatalysators auf einem Träger zur Verfügung gestellt, bei dem man den Hilfskatalysator, den Träger und ein organisches Lösungsmittel bei einer Temperatur von 40 bis 250ºC bei einem über dem atmosphärischen Wert liegenden Druck mischt.
  • Ebenfalls zur Verfügung gestellt wird ein Verfahren zur Herstellung eines geträgerten Olefinpolymerisationskatalysators, bei dem man ein Reaktionsprodukt aus mindestens einem Metallocen- und/oder einem Übergangsmetall-Katalysatormaterial und mindestens einem Hilfskatalysator bildet, wobei mindestens eine der Substanzen Katalysatormaterial und Hilfskatalysator in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels bei einer Temperatur von 40 bis 250ºC bei einem über dem atmosphärischen Wert liegenden Druck mit einem Trägermaterial kombiniert wird.
  • Der hier verwendete Begriff "Hilfskatalysatoren" bedeutet Katalysatoraktivatoren, Katalysatorstabilisierungsmittel oder andere Materialien, die die Funktion von Olefinpolymerisationskatalysatoren unterstützen, wie z. B. Metallocene oder Ziegler-Natta-Katalysatoren.
  • Nicht einschränkende Beispiele für solche Hilfskatalysatoren zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren umfassen Organoaluminiumverbindungen, insbesondere Hydrocarbylaluminoxane, und Organoborverbindungen.
  • Hydrocarbylaluminoxane können in Form linearer, cyclischer, gerüstartiger oder polymerer Strukturen vorliegen, wobei die einfachsten monomeren Verbindungen ein Tetraalkylaluminoxan wie Tetramethylaluminoxan (CH&sub3;)&sub2;- AlOAl(CH&sub3;)&sub2; oder Tetraethylaluminoxan (C&sub2;H&sub5;)&sub2;AlOAl(C&sub2;H&sub5;)&sub2; sind. Die zur Verwendung in Olefinpolymerisationskatalysatoren bevorzugten Verbindungen sind oligomere Materialien, die manchmal als Polyalkylaluminoxane bezeichnet werden und normalerweise 4 bis 20 der wiederkehrenden Einheiten
  • enthalten, in denen R C&sub1;-C&sub1;&sub0;-Alkyl ist und Polymethylaluminoxane (MAOs) besonders bevorzugt werden. Obwohl die linearen und cyclischen Aluminoxane oft mit den Strukturen
  • und
  • angegeben werden, in denen m und n ganze Zahlen von 4 oder mehr sind, bleibt die genaue Konfiguration von Aluminoxanen unbekannt.
  • Methylaluminoxane können einige höhere Alkylgruppen enthalten, um ihre Löslichkeit zu verbessern. Solche modifizierten Aluminoxane sind beispielsweise in US-A- 5,157,008 beschrieben. Neben MAO umfassen Beispiele für in der Erfindung verwendbare Hydrocarbylaluminoxane Ethylaluminoxane (EAO), Isobutylaluminoxane (IBAO), n-Propylaluminoxane oder n-Octylaluminoxane. Die Hydrocarbylaluminoxane können auch bis zu etwa 20 Mol-% (bezogen auf Aluminium) Komponenten enthalten, die von Aminen, Alkoholen, Ethern, Estern, Phosphor- und Carbonsäuren, Thiolen oder Alkyldisiloxanen abgeleitet sind, um die Aktivität, Löslichkeit und/oder Stabilität zu verbessern.
  • Die Aluminoxane können wie in der Technik bekannt durch Teilhydrolyse von Trialkylaluminiumverbindungen hergestellt werden. Die Trialkylaluminiumverbindungen können dadurch hydrolysiert werden, dass man entweder freies Wasser oder wasserhaltige Feststoffe zusetzt, bei denen es sich entweder um Hydrate oder poröse Materialien handelt, die Wasser absorbiert haben. Weil es selbst bei kräftigem Rühren des Gemischs schwierig ist, die Reaktion durch Zugabe von Wasser an sich zu steuern, wird das freie Wasser üblicherweise in Form einer Lösung oder Dispersion in einem organischen Lösungsmittel zugesetzt. Geeignete Hydrate umfassen Salzhydrate, wie z. B. CuSO&sub4;·5H&sub2;O, Al&sub2;(SO&sub4;)&sub3;·18H&sub2;O, FeSO&sub4;·7H&sub2;O, AlCl&sub3;·6H&sub2;O, Al(NO&sub3;)&sub3;·9H&sub2;O, MgSO&sub4;·7H&sub2;O, MgCl&sub2;·H&sub2;O, ZnSO&sub4;·7H&sub2;O, Na&sub2;SO&sub4;·10H&sub2;O, Na&sub3;PO&sub4;·12H&sub2;O, LiBr·2H&sub2;O, LiCl·1H&sub2;O, LiI·2H&sub2;O, LiI·3H&sub2;O, KF·2H&sub2;O oder NaBr·2H&sub2;O und Alkali- oder Erdalkalimetallhydroxidhydrate wie z. B. NaOH·H&sub2;O, NaOH·2H&sub2;O, Ba(OH)&sub2;·8H&sub2;O, KOH·2H&sub2;O, CsOH·1H&sub2;O, LiOH·1H&sub2;O u. ä. Auch Mischungen der vorstehenden Hydrate können verwendet werden. Die Molverhältnisse von freiem Wasser oder Wasser im Hydrat oder in porösen Materialien wie Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid zu allen Aluminiumverbindungen im Gemisch können in einem weiten Rahmen schwanken, z. B. von 2 : 1 bis 1 : 4, wobei Verhältnisse von 4 : 3 bis 1 : 3,5 bevorzugt werden.
  • Solche Hydrocarbylaluminoxane und Verfahren zu ihrer Herstellung sind z. B. in US-A-4,908,463, 4,924,018, 5,003,095, 5,041,583, 5,066,631, 5,099,050, 5,157,008, 5,157,137, 5,235,081, 5,248,801 und 5,371,260 beschrieben. Die Methylaluminoxane enthalten wechselnde Mengen von 5 bis 35 Mol-% des Aluminiumwertes als nicht umgesetztes Trimethylaluminium. Vorzugsweise beträgt der Aluminiumgehalt als Trimethylaluminium weniger als 23 Mol-% des gesamten Aluminiumwertes und noch bevorzugter weniger als etwa 20 Mol-%.
  • Beispiele für Boraktivatorverbindungen umfassen Triarylborane wie Tris(pentafluorphenyl)boran und Tetrakis(pentafluorphenyl)boratsalze wie mit Trialkyl substituierte Ammoniumsalze, z. B. Triethylammoniumtetra- (phenyl)bor, Tripropylammoniumtetra(phenyl)bor, Tri(nbutyl)ammoniumtetra(phenyl)bor, Trimethylammoniumtetra(p-tolyl)bor, Trimethylammoniumtetra(o-tolyl)bor, Tributylammoniumtetra(pentafluorphenyl)bor, Tripropylammoniumtetra(o,p-dimethylphenyl)bor, Tributylammoniumtetra(m,m-dimethylphenyl)bor, Tributylammoniumtetra(ptrifluormethylphenyl)bor, Tributylammoniumtetra(pentafluorphenyl)bor oder Tri(n-butyl)ammoniumtetra(o-tolyl)bor; N,N-Dialkylaniliniumsalze, z. B. N,N-Dimethylaniliniumtetra(phenyl)bor, N,N-Diethylaniliniumtetra- (phenyl)bor oder N,N-2,4,6-Pentamethylaniniliumtetra- (phenyl)bor; Dialkylammoniumsalze, z. B. Di(isopropopyl)ammoniumtetra(pentafluorphenyl)bor oder Dicyclohexylammoniumtetra(phenyl)bor; sowie Triarylphosphoniumsalze, z. B. Triphenylphosphoniumtetra(phenyl)bor, Tri(methylphenyl)phosphoniumtetra(phenyl)bor oder Tri(dimethylphenyl)phosphoniumtetra(phenyl)bor. Beispiele für andere Aktivator-/Stabilisierungsmittelverbindungen, die als Hilfskatalysatoren verwendet werden können, sind beispielsweise in US-A-5,064,802, 5,427,991, 5,278,119 und 5,434,116 beschrieben.
  • Beispiele für primäre Olefinpolymerisationskatalysatoren umfassen Metallocene und/oder Übergangsmetallverbindungen. Der in dieser Beschreibung und den Ansprüchen verwendete Begriff "Metallocen" umfaßt Metallderivate, die mindestens eine Cyclopentadienylkomponente umfassen. Geeignete Metallocene sind in der Technik bekannt und umfassen die Metallocene der Gruppen 3, 4, 5 und 6, Lanthanoide und Actinoidmetalle, z. B. die Me tallocene, die in US-A-2,864,843, 2,983,740, 4,665,046, 4,874,880, 4,892,851, 4,931,417, 4,952,713, 5,017,714, 5,026,798, 5,036,034, 5,064,802, 5,081,231, 5,145,819, 5,162,278, 5,245,019, 5,268,495, 5,276,208, 5,304,523, 5,324,800, 5,329,031, 5,329,033, 5,330,948, 5,347,025, 5,347,026 und 5,347,752 beschrieben sind.
  • Beispiele für solche Metallocene sind Bis(cyclopentadienyl)zirconiumdimethyl, Bis(cyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, Bis(dimethylcyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, Bis(methylethylcyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, Bis(methyl-n-propylcyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, Bis(methyl-n-butylcyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, Bis(cyclopentadienyl)zirconiummonomethylmonochlorid, Bis(cyclopentadienyl)titandichlorid, Bis(cyclopentadienyl)titandifluorid, Cyclopentadienylzirconiumtri-(2-ethylhexanoat), Bis(cyclopentadienyl)zirconiumchlorwasserstoff, Bis(cyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches und Mesodimethylsilanylenbis(methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylen-bis(indenyl)hafniumdichlorid, racemisches Ethylenbis(indenyl)zirconiumdichlorid, (η&sup5;-Indenyl)hafniumtrichlorid, (η&sup5;C&sub5;Me&sub5;)Hafniumtrichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(indenyl)thoriumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(4,7-dimethyl-1-indenyl)zirconiumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(indenyl)urandichlorid, racemisches Dimethylsilanylen-bis(2,3,5-trimethyl-1- cyclopentadienyl)zirconiumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylen(3-methylcyclopentadienyl)hafniumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(1-(2-methyl-4- ethyl)indenyl)zirconiumdichlorid, racemisches Dimethylsilanylenbis(2-methyl-4,5,6,7-tetrahydro-1-indenyl)zirconiumdichlorid, Bis(pentamethylcyclopentadienyl)thoriumdichlorid, Bis(pentamethylcyclopentadienyl)urandichlorid, (tert-Butylamid)dimethyl(tetramethyl-η&sup5;- cyclopentadienyl)silantitandichlorid, (tert-Butylamid) dimethyl(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)silanchromdichlorid, (tert-Butylamid)dimethyl-(η&sup5;-cyclopentadienyl)silantitandichlorid, (tert-Butylamid)dimethyl(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)silanmethyltitanbromid, (tert-Butylamid)-(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiylurandichlorid, (tert-Butylamid)- (tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)-1,2-ethyldlyltitandichlorid, (Methylamido-(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiylcerdichlorid, (Methylamido-(tetramethyl)-η&sup5;-cyclopentadienyl)-1,2-ethandiyltitandichlorid, (Ethylamido)-(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)methylentitandichlorid, (tert-Butylamid)-dibenzyl- (tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)silanbenzylvanadiumchlorid, (Benzylamid)dimethyl(indenyl)silantitandichlorid und (Phenylphosphido)dimethyl(tetramethyl-η&sup5;-cyclopentadienyl)silanbenzyltitanchlorid.
  • Geeignete Übergangsmetallverbindungen umfassen die allgemein bekannten Ziegler-Natta-Katalysatorverbindungen aus Metallen der Gruppen 4 bis 6. Beispiele für solche Übergangsmetalle umfassen TiCl&sub4;, TiBr&sub4;, Ti(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;Cl, Ti(OC&sub2;H&sub5;)Cl&sub3;, Ti(OC&sub4;H&sub9;)Cl, Ti(OC&sub3;H&sub7;)&sub2;Cl&sub2;, Ti(OC&sub1;&sub7;)&sub2;Br&sub2;, VCl&sub4;, VOCl&sub3;, VO(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;, ZrCl&sub4;, ZrCl&sub3;(OC&sub2;H&sub5;), Zr(OC&sub2;H&sub5;)&sub4; und ZrCl(OC&sub4;H&sub9;)&sub3; u. ä.
  • Wie in der Technik bekannt, kann der feste Träger jeder teilchenförmige Feststoff und insbesondere ein poröser Träger sein. Nicht einschränkende Beispiele umfassen Talkum, Magneslumhalogenide, Zeolithe, anorganische Oxide und harzartiges Trägermaterial wie Polyolefine. Ein bevorzugtes Trägermaterial ist ein anorganisches Oxid in fein zerteilter Form. Solche anorganischen Oxidträgermaterialien umfassen Metalloxide der Gruppe 2A, 3A, 4A oder 4B wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid und deren Gemische. Andere anorganische Oxide, die entweder allein oder in Kombination mit dem Siliciumdioxid, Aluminiumoxid oder Sili ciumdioxid/Aluminiumoxid verwendet werden können, sind Magnesiumoxid, Titandioxid oder Zircondioxid. Andere geeignete Trägermaterialien sind fein zerteilte Polyolefine wie fein zerteiltes Polyethylen.
  • Die spezifische Teilchengröße, der Oberflächenbereich, Porendurchmesser und das Porenvolumen des Trägermaterials werden wie in der Technik bekannt ausgewählt. Beispielsweise liegen die Teilchengrößen im Bereich von 0,1 bis 600 um, der Oberflächenbereich zwischen 50 und 1000 m²/g, der Porendurchmesser zwischen 50 bis 500 Å und das Porenvolumen zwischen 0,3 bis 5,0 cc/g. Die Träger können wie in der Technik bekannt entweder chemisch oder durch Erhitzen bei Temperaturen von -100 bis 1000ºC in einem trockenen Inertgas über 1 bis 24 Stunden hydratisiert werden.
  • In einem Aspekt der Erfindung werden ein oder mehrere Hilfskatalysatormaterialien in Gegenwart einen inerten organischen Lösungsmittels mit dem Träger kombiniert. Der trockene Träger kann einer Lösung des Hilfskatalysators zugesetzt werden oder umgekehrt. Alternativ kann fester Hilfskatalysator mit einer Lösungsmittelaufschlämmung des Trägers kombiniert werden. Die Temperatur wird auf 40 bis 250ºC, bevorzugt 60 bis 150ºC und der Druck auf 135,73 bis 3.546,28 kPa (5 bis 500 psig), bevorzugt 137,75 bis 445,78 kPa (5 bis 50 psig gehalten, z. B. durch Verwendung eines geschlossenen Systems. Um den Druck weiter zu erhöhen, kann ein Inertgas verwendet werden. Zum Teil abhängig von der Beschaffenheit des Hilfskatalysatormaterials hat der Einsatz eines Drucks über dem atmosphärischen Wert einen oder mehrere der folgenden technischen und wirtschaftlichen Vorteile. Ein geschlossenes System erfordert keine Kondensiersäule und kein Kühlsystem. Höhere Temperaturen, die dafür sorgen, dass das Hilfskatalysatormaterial rascher und fester am Träger anhaftet, können eingesetzt wer den. Man kann auch niedriger siedende Lösungsmittel verwenden, was die Entfernung des Lösungsmittels während des Trocknens erleichtert. Der Abbau von temperaturempfindlichen Materialien wie Methylaluminoxanen (MAOs) kann ebenfalls verringert werden, wenn man die Gasbildung unterdrückt, während die hohe Temperatur, d. h. 130ºC oder mehr, dazu dienen kann, mehr Methylaluminoxan aus seinem Komplex mit dem Trimethylaluminium (das normalerweise in MAOs vorhanden ist) zu lösen und auf das Trägermaterial aufzubringen.
  • Beispiele für Lösungsmittel, die im Verfahren verwendet werden können, umfassen aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Pentan, Isopentan, Hexan, Cyclohexan, Heptan, Octan, Decan, Dodecan, Hexadecan, Octadecan u. ä., wobei solche mit einer Kohlenstoffzahl von 5 bis 10 bevorzugt werden, und aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Chlorbenzol, Toluol, Xylol, Cumol u. ä., wobei solche mit einer Kohlenstoffzahl von 6 bis 20 bevorzugt werden. Die aromatischen Lösungsmittel werden bevorzugt. Die verwendete Lösungsmittelmenge ist nicht kritisch und wird im allgemeinen als das 0,5 bis 50-fache, bevorzugt 5 bis 50-fache des Gesamtgewichts des Beschichtungsmaterials und des Trägers ausgewählt.
  • Der primäre Olefinpolymerisationskatalysator kann entweder vor, nach oder gleichzeitig mit dem Hilfskatalysator mit dem Träger kombiniert werden. Der Katalysator kann auch vorher mit dem Hilfskatalysatormaterial umgesetzt werden.
  • Die Gesamtladung der Komponenten des Katalysatorsystems auf dem Träger und die relativen Anteile von primären und hilfsweise verwendeten Katalysatormaterialien können in einem weiten Bereich schwanken und werden auf der Grundlage der jeweils beteiligten Materialien und der Polymerisationsanwendung gewählt. Beispielsweise werden primäre Katalysatoren üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 10 mMol/g Träger verwendet. Wenn man Aluminoxane als Katalysatoraktivatoren einsetzt, werden die Katalysatorkomponenten üblicherweise in solchen Anteilen verwendet, dass man Molverhältnisse des Metallatoms im Katalysator zum Aluminiumatom von 0,0002. 1 bis 0,2. 1 erhält, obwohl auch größere oder kleinere Mengen verwendet werden können.
  • Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten geträgerten Katalysatorsysteme eignen sich zur Herstellung von Olefinpolymeren, insbesondere Ethylenpolymeren, Propylenpolymeren, Ethylen/α-Olefincopolymeren und Styrolpolymeren oder -copolymeren.
  • Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert.
    • Beispiel 1
  • Ein geträgertes Methylaluminoxan wird in einem geschlossenen System hergestellt. 16 kg Toluol werden in den Reaktor eingebracht. 1,305 kg vakuumgetrocknetes (200ºC) Kieselsäuregel wird unter Stickstoffdruck in den Reaktor geleitet und im Toluol aufgeschlämmt. Die Aufschlämmung wird dann auf -10ºC abgekühlt. Wenn die Ausgangstemperatur erreicht ist, werden 4,39 kg von 30%igem MAO in Toluol langsam in den Reaktor umgefüllt, dessen Temperatur auf oder unter 40ºC gehalten wird. Wenn die Umfüllung abgeschlossen ist, wird der Reaktor versiegelt und seine Temperatur mit Dampf auf dem Reaktormantel auf 130ºC erhöht. Man lässt die Reaktion drei Stunden bei 307,98 kPa (30 psig) ablaufen. Nach drei Stunden wird der Reaktor auf Raumtemperatur gekühlt, und der Katalysator kann sich absetzen. Der Katalysator wird dreimal mit Toluol gewaschen und dann auf Filtern isoliert. Der Katalysator wird mit Stickstoff trocken geblasen und gelagert. Die Ausbeute an geträgertem MAO beträgt 1,9 kg. Die Rasterelektronenmikroskop/Querschnittsanalyse zeigt, dass Aluminium gleichmäßig in den einzelnen Siliciumdioxidteilchen verteilt war.
    • Beispiel 2
  • Ein endgültiger Ethylenpolymerisationskatalysator wird in einem geschlossenen System hergestellt. Man bringt 15 kg Toluol in einen Rührkesselreaktor ein. 1,35 kg vakuumgetrocknetes (200ºC) Kieselsäuregel werden unter Stickstoffdruck in den Reaktor umgefüllt und die resultierende Aufschlämmung gerührt. In einem anderen Rührkesselreaktor werden 3,9 kg 30%iges Methylaluminoxan in Toluol mit 81 g racemischem Bis(indenyl)zirconiumdichlorid umgesetzt. Die resultierende Lösung wird dann unter Stickstoffdruck langsam in den ersten Reaktor umgefüllt. Der Reaktor wird versiegelt und durch Dampf auf dem Mantel bei einem Druck von 170,18 kPa (10 psig) auf 110 bis 130ºC erhitzt. Man lässt die Reaktion eineinhalb Stunden ablaufen und kühlt sie dann ab. Die Aufschlämmung wird filtriert, mit zwei Lösungsmitteln gewaschen und unter Vakuum getrocknet. Dann wird sie gelagert. Die Ausbeute an geträgertem Katalysator beträgt 2,2 kg. Bezogen auf ein Standardpolymerisationstestverfahren beträgt die Aktivität 8600 g PE/g Katalysator/h. Die Rasterelektronenmikroskop/Querschnittsanalyse zeigt, dass Aluminium gleichmäßig in den einzelnen Siliciumdioxidteilchen verteilt war.
    • Beispiel 3
  • Ein endgültiger Polymerisationskatalysator wird in zwei Schritten hergestellt. Das geträgerte MAO wird gemäß Beispiel 1 hergestellt. Dann wird das geträgerte MAO wieder in den Rührkesselreaktor geleitet und in 15 kg Toluol aufgeschlämmt. Der Metallocenkatalysator wird in einem zweiten Rührkesselreaktor unter Stickstoffdruck [170,18 kPa (10 psig)] und bei 60 bis 70ºC in 20 kg Toluol aufgelöst. Die Lösung wird langsam in die geträgerte MAO-Aufschlämmung übertragen. Dann wird das Reaktionsgemisch zwei Stunden gerührt. Nach dem Ende des Rührens kann sich das Gemisch absetzen, und das endgültige Produkt wird dreimal gewaschen. Die endgültige Aufschlämmung wird filtriert und das Produkt mit Stickstoff trocken geblasen. Dann wird das Produkt in einem inerten Umfeld gelagert. Die Ausbeute beträgt 0,980 kg. Bezogen auf ein. Standardpolymerisationstestverfahren beträgt die Aktivität 8300 g PE/g Katalysator/h. Die Rasterelektronenmikroskop/Querschnittsanalyse zeigt, dass Aluminium gleichmäßig in den einzelnen Siliciumdioxidteilchen verteilt war.

Claims (15)

1. Verfahren zum Trägern eines Hilfskatalysators auf einem Träger, bei dem man den Hilfskatalysator, den Träger und ein organisches Lösungsmittel bei einer Temperatur von 40 bis 250ºC bei einem über dem atmosphärischen Wert liegenden Druck mischt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Temperatur 80 bis 150ºC und der Druck 135,73 bis 3.546,28 kPa (5 bis 500 psig) beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Hilfskatalysator ein Aluminoxan ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Aluminoxan ein Polymethylaluminoxan ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Hilfskatalysator eine Organoborverbindung ist.
6. Verfahren zur Herstellung eines geträgerten Olefinpolymerisationskatalysators, bei dem man ein Reaktionsprodukt aus mindestens einem Metallocen- und/oder Übergangsmetall-Katalysatormaterial und mindestens einem Hilfskatalysator in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels bei einer Temperatur von 40 bis 250ºC und einem über dem atmosphärischen Wert liegenden Druck auf einem Träger ausbildet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem das Katalysatormaterial ein Metallocen eines Metalls der Gruppe 4 ist.
8. Verfahren nach Anspruch 6, das einen Schritt umfasst, bei dem das organische Lösungsmittel entfernt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der Hilfskatalysator eine Organoborverbindung ist.
10. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem der Hilfskatalysator ein Aluminoxan ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem das Aluminoxan ein Polymethylaluminoxan ist.
12. Verfahren zur Herstellung eines geträgerten Olefinpolymerisationskatalysators, bei dem man ein Reaktionsprodukt aus mindestens einem Metallocen- und/oder Übergangsmetall-Katalysatormaterial und mindestens einem Hilfskatalysator ausbildet, wobei mindestens eine der Komponenten Katalysatormaterial und Hilfskatalysator in Gegenwart eines organischen Lösungsmittels bei einer Temperatur von 40 bis 250ºC und einem über dem atmosphärischen Wert liegenden Druck mit einem Trägermaterial kombiniert wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die Temperatur 60 bis 150ºC und der Druck 135,73 bis 3.546,28 kPa (5 bis 500 psig) beträgt.
14. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Hilfskatalysator ein Aluminoxan ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das Aluminoxan ein Polymethylaluminoxan ist.
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