DE69509409T2 - Palette - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft eine stapelbare Palette mit Metallstrukturen und eine Verfahren zur Herstellung derselben. In ihren Hauptabmessungen entspricht die Palette den Paletten mit Standardgröße gemäß dem Stand der Technik und dient dem gleichen Zweck.
• Die bekannten Paletten, die zum Handhaben von Materialien und Waren benutzt werden, sind im allgemeinen Holzstrukturen. Es gibt auch Paletten für besondere Zwecke, die aus Metall und Kunststoffen sind. Solche Paletten sind beispielsweise in den Veröffentlichungen US 2.447.524, FI 26164 und WO 92/14654, SE 413.303, SE 408.046 und FI 69433 beschrieben. Verfahren, die bei der Palettenherstellung auf der Basis von Metall angewandt werden, sind beispielsweise in der Patentveröffentlichung SE 446.258 beschrieben.
• Nach den Abmessungen sind die Paletten gewöhnlich so genannte Fin-Paletten mit den Hauptabmessungen von 1000 · 1200 mm oder so genannte Europaletten mit einer Größe von 800 · 1200 mm. Die Höhe solcher Paletten beträgt ungefähr 100-150 mm.
• Die Hauptnachteile bei herkömmlichen Holzpaletten bestehen darin, daß solche Paletten leicht beschädigt werden, viel Platz bei der Lagerung in leerem Zustand erfordern, Feuergefahr mit sich bringen und relativ hohe Produktionskosten haben.
• Einige bekannte Palettenkonstruktionen auf der Basis von Kunststoffen und Metall schalten einige der oben genannten Nachteile aus, außer den Herstellungskosten. Die bekannten Metallpaletten haben gewöhnlich eine komplizierte Struktur und sind teuer und dies hat ihre verbreitete Anwendung verhindert.
• In dem US-Patent 3.120.25 ist eine Palette beschrieben, die aus einem Metallblech ausgestanzt ist. Ein Nachteil dieser Palette liegt darin, daß ihre Herstellung ein erhebliches Strecken des Materials erfordert, wodurch ausgeschlossen ist, daß vorbeschichtete Stahlbleche, beispielsweise mit Zink oder Plastikschicht verwendet werden.
• Ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Palette und mittels diesem hergestellte Paletten schaffen eine wesentliche Verbesserung hinsichtlich der oben genannten Nachteile. Um dies zu erzielen, ist eine erfindungsgemäße Palette durch das gekennzeichnet, was in dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführt ist.
• Der wichtigste Vorteil der Erfindung liegt wahrscheinlich darin, daß sie die Herstellung von Paletten mit Metallrahmen ermöglicht, die nur auf der Bearbeitung eines Rohblechs beruht und nicht getrennt verbundene Profile erfordert. In verschiedenen Arbeitsschritten wird das Rohblech zu einer anwenderfreundlichen und sicheren Palette geformt und ausgestaltet. Die Herstellung beruht auf einem einfachem Verfahren mit niedrigen Herstellungskosten, das vorzugsweise automatisiert werden kann. Ein Hauptvorteil der Erfindung liegt darin, daß das Metallblech geformt wird, ohne daß es gestreckt wird, was die Verwendung von vorbeschichteten Stahlblechen mit beispielsweise Zink oder Kunststoffschicht erleichtert ohne Gefahr, die Schicht zu beschädigen.
• Die Merkmale, die ein erfindungsgemäßes Verfahren charakterisieren, sind in dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 5 aufgeführt.
• Die Erfindung wird nun im einzelnen unter Bezugnahme auf die angefügten Zeichnungen näher beschrieben.
• Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren dem Prinzip nach.
• Fig. 2 zeigt ein Rohblech für eine erfindungsgemäße Palette.
• Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Palette in einer Draufsicht.
• In Fig. 1 wird das Metallmaterial von einer Rolle von Blech 1 geliefert und durch eine Glättungsrolle 2 zu einer Stanzstation 3 gebracht zum Stanzen eines Blechstrangs 15 in eine geeignete Form. Jenseits der Stanzstation 3 wird der Blechstrang 15 zu einer Rollbearbeitungsstation 4 gebracht zum Pressen eines Längsprofils 16 auf dem Blechstrang 15. Dieses Profilieren schafft auch eine eigene Grundposition für die Kanten R, R'. Danach wird der wie oben beschrieben gewalzte Blechstrang 15 zu einer Formgebungsstation 5 gebracht zum Pressen des Blechstrangs in seine genaue Form mittels gewöhnlicher Gegenblocks, gefolgt vom Schneiden eines Blechstrangs 15 in Palettenbleche 7 mittels eines Schneidegerätes 6.
• Wenn das Palettenblech 7 sich in der oben abgestützten Lage befindet, werden seine Randteile 13 und 14 aneinander genietet (z. B. unter der Verwendung von TOX-Nieten) und das erste Stadium der Formgebung der Kanten R, R' des besagten Palettenblechs 7 oder des Biegens eines Kantenteils r, r' um 90º nach unten bewirkt. Ein Fördergerät 8 bringt die genieteten und fast fertigen Palettenbleche 7 zu einer Fertigstellungsstation 9 zur Ausführung zusätzlicher Doppelfaltungen der Kantenteile r, r', und auf den Palettenblechen 7 werden die letzten Oberflächenprofilierungen, die durch geeignetes Verklammern erforderlich werden, eingepreßt. Ein Fördergerät 8' wird zum Transport der fertigen Paletten 10 zu dem gewünschten Lager, beispielsweise einem Lagerhaus, verwendet.
• Die Struktur und die Funktionen der Blechrolle 1, der Glättungsrolle 2 und der Stanzstation 3 sind an sich bekannt. Die Rollbearbeitngsstation 4 basiert auf zwei Rollen, die sich gegeneinander drehen, und die mit in geeigneter Weise ausgebildeten Oberflächen ausgestattet sind, um dem durch diese verlaufenden Blechstrang die gewünschte Profilierung zu geben. Die Rollbearbeitungsstation 4 kann ebenfalls zum Ziehen des Blechstrangs 15 verwandt werden.
• Die Formgebungsstation 5 basiert auf einer Presse, die mit geeigneten Presswerkzeugen ausgestattet ist und Nietmittel aufweist, die mit diesen sowie dem Schneidegerät 6 zusammen wirken. Grundsätzlich ist die Struktur der Formgebungsstation 9 wie die der Formgebungsstation 5, jedoch ohne das Schneidegerät 6.
• Die Stationen 3, 4, 5 und 9 können mit Werkzeugen der verschiedensten Formen und Abmessungen zur Herstellung verschiedener Arten von Paletten 10 ausgestattet sein. In der Produktionslinie 1, 2, 3, 4, 5, 8, 8' und 9 sind die verschiedenen Arbeitsstationen für einen reibungslosen und störungsfreien Betrieb aufeinander abgestimmt.
• Fig. 2 beschreibt einen Blechstrang 15, der einen darauf gearbeiteten Ausschnitt in der Stanzstation 3 enthält. Der Ausschnitt 12 ist zwischen Randteilen 13 und 14 gebildet und dient zur Schaffung geneigter oder schräger Enden für die Palette 10. Dies ermöglicht leichtes und selbstgeführtes Stapeln oder das Setzen der Paletten 10 übereinander. Leere Paletten passen ineinander und eine einzige zusätzliche Palette erhöht die Höhe eines Stapels nur um die Dicke vollständig geformter Kanten R, R', welches in dem vorliegenden Fall ungefähr 4 mal die Dicke eines Rohblechs beträgt. Zusätzlich zu Öffnungen, die wie die Ausschnitte 12 geformt sind, weist der Blechstrang 15 Stanzöffnungen 11 für Gabelstaplertaschen auf. Diese Öffnungen 11 machen aus der Palette 10 eine Vier-Wege-Palette, die sowohl über die Enden als auch über die Seiten angehoben werden kann.
• Die senkrechten gestrichelten Linien zeigen die Profillinien, die in der Rollbearbeitungsstation 4 wie oben beschrieben angebracht werden müssen. Die senkrechten gepunkteten Linien zeigen die Profillinien, die in der Formgebungsstation 5 und der Fertigstellungsstation 9 anzubringen sind.
• Fig. 3 beschreibt eine fertige Palette mit Metallstrukturen 10, die erfindungsgemäß hergestellt worden ist und die geneigte Enden aufweist, die von dem Ausschnitt 12 gebildet sind und die Öffnungen 12' aufweisen und deren Kanten R, R' doppelt gefaltet sind, um einen glatten und abgerundeten Außenrand zu schaffen.
• Obwohl in den Figuren nicht gezeigt, kann die Palette 10 eine Mehrzahl von länglichen und waagerechten Oberflächenprofilen aufweisen, die an sich bekannt sind und die den Blechstrang verstärken. Die Profile werden in den Stationen 5 und 9 hergestellt. Diese Profile, die nicht besonders hoch sind, können auch in der Stanzstation 3 oder als Teil der Funktion der Rollbearbeitungsstation 4 hergestellt werden.
• In Bezug auf das oben Gesagte, wird eine Palette 10 mit Metallstrukturen geschaffen, deren Liefermaterial ein flaches Blech enthält. Alle in der Palette 10 enthaltenen Profile werden durch das Walzen des Lieferblechs ohne die Benutzung irgendwelcher Befestigungen hergestellt.
• Im Hinblick auf gewöhnliche Standardpaletten ist die geeignete Blechdicke 1,5-2 mm. Für kleinere Einweg-Paletten kann die relevante Materialdicke unter 1 mm sein.
• Die verstärkten Kanten R, R' in den erfindungsgemäßen Paletten, die zum Tragen von schweren Waren vorgesehen sind, können mit Extrafaltungen von 180º verstärkt werden. Daher muß dies auch bei der Auswahl und Bemessung des Blechstrangs 15 berücksichtigt werden. Gemäß der Erfindung wird das Kantenprofil, welches sich in fertigem Zustand durchgehend erstreckt und in einer der Seitenkanten R' der Palette 10 enthalten ist, durch Stanzen des Rohblechs 15 gebildet, so daß darin Ausschnitte von geeigneter Größe und Form 12 gebildet sind, wobei diese Ausschnitte Randteile 13, 14 aufweisen, die bei anschließender Bearbeitung übereinander stapelbar sind aber unterbrochen im Rohteil, und die während des Verlaufs der Bearbeitung durch Vernieten, Schweißen oder einer anderen Verbindungstechnik miteinander verbunden werden. Zur Zeit wird Vernieten als die am besten geeignete Technik zur Benutzung in Verbindung mit geschichtetem Stahlplattenmaterial angesehen. Schweißen ist gut beispielsweise für das Zusammenfügen von Aluminium oder unbeschichtetem Stahl.
• Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Palette besteht darin, daß dank ihrer kleinen Dicke die Gesamthöhe einer Palette wesentlich kleiner ist als die beispielsweise einer Holzpalette oder bekannter Metallpaletten, wobei letztere Verbindungen und Intensivprofile enthalten. Bei Holzpaletten zum Beispiel bestehen sowohl der Boden als auch die Oberfläche im allgemeinen aus 2 mm Brettern und die Gesamthöhe einer Palette beträgt daher fast 40 mm mehr als die einer erfindungsgemäßen Palette. Die Kantenprofile, die wie oben beschrieben ausgestaltet sind, werden zum Verstreben der Palette 10 in ihrer Form verwendet.
• Ein erfindungsgemäßes Verfahren ist sparsam hinsichtlich der Herstellungskosten, da es die Verwendung eines vorbeschichteten Stahlblechs ermöglicht. Dies beruht auf der Verwendung von Rollen bei der Profilierung, wobei die Rollen mehr Material zu der Rollbearbeitungsstation während des Profilierungsvorgangs ziehen und dadurch das Material nicht wesentlich gestreckt wird und die Beschichtung intakt und mit dem Material verbunden bleibt. Das Verfahren ist auch für andere Metalle anwendbar, wie z. B. Aluminium, wodurch die Extradicke, die durch das Material erforderlich wird, dadurch Berücksichtigung findet, daß der Walzspalt entsprechend angepaßt wird.
• Die Erfindung ist oben unter Bezugnahme auf gerade ein paar beispielhafte Ausführungen derselben beschrieben worden. Dies sollte aber keineswegs die Erfindung nur auf diese Beispiele beschränken, sondern es ist eine große Vielfalt von Abwandlungen innerhalb der Grundgedankens der Erfindung denkbar, wie er in den zugehörigen Ansprüchen definiert ist.

Claims (8)

1. Stapelbare Palette (10) mit Metallstrukturen, die aus einem einzigen Rohteil hergestellt ist, und die mindestens zwei Längsprofilierungen aufweist, die Aufstandsflächen für die Palette bilden, und deren Enden einen entsprechenden Kantenausschnitt (12) enthalten, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Ausschnitte Randteile (13, 14) stehenlassen, die parallel zu einer Kante (R', r') des Rohteils verlaufen, wobei die Randteile Basisteile aufweisen, die einander gegenüber liegen, und Spitzenteile, die übereinander liegen und miteinander verbunden sind, wodurch die Kantenteile (R', r') durchgängig gemacht werden.

2. Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsprofilierungen (16) Öffnungen enthalten, die in zusammengesetztem Zustand der Palette als Hebeschlitze zur Einsetzung der Gabeln eines Hebegeräts in diese dienen, wobei die Palette (10) als Vier-Wege-Palette dient.

3. Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material des Blechstrangs Stahl, Aluminium oder beschichteten Stahl, z. B. mit Zink oder Plastik beschichteten Stahl enthält.

4. Palette nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Randteile (13, 14) miteinander durch Vernietung oder Schweißen verbunden sind.

5. Verfahren zur Herstellung einer stapelbaren Palette mit Metallstrukturen, enthaltend die folgenden Verfahrensschritte:

a) Zuführen eines Blechstrangs zu einer Stanzstation (3) zum Stanzen des Blechstrangs (15), so daß es mit geeignete Kantenausschnitten (12) versehen wird, die Randteile (13, 14)stehenlassen, die parallel zu einer jeweiligen Kante (R', r') des Rohteils verlaufen, wobei die Randteile Basisteile aufweisen, die einander gegenüber liegen,

b) Zuführen des Blechstrangs (15) zu einer Rollbearbeitungsstation (4) zum Pressen des Blechstrangs, so daß es mit Längsprofilierungen (16) versehen wird, die sich zwischen den jeweiligen, gegenüberliegenden Kantenausschnitten (12) erstrecken, ohne daß das Blechmaterial wesentlich gestreckt wird, wodurch die Randteile (13, 14) aufeinander zu rücken bis zu einer zumindest teilweise übereinander gelagerten Stellung,

c) Schneiden des Blechstrangs, um ein einzelnes Rohteilblech zu erhalten und Verbinden der Randteile miteinander entweder vor oder nach dem Schneiden des Blechstrangs, so daß eine Palette geformt wird, und

d) wahlweise Ausführen eines weiteren Endbearbeitungsschrittes an der Palette.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der besagte Endberbeitungsschritt das doppelte Falten der Kantenteile (R, r; R', r') einschließt.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Schritt c) die Randteile (13, 14) durch Vernietung oder Schweißen miteinander verbunden werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechstrangmaterial in dem Verfahren Stahl, Aluminium oder beschichteten Stahl, wie. z. B. mit Zink oder Kunststoff beschichteter Stahl enthält.