DE69508532T2

DE69508532T2 - Markierungsmaterial für Treibriemen und ein Verfahren zur Herstellung von Treibriemen mit diesem Markierungsmaterial

Info

Publication number: DE69508532T2
Application number: DE69508532T
Authority: DE
Inventors: Kyoichi Mishima; Toshio Tomiyama
Original assignee: FUMI INSASTU KOGYO Ltd; Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: FUMI INSASTU KOGYO Ltd; Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 1994-11-28
Filing date: 1995-10-26
Publication date: 1999-11-18
Anticipated expiration: 2015-10-27
Also published as: US5714024A; EP0714757A2; JPH08152048A; DE69508532D1; JP3054046B2; EP0714757A3; EP0714757B1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft Treibriemen, die zumindest teilweise durch ein Kautschukmaterial definiert sind und insbesondere ein Markierungsmaterial, das auf den Treibriemen aufgebracht werden kann, um eine sichtbare Markierung zu definieren, die einen zum Treibriemen gehörenden Namen, eine Seriennummer, eine Marke usw. darstellen kann. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Treibriemens und das Aufbringen des erfindungsgemäßen Markierungsmaterials.

Stand der Technik

Treibriemenhersteller bringen aus verschiedenen Gründen Kennzeichnungen auf ihren Produkten an, u. a. zur Identifizierung eines Firmennamens, eines Riementyps, einer Seriennummer, einer Marke, etc. Im Idealfall bleiben die Kennzeichnungen auf dem Riemen intakt und sichtbar, solange dieser in Gebrauch ist.
Es ist bekannt, ein Übertragungsmarkierungsmaterial mit einem Substrat herzustellen, das aus einem Kunststoffilm, wie z. B. Acetat oder Nylon, oder aus Releasepapier mit einer darauf gedruckten Markierung besteht, wobei ein unvulkanisierter gefärbter Kautschuk verwendet wird. Dieses übertragbare Markierungsmaterial wird normalerweise an einer Formtrommel befestigt, über die verschiedene Schichten eines Treibriemens übereinandergewickelt werden. In einer beispielhaften Konstruktion wird ein Deckgewebe, eine erste Kautschukschicht, lastaufnehmende Stränge und eine zweite Kautschukschicht nacheinander um die Formtrommel gewickelt und das Übertragungsmarkierungsmaterial darauf befestigt. Eine Hülle wird dann über das Produkt gegeben, das vulkanisiert wird. Nachdem das Vulkanisationsverfahren abgeschlossen ist, wird die Hülle wieder abgenommen und das Substrat von dem vulkanisierten Riemen/Riemenmantel abgezogen.
Diese Art der Markierung tendiert beim Kontakt mit einer kooperierenden Riemenscheibe zur Verursachung von Lärm. Als Versuch dieses Problem zu umgehen ist bekannt, ein Markierungspapier zu verwenden, dessen beide Enden die Form eines unregelmäßigen oder regelmäßigen Wellenmusters aufweisen. Während der Vulkanisation wird die Markierung von der Rückseite des Papiers auf den Treibriemen übertragen. Nach der Übertragung wird das Papier vom Riemen entfernt.
Bei Riemen, die nach diesem Verfahren hergestellt wurden, gibt es vor allem ein Hauptproblem. Präziser ausgedrückt befindet sich die aufgebrachte Markierung entweder in einer Vertiefung der Riemenoberfläche, auf die sie aufgebracht wird oder sie ragt über diese Oberfläche hinaus, nachdem das Substrat wieder entfernt wird. Dies gilt als Problem, besonders in Systemen, in denen die Oberfläche mit der sich darauf befindenden Markierung eine kooperierende Riemenscheibe antreibt bzw. von dieser angetrieben wird. Serpentinriemen werden zum Beispiel üblicherweise in Motorräumen von Kraftfahrzeugen verwendet, wobei die Rückseite des Riemens, auf der sich normalerweise die Markierung befindet, mit den Riemenscheiben in Eingriff steht, die mit verschiedenen Nebenantrieben des kraftfahrzeugs verbunden sind. Der Riemen ist um einige Komponenten gewickelt, dessen Rückseite auch mit einem Riemenspanner im Eingriff ist, um die Dehnung des Riemens auszugleichen. Flache Riemenscheibenoberflächen, die mit der markierten Oberfläche im Eingriff sind und insbesondere die flache Oberfläche eines Riemenspanners tendieren zur Vibration beim Auftreffen der herausragenden oder vertieften Fläche, auf der sich die Markierung befindet. Der Riemenspanner kann beachtlicher Vibration ausgesetzt sein, sogar mit sehr geringen Unregelmäßigkeiten, die durch das Aufbringen der Markierung herrühren, und dabei ungewollten Lärm erzeugen.
Es ist bekannt, eine Markierung zu übertragen, ohne einen Unterschied zwischen der Ebene der Markierung und der Ebene der darauf aufgetragenen Oberfläche zu erzeugen. Beispiele hierfür sind die Systeme, die in den japanischen Offenlegungen Nr. 42754/1993 und Nr. 104654/1993 offenbart werden. Gemäß den darin offengelegten Verfahren wird eine Markierung auf eine Gewebeschicht übertragen, die mit unvulkanisiertem Kautschuk imprägniert ist. Ein Substrat, das als Markierungsträger dient, wird entfernt, bevor der Riemen oder der Riemenmantel vulkanisiert wird, um zu bewirken, daß der Riemen/Riemenmantel und die vom Substrat getragene Markierung eine Einheit werden.
Es ist auch bekannt, eine Markierung auf ein mit unvulkanisiertem Kautschuk imprägniertes Gewebe zu übertragen und das Substrat zu entfernen, bevor das Gewebe um die Formtrommel gewickelt und die Vulkanisation durchgeführt wird. Die Markierung tendiert zu Verfärbungen und Verformungen, wenn das Gewebe mit dem bereits entfernten Substrat transportiert und um die Formtrommel gewickelt wird.
Darüber hinaus kann das Aufbringen der Markierung auf das Gewebe vor dem Integrieren des Gewebes in den Treibriemen das Riemenbildungsverfahren erschweren und die Herstellungszeit verlängern.
Es ist auch bekannt, ein Substrat mit einer Markierung darauf gegen eine Oberfläche eines vulkanisierten Riemens/Riemenmantels zu pressen und nach der Durchführung der Übertragung das Substrat zu entfernen.
Normalerweise wird bei der Bildung von Treibriemen durch schrittweisen Aufbau von Komponenten auf der Formtrommel ein Trennmittel auf die Formtrommel aufgetragen, um das Ablösen des vulkanisierten Riemens/Riemenmantels von der Formtrommel oder anderen Vulkanisationsvorrichtungen zu ermöglichen. Dieses Trennmittel erschwert das Beibehalten der gewünschten Position der Markierung mit dem Substrat auf der Formtrommel vor dem Auftragen der ersten Riemenschicht. Das Substrat und die Markierung tendieren dazu, von der Formtrommel zu fallen, bevor die erste Riemenkomponente darum gewickelt wird oder ihre Position zu verändern, wenn zu Beginn des Vorgangs die erste Riemenkomponente in Kontakt mit dem Substrat und der Markierung kommt. Die Entfernung des Trennmittels würde zusätzliche Arbeitsschritte erfordern.
Ein Aspekt der Erfindung ist das Bereitstellen eines Markierungsmaterials, das dadurch gekennzeichnet ist, daß es eine Substratschicht umfaßt, die eine erste Kautschukverbindung umfaßt; und eine Markierung, die auf die Substratschicht aufgebracht wird. Diese Markierung umfaßt eine zweite Kautschukverbindung, die mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

In einer Ausführungsform der Erfindung wird ein Markierungsmaterial bereitgestellt, das eine durch eine erste Kautschukverbindung definierte Substratschicht aufweist. Eine Markierung, die durch eine zweite Kautschukverbindung definiert ist, die mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet, wird auf die Substratschicht aufgetragen.
Die zweite Kautschukverbindung weist eine unterschiedliche Helligkeit und/oder eine unterschiedliche Farbe auf als die erste Kautschukverbindung.
Die Substratschicht kann aus Papier oder Nonwovens bzw. Textilverbundstoff sein und ist mit der ersten Kunststoffverbindung imprägniert.
In einer Ausführungsform ist die erste Kautschukverbindung eine vulkanisierbare Kautschukverbindung.
In einer Ausführungsform ist das Substratmaterial mit der ersten Kautschukverbindung imprägniert, die vor dem Aufbringen der Markierung auf die Substratschicht getrocknet wird.
Die zweite Kautschukverbindung kann Silikonöl in einer Menge von 0,15 bis 0,40 Gew.-% Silikonöllösung pro 100 Gewichtsteile des zweiten Kautschuks der zweiten Kautschukverbindung enthalten.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung stellt einen Treibriemen bereit, der ein Markierungsmaterial aufweist, das auf eine exponierte Oberfläche des Treibriemens aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Markierungsmaterial eine Substratschicht umfaßt, die eine erste Kautschukverbindung umfaßt und eine Markierung, die eine zweite Kautschukverbindung umfaßt, die mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet.
Die exponierte Oberfläche des Treibriemens/Riemenmantels kann definiert werden als ein Material, das mit der ersten Kautschukverbindung homogen wird.
In einer Ausführungsform weist das Markierungsmaterial eine Oberfläche auf, die mit der Oberfläche des exponierten Treibriemens/Riemenmantels, auf die es aufgetragen wird, bündig ist.
In einer Ausführungsform ist die exponierte Oberfläche des Treibriemens/Riemenmantels definiert durch ein Deckgewebe, das mit einem dritten Kautschuk imprägniert ist. Der Treibriemen/Riemenmantel mit darauf aufgetragenem Markierungsmaterial wird vulkanisiert, so daß die erste Kautschukverbindung auf der Substratschicht homogen wird mit dem dritten Kautschuk des Deckgewebes.
In einer Ausführungsform weist der Treibriemen einen Körper auf mit einem Kompressionsabschnitt, einem Spannungsabschnitt und lastaufnehmenden Strängen, wobei das Markierungsmaterial auf den Spannungsabschnitt und/oder auf den Kompressionsabschnitt aufgebracht wird.
Die Gewebeschicht kann auf dem Spannungsabschnitt sein, wobei das Markierungsmaterial auf die Gewebeschicht auf dem Spannungsabschnitt aufgetragen wird.
Der Treibriemen kann in Form verschiedener Riemenarten vorliegen, einschließlich eines Riemens mit V-Rippen bzw. eines Keilrippenriemens.
In einer Ausführungsform ist die Substratschicht ein Papier, das aus Baumwolle, Rayon, Polyamid oder Polyester besteht. Die Substratschicht kann eine Dicke von 0,01 bis 0,1 mm aufweisen, vorzugsweise 0,02 bis 0,08 mm.
In einer Ausführungsform ist die erste und/oder die zweite Kautschukverbindung aus Naturkautschuk (NR), Styren-Butadienkautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR), chlorosulfonierter Polyethylenkautschuk (CSM), hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR) und/oder Vinylpyridin-Styrol-Butadienterpolymer.
Die erste und/oder zweite Kautschukverbindung kann ein Verstärkungsadditiv, einen Plastifikator, einen Weichmacher, einen Beschleuniger und/oder ein Vulkanisationsmittel enthalten.
Die Markierung kann jede Art von Zeichen sein, beispielsweise ein Buchstabe, eine Ziffer, ein Symbol, etc.
Das Deckgewebe kann ein Stoff sein, der aus gesponnenem und/oder Filamentgarn gewebt ist. Im Falle, daß gesponnenes Garn verwendet wird, kann das Garn definiert sein durch Naturfasern und/oder Synthetikfasern.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Treibriemens mit einer sichtbaren Markierung darauf bereitgestellt, wobei dieses Verfahren die Schritte zur Bereitstellung einer Formtrommel umfaßt: Wickeln einer Vielzahl von Schichten um die Formtrommel, um einen Riemen/Riemenmantelkörper zu definieren, der zwei exponierte Oberflächen aufweist, die zumindest teilweise durch Kautschuk definiert sind; dadurch gekennzeichnet, daß man ein Markierungsmaterial bereitstellt, das eine Substratschicht umfaßt, die eine erste Kautschukverbindung und eine Markierung umfaßt, die auf die Substratschicht aufgebracht ist, wobei die Markierung eine zweite Kautschukverbindung umfaßt, die mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet, das Markierungsmaterial gegen eine der exponierten Kautschukoberflächen des Riemens/Riemenmantelkörpers anbringt und Vulkanisieren des Riemens/Riemenmantelkörpers mit dem Markierungsmaterial darauf, so daß der Kautschuk in der exponierten Kautschukoberfläche des Riemenkörpers mit der ersten Kautschukverbindung homogen wird.
Das Markierungsmaterial kann definiert werden durch das Bereitstellen einer Substratschicht, die zumindest teilweise definiert ist durch die erste Kautschukverbindung, und das Aufbringen einer Markierung, die definiert ist durch eine zweite Kautschukverbindung mit einem zweiten Kautschuk, die in der Substratschicht mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet.
Der Riemen/Riemenmantelkörper kann eine Oberfläche aufweisen, die mit der Formtrommel und einer entgegengesetzten Oberfläche in Kontakt ist, wobei der Schritt des Aufbringens des Markierungsmaterials auf die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers den Schritt des Aufbringens des Markierungsmaterials auf die eine Oberfläche darstellt. Alternativ könnte das Markierungsmaterial auf die entgegengesetzte Oberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers aufgebracht werden.
Das Verfahren kann den Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials auf der Formtrommel einschließen, bevor die Vielzahl von Schichten um die Formtrommel gewickelt wird, um somit das Anbringen des Markierungsmaterials auf die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers zu bewirken, wenn die Vielzahl von Schichten um das Markierungsmaterial auf der Formtrommel gewickelt wird.
Der Schritt des Bereitstellens des Markierungsmaterials kann folgende Schritte einschließen: Bereitstellen eines Substratmaterials, das Papier oder Textilverbundstoff ist und Imprägnieren von Papier oder Textilverbundstoff mit der ersten Kautschukverbindung.
Das Imprägnieren von Papier oder Textilverbundstoff kann darüber hinaus die Schritte einschließen: Auflösen des ersten Kautschuks in einem Solvens, um eine Kautschuklösung zu definieren und Imprägnieren von Papier oder Textilverbundstoff mit der Kautschuklösung.
Das Aufbringen einer Markierung kann die Schritte umfassen: Auflösen des zweiten Kautschuks in einem Solvens, um eine Kautschuklösung zu definieren und Aufbringen der Kautschuklösung auf die Substratschicht.
Das Anbringen einer Markierung kann den Schritt der Bereitstellung eines Silikonöls im zweiten Kautschuk einschließen.
Das Verfahren kann darüber hinaus den Schritt umfassen, das Markierungsmaterials gegen die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers mit einem Druck von 6 bis 12 kgf/cm² zu pressen, wenn der Riemen/Riemenkörper vulkanisiert wird.
Das Verfahren kann darüber hinaus den Schritt einschließen, den Riemen/Riemenmantelkörper mit dem Markierungsmaterial darauf auf 150-170ºC zu erhitzen, wenn der Riemen/Riemenmantelkörper vulkanisiert wird.
Das Verfahren kann darüber hinaus den Schritt einschließen, den Riemen/Riemenmantelkörper mit dem Markierungsmaterial darauf während der Vulkanisation in eine Hülle zu geben.
Der Schritt des Wickelns einer Vielzahl von Schichten kann den Schritt umfassen, mindestens zwei Kautschukschichten und einen lastaufnehmenden Strang um die Formtrommel herumzuwickeln.
In einer Ausführungsform der Erfindung hat die Markierung gegenüberliegende Seiten, wobei eine der Seiten auf die Substratschicht aufgebracht ist. Der Schritt des Aufbringens des Markierungsmaterials umfaßt den Schritt, das Markierungsmaterial an der exponierten Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers aufzubringen, ohne daß eine entfernbare Materialschicht auf der anderen der gegenüberliegenden Seiten der Markierung ist, um zu verhindern, daß eine Schicht von der Markierung entfernt und verwarfen werden muß, nachdem das Markierungsmaterial aufgebracht wurde.
Der Schritt des Bereitstellens eines Markierungsmaterials kann die Schritte umfassen, eine Substratschicht bereitzustellen, die zumindest teilweise durch die erste Kautschukverbindung definiert ist, und eine Markierung aufzutragen, die durch eine zweite Kautschukverbindung definiert ist, die eine unterschiedliche Helligkeit und/oder Farbe aufweist als die erste Kautschukverbindung.
Der Schritt des Wickelns einer Vielzahl von Schichten kann den Schritt einschließen, eine mit Kautschuk imprägnierte Gewebeschicht um die Formtrommel herumzuwickeln, so daß die Gewebeschicht mindestens einen Teil einer der exponierten Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers definiert.
Der Schritt des Aufbringens des Markierungsmaterials kann den Schritt einschließen, das Markierungsmaterial an die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers aufzubringen, so daß das Markierungsmaterial mit der exponierten Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers bündig ist.
Ein vierter Aspekt der Erfindung ist das Bereitstellen eines Verfahrens zum Aufbringen einer sichtbaren Markierung auf einen Treibriemen/Riemenmantel, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt, eine Komponente des Treibriemens/Riemenmantels mit der Komponente, die mindestens einen durch Kautschuk definierten Teil aufweist, auszustatten: dadurch gekennzeichnet, daß man ein Markierungsmaterial bereitstellt, das eine Substratschicht umfaßt, die eine erste Kautschukverbindung und eine Markierung umfaßt, die auf die Substratschicht aufgebracht ist, wobei die Markierung eine zweite Kautschukverbindung umfaßt, die mit der ersten Kautschukverbindung einen sichtbaren Kontrast bildet, daß man das Markierungsmaterial auf den Kautschuk auf dem Bereich der Komponente des Riemens/Riemenmantels aufträgt; und Vulkanisieren der Komponente des Riemens/Riemenmantels mit dem Markierungsmaterial darauf, so daß das Substrat mit dem Kautschuk in dem Bereich der Komponente des Riemens/Riemenmantels homogen wird.
Mit der erfindungsgemäßen Struktur ist es nicht möglich das Substrat in den Riemen/Riemenmantel zu integrieren, ohne ein separat entfernbares Substrat bereitzustellen. Wenn das Markierungsmaterial mit dem Riemen/Riemenmantel vulkanisiert wird, verbindet sich das Markierungsmaterial, so daß keine Tendenz zum Abschälen vorhanden ist.
Gleichzeitig bleibt das Markierungsmaterial, sobald es aufgebracht wurde, bündig mit der Oberfläche, auf die es aufgebracht wurde. Somit werden Vertiefungen und Erhöhungen vermieden, die möglicherweise beim Kontakt mit einer kooperierenden Riemenscheibe Lärm verursachen könnten.
Die Erfindung stellt ein einfaches Verfahren dar, das eingesetzt wird, um eine Markierung positiv in einen Treibriemen zu integrieren ohne daß es notwendig wird, irgendeinen Teil des Markierungsmaterials zu entfernen, was seine Entsorgung notwendig machen und das Herstellungsverfahren erschweren würde.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Markierungsmaterials gemäß der vorliegenden Erfindung, einschließlich einer Substratschicht mit einer darauf aufgebrachten Markierung;
Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Riemenmantels, definiert durch Komponentenschichten, die um eine Formtrommel gewickelt und teilweise herausgeschnitten sind, um das erfindungsgemäße Markierungsmaterial auf der innersten Schicht zu zeigen;
Fig. 3 ist ein schematischer Aufriß eines Systems zum Herausschneiden von Aussparungen in einen kontinuierlich laufenden Riemenmantel;
Fig. 4 ist eine fragmentarische perspektivische Ansicht eines Riemens mit V-Rippen bzw. Keilrippenriemens, auf den ein erfindungsgemäßes Markierungsmaterial aufgebracht wurde;
Fig. 5 ist eine Ansicht wie in Fig. 2, wobei das Markierungsmaterial auf die äußerste Schicht aufgebracht ist, die um die Formtrommel gewickelt ist;
Fig. 6 ist eine schematische Darstellung eines Systems, das zum Test von Lärm verwendet wurde, der während dem Betrieb eines Riemens mit dem erfindungsgemäßen Markierungsmaterial darauf verursacht wird;
Fig. 7 ist ein Aufzeichnungsdiagramm, das die Wellenform des Schalldrucks zeigt, der von einem laufenden Treibriemen mit dem erfindungsgemäßen Markierungsmaterial darauf erzeugt wird; und
Fig. 8 ist ein Aufzeichnungsdiagramm, das die Wellenform des Schalldrucks zeigt, der von einem laufenden Treibriemen erzeugt wird, dessen Markierung nicht bündig ist mit der Oberfläche, auf die sie aufgebracht wurde.

Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Markierungsmaterial 10. Das Markierungsmaterial 10 wird verwendet, um eine sichtbare Information auf einen Treibriemen zu positionieren wie in Fig. 5, Ziffer 12 dargestellt. Die Information kann verschiedene Formen annehmen, um einen Firmennamen, eine Seriennummer, eine Marke, etc. einzuschließen.
Nochmal bezugnehmend auf Fig. 1 ist das Markierungsmaterial 10 definiert durch eine Substratschicht 14 und eine Markierung 16, die auf die Substratschicht 14 aufgebracht wird. Wie weiter unten genauer beschrieben, wird die Substratschicht 14 mit einer ersten Kautschukverbindung 18 imprägniert. Die Markierung 16 wird durch Verwendung einer zweiten Druckkautschukverbindung 20 aufgebracht, die sich von der ersten Kautschukverbindung in Farbe und/oder Helligkeit unterscheidet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Substratschicht 14 aus Papier oder Textilverbundstoff, die mit einer aus der ersten Kautschukschicht 18 gebildeten Lösung imprägniert ist. Das Papier ist aus Naturfasern hergestellt. Ist die Substratschicht 14 ein Nonwoven bzw. Textilverbundstoff, ist das Gewebe entweder aus natürlichen oder synthetischen Fasern hergestellt, wie z. B. Baumwolle, Rayon, Polyamid und Polyester.
Die Substratschicht weist eine Dicke im Bereich von 0,0I bis 0,1 mm, vorzugsweise 0,02 bis 0,08 mm auf. Es wurde gefunden, daß das Substrat beim Auftragen der Markierung 16 beschädigt werden kann, beispielsweise verzerrt oder zerknittert, wenn die Substratschicht 14 eine Dicke von weniger als 0,01 mm aufweist. Wenn die Dicke der Substratschicht 14 0,1 mm übersteigt, tendiert die Substratschicht 14 zum Abfallen, wenn sie mit einer laufenden Riemenscheibe in Kontakt kommt.
Die erste Kautschukverbindung 18 ist vorzugsweise eine vulkanisierbare Kautschukverbindung. Geeignete Kautschuke für diesen Zweck sind Naturkautschuk (NR), Styrol-Buta dien-Kautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR), chlorosulfonierter Polyethylenkautschuk (CSM) und hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR). Diese Kautschuksorten können mit einem Additiv behandelt werden, wie z. B. mit Ruß als Verstärker, mit einem Plastifikator, einem Weichmacher, einem Beschleuniger oder einem Vulkanisationsmittel.
Die Kautschukverbindung 18 wird in einem Solvens aufgelöst, wie beispielsweise Toluol und Methylethylketon, um eine Kautschuklösung herzustellen. Die Kautschuklösung wird auf die Substratschicht 14 aufgebracht und dann getrocknet, um das Solvens zu eliminieren.
Die Kautschukverbindung 18 kann auch ohne den Einsatz eines Vulkanisationsmittels hergestellt werden. In diesem Falle wird die Kautschukverbindung 18 vulkanisiert durch das Vulkanisationsmittel in der Kautschukschicht des Riemens/Riemenmantels, das mit der Substratschicht 14 in Kontakt kommt. Eine vulkanisierbare Kautschukverbindung ist jedoch bevorzugt.
Der Kautschuk in der ersten Kautschukverbindung 18 kann ein Latex sein, der aus Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadienkautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR) chlorosulfoniertem Polyethylenkautschuk (CSM), hydriertem Nitrilkautschuk (HNBR) oder Vinylpyridin-Styrol-Butadienterpolymer ist.
Die Druckkautschukverbindung 20 ist eine Kautschuklösung, die hergestellt wird durch Auflösen einer vulkanisierbaren oder unvulkanisierbaren Kautschukverbindung in einem Solvens, wie z. B. Toluol und Methylethylketon. Die Kautschukverbindung 20 kann jede beliebige der folgenden sein: Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadienkautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR), chlorosulfonierter Polyethylenkautschuk (CSM) und hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR). Ein Additiv, wie beispielsweise ein Pigment, Ruß zur Verstärkung, ein Plastifikator, ein Weichmacher, ein Beschleuniger und ein Vulkanisationsmittel, kann verwendet werden.
Die Kautschukverbindung 20 kann Silikonöl enthalten. Dies ist jedoch nicht notwendig. Wenn Silikonöl verwendet wird, wird es vorzugsweise in einer Lösung von 30-40 Gew.-% zugegeben, die in dem im vorhergehenden Absatz beschriebenen Lösungsmittel aufgelöst wird. Die Silikonöllösung in der zweiten Kautschukverbindung 20 wird in einer Menge von 0,15-0,40 Gewichtsanteilen pro 100 Gewichtsanteile Kautschuk zugegeben.
Wenn die Silikonöllösung in einer Menge von weniger als 0,15 Gewichtsteilen vorliegt, tendiert die Markierung 16 zu "blockieren", wenn das Markierungsmaterial 10 herumgewickelt wird. Liegt das Silikonöl in einer Menge von mehr als 0,40 Gewichtsteile vor, verhindert es die Adhäsion der Druckkautschukverbindung 20 auf der Substratschicht 14. Dadurch wird die Markierung 16 unscharf, wenn das Markierungsmaterial 10 um sich selbst oder auf einen Zylinder gewickelt wird.
Das Markierungsmaterial 10 wird auf folgende Weise aufgebracht, wie aus Fig. 2 und 4 ersichtlich ist. Das Markierungsmaterial 10 wird auf die äußere Oberfläche 22 einer zylindrischen Formtrommel 24 entlang deren gesamten axialen Ausdehnung aufgebracht, die durch den Doppelpfeil 26 angezeigt ist. Das Markierungsmaterial 10 wird so aufgebracht, daß die Markierung 16 darauf der Oberfläche 22 der Formtrommel gegenübersteht. Die Schichten des Treibriemens 12 werden dann nacheinander um die Formtrommel 24 gewickelt. Eine beispielhafte Anordung von Schichten zur Herstellung eines Treibriemens 12 ist unten beschrieben. Es versteht sich jedoch, daß faktisch jede beliebige Kombination der Riemenkomponenten durch die vorliegende Erfindung erreicht ist.
Zuerst wird eine Gewebeschicht 28 aufgetragen, gefolgt von einer Adhäsionskautschukschicht 30. Jede beliebige Anzahl an Gewebeschichten 28 könnte verwendet werden. Die äußere Oberfläche 32 der Adhäsionskautschukschicht 30 wird mit lastaufnehmenden Strängen 34 in einem Spiralmuster gewickelt. Die lastaufnehmenden Stränge können aus Polyester- oder Aramidfasern hergestellt sein. Eine Kompressionskautschukschicht 36 wird dann über die Stränge 34 gewickelt, um einen Riemenmantel 38 herzustellen, von dem aus eine Vielzahl von Treibriemen 12 abgetrennt werden können. Der Riemenmantel 38 wird zur Vulkanisation in eine Hülle 39 gegeben.
Auch wenn eine exakte Zusammensetzung und Anordnung der Komponenten nicht entscheidend ist für die vorliegende Erfindung, wird in Fig. 2 und 4 eine beispielhafte Riemenkonstrukion dargestellt. In dieser Konstruktion ist die Gewebeschicht 28 ein textiles Flächengebilde, das aus gesponnenem Garn oder Filamentgarn gewebt ist. Gesponnene Garne werden aus Naturfasern hergestellt, wie z. B. Baumwolle, oder Synthetikfasern, wie z. B. Polyamid oder Polyester. Alternativ können die gesponnenen Garne eine Mischung von Natur- und Synthesefasern sein. Die Filamentgarne werden durch Drehen einer Vielzahl von Filamenten aus Synthetikfaser hergestellt. Das Gewebe kann eine Leinwandbindung oder eine Köperbindung umfassen; es kann dehnbar sein, wobei die Kett- und Schußgarne mit einem Winkel von 90.120º gekreuzt sind.
Die Kompressionskautschuk 36 ist dargestellt mit darin eingebetteten, seitlich orientierten geschnittenen Fasern 40. Diese Fasern 40 können Aramid-, Polyester-, Nylon-, Baumwollfasern etc. sein. Vorzugsweise weisen die Fasern 40 eine Länge von 1-10 mm auf und liegen in einer Menge von 1-15 Vol.-% vor.
Während der Vulkanisation wird die Substratschicht 14 gegen die Gewebeschicht 28 mit einem Druck von 6-12 kgf/cm² gepreßt und gleichzeitig auf 150-170ºC erhitzt. Die erste Kautschukverbindung 18 wird vulkanisiert und wird integriert in die/homogen mit der Gewebeschicht 28.
Durch dieses Verfahren ist das Markierungsmaterial 10 bündig mit der Oberfläche 42 der Gewebeschicht, auf die es aufgebracht wird. Die Markierung 16 ist ebenfalls bündig mit der Substratschicht 14, auf die sie aufgebracht wird.
Ein weiterer Vorteil ist, daß die Substratschicht 14 in die Oberfläche, auf die sie aufgebracht wird, integriert wird. Folglich muß kein Teil des Markierungsmaterials 10 nach der Vulkanisation abgezogen werden. Das Entfernen der Substratschicht in den bisher bekannten Verfahren verlangt einen zusätzlichen Verfahrensschritt und erfordert das Sammeln und Entsorgen der Reste des Substratmaterials.
Der Riemenmantel 38 wird von der Formtrommel 24 genommen und um ein Riemenscheibenpaar 44,46 angepaßt, wie in Fig. 3 ersichtlich ist. Die Riemenscheiben 44, 46 werden, um die im wesentlichen parallelen Achsen 48 bzw. 50 gedreht. Der Riemenmantel 38 wird in der gleichen Konfiguration wie in Fig. 2 gehalten, d. h. mit der Gewebeschicht 28 exponiert, und wird mit einer vorbestimmten Spannung betrieben. Die Betriebsgeschwindigkeit ist nicht entscheidend. Die Bewegungsrichtung des Riemens wird durch Pfeil 52 angezeigt.
Eine rotierende Schleifscheibe 54 befindet sich neben der Riemenscheibe 44, wobei die Achse der Schleifscheibe 56 parallel zu der Achse 48 der Riemenscheibe 44 ist. Die Schleifscheibe 54 ist beweglich in Richtung des Pfeils 58 weg von und hin zur Oberfläche 42 des Riemenmantels 38, um die länglichen Aussparungen mit Rippen 61 dazwischen zu definieren. Die Schleifscheibe 54 hat eine Schleifoberfläche, die gleichzeitig 3-100 keilförmige Aussparungen 60 (Fig. 4) im Riemenmantel 38 erzeugt.
Die Rotationsrichtung der Schleifscheibe 14 ist so dargestellt, daß sie entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Riemenmantels 38 verläuft, wie durch den Pfeil 62 angezeigt wird. Die Schleifscheibe 54 könnte jedoch in die gleiche Richtung gedreht werden, in die sich der Riemenmantel 38 bewegt. Die Schleifscheibe 54 wird vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 400-2400 UpM angetrieben. Ein geeignetes Schleifverfahren ist in der Japanischen Offenlegung Nr. 200906/1993 beschrieben.
Sobald die Aussparungen 60 im Riemenmantel 38 gebildet sind, können einzelne Riemen 12 aus dem Riemenmantel 38 geschnitten werden. Die herausgetrennten Riemen 12 werden dann mit der Innenseite nach außen gedreht zu der Ausrichtung, die in Fig. 4 dargestellt ist. Der Riemen 12 in Fig. 4 hat lastaufnehmende Stränge 34, die in der Adhäsionskautschukschicht 30 eingebettet sind. Die Gewebeschicht 28 wird auf der Außenfläche 64 der Adhäsionskautschukschicht 30 bereitgestellt, wobei die Krompressionskautschukschicht 36 auf der Innenseite der Adhäsionskautschukschicht 30 bereitgestellt ist.
Eine andere Ausführungsform der Erfindung wird in Fig. 5 dargestellt. Während der Riemenmantel 38 in Fig. 2 mit der Innenseite nach außen gebildet wird, erfolgt die Bildung des Riemenmantels 68 in normaler Ausrichtung. In Fig. 5 wird eine Gewebeschicht 70, die mit Kautschuk imprägniert ist, auf die äußere Oberfläche 22 der Formtrommel aufgebracht. Zusätzliche Gewebeschichten 70 (nicht dargestellt) könnten aufgebracht werden. Eine Kompressionskautschukschicht 72, lastaufnehmende Stränge 74, eine Adhäsionskautschukschicht 76 und eine Gewebeschicht 78 werden aufeinanderfolgend um die Formtrommel 24 gewickelt. Zusätzliche Gewebeschichten 78 können auf der Außenseite der Adhäsionskautschukschicht 76 angebracht werden.
Das Markierungsmaterial 10 wird auf die Außenfläche 80 der äußersten Gewebeschicht 78, entlang der gesamten Breite der Formtrommel 24 aufgebracht, dargestellt durch den Doppelpfeil 81, wobei die Seite des Markierungsmaterials 10 mit der Markierung 16 darauf von der Außenfläche 80 der Gewebeschicht 78 abgewandt ist.
Der Riemenmantel 68 mit dem Markierungsmaterial 10 darauf wird vulkanisiert in der Hülle 39 und von der Formtrommel 24 genommen. Der vulkanisierte Riemenmantel 68 kann dann auf eine Rotationstrommel gegeben (nicht dargestellt) und in einzelne Keilriemen zerschnitten werden unter Anwendung eines herkömmlichen Schneidegerätes.
Es wird auch darauf hingewiesen, daß das Markierungsmaterial 10 direkt auf die Adhäsionskautschukschicht 76 aufgebracht werden könnte, ohne die Verwendung einer mit Kautschuk imprägnierten Gewebeschicht 78.
Der erfindungsgemäße Riemen, wie in Fig. 4 dargestellt und hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wurde im Vergleich mit Riemen, die eine in herkömmlicher Weise übertragene Markierung aufweisen, getestet, um den Schalldruck im Betrieb zu vergleichen.

Der erfindungsgemäße Riemen

Der getestete erfindungsgemäße Riemen wurde hergestellt durch Imprägnieren eines Papiersubstrats mit einer Dicke von 0,025mm, mit einer Kautschuklösung, die durch Auflösen von Chloroprenkautschuk in einem Toluollösungsmittel erhalten wird. Die Kautschukverbindung, deren Zusammensetzung aus Tabelle 1 unten entnommen werden kann, wurde bei Raumtemperatur getrocknet.

Tabelle 1

Gewichtsteile
Chloropren 100
Zinkoxid 5
Stearinsäure 1
Ruß FEF 40
Plastifikator 20
Vulkanisationsbeschleuniger cm* 1
Vulkanisationsbeschleuniger TT** 1
Schwefel 0, 5
* N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid
** Tetramethylthiuramidsulfid
Auf die Oberfläche des Substrats wurden Buchstaben aufgebracht mit einer Druckkautschukzusammensetzung von 100 Gewichtsteilen Kautschuklösung und 0,30 Gewichtsprozent Toluollösung, die 30-40 Gew.-% Silikonöl enthielt. Die Kautschuklösung wurde aus der Naturkautschukverbindung hergestellt, wie in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2

Gewichtsteile
Naturkautschuk 100
Zinkoxid 3
Stearinsäure 1
Pigment 10
Plastifikator 20
Vulkanisationsbeschleuniger cm 1
Vulkanisationsbeschleuniger TT 1
Schwefel 2
Der erfindungsgemäße Riemenmantel wurde auf folgende Weise hergestellt: Das Markierungsmaterial 10 wurde auf die Oberfläche 22 der zylindrischen Formtrommel 24, entlang der gesamten axialen Ausdehnung aufgebracht, wobei die gedruckte Markierung 16 zur Oberfläche 22 der Trommel 24 gewendet ist. Eine Lage des Deckgewebes 28 wurde um das Markierungsmaterial 10 auf der Formtrommel gewickelt. Das Gewebe 28 war ein gummierter, dehnbares Tuch mit Leinwandbindung, bei dem sich Kett- und Schußgarn bei einem Winkel von ca. 110º kreuzen.
Das Deckgewebe 28 wurde mit einer Adhäsionskautschukschicht 30 aus Chloroprenkautschuk gewickelt. Lastaufnehmende Stränge 34 aus Polyesterfaser wurden um die Adhäsionskautschukschicht 30 gewickelt. Die äußere Schicht des Riemenmantels wurde durch die kompressible Kautschukschicht 36 gebildet, die Schnittfasern 40 aufweist. Der Fasergehalt betrug bei 8 Vol.-% 6 mm lange Nylonfasern und 3 Vol.-% 3 mm lange Aramidfasern. Die Fasern stehen seitlich vom Riemenmantel vor, d. h. axial zur Trommel.
Der Riemenmantel 38 wurde bei 170ºC 27 Minuten lang vulkanisiert.
Der Riemenmantel 38 wurde mit der Scheibe 54 geschliffen und geschnitten, um Riemen mit V-Rippen bzw. Keilrippenriemen zu definieren, wobei jeder Riemen drei Rippen aufwies (3PK1100).

Vergleichsriemen

Die Keilriemen zum Vergleich wurden auf folgende Weise hergestellt: Ein übertragbares Markierungsmaterial, definiert durch ein Substrat eines 50 um dicken Polyacetatfilms, wurde mit einer Druckfarbe für Kautschuklösungen gedruckt. Das Übertragungsmarkierungsmaterial wurde auf die Oberfläche 22 der zylindrischen Formtrommel 24 entlang der gesamten axialen Größe gegeben, wobei das Substrat der Trommeloberfläche zugewandt war.
Die Formtrommel 24 wurde nacheinander mit einem Deckgewebe, einer polsternden Kautschukschicht, lastaufnehmenden Strängen und einer Kompressionskautschukschicht umwickelt, in der gleichen Weise wie beim erfindungsgemäßen Verfahren. Der entstandene Riemenmantel wurde bei 170ºC 27 Minuten lang vulkanisiert. Nachdem der Vulkanisationsprozeß abgeschlossen war, wurde das Substrat vom Riemenmantel abgezogen.
Der Riemenmantel wurde mit einer Schleifscheibe geschliffen und in gleicher Weise geschnitten, um einen dreirippigen Keilriemen 12' (3PK1100) herzustellen.
Die Ebene der Übertragungsmarkierung mit dem entfernten Substrat wies einen Unterschied zur Ebene der Oberfläche, auf die es aufgebracht war, von 0,04 - 0,05 auf.

Testsystem

Die Riemen 12, 12' wurden an einem System betrieben wie in 84, Fig. 6 dargestellt. Das System 84 beinhaltete eine Antriebsscheibe 86 und eine angetriebene Scheibe 88. Die Riemenscheiben 86, 88 wurden um die parallelen Achsen 90 bzw. 92 gedreht. Die Antriebsscheibe 86 wies einen Durchmesser von 140 mm, die angetriebene Scheibe einen Durchmesser von 95 mm. Eine Führungsrolle, die einen Durchmesser von 90 mm aufwies, wurde gegen die Rückseite 96 des erfindungsgemäßen Riemens 12 und des Riemens der Vergleichsprobe 12' gepreßt.
Die Riemen 12, 12' wurden bei einer Laufgeschwindigkeit von 5,1 m/s bei Raumtemperatur auf Lärmerzeugung getestet. Lärm, angegeben als Schalldruck, wurde mittels eines Mikrophons 98 gemessen. Die Geschwindigkeit der laufenden Riemen 12, 12' wurde gemessen mittels eines Fasersensors 100, der in der Lage war, den Markierungsabschnitt unter Anwendung von Reflektionsstrahlen zu erfassen. Das Mikrophon 98 und der Sensor 100 befanden sich beide neben der Antriebsscheibe 88.
Das Verhältnis zwischen Zeit und Schalldruck wurde gemessen und aufgezeichnet wie in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Bei den Aufzeichnungen lassen die Stellen A und B die Zeit erkennen, wenn die Markierung 16 die Riemenscheibe 94 passierte. Es ist ersichtlich, daß es keinen merklichen Anstieg im Schalldruck gibt, der der Markierung 16 zugeschrieben werden könnte.
Auf der anderen Seite wies der Vergleichsriemen in Fig. 8 einen bedeutenden Anstieg des Schalldrucks auf, der der Markierung des Riemens 12' zugeschrieben werden kann (siehe Stellen A' und B').
Die vorstehende Offenlegung spezieller Ausführungsformen soll lediglich zur Darstellung der breiten Bereichs dienen, den die Erfindung umfaßt.

Claims

1. Markierungsmaterial (10), dadurch gekennzeichnet, daß es eine Substratschicht (14) umfaßt, die ein erstes Kautschukmaterial (18) umfaßt; und eine Markierung (16), die auf die Substratschicht aufgebracht ist, wobei die Markierung (16) ein zweites Kautschukmaterial (20) umfaßt, die mit dem ersten Kautschukmaterial (18) einen sichtbaren Kontrast bildet.

2. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei das zweite Kautschukmaterial (20) mindestens eines mit einer unterschiedlichen Helligkeit und unterschiedlichen Farbe als das erste Kautschukmaterial (18) aufweist.

3. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Substratschicht (14) ein Substratmaterial aus Papier und Textilverbundstoff umfaßt, das mit dem ersten Kautschukmaterial imprägniert ist.

4. Markierungsmaterial nach Anspruch 3, wobei das erste Kautschukmaterial (18) ein vulkanisierbares Kautschukmaterial umfaßt.

5. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei das zweite Kautschukmaterial (20) einen zweiten Kautschuk umfaßt und das zweite Kautschukmaterial 0,15-0,40 Gewichtsteile Silikonöllösung pro 100 Gewichtsteile des zweiten Kautschuks enthält.

6. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Substratschicht Papier umfaßt, das ausgewählt ist aus Baumwolle, Rayon, Polyamid und Polyester.

7. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Substratschicht eine Dicke von 0,01-0,1 mm aufweist.

8. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Substratschicht eine Dicke von 0,02-0,08 mm aufweist.

9. Markierungsmaterial nach Anspruch 3, wobei mindestens eines des ersten Kautschukmaterials (18) und zweiten Kautschukmaterials (20) mindestens einen Kautschuk ausgewählt aus Naturkautschuk (NR), Styrolbutadienkautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR), chlorosulfoniertem Polyethylenkautschuk (CSM), hydriertem Nitrilkautschuk (HNBR) und Vinylpyridin- Styrol-Butadienterpolymer umfaßt.

10. Markierungsmaterial nach Anspruch 3, wobei mindestens eines des ersten Kautschukmaterial (18) und zweiten Kautschukmaterials (20) mindestens ein Mittel ausgewählt aus einem Verstärkungsadditiv, einem Plastifikator, einem Weichmacher, einem Beschleuniger und einem Vulkanisationsmittel enthält.

11. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Markierung mindestens eines ausgewählt aus einem Buchstaben, einer Ziffer und einem Symbol umfaßt.

12. Markierungsmaterial nach Anspruch 1, wobei die Markierung gegenüberliegende Seiten aufweist, wobei eine der gegenüberliegenden Seiten auf der Substratschicht angebracht ist und sich auf der anderen der gegenüberliegenden Seiten der Markierung während der Applikation der Markierung auf die Substratschicht keine Schicht von entfernbarem Material befindet, wodurch vermieden wird, daß eine Materialschicht nach Applikation der Markierung auf der Substratschicht entfernt und entsorgt werden muß.

13. Treibriemen (12) mit zwei exponierten Oberflächen, einem Markierungsmaterial (10), das auf einer exponierten Oberfläche davon aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Markierungsmaterial (10) eine Substratschicht (14) umfaßt, die ein erstes Kautschukmaterial (18) und eine Markierung umfaßt, die ein zweites Kautschukmaterial (20) umfaßt, die mit dem ersten Kautschukmaterial (18) einen sichtbaren Kontrast bildet.

14. Riemen nach Anspruch 13, wobei die exponierte Oberfläche des Treibriemens (12) definiert ist durch ein Material (28), das mit dem ersten Kautschukmaterial (18) homogen wird.

15. Riemen nach Anspruch 13, wobei das Markierungsmaterial (10) eine Oberfläche aufweist, die bündig ist mit der exponierten Treibriemenoberfläche (28) mit dem Markierungsmaterial (10), das auf den Treibriemen angebracht ist.

16. Riemen nach Anspruch 13, wobei eine der exponierten Oberflächen des Treibriemens (12) definiert ist durch ein Deckgewebe, das mit einem dritten Kautschuk imprägniert ist und der Treibriemen (12) mit dem darauf aufgebrachten Markierungsmaterial (10) vulkanisiert ist, so daß das erste Kautschukmaterial auf der Substratschicht mit dem dritten Kautschuk in dem Deckgewebe homogen wird.

17. Riemen nach Anspruch 13, wobei der Treibriemen (12) einen Körper aufweist, der einen Kompressionsabschnitt, einen Spannungsabschnitt und lastaufnehmende Stränge definiert und das Markierungsmaterial (10) auf mindestens einen Spannungsabschnitt und Kompressionsabschnitt aufgebracht ist.

18. Riemen nach Anspruch 17, der eine Gewebeschicht (28) auf einem Spannungsabschnitt aufweist und wobei das Markierungsmaterial (10) auf der Gewebeschicht (28) auf dem Spannungsabschnitt aufgebracht ist.

19. Riemen nach Anspruch 18, wobei der Treibriemen (12) ein Riemen mit V-Rippen ist.

20. Riemen nach Anspruch 16, wobei das Deckgewebe einen Stoff umfaßt, der aus mindestens einem Garn ausgewählt aus gesponnenen Garnen und Filamentgarnen gewoben ist.

21. Riemen nach Anspruch 20, wobei die gesponnenen Garne mindestens eine Faser ausgewählt aus Naturfaser und synthetischer Faser umfassen.

22. Verfahren zur Herstellung eines Treibriemens mit einer sichtbaren Markierung, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt, daß man bereitstellt:

eine Formtrommel (24);

Wickeln einer Mehrzahl von Schichten um die Formtrommel (24) herum, um einen Riemen/Riemenmantelkörper zu definieren, der zwei exponierte Oberflächen aufweist, die zumindest teilweise durch Kautschuk definiert sind; dadurch gekennzeichnet, daß man ein Markierungsmaterial (10) bereitstellt, das eine Substratschicht umfaßt, die ein erstes Kautschukmaterial (18) und eine auf die Substratschicht aufgebrachte Markierung umfaßt, wobei die Markierung ein zweites Kautschukmaterial (20) umfaßt, die mit dem ersten Kautschukmaterial (18) einen sichtbaren Kontrast bildet, das Markierungsmaterial gegen eine der exponierten Kautschukoberflächen des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) anbringt und Vulkanisieren des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) mit dem Markierungsmaterial (10) darauf, so daß der Kautschuk in der exponierten Kautschukoberfläche des Riemenkörpers mit dem ersten Kautschukmaterial (18) homogen wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des Bereitstellens eines Markierungsmaterials (10) die Schritte umfaßt, daß man eine Substratschicht bereitstellt, die zumindest teilweise durch das erste Kautschukmaterial (18) definiert ist und eine Markierung aufbringt, die ein zweites Kautschukmaterial (20) umfaßt, die einen zweiten Kautschuk umfaßt, der mit dem ersten Kautschukmaterial (18) in der Substratschicht einen sichtbaren Kontrast bildet.

24. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Riemen/Riemenmantelkörper (12) eine exponierte Oberfläche aufweist, die die Formtrommel und eine gegenüberliegende exponierte Oberfläche kontaktiert, und der Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials an die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers den Schritt umfaßt, daß man das Markierungsmaterial an der einen exponierten Oberfläche anbringt.

25. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Riemen/Riemenmantelkörper eine exponierte Oberfläche aufweist, die die Formtrommel (24) und eine gegenüberliegende exponierte Oberfläche kontaktiert, und der Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials (10) an die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) den Schritt umfaßt, daß man das Markierungsmaterial an der gegenüberliegenden exponierten Oberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) anbringt.

26. Verfahren nach Anspruch 24, das den Schritt miteinschließt, das Markierungsmaterial (10) an der Formtrommel (24) zu befestigen, bevor die Mehrzahl von Schichten um die Formtrommel (24) herumgewickelt werden, und wobei der Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials (10) den Schritt umfaßt, die Mehrzahl von Schichten um das Markierungsmaterial (10) der Formtrommel (24) zu wickeln.

27. Verfahren nach Anspruch 22, bei dem der Schritt des Bereitstellens des Markierungsmaterials das Bereitstellen einer Substratschicht umfaßt, die ein mit dem ersten Kautschukmaterial imprägniertes Substratmaterial aufweist, und Trocknen des ersten Kautschukmaterials, bevor die Markierung auf die Substratschicht aufgebracht wird, wobei das erste Kautschukmaterial vulkanisierbar ist.

28. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des Bereitstellens eines Markierungsmaterials (10) den Schritt umfaßt, daß man ein Substratmaterial bereitstellt, das eines aus Papier und Textilverbundstoff ist und man das Substratmaterial aus Papier und Textilverbundstoff mit dem ersten Kautschukmaterial (18) imprägniert.

29. Verfahren nach Anspruch 28, wobei der Schritt des Imprägnierens des Materials von Papier und Textilverbundstoff den Schritt umfaßt, den ersten Kautschuk in einem Solvens aufzulösen, um eine Kautschuklösung zu definieren und das Material von Papier und Textilverbundstoff mit der Kautschuklösung zu imprägnieren.

30. Verfahren nach Anspruch 23, wobei der Schritt des Aufbringens einer Markierung den Schritt umfaßt, den zweiten Kautschuk in einem Solvens aufzulösen, um eine Kautschuklösung zu definieren, und Aufbringen der Kautschuklösung auf die Substratschicht.

31. Verfahren nach Anspruch 23, wobei der Schritt des Aufbringens einer Markierung den Schritt umfaßt, ein Silikonöl in dem zweiten Kautschuk bereitzustellen.

32. Verfahren nach Anspruch 22, das den Schritt umfaßt, das Markierungsmaterial (10) gegen die exponierte Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers mit einem Druck von 6-12 kgf/cm² zu pressen, wenn der Riemen/Riemenmantelkörper vulkanisiert wird.

33. Verfahren nach Anspruch 22, das den Schritt umfaßt, daß der Riemen/Riemenmantelkörper (12) mit dem Markierungsmaterial (10) darauf auf 150-170ºC erhitzt wird, wenn der Riemen/Riemenmantelkörper (12) vulkanisiert wird.

34. Verfahren nach Anspruch 22, das den Schritt umfaßt, den Riemen/Riemenmantelkörper (12) mit dem Markierungsmaterial (10) darauf während der Vulkanisation in eine Hülle (39) zu geben.

35. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des Wickelns einer Mehrzahl von Schichten den Schritt umfaßt, daß mindestens zwei Kautschukschichten (30, 36) und ein lastaufnehmender Strang (34) um die Formtrommel herumgewickelt werden.

36. Verfahren nach Anspruch 23, wobei die Markierung gegenüberliegende Seiten aufweist, wobei eine der Seiten auf die Substratschicht aufgebracht ist und der Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials (10) den Schritt umfaßt, das Markierungsmaterial (10) an der exponierten Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) anzubringen, ohne daß eine entfernbare Materialschicht auf der anderen der gegenüberliegenden Seiten der Markierung ist, um zu verhindern, daß eine Schicht von der Markierung entfernt und verworfen werden muß, nachdem das Markierungsmaterial (10) aufgebracht ist.

37. Verfahren nach Anspruch 23, wobei der Schritt des Bereitstellens eines Markierungsmaterials (10) die Schritte umfaßt, eine Substratschicht bereitzustellen, die zumindest teilweise durch das erste Kautschukmaterial (18) definiert ist, und eine Markierung aufzutragen, die ein zweites Kautschukmaterial (20) umfaßt, das eine unterschiedliche Helligkeit und/oder unterschiedliche Farbe aufweist als das erste Kautschukmaterial (18).

38. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des Wickelns einer Mehrzahl von Schichten den Schritt umfaßt, daß eine Gewebeschicht (28), die mit Kautschuk imprägniert ist, um die Formtrommel (24) herumgewickelt wird, so daß die Gewebeschicht (28) mindestens einen Teil einer der exponierten Kautschukoberflächen des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) definiert.

39. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Schritt des Anbringens des Markierungsmaterials (10) den Schritt umfaßt, das Markierungsmaterial (10) an eine der exponierten Kautschukoberflächen des Riemens/Riemenmantelkörpers (12) anzubringen, so daß das Markierungsmaterial (10) mit der exponierten Kautschukoberfläche des Riemens/Riemenmantelkörpers bündig ist.

40. Verfahren zum Aufbringen einer sichtbaren Markierung auf einen Treibriemen/Riemenmantel (12), wobei das Verfahren die Schritte umfaßt, eine Komponente des Treibriemens/Riemenmantels (12) mit der Komponente, die mindestens einen durch Kautschuk definierten Teil aufweist, auszustatten; dadurch gekennzeichnet, daß man ein Markierungsmaterial bereitstellt, das eine Substratschicht umfaßt, die ein erstes Kautschukmaterial (18) und eine Markierung umfaßt, die auf die Substratschicht aufgetragen ist, wobei die Markierung ein zweites Kautschukmaterial umfaßt, die mit dem ersten Kautschukmaterial (18) einen sichtbaren Kontrast bildet, daß man das Markierungsmaterial auf den Kautschuk auf dem Bereich der Komponente des Riemens/Riemenmantels (12) aufträgt; und Vulkanisieren der Komponente des Riemens/Riemenmantels (12) mit dem Markierungsmaterial (10) darauf, so daß das Substrat mit dem Kautschuk in dem Bereich der Komponente des Riemens/Riemenmantels (12) homogen wird.