-
Technisches
Gebiet
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
geträgerten
Vanadium-Phosphor-Mischoxid-Katalysators zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid
in einem Festbett-Reaktor. Insbesondere betrifft die vorliegende
Erfindung selektive, aktive, kostengünstige Katalysatoren zur industriellen
Herstellung von Maleinsäureanhydrid
durch Oxidation von aliphatischen Kohlenwasserstoffen in der Gasphase.
-
Hintergrund
der Erfindung
-
Maleinsäureanhydrid
ist ein wichtiges Handelsprodukt, das weltweit seit über 50 Jahren
hergestellt wird. Es wird entweder alleine oder in Kombination mit
anderen Materialien meist als Ausgangsmaterial für andere Produkte, einschließlich Harzen,
Pharmazeutika und Lebensmittelzusätzen verwendet.
-
Zwei
Arten von handelsüblichen
Reaktoren werden in der Produktion von Maleinsäureanhydrid eingesetzt: Festbett-Rohrbündelreaktoren
und Fließbett-Reaktoren.
Der überwiegende
Teil des Maleinsäureanhydrids
wird in Festbett-Rohrbündelreaktoren
hergestellt.
-
Der
Katalysator, der in allen handelsüblichen Reaktoren eingesetzt
wird, ist ein Vanadium-Phosphor-Oxid-Katalysator. Über tausend
Artikel und Patente betreffend Vanadium- Phosphor-Oxid-Katalysatoren sind veröffentlicht
worden, seit Bergmann et al. in ihrem US-Patent 3,293,268 ein Verfahren
zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid
durch Oxidation von gesättigten,
aliphatischen Kohlenwasserstoffen unter Verwendung solcher Katalysatoren
gelehrt haben, die oft als Mischoxide von Vanadium und Phosphor
beschrieben werden. Eine Substanzanalyse des aktiven, vollentwickelten
Katalysators zeigt, dass es sich bei dem Katalysator im Wesentlichen
um Vanadiumpyrophosphat handelt. Viele Faktoren, die für die Herstellung
von aktiven, vollentwickelten Katalysatoren, die zu einer wirtschaftlich
akzeptablen Produktivität,
Ausbeute und Lebenszeit führen,
wichtig sind, sind bisher jedoch noch immer nicht ganz verstanden.
-
Zahlreiche
Methoden zur Herstellung von Vanadiumphosphat-Katalysatoren – mit und
ohne Promotoren – werden
im Stand der Technik offenbart und gelehrt. Im Allgemeinen werden
solche Katalysatoren hergestellt, indem man geeignete Vanadium-
und Phosphor-Verbindungen
unter Bedingungen zusammenbringt, die dazu führen, dass das meiste Vanadium
in der Oxidationsstufe +4 vorliegt und mit dem Phosphor unter Bildung einer
Katalysator-Vorstufe reagiert, welche aus hydratisiertem Vanadiumhydrogenphosphat
besteht. Die Katalysator-Vorstufe wird anschließend durch im Stand der Technik
gut bekannte Techniken abgetrennt, wie z. B. durch Dekantieren,
Filtrieren und Zentrifugieren, und durch einige herkömmliche
Methoden physisch und thermisch so behandelt, dass "calcinierte" voll entwickelte
Katalysatoren gebildet werden.
-
Im
Allgemeinen wird die Katalysator-Vorstufe nach einem der im Folgenden
dargestellten zwei Hauptverfahren hergestellt:
- 1.
Eine Vanadium-Verbindung wird in der wässrigen Phase reduziert, anschließend wird
eine Phosphor-Verbindung zugegeben und der gebildete Niederschlag
entweder durch Wasser-Verdampfung oder durch Kristallisation abgetrennt.
- 2. Eine Vanadium-Verbindung wird teilweise oder vollständig mit
einem organischen oder anorganischen Reduktionsmittel in der organischen
Phase reduziert, eine Phosphor-Verbindung
wird zugegeben und der gebildete Niederschlag wird abgetrennt.
-
Neben
Vanadium und Phosphor können
diese Katalysatoren auch Modifikatoren wie Molybdän, Eisen, Zink,
Titan, Uran und Niob und ebenso Verdünnungsmittel wie Siliciumoxid
und Aluminiumoxid enthalten.
-
Ausgewählte Beispiele
für geeignete
Katalysator-Vorstufen werden in einigen Patenten und Veröffentlichungen
beschrieben wie in
US 4,632,915 ;
US 4,562,268 ;
US 4,333,853 ;
US 4,315,864 ;
US 4,132,670 ;
US 4,064,070 ; J. W. Johnson et al.,
J. Am. Chem. Soc. 1984, 106, 8183; F. Cavani et al., Applied Catal.
1984, 9, 191; R. S. Horowitz et al., Applied Catal. 1988, 38, 193;
R. S. K. Bej et al., Applied Catal. 1992, 83, 149; R. Sant et al.,
J. Catal. 1993, 143, 215. Die zitierten Literaturstellen dürfen nicht
als limitierend verstanden werden, sondern dienen der Illustration
und Orientierung der Anwendung der vorliegenden Erfindung.
-
Die
Verfahren zur Calcinierung und Aktivierung der Katalysator-Vorstufe
können
in zwei Kategorien eingeteilt werden:
- 1. Ausführen der
Calcinierung in einem anderen Reaktionsgefäß als dem Reaktor (Ex situ-Calcinierung),
- 2. Ausführen
der Calcinierung in den Reaktorröhren,
im Allgemeinen unter milden Verfahrensbedingungen, in Gegenwart
von Kohlenwasserstoffen und Luft (In situ-Calcinierung).
-
Die
US 5,137,268 lehrt ein Verfahren
zur Überführung einer
Vanadium-Phosphor-Katalysator-Vorstufe in
einen aktiven Katalysator, in dem die Katalysator-Vorstufe-Strukturen, die zuerst
in einen Kammerofen platziert werden, in drei Stufen erhöhten Temperaturen
ausgesetzt werden:
- a) zu Beginn einer Aufheizstufe
in einer Atmosphäre
aus Luft, Wasserdampf und Stickstoff,
- b) dann einer raschen Aufheizstufe mit einer gezielten Aufheizrate
in einer Atmosphäre
aus Luft und Wasserdampf, und
- c) einer Stufe, in der die Temperatur konstant gehalten wird,
und die sauerstoffhaltige Atmosphäre durch eine nicht oxidierende
Atmosphäre
ersetzt wird.
-
US 4,562,268 betrifft ein
Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid durch Oxidation
von aliphatischen Kohlenwasserstoffen in der Gasphase unter Verwendung
von Phosphor-Vanadium-Mischoxid-Katalysatoren. Das Patent beschreibt
zwei Basisverfahren der Calcinierung:
- 1. Die
Calcinierung in Luft und
- 2. die Calcinierung in Stickstoff/Wasserdampf.
-
Bei
der Calcinierung in Luft werden – wie in einem Beispiel beschrieben – die Katalysator-Vorstufen
in Luft auf eine Temperatur von 400°C über einen Zeitraum von 2 Stunden
aufgeheizt, und dann bei dieser Temperatur für 6 Stunden gehalten. Bei der
Calcinierung in Stickstoff/Wasserdampf werden die Katalysator-Vorstufen
in einen Röhrenofen
gegeben, und zuerst in Luft bei einer Temperatur von 325 bis 350°C für 6 Stunden calciniert;
anschließend
erfolgt die Calcinierung in Stickstoff und Wasserdampf bei einer
Temperatur von 250 bis 600°C
für 2 bis
10 Stunden.
-
US 4,392,986 beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung eines Vanadium-Phosphor-Katalysators, in dem
eine Vanadium-Verbindung und eine Phosphor-Verbindung in Isobutanol
miteinander reagieren gelassen werden, und die so entstandene Vorstufe
anschließend
mit Wasser gewaschen wird. Nach Trocknen der Vorstufe bei einer
Temperatur von 120°C,
wird sie in dem Reaktor durch Luft-Oxidation von Butan zu Maleinsäureanhydrid
aktiviert. Diese Vorgehensweise ist typisch für die In situ-Calcinierung.
-
US 4,317,777 lehrt die Herstellung
von Maleinsäureanhydrid
unter Verwendung von Vanadium-Phosphor-Katalysatoren, die in situ
calciniert wurden durch Erhitzen auf 385°C mit einer Aufheizrate von
9°C/Minute,
während
ein n-Butan-Luft-Gasgemisch (1,5% v/v) mit einer stündlichen
Gasraumgeschwindigkeit von 1000 pro Stunde durch das Katalysatorbett
strömt.
-
Zahlreiche
Patente beschreiben verbesserte Katalysator-Systeme, sowie Methoden
und Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren enthaltend Mischoxide
von Phosphor und Vanadium, die eine hohe Masse-zu-Masse-Produktivität bezogen
auf Maleinsäureanhydrid
zeigen.
-
WO
94/13401 beschreibt einen aktiven Phosphor-Vanadium-Oxid-Katalysator
zur Umsetzung eines nicht aromatischen Kohlenwasserstoffs, der in
einer geraden Kette mindestens 4 Kohlenstoffatome enthält, zu Maleinsäureanhydrid.
Der Katalysator besteht aus Formkörpern mit einem Volumen von
mindestens 0,02 cm3 und enthält einen
Promotor in solch einer Menge, die ausreicht, dass der Katalysator
eine Oberfläche
von mindestens 28 m2/g ausbildet, und eine
Masse-zu-Fläche-Produktivität von mindestens
3,5 mg Maleinsäureanhydrid
pro m2 und pro Stunde und/oder eine Masse-zu-Masse-Produktivität von mindestens
100 g Maleinsäureanhydrid
pro kg Katalysator und pro Stunde zeigt, wenn das Verhältnis von
Volumen des Gasstroms zu Katalysatorgewicht 2180 cm3 pro
g und pro Minute beträgt – unter
einem Druck von 1,055 × 102 kPa·G
und bei einer Temperatur, die ausreicht um einen Umsatz des Kohlenwasserstoffs
von 85 mol% zu ermöglichen.
-
US 5,011,945 beschreibt
ein Kreislauf-Verfahren zur kontinuierlichen Oxidation von n-Butan zu Maleinsäureanhydrid,
wobei die Produkt-Ausbeuten hoch sind, und die Katalysator-Produktivität von 0,12
bis 0,18 Pfund Maleinsäureanhydrid
pro Pfund Katalysator und Stunde beträgt. Um eine erhöhte Ausbeute,
Selektivität und
Katalysator-Produktivität
zu erzielen, ist es nötig,
sowohl einen mit einem Cometall modifizierten Katalysator aus Vanadium,
Phosphor und Sauerstoff einzusetzen, wobei das Cometall Molybdän ist, als
auch kontinuierlich Wasserdampf gemischt mit einem Alkylester der
Orthophosphorsäure
zuzugeben.
-
US 4,562,268 (und seine
Familienmitglieder
US 4,567,158 ,
US 4,560,674 und
EP 0 151 912 ) betrifft ein
Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid aus nicht aromatischen
Kohlenwasserstoffen in Gegenwart eines Phosphor-Vanadium-Mischoxid-Oxidationskatalysators.
Nachdem dieser Katalysator in die gewünschten Strukturen gebracht
und bei einer Temperatur von ca. 250 bis ca. 600°C calciniert wurde, zeigt er in
einem einzelnen Durchlauf eine Masse-zu-Masse-Produktivität von mindestens
70 g Maleinsäureanhydrid pro
Kilogramm Katalysator und Stunde. Dieser Durchlauf basiert auf einem
Leistungstest, der durchgeführt wird
bei einer Konzentration des Kohlenwasserstoffs in dem molekularen
Sauerstoff enthaltenden Gasgemisch von 1,5 mol%, einer Raumgeschwindigkeit
von 1450 pro Stunde bei einem Druck von 1,055·10
2 kPa·G und einer
Temperatur, die ausreicht, um einen Kohlenwasserstoff-Umsatz in
einem Bereich von 70 bis 90 mol% zu gewährleisten.
-
US 4,713,464 betrifft ein
Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der ein Vanadium-Phosphor-Komplex-Oxid
enthält.
Im Vergleich zu bekannten Katalysatoren, zeichnet sich dieser Katalysator
durch eine leichtere und schnellere Konditionierung und insbesondere
durch höhere
Aktivität,
Selektivität
und Produktivität
aus. Der Katalysator der
US 4,713,464 ist
dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenanteil der Poren mit einem
Radius von 100 bis 1.000 Ångström 30% des
gesamten Porenvolumens der Poren mit einem Radius von weniger als
10.000 Ångström ausmacht,
und er eine stündliche
Maleinsäure-Produktionsrate
von 150 g pro kg Katalysator aufweist.
-
US 4,092,269 beschreibt
ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Phosphor-Vanadium-Sauerstoff-Katalysators,
der nützlich
ist für
die Herstellung von Maleinsäureanhydrid
durch Oxidation von gesättigten
Kohlenwasserstoffen in höherer
Ausbeute. Unter Bedingungen, die es ermöglichen, eine Katalysator-Vorstufe
mit einem Phosphor-zu-Vanadium-Verhältnis von
(0,5 zu 1) bis (2 zu 1) zu erhalten, werden hierbei eine Phosphor-Verbindung
und eine Vanadium-Verbindung zusammengebracht, und die so erhaltene
Vorstufe wird anschließend
bei einer Temperatur zwischen 300 und 600°C calciniert. Die Verbesserung
besteht darin, dass zu der Vorstufe eine genügend große Menge eines Poren-Modifizierungsmittels
gegeben wird, welches ausgewählt
ist aus der Gruppe bestehend aus Polymermaterialien, Monosaccheriden,
hydrierten pflanzlichen Ölen
und deren Mischungen, insbesondere Methylcellulose, um einen Katalysator
mit einem Volumenanteil der Poren mit einem Durchmesser von ca.
0,8 und ca. 10 µm
von größer als
0,02 cm
3/g zu erhalten.
-
Die
möglichen
Methoden, um die Vanadium-Phosphor-Vorstufe in Formkörper zu
bringen, die für
den Einsatz in den erhältlichen
Reaktoren geeignet sind, sind im Stand der Technik beschrieben und
gut bekannt. In einem Festbett-Rohrbündelreaktor, der üblicherweise
aus tausenden von metallischen Röhren
mit einem kleinen Durchmesser von beispielsweise 21 mm gefertigt
ist, die in ein geschmolzenes Salzbad tauchen, welches zum Wärmeaustausch
dient, sind die Hauptfaktoren, die die Form der Formkörper bestimmen,
der Durchmesser der Röhren,
der Druckabfall, der Wärmeaustausch
und die Zugänglichkeit
der Katalysatoroberfläche für die Reaktanden.
In einem Fließbett-Reaktor
müssen
vor allem die Fließeigenschaften
und die Resistenz gegen Abrieb berücksichtigt werden. Über eine
Vielzahl der Formen von Formkörpern
wie Strangpreßlingen, Tabletten,
Granulaten und feinen Partikeln wurde berichtet. Diese Formen werden
im Allgemeinen aus unver dünntem,
ungeträgertem
aktiven Katalysator oder Katalysator-Vorstufe gebildet. Auf sie
soll als "Voll-Katalysator" oder "100%-Katalysator" Bezug genommen werden.
-
US 5,168,090 zeigt in 16
Abbildungen geformte Strukturen eines Oxidationskatalysators, welcher Mischoxide
von Vanadium und Phosphor enthält.
Beansprucht werden Zylinder, Würfel,
Kegel, abgestumpfte Kegel, abgestumpfte Pyramiden, Kugeln und Säulen, welche
sowohl eckige als auch rundgeformte Hohlräume wie Kanäle, Löcher und Vertiefungen aufweisen,
und alle offensichtlich für
den Gebrauch in Festbett-Reaktoren vorgesehen sind.
-
US 4,283,307 beansprucht
eine Katalysatorstruktur, welche einen Zylinder mit einer Bohrung
umfasst, der im Wesentlichen aus katalytischem Material besteht,
das einen Phosphor-Vanadium-Sauerstoff-Komplex enthält.
-
US 4,769,477 lehrt einen
abriebfesten Vanadium-Phosphor-Oxid-Katalysator für den Gebrauch
in einem Fließbett
unter Verwendung einer wässrigen
Kieselsäure-Lösung. Die
Mengenverhältnisse
der Partikel und der Kieselsäure
werden hierbei so gewählt,
dass der Gewichtsanteil des SiO
2 ungefähr 3 bis
15% des Gesamtgewichts der Vanadium-Phosphor-Oxid-Partikel und des SiO
2 beträgt, und
das Kieselsäure
enthaltende Siliciumdioxid eine Partikelgröße nicht größer als 5nm aufweist.
-
EP-A
0 107 274 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von abriebfesten,
mikrospheroidalen Fließbett-Katalysatoren,
welche Mischoxide von Vanadium und Phosphor enthalten. In diesem
Verfahren wird eine Vanadium-Phosphor-Mischoxid-Katalysator-Vorstufe
verdichtet, zerkleinert und in fließfähige Partikel geformt und anschließend unter
Bedingungen calciniert, die die Fließfähigkeit erhalten. Das beanspruchte
Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die fließfähigen Partikel
dadurch gebildet werden, dass die Katalysator-Vorstufe in Wasser eingetragen wird,
um eine wässrige
Aufschlämmung
zu bilden, und diese Aufschlämmung
anschließend
sprühgetrocknet
wird, um die mikrospheroidalen Katalysator-Partikel zu bilden.
-
US 4,351,773 betrifft ein
Verfahren zur Herstellung von Fließbett-Oxidations-Katalysatoren,
welche Mischoxide von Vanadium und Phosphor enthalten. Das Verfahren
umfasst folgende Schritte: Herstellen einer Katalysator-Vorstufe,
Zerkleinern der Vorstufe, Eintragen der Vorstufe in Wasser, um eine
wässrige
Aufschlämmung
zu bilden, und Sprühtrocknen
der Aufschlämmung,
um mikrospheroidale Katalysator-Partikel mit einer Partikelgröße im Bereich
von 20 bis ca. 300 µm
zu bilden.
-
GB
1,285,075 beschreibt ein Verfahren, in dem ungesättigte Kohlenwasserstoffe mit
4 oder mehr Kohlenstoffatomen in Gegenwart eines Fließbett-Katalysators
oxidiert werden. Der ein Vanadium-Phosphor-Oxid-System enthaltende
Katalysator wird hergestellt durch Sprühtrocknen einer Mischung aus
einer Vanadium-Verbindung, einer Phosphor-Verbindung und eines wässrigen
Silica-Sols, wobei feste Partikel mit einem mittleren Durchmesser
im Bereich von 60 bis 200 µm
erhalten werden, und anschließendem
Calcinieren dieser festen Partikel.
-
Obwohl
viele Patente auf die Möglichkeit
hinweisen, Vanadium-Phosphor-Mischoxid-Katalysatoren durch Abscheiden von katalytisch
aktivem Material auf einem Träger
herzustellen, weisen nur wenige Patentschriften aktuelle Beispiele
und Ansprüche
auf, die die Verwendung von inerten Feststoffen als Trägermaterialien
für aktive
Katalysatoren mit einschließen.
-
US 4,632,915 gibt keine
Beispiele und keine bestimmten Ansprüche auf die Verwendung von
geträgerten
Katalysatoren, obwohl ein wohlbekannter Hinweis auf die mögliche Verwendung
von geträgerten
Katalysatoren zitiert wird.
-
EP-A
0 623 576 beansprucht ein Verfahren zur selektiven Oxidation von
Kohlenwasserstoffen, die sowohl gesättigt als auch ungesättigt sein
können,
in Gegenwart eines Katalysators, welcher ein Trägermaterial basierend auf einem
oder mehreren Metalloxiden, sowie ein Vanadium-Phosphor-Oxid in
einer Menge von 0,01 bis 45 Gew.-% enthält, bezogen auf das Gesamtgewicht
des Katalysators und berechnet als Vanadiumpyrophosphat (VO)2P2O7.
Das Verfahren weist zwei Schritte auf, eine Oxidations- und eine
Reduktionsphase: Ein Kohlenwasserstoff wird mit diesem Katalysator
in der Reduktionsphase kontaktiert und in oxidierter oder nicht-oxidierter
Form auf dem Katalysator adsorbiert. Anschließend wird der so beladene Katalysator
in die Oxidationsphase gebracht, das ge wünschte Produkt wird in Gegenwart
von gasförmigem
Sauerstoff gebildet und anschließend abgetrennt. In einer bevorzugten
Ausführungsform
der Erfindung wird der Katalysator hergestellt durch die Methode
der Abscheidung-Ausfällung
aus einer homogenen Lösung
auf suspendierten Trägern.
Das Katalysator-Herstellungsverfahren enthält folgende Schritte:
- a) Elektrochemische Reduktion einer Vanadium(V)-Verbindung
in sauren Lösungen
mit einem pH-Wert < 2 zu
Vanadium mit einer durchschnittlichen Anfangsoxidationszahl von
2,9,
- b) Einstellen des Verhältnisses
von Phosphor zu Vanadium auf 1,1 zu 1,
- c) Anheben des pH-Wertes von einem anfänglichen Wert von 2 auf einen
Endwert von 7,0,
in einer Suspension von Titanoxid (Degussa
P25) mit einer Beladung von 8,8 Gew.-%, bezogen auf (VO)2P2O7, und
unter Ausschluss von oxidierenden Verbindungen. Die ausgesiebte
Katalysator-Fraktion mit einer Größe von 0,09 bis 0,015 mm, wie
sie im Allgemeinen in Fließbett-Reaktoren
eingesetzt wird, wird in einem Festbett-Reaktor für 5 Minuten
mit Butan (10 bis 20% in Argon, Raumgeschwindigkeit von 2500 pro
Stunde) beladen, und anschließend,
in einem separaten Schritt, nach Spülen mit Argon mit einer Raumgeschwindigkeit
von 5000 pro Stunde für
2 Minuten mit unterschiedlicher Menge an Sauerstoff (20 bis 4% Sauerstoff
in Argon, Raumgeschwindigkeit von 2500 pro Stunde) rückoxidiert.
Die Selektivität
in Bezug auf Maleinsäureanhydrid
ist relativ gering im Vergleich zu herkömmlichen leistungsstarken Katalysatoren.
Bei der Maximalmenge des Produktstroms schwankt sie zwischen 33
und 40%, wobei die Sauerstoff-Konzentration zwischen 20 und 2% variiert.
-
Der
weitverbreitete Hinweis auf die Verwendung von geträgerten Katalysatoren
mag von der Tatsache herrühren,
dass mit Vanadium beschichtete geträgerte Katalysatoren industriell über viele
Jahre hinweg in der Oxidation von Benzol zu Maleinsäureanhydrid
eingesetzt wurden (
US 3,106,569 ).
Vor der ersten industriellen Herstellung von Maleinsäureanhydrid
aus Butan im Jahre 1974, beanspruchte bereits 1969 die
US 3,178,063 die Verwendung von bis
zu 90% eines Trägers
in einem Verfahren unter Verwendung eines Vanadium-Phosphor-Mischoxid-Katalysators,
aber nur für
die Oxidation von olefinisch ungesättigten aliphatischen Kohlenwasserstoffen
zu Maleinsäureanhydrid
(Buten wurde damals bei spielsweise industriell verwendet), aber
nicht für die
Oxidation von gesättigten
aliphatischen Kohlenwasserstoffen.
-
GB-B
1,478,523 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid
und/oder Maleinsäure durch
Oxidation von ungesättigten
aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit nicht weniger als 4 Kohlenstoffatomen
unter Verwendung von molekularem Sauerstoff oder einem molekularen
Sauerstoff enthaltenden Gas bei einer Temperatur von 300 bis 500°C in Gegenwart
von geträgerten
Katalysatoren, die im Gegensatz zu den Katalysatoren, die bei der
Oxidation von gesättigten
aliphatischen Kohlenwasserstoffen verwendet wurden, eine Vanadium-Verbindung
mit Vanadium in der Oxidationsstufe +5 enthalten. Die geträgerten Katalysatoren werden
hergestellt durch Mischen einer wässrigen Lösung oder Suspension von V2O5 und P2O5 mit fein verteiltem
Anatas (TiO2) unter Bildung einer wässrigen
Suspension, und Sprühen
dieser Suspension auf einen Träger,
der erhitzt wird, beispielsweise auf Temperaturen von 120 bis 450°C. Die Menge
an katalytisch aktivem Material in den geträgerten Katalysatoren beträgt 50 bis
1500 Gew.-%, bezogen auf das Trägermaterial.
-
US 4,312,787 und seine "Divisional"
US 4,336,198 gehören zu den wenigen Patenten,
die Beispiele geben für
und Ansprüche
erheben auf das Beschichten von inerten Trägern mit katalytisch aktiven
Vanadium-Phospor-Mischoxiden, welche im Wesentlichen Vanadiumpyrophosphat
(in dem die durchschnittliche Oxidationsstufe des Vanadiums nahezu
+4 ist) enthalten, um diese Katalysatoren in der Herstellung von
Maleinsäureanhydrid
aus n-Butan einzusetzen.
Die Basismethode für
die Herstellung dieser Katalysatoren besteht darin, die Trägermaterialien
teilweise mit einer Flüssigkeit
zu benetzen. Die teilweise benetzten Trägermaterialien werden anschließend mit
einem Pulver des katalytisch aktiven Materials (mit oder ohne Trägermaterial) kontaktiert,
und die Mischung wird anschließend
leicht geschüttelt,
bis sich der Katalysator bildet. Der beschriebene und beanspruchte
Katalysator ist jedoch beschränkt
auf eine Menge an Beschichtung von größer als 50 Gew.-% bis zu 80
Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von Träger und aktivem Oxid. Der Anspruch
wird dahingehend eingeschränkt,
daß die
Leistung abnimmt, wenn der Gewichtsanteil an katalytischem Oxid
unter 50 Gew.-% sinkt.
-
US 4,071,539 beschreibt
einen komplexen Vanadium-Phosphor-Oxid-Katalysator, der mit Kupfer-
und Telluroxiden modifiziert ist, und schlägt eine Beschichtung von Trägern vor.
Um eine Leistung vergleichbar mit der von nicht-beschichteten (100%)
Katalysatoren zu erreichen, muss die Menge an Beschichtung 85 bis über 90 Gew.-%
betragen, bezogen auf das Gesamtgewicht von Beschichtung und Trägermaterial.
-
Die
vorstehend genannten Patente argumentieren, dass der prozentuale
Gewichtsanteil bezogen auf das Gesamtgewicht von Beschichtung und
Trägermaterial
eine signifikante Größe ist.
Die Ergebnisse der vorliegenden Erfindung zeigen, dass eine andere,
vielleicht bedeutendere Größe die Dicke
der Beschichtung und das Gewicht des aktiven Katalysators pro Einheit
Schüttgutvolumen
der Beschichtung und des Trägermaterials zusammen
ist. Es ist offensichtlich, dass bei Ansprüchen, die auf ein Verhältnis des
Gewichts des aktiven Katalysators zum Gewicht aus Beschichtung und
Trägermaterial
zusammen von 50 bis 90% gerichtet sind, sich das Gewicht der Beschichtung
einem 100%-Katalysator annähert,
wenn das Trägermaterial
von leichtem Gewicht ist. Auch wird bei Trägermaterialien, die sich stark
in ihrer Dichte unterscheiden, der Gewichtsanteil der Beschichtung
stark variieren, während
die Menge an aktivem Katalysator in einem gegebenen Oxidationsreaktor
wohl gleich bleibt. Demzufolge liegt in einem beschichteten Katalysator,
wobei die Beschichtung 50% ausmacht und die Schüttdichte 1,0 g/cm3 beträgt, der
Anteil der aktiven Beschichtung bei einem Verhältnis von 0,5 g/cm3 des
Schüttgutvolumens.
In einem beschichteten Katalysator mit ebenfalls 50% an aktivem
Material, aber einer Schüttdichte
von nur 0,6 g/cm3 liegt der Anteil der aktiven
Beschichtung nur in einem Bereich von 0,3 g/cm3 des
Schüttgutvolumens.
Dies stellt einen signifikanten katalytischen Unterschied dar, denn
die Reaktoren sind in Bezug auf das Volumen des Katalysatorraums
(das Volumen der Röhren
in einem Rohrbündelreaktor)
begrenzt. Die Unterschiede im Gewicht der beschichteten Katalysatoren
mögen das
Ergebnis von Trägern
aus Materialien mit geringerer Dichte, beispielsweise poröser Diatomeenerde,
oder das Ergebnis von Trägern
mit einem hohen Leervolumen, z. B. dünnwandigen Pall- oder Raschigringen,
oder einer Kombination dieser beiden Faktoren sein.
-
Nach
den vorstehenden Ausführungen
zum Stand der Technik scheint es, dass die Verwendung von Wasser
während
der Beschichtung die Leistungsfähigkeit
der geträgerten Vanadiumpyrophosphat-Katalysatoren
für die
Herstellung von Maleinsäureanhydrid
aus gesättigten
aliphatischen Kohlenwasserstoffen in einem Festbett-Reaktor begrenzt.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist es, dass ein beschichteter
Katalysator auf Basis von Vanadiumpyrophosphat erhalten wird, der
geringe Mengen an katalytisch aktivem Material enthält und hohe
Aktivität,
Selektivität
und/oder Produktivität
zeigt.
-
Kurzfassung
der Erfindung
-
Deshalb
ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein neues verbessertes
Verfahren zur Herstellung von aktiven effizienten beschichteten
Katalysatoren bereitzustellen, wobei die Katalysatoren nicht nur eine
dünne Schicht
von katalytisch aktivem Material mit einer Dicke von 0,1 bis 0,8
mm aufweisen, sondern der prozentuale Gewichtsanteil dieser aktiven
Beschichtung gering ist und 3 bis 40% beträgt. Auch die Menge der aktiven
Beschichtung dieser Katalysatoren pro Einheit Schüttgutvolumen
von Beschichtung und Trägermaterial
zusammen ist gering, und zwar von 0,02 bis 0,40 Gramm, bevorzugt
von 0,03 bis 0,35 Gramm, aktives Material pro cm3 Schüttgutvolumen.
Die aktive Beschichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie nach
der Calcinierung einen durchschnittlichen Porenradius zwischen 270
und 2500 Ångström aufweist
und der Anteil der Porosität
mindestens 30% beträgt,
gemessen mit einem Quecksilber-Porosimeter.
-
Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch
ein Verfahren zur Herstellung eines Oxidationskatalysators enthaltend
ein katalytisch aktives Material aufgebracht als dünne Schicht
auf der Oberfläche
eines festen Trägers,
wobei das katalytisch aktive Material Vanadiumpyrophosphat enthält mit Vanadium
mit einer durchschnittlichen Oxidationszahl von 3,8 bis 4,5 und
einem Atomverhältnis
Phosphor zu Vanadium von 0,8 bis 1,5, wobei das katalytisch aktive
Material in einer Menge von 0,02 bis 0,4 g/cm3 Schüttgutvolumen
des Trägers
und des katalytisch aktiven Materials zusammen vorliegt, und die
Schicht aus katalytisch aktivem Material eine Dicke von 0,1 bis
0,8 mm aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte enthält:
- a) Bereitstellen einer aktiven Katalysator-Vorstufe
enthaltend Vanadiumhydrogenphosphathemihydrat;
- b) Mischen dieser aktiven Katalysator-Vorstufe mit einer organischen
Flüssigkeit;
- c) Aufbringen dieser Mischung auf einen festen Träger;
- d) Calcinieren der auf den festen Träger aufgebrachten Mischung
in Gegenwart eines Gasgemisches aus 50% Luft und 50% Wasserdampf
um dieses katalytisch aktive Material zu erhalten, und so einen
Katalysator mit einem katalytisch aktiven Material herzustellen,
der einen durchschnittlichen Porenradius von 270 bis 2500 Ångström aufweist,
eine Porosität
von mindestens 30% hat, und eine Masse-zu-Masse-Produktivität bezogen auf Maleinsäureanhydrid
von mindestens 200 g Maleinsäureanhydrid
pro Stunde und pro Kilogramm katalytisch aktiven Materials zeigt – bestimmt
in einem Leistungstest, bei dem ein Kohlenwasserstoff in einer Konzentration
von 1,5 mol% in einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas mit
einer Raumgeschwindigkeit von 1400 pro Stunde unter einem absoluten
Druck von einer Atmosphäre
und bei einer Temperatur, die ausreicht, um einen Umsatz des Kohlenwasserstoffs
von 60 bis 85 mol% zu gewährleisten,
in einem Festbett-Reaktor umgesetzt wird.
-
Die
Erfindung betrifft ferner ein verbessertes Verfahren zur Herstellung
von beschichteten Oxidationskatalysatoren, die Mischoxide von Vanadium
und Phosphor enthalten und geeignet sind für die Herstellung von Maleinsäureanhydrid,
wobei diese Katalysatoren eine Masse-zu-Masse-Produktivität in einem
Festbett-Reaktor von mindestens 200 g Maleinsäureanhydrid pro Stunde und
pro Kilogramm katalytisch aktiven Materials aufweisen, wobei das
Maleinsäureanhydrid
durch partielle Oxidation von aliphatischen C4-
bis C10-Kohlenwasserstoffen
mit molekularem Sauerstoff oder einem molekularen Sauerstoff enthaltenden
Gas in der Gasphase hergestellt wird. Die Verwendung derartiger
beschichteter Katalysatoren resultiert in niedrigeren Herstellungskosten,
einer effizienteren Verwendung des aktiven Materials, höherem Wärmeaustausch
und niedrigeren Temperaturprofilen.
-
Diese
und andere Gegenstände,
Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden dem Fachmann
durch die begleitende Beschreibung und die Ansprüche offensichtlich.
-
Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
-
Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung eröffnet eine neue Dimension der
Wirtschaftlichkeit und Effizienz hinsichtlich der Bereitstellung
von Vanadiumpyrophosphat-Katalysatoren
unter Verwendung einer minimalen, aber effektiven Menge von aktiven
Mischoxiden, die nützlich
sind für
die Herstellung von Maleinsäureanhydrid
aus einem oder mehreren aliphatischen C4-
bis C10-Kohlenwasserstoffen durch partielle
Oxidation mit molekularem Sauerstoff oder einem molekularen Sauerstoff
enthaltenden Gas in der Gasphase in einem Festbett-Reaktor. Diese
kleine Menge von aktivem Material ist als dünne Schicht auf der Oberfläche von
Trägermaterialien
aufgebracht. In diesem Zusammenhang ist unter dem Begriff "dünn" eine Beschichtung mit einer Dicke von
0,1 bis 0,8 mm zu verstehen. Die nur unter Verwendung einer reduzierten
Menge an aktivem Material, erfindungsgemäß hergestellten beschichteten
Katalysatoren zeigen sowohl bemerkenswerte Umsätze und Selektivitäten in Bezug
auf Maleinsäureanhydrid – die im
Vergleich zu den in herkömmlichen
industriellen Verfahren eingesetzten Katalysatoren gleich gut oder
besser sind –,
als auch eine extrem hohe Produktivität – bezogen auf das katalytisch
aktive Material.
-
Ein
bevorzugtes Ausführungsbeispiel
weist folgende Hauptschritte auf:
- a) Bereitstellen
einer aktiven Katalysator-Vorstufe enthaltend Vanadiumhydrogenphosphathemihydrat
mit einem oder mehreren Modifizierungsmitteln;
- b) Mischen dieser aktiven Katalysator-Vorstufe mit einer organischen
Flüssigkeit
und gegebenenfalls einem Bindemittel;
- c) Aufbringen dieser Mischung auf einen festen Träger ausgewählten Materials,
Form und Größe;
- d) Calcinieren der so auf den festen Träger aufgebrachten Katalysator-Vorstufe-Mischung entweder
in dem Reaktor selbst nach Beladung (in situ) oder außerhalb
des Reaktors vor der Beladung (ex situ), so dass in dem resultierenden
calcinierten Katalysator das Vanadium eine mittlere Oxidationszahl
von 3,8 bis 4,5, bevorzugt von 3,9 bis 4,3, aufweist, und das Atomverhältnis von
Phosphor zu Vanadium in dem Katalysator von 0,8 bis 1,5, bevorzugt
von 0,9 bis 1,2, beträgt,
und der Katalysator durch einen mittleren Porenradius von 270 bis
2500, bevorzugt von 350 bis 2200, Ångström und einem Anteil der Porosität von mindestens 30% – gemessen
mit einem Quecksilber-Porosimeter – charakterisiert ist.
-
Wie
vordem festgestellt wurde, kann die Katalysator-Vorstufe auf verschiedene
Art und Weise hergestellt werden (Schritt a); siehe Kapitel Stand
der Technik). Eine besonders geeignete Methode zur Herstellung der
Vorstufe ist in Beispiel 1 illustriert. Das katalytisch aktive Material
für die
Beschichtung ist entweder eine Katalysator-Vorstufe in Pulverform
oder bevorzugt eine Katalysator-Vorstufe in Form eines Nassfilterkuchens, der
gegebenenfalls mit einem inerten Verdünnungsmittel verdünnt und
durchmischt wird. Eine gemäßigte Verdünnung eines
aktiven Katalysators oder einer Vorstufe durch Zumischen eines inerten
Verdünnungsmittels zur
Modifizierung der katalytischen Aktivität oder zur Zersetzung, um die
Porosität
zu erhöhen,
ist gut bekannt.
-
Die
in Schritt b) eingesetzte Flüssigkeit,
in der die aktive Katalysator-Vorstufe aufgeschlämmt wird, ist eine organische
Verbindung wie z. B. ein Alkohol, ein Ether, ein Keton, ein Amin,
ein Carbonsäurederivat,
ein Kohlenwasserstoff oder deren Mischung. Die organische Flüssigkeit
stellt im Allgemeinen ein Vehikel dar, um die Ablagerung der Vorstufe
auf dem festen inerten Träger
zu ermöglichen.
-
Die
Verwendung eines Bindemittels in Schritt b) ist optional. Jedoch
wird durch die Verwendung eines effektiven Bindemittels sichergestellt,
dass das aktive Material während
der Calcinierungsphase und der damit verbundenen Behandlung bei
hohen Temperaturen auf dem Träger
fest anhaftet. Während
die Verwendung eines ohne ein Bindemittel hergestellten Katalysators
vorteilhaft ist gegenüber
der Verwendung eines Voll(100%)-Katalysators, kann der ohne ein
Bindemittel hergestellte Katalysator im Vergleich zu einem mit einem
Bindemittel hergestellten Katalysator zerrieseln und weitere Nachteile
aufweisen.
-
Es
gibt einige Typen von Bindemitteln, die geeignet sind. Beispiele,
die jedoch nicht limitierend sein sollen, sind Polyvinylalkohole
mit unterschiedlichem Molekulargewicht, Polyole, Zucker und ihre
Derivate, Cellulose und ihre Derivate, Oxalsäure und ihre Derivate, Ammoniumsalze
von organischen und anorganischen Säuren, Stearinsäure und
ihre entsprechenden Salze und Ammoniumphosphat. Besonders effektive
Bindemittel sind Polyethylenglykole mit einem Molekulargewicht von
3000 bis 45000, wobei jedoch das erfin dungsgemäße Verfahren nicht auf die
Verwendung von Polyethylenglykolen mit einem derartigen Molekulargewicht
beschränkt
ist, und Glucose.
-
Die
in Schritt c) eingesetzten Trägermaterialien,
auf denen der aktive Katalysator aufgebracht wird, können aus
einer Vielzahl von unterschiedlichen Materialien zusammengesetzt
sein, wie sie dem auf dem Katalysatorgebiet kundigen Fachmann bekannt
sind. Beispiele, die jedoch nicht limitierend sein sollen, sind
Siliciumoxide, Aluminiumoxide, Silicium-Aluminium-Oxide, natürliche und
synthetische Silikate enthaltend Aluminium und/oder Magnesium, Magnesiumoxide,
Bimsstein, Kieselgur, Niobiumoxid, Siliciumcarbid, rostfreier Stahl,
Titanoxide, Titan-Silicium-Oxide, keramische Materialien und Zirkonoxide.
Keramische Materialien, Siliciumcarbid, und Silicium-Aluminium-Oxide
sind bevorzugt.
-
Die
Träger
können
unterschiedliche Formen haben. Sie können geometrisch regelmäßig geformt
sein, also als volle sphärische
oder sphäroidale
Formen und volle Zylinder mit Löchern
und Vertiefungen auf der äußeren Oberfläche vorliegen.
Es kann sich um entkernte Zylinder, Berlsattel und fragmentierte
Partikel handeln. In Festbett-Rohrbündelreaktoren sind insbesondere
entkernte Zylinder und Berlsattel besonders effektiv, um das katalytische
Material mit dem Gasstrom der Reaktanden in Kontakt zu bringen,
und um den Druckabfall gering zu halten. Zylinder und Kugeln sind
bevorzugt.
-
Das
Beschichten des Trägers
kann effektiv nach einer der in den Beispielen 2, 3, 4, 5, 6 und
7 beschriebenen Methoden erfolgen. Überraschenderweise wurde gefunden,
dass bei Verwendung einer organischen Flüssigkeit anstelle von Wasser
zur Ablagerung des katalytisch aktiven Materials auf dem Träger (Schritt c)
verbesserte beschichtete Katalysatoren erhalten werden. Diese Katalysatoren
sind dadurch gekennzeichnet, dass sie nach der Calcinierung (Schritt
d) einen gut definierten mittleren Porenradius von 270 bis 2500 Ångström und Werte
für die
Porosität
von 30 bis 70% aufweisen, so wie eine hohe Produktivität bei niedrigerer Reaktionstemperatur
in einem Festbett-Reaktor zeigen. Es wurde gefunden, dass Alkohole
und Kohlenwasserstoffe besonders effektiv sind. Isobutanol und Xylol
sind bevorzugt.
-
Es
wurde außerdem
gefunden, dass entgegen bestimmter Ansprüche im Stand der Technik (siehe
z. B.
US 4,312,787 ,
US 4,071,539 ), bei erfindungsgemäßer Verwendung
eines organischen Lösungsmittels
anstelle von Wasser zur Ausführung
des Aufbringens des aktiven Materials auf den Träger (siehe Beispiel 6) die Menge
an diesem aktiven Material, welche benötigt wird, um gleiche Ausbeuten
an Maleinsäureanhydrid
zu erreichen, wie sie unter Verwendung von nicht geträgerten (100%-)
Katalysatoren erzielt werden, im Bereich von 3 bis 40% liegt. Übersteigt
die Menge an aktivem Material – bezogen
auf das Gesamtgewicht von katalytischem Vanadium-Phosphor-Mischoxid-Material
und Trägermaterial
zusammen – 30%,
so wird kein signifikanter Anstieg der Ausbeute an Maleinsäureanhydrid
beobachtet (siehe Tabelle 1). Dieser verbesserte beschichtete Oxidationskatalysator
bietet den Vorteil, die Reaktorröhren
teilweise mit kostengünstigem
Trägermaterial
zu füllen
und das aktive Material effizienter zu nutzen.
-
Gemäß der vorliegenden
Erfindung führt
die Verwendung eines organischen Lösungsmittels, insbesondere
eines Alkohols oder eines Kohlenwasserstoffs, zur Herstellung der
Aufschlämmung
enthaltend die auf der Oberfläche
des Trägers
abzuscheidende Katalysator-Vorstufe
kombiniert mit dem Beschichtungsverfahren und dem anschließenden Calcinierungsschritt
(siehe unten) zur Bildung eines verbesserten geträgerten Vanadiumpyrophosphat-Katalysators,
der
- 1. dadurch charakterisiert ist, dass er
Vanadium mit einer mittleren Oxidationszahl von 3,8 bis 4,5, bevorzugt
von 3,9 bis 4,3, enthält,
das Atomverhältnis
von Phosphor zu Vanadium 0,8 bis 1,5, bevorzugt 0,9 bis 1,2, beträgt, die
Poren im Mittel einen Radius von 270 bis 2500, bevorzugt von 350
bis 2200, Ångström haben,
und die Porosität
mindestens 30% beträgt,
und der
- 2. eine Masse-zu-Masse-Produktivität bezogen auf Maleinsäureanhydrid
von mindestens 200 g Maleinsäureanhydrid
pro Stunde und pro kg aktiven Materials zeigt, wobei dieser Wert
nach einem nachfolgend beschriebenen Test bestimmt wurde, in dem
in einem Festbett-Rohrreaktor ein Kohlenwasserstoff in einer Konzentration
von 1,5 mol% in einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas mit
einer Raumgeschwindigkeit von 1400 pro Stunde unter einem absoluten
Druck von 1 Atmosphäre
und einer Temperatur, die ausreicht, um einen Kohlenwasserstoff-Umsatz
von 60 bis 85 mol% zu gewährleisten,
reagieren gelassen wird.
-
In
einem einfachen Verfahren zur Beschichtung werden der Träger und
eine Aufschlämmung
aus katalytischem Material in einem Porzellangefäß miteinander vermischt und
mit einem Porzellanspatel leicht gerührt, bis – unter Erhitzen auf einem
Wasserbad – die
Mischung trocken erscheint. Bei diesem Verfahren sollte darauf geachtet
werden, dass nicht zu stark gerührt
wird, um nicht die Beschichtung während der Phase des Klebrigwerdens
und Eindickens abzulösen.
-
Eine
effektive Methode, welche für
das erfindungsgemäße Verfahren
bevorzugt wird, umfaßt
die Schritte, die Aufschlämmung
aus katalytisch aktivem Material mit oder ohne Bindemittel mit Hilfe
eines Luftstrahls zu atomisieren, und die gebildeten feinen Tröpfchen in
einem rotierenden beheizten Gefäß auf den
Träger
zu richten. Das katalytisch aktive Material, welches für die Herstellung
der Aufschlämmung
verwendet wird, kann entweder eine trockene Katalysator-Vorstufe
in Pulverform oder in Form eines Nassfilterkuchens sein. Zur Herstellung
der Aufschlämmung
werden organische Flüssigkeiten
verwendet. Wie in den Beispielen 5 bis 7 gezeigt wird, werden bei
Verwendung von Isobutanol oder Xylol höherwertige Katalysatoren erhalten.
-
In
Beispiel 4 wird eine andere Methode beschrieben, bei der eine kommerziell
erhältliche
Beschichtungsmaschine eingesetzt wird, nämlich eine Hüttlin-Turbojet-Steuereinheit
(Modell HKC-5-TJ), welche mit Sprühdüsen und Einrichtungen zum Verblasen
von aufgeheizter Luft ausgestattet ist.
-
Der
beschichtete Katalysator kann in situ caliciniert werden, jedoch
wird der beschichtete Katalysator bevorzugt ex situ calciniert.
In einem besonders nützlichen
Verfahren wird der Katalysator in einem Rohr aus Borosilicat mit
einem Durchmesser von 50 mm verteilt, und in einen vertikalen Lindberg-Ofen
gestellt. Vor dem Aufheizen wird der Katalysator mit einem Gasgemisch
von 50% Luft und 50% Stickstoff gespült. Nachdem eine Temperatur
von 150°C
erreicht ist, wird dieses Gasgemisch über einen Zeitraum von 4 Stunden
hinweg durch ein Gasgemisch aus 50% Luft und 50% Wasserdampf ersetzt.
Die Temperatur wird dann innerhalb von 10 Stunden auf 420°C erhöht und bei
dieser Temperatur für
4 Stunden gehalten. Der Katalysator wird dann im Stickstoffstrom
abgekühlt
und steht für
den Leistungstest bereit.
-
Um
die Wirkungsgrade der nach den erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Katalysatoren mit vergleichenden Technologien vergleichen zu können, sind
die aktiven Katalysatorformen unter Einsatz einer Vielzahl von aus
dem Stand der Technik bekannten Reaktor-Typen getestet worden. In
der vorliegenden Erfindung wird der Vergleich geführt, in
dem ein Kohlenwasserstoff üblicherweise
n-Butan, als Beimischung zu Luft an einer Probe eines Katalysators
in einem Ein-Rohr-Reaktor reagieren gelassen wird. In einen Reaktor
aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 21 mm werden 60 ml
eines Katalysators bis zu einer ungefähren Tiefe von 180 mm eingebracht,
und der Reaktor wird in eine flüssige
Salzbadmischung getaucht. Das verwendete Salzbad ist eine Mischung
aus Kaliumnitrat, Natriumnitrat und Natriumnitrit, deren eutektisches
Gemisch üblicherweise
industriell als Wärmeaustauschmittel
eingesetzt wird. Die Konzentration von n-Butan in Luft beträgt 1,5 Vol.-%,
die stündliche
Gasraumgeschwindigkeit 1400 Gasvolumina pro Katalysator-Volumen unter Standardbedingungen.
Die Tests wurden bei einer Salzbadtemperatur von 300 bis 550°C, bevorzugt
bei einer Salzbadtemperatur von 350 bis 460°C, durchgeführt.
-
Die
normalerweise gemessenen und berechneten Leistungsgrößen beinhalten
den Umsatz (üblicherweise
den Umsatz bei einem Durchgang) bezogen auf die eingesetzte Menge
an Kohlenwasserstoff, die Ausbeute an Maleinsäureanhydrid bezogen auf die
eingesetzte Menge an Kohlenwasserstoff und die Selektivität bezogen
auf Maleinsäureanhydrid.
Der prozentuale Umsatz ist angegeben in mol umgesetzter Kohlenwasserstoff
pro 100 mol eingesetztem Butan. Die prozentuale Ausbeute an Maleinsäureanhydrid
ist angegeben in mol hergestelltes Maleinsäureanhydrid pro 100 mol in
den Reaktor eingeleitetes Butan. Die prozentuale Selektivität bezogen
auf Maleinsäureanhydrid
ist angegeben in mol gebildetes Maleinsäureanhydrid pro 100 mol umgesetztes
Butan.
-
Eine
signifikante Art, die erfindungsgemäßen Katalysatoren im Hinblick
auf Voll(100%)-Katalysatoren vergleichbarer
Technologien zu charakterisieren, ist die Angabe der Produktivität in Bezug
auf Maleinsäureanhydrid
beruhend auf der Menge an katalytisch aktivem Material. Die Produktivität, gemessen
auf Grundlage der Masse an aktivem Material, wird angegeben in Masse
an Maleinsäureanhydrid
pro Masse an aktivem Material pro Zeit. Die verwendeten Einheiten
sind hier Gramm Maleinsäureanhydrid
pro Kilogramm aktives Material pro Stunde. Die sogenannte Aktives-Material-Produktivitäts-(A.M.P.-)Zahl
zeigt den Wert der erfindungsgemäßen Katalysatoren,
denn die A.M.P.-Zahlen der erfindungsgemäßen Katalysatoren sind zehnmal
so hoch wie die der gegenwärtigen
Voll(100%)-Katalysatoren.
-
Beispiel 1
-
Dieses
Beispiel illustriert ein geeignetes Verfahren zur Herstellung der
Katalysator-Vorstufe.
-
In
einem 10 Liter-4-Hals-Rundkolben, ausgestattet mit einem mechanischen
15 cm Teflon-Flügelrührer, einem
Thermometer, einem Heizmantel und einem Rückflusskühler, werden 6480 ml (5156
g) Isobutanol und 720 ml (750 g) Benzylalkohol vorgelegt. Es wird
mit einer Geschwindigkeit von ca. 350 Umdrehungen pro Minute gerührt, und
es werden 670 g (3,7 mol) Vanadiumpentoxid V2O5 zugegeben. Die Mischung wird bis zur Siedetemperatur
von ca. 107°C
erhitzt und bei dieser Temperatur unter Rückfluss für 3 Stunden gehalten. Nach
dieser anfänglichen
Rückflussphase,
wird die gerührte
Mischung auf eine Temperatur von 20°C unterhalb der Siedetemperatur
abgekühlt,
und es werden 816 g (8,3 mol) einer 106%-igen Phosphorsäure-Lösung zugegeben.
Die resultierende Mischung wird wiederum bis zum Sieden erhitzt
und unter Rückfluss
bei 16 Stunden gehalten. Die Mischung wird auf ca. 50°C abgekühlt, über eine
Nutsche filtriert und ein hellblauer Filterkuchen wird erhalten.
Der Filterkuchen kann, so wie er ist, für den Beschichtungsschritt
eingesetzt werden, er kann jedoch auch, falls gewünscht, in
vier offene 2 Liter-Trockenschalen überführt werden und in einem Gebläseluft-Ofen
bei 150°C
für 10
Stunden getrocknet werden, um ungefähr 1300 g einer graublauen
Katalysator-Vorstufe in Pulverform zu ergeben.
-
Beispiel 2 (Vergleichsbeispiel)
-
Dieses
Beispiel fällt
nicht unter die vorliegende Erfindung und beschreibt ein Beschichtungsverfahren, bei
dem Wasser als Flüssigkeit
für die
Herstellung einer Aufschlämmung
enthaltend Bindemittel eingesetzt wird.
-
Ca.
200 ml eines festen Trägermaterials
werden in ein zylindrisches Gefäß (Durchmesser
100 mm, Höhe
200 mm) enthaltend 60 ml einer 5 Gew.-%-igen wässrigen Polyvinylalkohol-Lösung gegeben,
und mit ca. 50 Umdrehungen pro Minute rotiert. Sobald das Trägermaterial
völlig
durchtränkt
mit dieser Lösung
ist, werden ca. 25 g einer Katalysator-Vorstufe in Pulverform in das Gefäß gegeben.
Nach 1 bis 2 Minuten Kontaktzeit wird die Rotation gestoppt, und
die beschichteten festen Träger
werden in einen Kristallisator gegeben und anschließend für 15 Minuten
bei 150°C
in einem Ofen unter Zirkulation von Luft getrocknet. Die beschichteten Träger werden
dann auf Raumtemperatur abgekühlt
und in den rotierenden Zylinder zurückgegeben, welcher 20 ml einer
wässrigen
Lösung
von Bindemittel enthält.
Das Beschichten wird nach Zugabe von 10 g der Katalysator-Vorstufe
in Pulverform fortgesetzt, dann werden die beschichteten Träger in derselben
Art wie oben beschrieben getrocknet. Diese Vorgehensweise wird so
oft wiederholt bis die gewünschte
Menge an Katalysator-Vorstufe auf dem festen Träger fixiert ist. Nach Calcinierung
in einem vertikalen Röhrenofen
wird die Leistungsfähigkeit
der Katalysatoren in dem hier beschriebenen Testreaktor getestet.
Es werden so die Katalysatoren 2a, 2b, 2c, 2d, 2e und 2f erhalten,
wobei ihre und die Charakteristika der Trägermaterialien und Bindemittel
detailliert in Tabelle 1 beschrieben sind.
-
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
-
Dieses
Beispiel illustriert ein anderes Beschichtungsverfahren, welches
ebenfalls Wasser als Flüssigkeit
zur Herstellung einer Aufschlämmung
enthaltend katalytisches Material verwendet.
-
Unter
Rühren
werden 10 g Polyvinylalkohol (oder ein anderes Bindemittel) langsam
in einen 500 ml-Kolben enthaltend 190 ml Wasser geleert. Nach vollständiger Solubilisierung
des Bindemittels werden 50 bis 100 g einer Katalysator-Vorstufe
in Pulverform in kleinen Portionen unter ständigem Rühren zu der Lösung gegeben.
Die Suspension wird dann in den Tank einer Spritzpistole geleert
und auf die Oberfläche
von festen Trägern
gesprüht.
Diese Träger
sind aus unterschiedlichem Material, von unterschiedlicher Form
und Größe und befinden
sich in einem rotierenden zylindrischen Gefäß (Rotationsgeschwindigkeit:
20 Umdrehungen pro Minute) und werden mit Hilfe eines Strahls heißer Luft
auf eine Temperatur von ca. 100°C
erhitzt. Die Menge des in das zylindrische Gefäß eingebrachten Trä gers hängt von
der abzuscheidenden Menge an aktivem Material ab. Die auf diese
Weise erhaltenen beschichteten Katalysatoren werden, wie hier beschrieben,
in einem vertikalen Röhrenofen
calciniert. Die Charakteristika in Bezug auf Trägermaterial, Bindemittel und
Katalysator sind im Detail den Daten zu den Katalysatoren 3a und
3b in Tabelle 1 zu entnehmen.
-
Beispiel 4 (Vergleichsbeispiel)
-
Dieses
Beispiel fällt
ebenfalls nicht unter die vorliegende Erfindung und beschreibt ein
Beschichtungsverfahren, in dem eine wässrige Lösung einer Katalysator-Vorstufe
und eine kommerziell erhältliche
Beschichtungsmaschine eingesetzt wird, um die Katalysator-Vorstufe in Pulverform
auf den festen Trägern
unterschiedlicher Form und Größe zu fixieren.
-
Ca.
3000 g eines Trägermaterials
werden in eine Hüttlin-Turbojet-Steuereinheit
(Modell HKC-5-TJ) gegeben, welche mit 3-Komponenten-Sprühdüsen mit
einem Durchmesser von 1,2 mm ausgestattet ist. Die Träger werden
in horizontaler Richtung leicht bewegt, wobei ein Strom von auf
68°C vorgeheizter
Luft (600 m3/Stunde) aufgeblasen wird. Dann
wird eine Aufschlämmung – enthaltend
600 g einer Katalysator-Vorstufe in Pulverform und 2500 g einer
2,5 Gew.-%-igen wässrigen
Polyvinylalkohol-Lösung – auf die
sich bewegenden Träger
mit einer Sprührate
von 30 bis 40 g Aufschlämmung
pro Minute aufgesprüht.
Nach Beendigung des Aufsprühprozesses
sind ca. 85% der Katalysator-Vorstufe in Pulverform auf den Trägern aufgebracht
worden. Nach Calcinierung in einem vertikalen Röhrenofen wie hier beschrieben
wird eine Probe von 60 ml des Katalysators in einem Ein-Rohr-Reaktor
getestet. Es werden so Katalysatoren 4a, 4b, 4c, 4d und 4e erhalten,
deren Charakteristika – auch
in Bezug auf Trägermaterial
und Bindemittel – detailliert
in Tabelle 1 dargestellt sind.
-
Beispiel 5
-
Dieses
Beispiel illustriert ein bevorzugtes Beschichtungsverfahren gemäß der Erfindung,
in dem Isobutanol und eine Katalysator-Vorstufe in Pulverform zur
Herstellung der Aufschlämmung
eingesetzt werden.
-
Ca.
200 ml eines festen inerten Trägers
werden in ein rotierendes zylindrisches Gefäß (Rotationsgeschwindigkeit:
20 Umdrehungen pro Minute) gegeben und mit Hilfe eines Strahls von
heißer
Luft auf ca. 50°C aufgeheizt.
In Abhängigkeit
von der auf der Oberfläche
der festen Träger
abzuscheidenden Menge des aktiven Materials wird eine Mischung enthaltend
25 bis 150 g der getrockneten Katalysator-Vorstufe in Pulverform,
welche hergestellt wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, und 60 bis
300 g Isobutanol in den Tank einer Spritzpistole geleert und auf
die Oberfläche
der festen Träger
gesprüht.
Die auf diese Weise erhaltenen beschichteten Katalysatoren werden
in einem vertikalen Röhrenofen
wie hier beschrieben calciniert. Die Charakteristika in Bezug auf
Trägermaterial
und Katalysator sind im Detail den Daten zu den Katalysatoren 5a,
5b und 5c in Tabelle 1 zu entnehmen.
-
Beispiel 6
-
Dieses
Beispiel illustriert ein bevorzugtes Beschichtungsverfahren gemäß der Erfindung,
in dem Isobutanol und eine Katalysator-Vorstufe in Form eines Nassfilterkuchens
zur Herstellung einer Aufschlämmung eingesetzt
werden.
-
Ca.
200 ml eines festen inerten Trägers
werden in ein rotierendes zylindrisches Gefäß (Rotationsgeschwindigkeit:
20 Umdrehungen pro Minute) gegeben und mit Hilfe eines Strahls von
heißer
Luft auf eine Temperatur von ca. 50°C erhitzt. In Abhängigkeit
von der auf der Oberfläche
der festen Träger
abzuscheidenden Menge an aktivem Material, wird eine Mischung aus
60 bis 300 g der Katalysator-Vorstufe in Form eines Nassfilterkuchens,
der gemäß Beispiel
1 hergestellt wurde, und 60 bis 300 g Isobutanol in den Tank einer
Spritzpistole geleert und auf die Oberfläche der festen Träger gesprüht. Die
auf diese Weise erhaltenen beschichteten Katalysatoren werden in
einem vertikalen Röhrenofen
wie hier beschrieben calciniert. Die Charakteristika in Bezug auf
Trägermaterial
und Katalysator sind im Detail den Daten zu den Katalysatoren 6a,
6b, 6c, 6d, 6e, 6f und 6g in Tabelle 1 zu entnehmen.
-
Beispiel 7
-
Dieses
Beispiel illustriert ein bevorzugtes Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung, bei dem eine organische Flüssigkeit und eine Katalysator-Vorstufe
in Form eines Nassfilterkuchens zur Herstellung einer Aufschlämmung eingesetzt
werden.
-
Ca.
200 ml eines festen inerten Trägers
werden in ein rotierendes zylindrisches Gefäß (Rotationsgeschwindigkeit:
20 Umdrehungen pro Minute) gegeben und mit Hilfe eines Strahls heißer Luft
auf eine Temperatur von ca. 50°C
aufgeheizt. In Abhängigkeit
von der auf dem festen Träger
abzuscheidenden Menge an aktivem Material, wird eine Mischung aus
60 bis 300 g der Katalysator-Vorstufe in Form eines Nassfilterkuchens, hergestellt
wie in Beispiel 1 beschrieben, und 60 bis 300 g einer organischen
Flüssigkeit
in den Tank einer Spritzpistole geleert und auf die Oberfläche der
festen Träger
gesprüht.
Die so erhaltenen beschichteten Katalysatoren werden in einem vertikalen
Röhrenofen
wie hier beschrieben calciniert. Die Charakteristika in Bezug auf
Trägermaterial
und Katalysator sind im Detail den Daten zu den Katalysatoren 7a,
7b, 7c, 7d und 7e in Tabelle 1 zu entnehmen.
-
Beispiel 8 (Vergleichsbeispiel)
-
Dieses
Beispiel illustriert den Einsatz eines gängigen 100%-Katalysators und
der damit verbundenen Technologie zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid
aus aliphatischen Kohlenwasserstoffen und dient deshalb dem Vergleich
mit der vorliegenden Erfindung.
-
Ca.
100 g einer Katalysator-Vorstufe in Pulverform, welche erhalten
wird wie in Beispiel 1 beschrieben, werden in 5 × 5 mm große zylindrische Tabletten gepresst,
die eine Bruchfestigkeit von 2 kg Kraft gemessen mit einem manuellen
Stokes Härtetester
besitzen. Nach Trocknen und Calcinieren in einem vertikalen Röhrenofen
auf dieselbe Art und Weise wie der erfindungsgemäße Katalysator, werden fast
60 ml dieses 100%-Katalysators in Tablettenform in einem Ein-Rohr-Reaktor
getestet. Die Charakteristika und Leistungsfähigkeit des so erhaltenen Katalysators
8 sind im Detail in Tabelle 1 zusammengestellt.
-
Tabelle
1 listet die Charakteristika der Trägermaterialien, Bindemittel,
Katalysatoren ebenso auf wie die Testergebnisse des erfindungsgemäßen Verfahrens
und der Verfahren nach dem Stand der Technik. Das aktive Material
bezieht sich auf die Beschichtung enthaltend die Vanadium-Phosphor-Oxid-Katalysator-Materialien.
Die Dicke der Schicht aus katalytisch aktivem Material wird bestimmt,
indem die Katalysatorpartikel erst halbiert und anschließend mit
einem Messschieber vermessen werden. Zur Bestätigung werden auch Messungen
mit einem Mikroskop durchgeführt.
In der Spalte "Anteil
des aktiven Materials pro Volumen" ist das Verhältnis der Menge des aktiven
Materials, welches auf den Träger
aufgebracht wurde, zur Einheit des Schüttgutvolumens des Trägers und
des aktiven Materials zusammen angegeben, und zwar in Gramm aktives
Material pro cm3 Schüttgutvolumen. In der Spalte "Produktivität" ist das Masse-zu-Masse-Verhältnis von
pro Stunde hergestelltem Maleinsäureanhydrid
zur Menge des auf dem Träger
aufgebrachten aktiven Materials angegeben, und zwar in Gramm Maleinsäureanhydrid
pro Stunde und pro Kilogramm aktiven Materials. Die anderen Überschriften
der Tabelle sind selbsterklärend
oder werden hier beschrieben.
-
Tabelle
1 zeigt, dass die Leistungsfähigkeit
der vorliegenden Erfindung bemerkenswert ist, insbesondere, wenn
man bedenkt, dass lediglich ein Maximum von weniger als 30% des
aktiven Materials in dem erfindungsgemäßen Katalysator in dem Testreaktor
vorliegen. Die Produktivitäten
sind sehr hoch und im Allgemeinen dreimal so groß wie die von 100%-Katalysatoren.
Die mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren
erzielten Ausbeuten sind im Allgemeinen denen von 100%-Katalysatoren
vergleichbar, jedoch werden unter Verwendung der Katalysatoren 2e,
2f, 6b, 6c, 6d, 6e, 6f und 6g höhere
Ausbeuten und Selektivitäten
erzielt. Die hohen Selektivitäten
lassen vermuten, dass die beschichteten erfindungsgemäßen Katalysatoren
effektiv in den gut bekannten "hot
spot"-Zonen der
kommerziell genutzten Maleinsäureanhydrid-Reaktoren
eingesetzt werden können.
Darüber
hinaus liefern die Katalysatoren 6b bis 6g und 7a bis 7e, die durch
ein Beschichtungsverfahren erhalten werden, bei dem ein organisches
Lösungsmittel
und ein Filterkuchen einer Katalysator-Vorstufe zur Herstellung
einer Aufschlämmung
eingesetzt werden, höhere
Ausbeuten bei niedrigerer Reaktionstemperatur als die Katalysatoren,
bei deren Herstellung im Beschichtungsverfahren Wasser eingesetzt
wurde. Eine andere Beobachtung mag sein, dass selbst bei großformatigen
Katalysator-Partikeln, z. B. den Katalysatoren 2c und 4e, die Leistungsfähigkeit
gut ist. Dies stellt geringere Druckabfälle in kommerziell lang genutzten Reaktorschüttungen
in Aussicht – ein
mit Sicherheit betrieblicher und energiesparender Vorteil.
-
-
-