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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Behandeln von kohlewasserstoffhaltigem
Abfallmaterial, wobei dieses Material in einen Reaktor eingespeist
wird, wobei sauerstoffenthaltendes Gas in den Reaktor eingespeist
wird, wobei diese Substanzen verbrannt werden, um feste Rückstände zu bilden,
und wobei die festen Rückstände aus
dem Reaktor entnommen werden.
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In dieser Offenbarung bedeutet kohlenwasserstoffenthaltendes
Abfallmaterial jede Art von kohlenwasserstoffenthaltendem Material
(mit längeren
oder kürzeren
Kohlenstoffketten), welches in der Natur zu finden ist, chemisch
produziert wird, in mineralischen oder mechanischen Prozessen gebildet
wird, durch Lecken von kohlewasserstoffhaltigen Materialien in die
Erde, etc. Im speziellen richtet sich dieses Verfahren auf die Behandlung
von Abfallmaterialien, beispielsweise Schlämme, welche schwere flüssige und/oder
feste Kohlenwasserstoffe, feste unbrennbare Materialien, Wasser
etc. enthalten. Weiterhin stellt die Erfindung ein Verfahren zum
Behandeln von industriellen Abfallmaterialien bereit, welche bei
der thermischen Behandlung von Metallen entstehen und Öl, möglicherweise
teilweise oxidiert oder carbonisiert, Eisenoxide und andere Beimischungen
umfassen; Rohölverschmutzungen,
vermischt mit festen Verunreinigungen; Matsche und Schlämme, wie
beispielsweise Ablagerungen von Öltanks,
bitumenhaltige Sande, etc. Im nachfolgenden werden alle diese Materialien
als Abfallmaterialien bezeichnet.
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Abfallmaterialien sind schwer für Entsorgungszwecke
zu bearbeiten. Die Entsorgung von Abfallmaterialien durch umweltfreundliche
Verbrennung, Rückgewinnung
des Energieinhalts und Rückgewinnung
ihrer Kohlenwasserstoffinhalte in einer verarbeitbaren Form mittels
konventioneller Techniken ist problematisch. Direkte Verbrennung
von Abfallmaterial wird üblicherweise
durch ihre hohe Viskosität
und das Vorhandensein von Feststoffen darin behindert, was die Anwendung
von konventionellen Verbrennungsverfahren verhindert, wie beispielsweise
die Atomisierung in Treibstofftriebwerken. Die Isolation von Kohlenwasserstoffen
durch Destillation ist üblicherweise
energieverbrauchend. Die Patentschrift
US 4,967,673 offenbart ein diesbezügliches Verfahren
entsprechend welchem ein Oxidationsmittel durch das eingespeiste
Material fließt,
in einer Richtung entgegen der voranschreitenden Bewegung der Verbrennungsfront
in dem eingespeisten Material.
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Aus der Patentschrift JP 51-33486
ist ein Verfahren zur Entsorgung von ölenthaltenden Oxiden bekannt,
bei dem diese einem Sammelgemisch zugesetzt werden, welches weiter
in einem Drehofen thermisch behandelt wird. Die Kohlenwasserstoffe
werden in dem Prozess verbrannt, was zu zusätzlicher Hitze führt, und die
Eisenoxide gelangen in das Gemisch. Dieses Verfahren hat relativ
geringe Anwendbarkeit, nur in einigen metallurgischen Prozessen,
und relativ hohe Energiekosten, falls es in der Ölverbrennung verwendet wird.
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Aus der Patentschrift RU 1090972
ist ein Verfahren zum Entsorgen von öl- und eisenenthaltendem Abfall
bekannt. In diesem Verfahren werden flüssige Abfallöle dehydriert,
bis der Brennstoffgehalt von 30–95% erreicht
ist, und dann werden sie weiter bei einer relativ stöchiometrischen
Luft (0,35–0,65
an stöchiometrischem
Sauerstoff) verbrannt. Bei der Rauchtemperatur von 950–1100°C wird der
dehydrierte Abfall mit den gasförmigen
Verbrennungsprodukten behandelt und, nach der Reduktion der Metalloxide,
werden die gasförmigen
Produkte nachverbrannt, wobei die Hitze der Rauchgase zur Dehydration
des Abfalls verwendet werden. Der Hauptnachteil dieses Verfahrens
ist die Stufe der Wasserverdampfung, welche die Umweltverträglichkeit
des Prozesses behindert und das Verfahren kompliziert macht. Weiter
hat das Verfahren ein schmales Feld an ökonomischer Anwendung.
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Aus der Patentschrift
US 4,957,048 ist ein Verfahren bekannt,
bei dem Rohölschlämme und
andere Schlämme,
welche schwere Kohlenwasserstoffe enthalten, verbrannt werden. Die
Schlämme
werden mit Kieselgur oder Perlit vermischt, um eine bröckelige
Masse zu erhalten, die daraufhin an einen Verbrenner vom Typ Drehofen
oder rohrförmigen
Fließbettofen
angewandt werden, in dem das Gemisch verbrannt wird, um Rauchgase
und feste Rückstände zu erhalten,
welche virtuell frei von Kohlenwasserstoffen sind. Die festen Rückstände können zum
Mischen mit frischen Ölschlämmen recycelt
werden. Dieses Verfahren hat eine Anzahl von Nachteilen. Die Benutzung
von konventionellen Drehöfen
ist mit hohem Energiekostenaufwand verbunden. Abgesehen davon, aufgrund
der Mitführung
von Partikeln in der Abgasströmung,
benötigt
das System eine komplizierte zweite Reinigung für Rauchgase, welche Zyklone
und/oder Bürsten
benötigt.
Ein weiterer Nachteil der Drehofenausführungsform wird verursacht
durch unverbrannten Kohlenstoff, welcher in den festen Rückständen vorhanden
ist. Letzterer muss in einem Fließbettofen nachverbrannt werden.
Wenn Fließbettreaktoren
verwendet werden, ist das Verfahren empfindlich gegenüber der
Größe von Partikeln,
welche sowohl anfangs in dem Schmutzöl enthalten sind als auch beim
Bereiten des Gemischs zugesetzt werden.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung
ist es, die Nachteile des Stands der Technik zu beheben.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, ein umweltverträgliches und energieeffizientes
Verfahren zur Behandlung einer Vielzahl von Kohlenwasserstoffen
enthaltenden Materialien bereitzustellen.
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Ein weiteres Ziel der vorliegenden
Erfindung ist es, ein Verfahren zum Behandeln von Kohlenwasserstoff
enthaltenden Abfallmaterialien bereitzustellen, wobei zumindest
ein Teil der Kohlenwasserstoffe wiedergewonnen werden kann.
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Hinsichtlich der charakterisierenden
Merkmale der Erfindung wird Bezug auf die Ansprüche genommen.
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Entsprechend der Erfindung wird ein
Verfahren zur Behandlung von Abfallmaterial, welches Kohlenwasserstoffe
und inertes festes, unbrennbares Material enthält, wobei das Abfallmaterial
in einen Reaktor eingespeist wird, wobei sauerstoffenthaltendes
Gas kontinuierlich in den Reaktor in Mengen eingespeist wird, die nicht
für eine
vollständige
Oxidation des Abfallmaterials ausreichen, wobei das Abfallmaterial
und das sauerstoffenthaltende Gas verbrannt werden, um gasförmige Verbrennungsprodukte
und feste Rückstände zu bilden,
wobei der feste Rückstand
dem Reaktor entnommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das inerte
feste unbrennbare Material überwiegend
Teile umfasst, die eine Siebgröße über 20 mm
haben, wobei das sauerstoffenthaltende Gas abwechslungsweise mit
der Zufuhr des Abfallmaterials im Reaktor eingespeist wird, so dass
die Verbrennungszone zwischen den Lagen von unbehandeltem Abfallmaterial
und der festen Rückstände im Reaktor
gebildet wird und dass das sauerstoffenthaltende Gas durch die Lage
von festen Rückständen strömt, bevor
es in die Verbrennungszone eingespeist wird und dass die gasförmigen Verbrennungsprodukte von
der Verbrennungszone durch die Lage von unbehandeltem Abfallmaterial
wandern, um ein Gasprodukt zu erzeugen, dass Kohlenwasserstoffe
und Tröpfchen
flüssiger
Kohlenwasserstoffe enthält
und dass das Gasprodukt aus dem Reaktor entzogen wird, und das Zonen
von Hitzeaustausch in den Lagen von festen Rückständen und unbehandeltem Abfallmaterial
gebildet werden, so dass die Temperatur der festen Rückstände durch das
sauerstoffenthaltende Gas die Temperatur des Gasprodukts durch die
Lage von unbehandeltem Abfallmaterial vermindert wird. – Entsprechend
umfasst das Gasprodukt gasförmige
Verbrennungsprodukte aus Kohlenwasserstoffen. Aufgrund der substöchiometrischen
Menge an Sauerstoff umfassen die Verbrennungsprodukte Kohlenmonoxid
und Wasserstoff zusätzlich
zu Kohlendioxid und Wasser.
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Entsprechend wird die Verbrennungszone
im mittleren Teil des Reaktors gebildet, das bedeutet zwischen den
Enden des Reaktors. Das sauerstoffenthaltende Gas oder Vergasungsagens
wird dem Reaktor an einer Stelle in der Strömungsrichtung nach der Verbrennungszone
eingespeist und die gasförmigen
Produkte werden an einer Stelle in der Strömungsrichtung vor der Verbrennungszone
des Abfallmaterials entnommen.
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Um den Ertrag an Kohlenwasserstoffen
zu verbessern, um ihre Verdampfung zu unterstützen, kann man Dampf in die
Zone, in der die Kohlenwasserstoffe durch das heiße Gasprodukt
erhitzt werden, einbringen.
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Im folgenden wird die Erfindung offenbart
mit nicht einschränkenden
Beispielen unter Bezug auf 1 und 2, welche schematische Flußdiagramme
der zwei Ausführungsbeispiele
zeigen, und mit Beispielen 1 und 2.
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Zum Ausführen des Behandlungsprozesses
ist das in den Reaktor 2 gefüllte Abfallmaterial vorzugsweise
ausreichend gasdurchlässig.
Falls das Abfallmaterial 1 genug feste Partikel von hinreichend
großer
Dimension enthält,
kann das Abfallmaterial 1 behandelt werden wie es ist.
Wenn der Inhalt an Feststoffen des Abfallmaterials gering ist oder
die Partikelgröße zu klein
ist (wodurch die Gasdurchlässigkeit
behindert wird), kann das Abfallmaterial vorzugsweise, vor dem Einfüllen in
den Reaktor, mit festem unbrennbaren Material 3 gemischt
werden, welches einen ausreichend hohen Schmelzpunkt hat, um Verdichtung
zu vermeiden, gemischt werden; das feste Material kann beispielsweise
Stücke
Feuerfestziegels sein. Alternativ kann das feste inerte Material
in den Reaktor gefüllt
werden, ohne es vorhergehend mit dem Abfallmaterial zu mischen (z.
B. in intermitierenden Lagen), falls diese Art der Befüllung ausreichende
Gasdurchlässigkeit
und Homogenität über den
Durchschnitt der Befüllung
sicherstellt. Um hohe Gasdurchlässigkeit
sicherzustellen, kann das inerte Material, welches vorzugsweise
Teilgrößen über 20 mm
hat, verwendet werden. Die durchgeführten Experimente haben gezeigt,
dass mit dieser Partikelgröße der Druckabfall
in der Befüllung
bei einer Gasflussrate von 1000 m3/h bei
einem Reaktorquerschnitt von 1 m2 500 Pa/m
nicht überschritten
hat. Dies macht es möglich, einen
Prozess mit niedrigem Druckabfall im Reaktor auszuführen, wobei
dieser Abfall mit einem Lüfter
bereitgestellt werden kann, nicht mit einem Kompressor. Hierzu können inerte
Materialstücke
aus feuerfestem Abfall oder sonstigen speziellen Gegenständen, wie
beispielsweise rohrförmige
Zylinder, benutzt werden.
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Der Prozess kann eingeleitet werden
durch Einbringen von sauerstoffenthaltendem Gas oder Vergasungsagens
in den Reaktor, welche vorher auf eine Temperatur von über 400°C aufgeheizt
wurden. Das vorgeheizte Vergasungsagens kann während einer Dauer eingespeist
werden, die ausreicht, um in dem Reaktor die Vergasungszone zu erzeugen.
Diese Zone entsteht als eine Folge der Entzündung des gewechselten Abfallmaterials
in einem Bereich des Reaktors, welche benachbart des Einlasses des
Vergasungsagens ist. Als Folge entsteht eine Verarbeitungszone in
dem Reaktor. In dieser Zone, während
die Ladung aufheizt, treten die folgenden Prozesse nacheinanderfolgend
auf. Leichte Kohlenwasserstoffe kondensieren und bilden schwebende
feine Tröpfchen
von Öl,
leichtere Bestandteile des Ölabfallmaterials
verdampfen, schwerere Bestandteile des Ölabfallmaterials zersetzen
sich thermisch zu Kohle, die Kohle und möglicherweise ein Teil der schweren
organischen Stoffe verbrennen.
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Die Verbrennungszone bewegt sich
in Bezug auf die Befüllung.
Wenn sich eine stationäre
Verarbeitungszone im Reaktor eingestellt hat, ist das Vorheizen
des Vergasungsagens 6 überflüssig und
kaltes Vergasungsagens wird substöchiometrisch in den Reaktor
gespeist, in einer Menge, welche unzureichend zur vollständigen Oxidation
der organischen Stoffe ist; der Vergasungsagens, welcher zur Durchdringung
einer Lage 7 von heißen
festen Rückständen, die
frei von Kohlenstoff und Wasserkohlenstoffen sind, welche als die
Verarbeitungszone 5 gebildet ist, verteilt sich über die
Befüllung.
Das Gasprodukt, welches in der Verarbeitungszone 5 gebildet
wird, welches feine Tröpfchen
von kondensierten Kohlenwassertoffen (und möglicherweise Wasser) trägt, enthält Kohlenmono-
und dioxide, Stickstoff, Wasserstoff, Kohlenwasserstoffgase, etc.
Das Gasprodukt wird durch eine Lage 9 von nichtverabeitetem
Abfallmaterial geleitet und wird aus dem Reaktor entnommen oder
abgeführt.
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Der beschriebene Prozess kann in
kontinuierlicher Weise oder chargenweise durchgeführt werden.
Im ersten Fall wird das Abfallmaterial (Verarbeitungsgemisch) dem
Reaktor kontinuierlich oder in Portionen eingespeist, und die festen
Rückstände des
Prozesses werden kontinuierlich oder in Portionen aus dem Reaktor entnommen.
Im zweiten Fall wird der Reaktor neu beladen nach dem die Ladung
erarbeitet wurde und der Reaktor erlosch. Im ersten Fall verbleibt
die Verarbeitungszone im Durchschnitt stationär im Bezug auf den Reaktor,
obwohl sie sich im Bezug auf die gegenstromförmig bewegende Beladung ausbreitet.
Im zweiten Fall bewegt sich die Verarbeitungszone entlang der stationären Beladung
in Bezug auf den Reaktor.
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Der Prozess in dem System, wenn das
Vergasungsagens 6 und dann das Gasprodukt 8 nacheinanderfolgend
durch die festen Rückstände des
Prozesses 10 bzw. durch die feste Befüllung gehen, was zwischenphasigen
Hitzeaustausch verschuldet, stellt eine Möglichkeit bereit, um sowohl
die Temperatur des Gasprodukts als auch die der festen Rückstände wesentlich
zu verringern. Dies stellt eine Möglichkeit bereit, um Hitze
in der Zone, in der die Verbrennung auftritt, zu sammeln und sichert
die vollständige
Verbrennung der Kohle. Daneben, anders als im Stand der Technik,
erlaubt die Filterung des Gasprodukts durch frisches Öl das Verhindern
des Aufströmens
von Partikeln in der Gasströmung;
dies vereinfacht dramatisch die weitere Reinigung der Rauchgase.
Ein weiter Vorteil gegenüber
dem Stand der Technik ist, dass dieses Verfahren, einmal eingeleitet,
mit der Hitze der Verbrennung selbsterhaltend ist und keinerlei
zusätzliche
Energieversorgung benötigt.
Wie auch immer, wenn Abfallmaterial oder Öl, welches äußerst geringe Mengen von nichtflüchtiger
organischer Materie enthält,
verarbeitet werden soll, kann man das vorliegende Verfahren durch
absichtliches Zufügen
eines festen Brennstoffes 11 (zum Beispiel bis zu 10% des
Gewichts) zu der Befüllung
verwenden. Solch ein fester Brennstoff kann irgendein organischer
Stoff, welcher Kohlenstoff enthält,
sein, beispielsweise Holz, Textilien, Zellstoffabfall, Torf oder
Feinkohle etc.
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Das vorliegende Verfahren, ist, da
es sich durch das Ansammeln von Verbrennungshitze in der Verarbeitungszone
(die Hitze wird gespeichert durch die erhitzten festen Rückstände) unterscheidet,
ist stabil bezüglich
Fluktuationen in Strömungsraten,
Inhomogenitäten
der Befüllung
und Variationen der Zusammensetzung des Vergasungsagens. Selbst
nach vollständigem
Abschneiden der Versorgung mit dem Vergasungsagens kann der Prozess
fortgeführt
werden durch einfaches Wiederaufnehmen der Versorgung innerhalb
der Zeit, wenn die Temperatur der Befüllung hoch verbleibt.
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Durch Variation des Verhältnisses
der Masse der Bestandteile der Beladung, die in der Verbrennungszone
brennen (welche in dem Öl
enthalten sind und absichtlich eingebracht wurden), zu der Masse
an festen Rückständen, kann
man umfangreich die Temperatur der Verbrennungszone und die Weite
der letzteren steuern. Mögliche
Variationen sind tatsächlich
hoch. So zeigten Experimente einer Modellzusammenstellung, welche
Schmieröl,
Kohlestaub und Stücke
von feuerfesten Ziegeln (26 : 3 : 71 des Gewichts) umfasste, mit
Luft als ein im Vergasungsagens, dass die Vergasung und Nachverbrennung
des Gasproduktes stetig ohne jede externe Hitzequelle weiterlief;
die maximale Verbrennungstemperatur betrug bis 1100°C. Nur bei
einem Gehalt an kohlestoffhaltigem Brennstoff niedriger als 0,02
der festen Rückstände wurde
der Prozess instabil. In dem letzten Fall fällt die Temperatur in der Verarbeitungszone
nach der Zündung
und der Prozess erlischt. Eine Erhöhung in dem obigen Verhältnis bis
zu einem bestimmten Verhältnis,
das von der speziellen Zusammensetzung des Abfallöls abhängt, führt zu einer
höheren
Temperatur in der Verbrennungszone und eine vergrößerte Weite
der letzteren. Oberhalb dieser Grenze fällt die Verbrennungstemperatur
trotz einer höheren
Konzentration an festem Brennstoff. Diese Reduktion ist zurückzuführen auf
die niedrigere Ansammlung von Hitze durch die Feststoffe in der
Verarbeitungszone.
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Wenn Abfallöle mit einem hohen Gehalt an
schweren Bestandteilen (hoher Eintrag von Kohle) verarbeitet werden,
kann man, um die maximale Temperatur der Verbrennung zu reduzieren
und den Brennwert [calorific value] des Gasproduktes zu verbessern,
Wasser 4 in das Vergasungsagens einbringen, um so den Hitzeeffekt
der Verbrennung an das Gasprodukt zu übertragen, verursacht durch
Wassergasreaktionen.
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Die festen Rückstände des Prozesses, die durch
die Verbrennungszone hindurchgehen, sind im wesentlichen frei von
Kohlenwasserstoffen, Kohle und organischen Stoffen. In den meisten
Fällen
können
sie leicht entsorgt werden. Im speziellen kann die Verarbeitung
von Abfallölen
von der Metallbearbeitung nützliche Produkte
erbringen, beispielsweise Eisenoxide, die genutzt werden können. Die
festen Rückstände oder
ihre Teile können,
möglicherweise
nach der Ausscheidung von Feinteilchen, wieder für die Herstellung des Gemischs,
das in den Reaktor gefüllt
wird, verwendet werden.
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Das Gasprodukt kann einfach und umweltfreundlich
durch die Verwendung bekannter Techniken entsorgt werden. Im speziellen
kann es in einem Nachbrenner verbrannt werden, in den zweite Luft 15,
welche zur vollständigen
Verbrennung der Kohlenwasserstoffe ausreicht, eingebracht wird.
Kleine Größen von
Kohlenwasserstofftröpfchen
gewährleisten
schnelle, vollständige
und saubere Verbrennung darin. Die in der Nachverbrennung freigesetzte
Hitze kann genutzt werden, z. B. durch Leiten von Rauchgasen 16 in
einen Boiler 17.
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In manchen Fällen ist es wirtschaftlich,
das Produktgas vor der Nachverbrennung in einen Kondensor zu leiten,
in dem zumindest ein Teil der kondensierbaren Kohlenwasserstoffe 18,
welche im wesentlichen frei von Feststoffen und typischerweise aus
leichteren Bestandteilen als das anfängliche Öl zusammengesetzt sind, zurückgewonnen
werden können
und zur Benutzung entsprechend konventionellen Techniken weitergeleitet
werden können.
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2 zeigt
schematisch ein Ausführungsbeispiel
des Verfahrens in dem Fall, wenn die hergestellten Kohlenwasserstoffe
keinen anderen Wert außer
ihrem Hitzegehalt haben. In diesem Beispiel wird eine zweite Verbrennung
in dem Reaktor 2 ausgeführt,
in einem Teil seines Volumens 19, welches im wesentlichen
frei von Verarbeitungsgemisch ist und in das die zweite Luft 15 zur
kompletten Verbrennung des Gasprodukts eingebracht wird.
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Beispiel
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In Laborexperimenten wurden die in
Tabelle 1 dargestellten Materialien mit Feuerfestenziegelstücken der
Größe von 20–50 mm (1
bis 3, 5) oder 7–10
mm (4, 6) und festen Brennstoffen in den in der Tabelle gezeigten
Mengen gemischt.
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In der Tabelle 1 ist IND das für die thermische
Behandlung verbrauchte Industrieöl,
LBR ist das verbrauchte Schmieröl,
SED sind Ablagerungen aus einem Schwarzöltank, SOIL ist mit Rohöl und Schmierölverschmutzungen
kontaminierte Erde, BTS ist bitumenhaltiger Sand und ASP ist Asphalt.
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HC ist der Kohlenwasserstoffgehalt
im Material, ASH ist der Aschegehalt, HUM ist die Feuchtigkeit; ADF
ist die Menge an festem Brennstoff, der dem Prozessgemisch zugefügt ist,
I ist der Anteil der dem Gemisch zugefügten festen inerten Materialien,
STM ist der Anteil an Dampf in dem Vergasungsagens; HCR ist der
Anteil an Kohlenwasserstoffen, welche in der Form flüssigen Öls zurückgewonnen
wurden, und PR ist die lineare Prozessrate des frischen Verarbeitungsgemischs
in dem Reaktor (d. h., die lineare Vermehrungsrate der Vergasungszone
entlang des Prozessgemischs).
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Das vorbereitete Gemisch wurde in
einen zylindrischen Reaktor gefüllt.
Die Zündung
wurde durch das Mittel erreicht, in den Reaktor heiße (400
bis 450 ° C)
Luft für
einiger Minuten einzubringen. Während
des errichteten Prozesses wurde Luft mit Raumtemperatur oder 100°C Luft-Dampfgemisch 6, 12 in
den Reaktor gespeist. Nachdem der Prozess eingeleitet wurde, trat
der Prozess mit intensiver Bildung des Gasproduktes voran, welches
extrem feine (ungefähr
1 μm) Öltröpfchen trug
und Stickstoff, Kohlendi- und monoxide, Wasserstoff und unkondensierbare
Kohlenwasserstoffe enthielt. In bestimmten Fällen wurde ein Anteil des flüssigen Kohlenwasserstoffes
in einem Spiralrohr kondensiert, um flüssiges Öl zu erhalten (zusammen mit
Wasser gesammelt, welches mit dem Öl einfach geschichtet war).
In allen genannten Fällen überstieg
die Temperatur in der Verarbeitungszone 800°C (der maximale Wert war 1250°C). Das Gasprodukt
verbrannte stetig mit der Speisung von zweiter Luft in dem Nachbrenner.
Das Rauchgas enthielt keine (innerhalb 100 ppm) Stickstoffoxide
und Kohlenmonoxide. Weder Ruß noch
Staubpartikel wurden in den Rauchgasen entdeckt. Die aus dem Reaktor
entnommenen festen Rückstände waren
frei von Kohle und Kohlenwassserststoffen. Nach seiner Fraktionierung
wurden die Feuerfestziegelstücke
wiedergewonnen und wiederholt zur Bereitung des Gemischs verwendet.
