DE69422660T2

DE69422660T2 - Zerkleinerer für feste Abfälle

Info

Publication number: DE69422660T2
Application number: DE69422660T
Authority: DE
Inventors: Joseph W. Chambers; Craig Fennessy; Robert T. Sabol
Original assignee: Disposable Waste Systems Inc
Current assignee: Disposable Waste Systems Inc
Priority date: 1993-06-16
Filing date: 1994-03-18
Publication date: 2000-08-17
Anticipated expiration: 2014-03-19
Also published as: CA2119977C; EP0960653B1; EP0960653A1; AU5763794A; USRE40442E1; EP0629447B1; AU661647B2; JP3459683B2; US5354004A; DE69433911D1; JPH0716485A; EP0629447A2; CA2119977A1; DE69422660D1; DE69433911T2; EP0629447A3; US5478020A

Description

Hintergrund der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial. Solche Vorrichtungen sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt und werden nun weitverbreitet in einer Vielzahl industrieller Anwendungen verwendet, wie z. B. einer kommunalen Abfallbehandlung und bei industriellen Anwendungen. Es wird auf das US-Patent 4046324 bezuggenommen, das ein solches grundlegendes System beschreibt, das sich kommerziell erfolgreich durchgesetzt hat, und auf die EP-A- 0512177, die den Oberbegriff des Anspruchs 1 beschreibt.
Unter Zerkleinerung ist die Verringerung der Teilchengröße von festem Abfallmaterial in kleinere Teilchen zu verstehen. Im allgemeinen wird sie durch Scheren, · Zerschneiden und Zerstoßen des Abfallmaterials durchgeführt. Nach dem '324- Patent tritt die Zerkleinerung unter Verwendung eines in Gegenrotation befindlichen ineinandergreifenden Paares von Schneideelementen auf.
Das feste Abfallmaterial wird in die Grenzfläche zwischen den Schneideelementen eingeführt, typischerweise unter Verwendung eines flüssigen Trägermediums, und die scherende Wirkung tritt auf, weil die beiden Schneidwerkzeuge sich überlappen, wodurch gegeneinanderwirkende Kräfte der Gegenrotation der Schneideelmente an Verschiedenen Cuttersätzen auf das feste Material einwirken, wenn dieses durch die Vorrichtung hindurchläuft.
In der Praxis werden solche Vorrichtungen im allgemeinen in einem einfließenden Strom verwendet. D. h., das feste Material wird im wesentlichen in einer Flüssigkeit eingeführt, und die Vorrichtung ist direkt im Flüssigkeitsstrom angeordnet. Dadurch, daß das feste Material in einem flüssigen Strom mitgeführt wird, tritt ein Transport des Materials zu und von der Vorrichtung auf. Durch Erweichen der festen Teilchen wird außerdem ein größerer Zerkleinerungsgrad erzielt. Vorrichtungen dieses Typs, wie er im '324- Patent beschrieben ist, haben einen kommerziellen Erfolg erlangt und werden in Abfallbehandlungsanlagen, an Bord eines Schiffes, usw., weitverbreitet verwendet. Es ist einzusehen, daß die Anwendungsumgebung für die Einrichtungen sehr hart ist, und es ist deshalb eine routinemäßige Wartung als Vorbeugungsmaßnahme und um Fehler sofort zu reparieren, wenn diese auftreten, durchzuführen, um dadurch die Abschaltzeit des Systems zu minimieren.
Ein wesentlicher Aspekt solcher Wartungs- und Reparaturarbeiten ist die Integrität der Dichtungen, durch die die Cuttersatzpaare unter Minimierung der Reibung rotieren können. Aufgrund des Gewichtes der Cuttersatzpaare zusammen mit einem hohen Motordrehmoment sind die Belastungen auf den Dichtungen groß, und deshalb ist eine Dichtungsintegrität eine primäre Voraussetzung. Bisher erforderten Vorrichtungen mit zwei Wellen, wie die '324- Vorrichtung, daß die Dichtungsanordnung ein integraler Bestandteil der Vorrichtung ist. Dies wird in der Fig. 1 des '324- Patentes veranschaulicht. Als Ergebnis war es, wenn ein Fehler in der Dichtung auftrat, wahrscheinlich, daß auch andere kritische Komponenten der Vorrichtung beeinträchtigt wurden. Dieses Fehlverhalten einer Dichtung könnte deshalb bedeuten, daß die Lager Fehler aufweisen und der Cuttersatz sich festfrißt.
Zur Reparatur der Dichtungsanordnung war es nach dem Stand der Technik erforderlich, daß die Vorrichtung zerlegt und vollständig wieder zusammengesetzt wurde. Für eine Anlage, die in einer Flüssigkeits- Abfallbehandlung verwendet wird, bedeutet das, daß die Abschaltzeit, die in einigen Fällen einen Tag betragen kann, schlechte Auswirkungen auf die Fähigkeit einer Anlage zur Verarbeitung von Abfall haben kann. Das würde das Zurückführen von festem Abfall, Schließen eines Teiles der Anlage und auch auf andere Weise einen ineffizienten Betrieb ergeben.
In Zwei- Wellen- Vorrichtungen des Standes der Technik waren außerdem der Cuttersatz und die verschiedenen Dichtungselemente integral und in einer Reihe liegend mit einer bestimmten Geometrie angeordnet. Ein Spannen des Cuttersatzes mittels Kompression ergab folglich auch eine Kompression der Dichtungen. Dies wird wieder in Fig. 1 des '324- Patentes veranschaulicht. Es wurde jedoch erkannt, daß unter normalen Betriebsbedingungen die Cutterdicke einem Abrieb unterliegt, und deshalb die Gesamtdicke des Satzes im Laufe der Zeit verringert wird. Dies ergibt eine effektive Verringerung der Cuttersatz - Gesamthöhe, und der Satz wird dadurch locker. Dadurch geht die anfängliche Kompression verschiedener Dichtungskomponenten verloren und die Dichtungsflächen tendieren dazu, sich zu trennen. Das Ergebnis ist ein Leckwerden der Dichtung, wodurch ein Lagerfehler auftritt.
Ein anderer Nachteil des Standes der Technik war die Verwendung einer Labyrinthverbindung zwischen der Flüssigkeits - Hauptkammer und den Dichtungsflächen. Die Labyrinthverbindung wurde im wesentlichen in die Dichtungskomponenten als zu opfernde Komponenten eingebaut. Weil solche Vorrichtungen bei Applikationen verwendet werden, die einen hohen Gehalt an Grobsand aufweisen, wurde die Labyrinthverbindung zu einer Komponente mit relativ hohem Abrieb. Deshalb mußten die Dichtungskomponenten entfernt werden, um die Labyrinthverbindung zu ersetzen, wodurch die Möglichkeit einer Beschädigung der Dichtung beim Wiederzusammenbau bestand.

Zusammenfassung der Erfindung

Aufgrund dieser Nachteile des Standes der Technik ist es eine Aufgabenstellung der Erfindung, eine verbesserte Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial bereitzustellen, der die mit dem Betrieb und dem Zusammenbau verbundenen Probleme von Vorrichtungen des Standes der Technik überwindet.
Eine weitere erfindungsgemäße Aufgabenstellung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial, die eine Hülse mit einer ausgewogenen Dichtungs-Lager-Anordnung verwendet, um einen konstanten Dichtungsflächendruck auszubilden.
Eine weitere Aufgabenstellung dieser Erfindung ist die Bereitstellung einer Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial mit verbesserter Dichtungs- und Lager- Lebensdauer aufgrund einer verbesserten Dichtungseffektivität, die unabhängig von der Cuttersatzspannung ist.
Eine weitere Aufgabenstellung der Erfindung ist die Bereitstellung einer Dichtungshülse für eine Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial, die eine unabhängige Labyrinthverbindung aufweist, die ohne Zerlegen der Dichtungs- Lager- Struktur ersetzt werden kann.
Eine weitere Aufgabenstellung dieser Erfindung ist die Bereitstellung einer verbesserten Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial, die ein von der Dichtungshülse unabhängiges getrenntes Abriebteil verwendet, das selbst vorbelastet sein kann, um eine Federkraft für den Cuttersatz auszubilden.
Diese und andere erfindungsgemäße Aufgabenstellungen werden durch eine Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfall mit einem Cuttersatzpaar erreicht, das vorgefertigte Lager- Dichtungs- Elemente aufweist, die individuell austauschbar sind, wie in Anspruch 1 angegeben. Diese modulare Anordnung verbessert die Lebensdauer des Systems und minimiert die Abschaltzeit. Erfindungsgemäß wird eine Dichtung vom Hülsentyp verwendet, wobei zwei modulare Anordnungen verwendet werden, und zwar eine an jedem Ende des Cuttersatzes. Jede der modularen Lager- Abdichtungs- Anordnungen weist ein Paar identischer Lager- Abdichtungs- Hülsen auf. Zwei identische Lager-Abdichtungs-Hülsen sind im Endgehäuse angeordnet, um obere und untere modulare Paare auszubilden.
Nach einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform schwimmen die Lager-Dichtungs-Hülsen im Gehäuse, um eine Bewegung mit der Wellenbewegung durchführen zu können, wodurch die Beanspruchung der Wellen und Lager verringert wird.
Es ist ein rasches Auswechseln der mechanischen Unteranordnung, die Lager, O- Ring- Dichtungen und ein Hülsengehäuse selbst aufweist, möglich. Aufgrund dieser modularen Anordnung kann rasch eine individuelle Abdichtungshülse installiert werden, ohne daß es notwendig ist, die gesamte Unteranordnung zu zerlegen.
Ein weiterer Vorteil dieser Technik ist es, daß die Lager- Dichtungs-Hülse für das obere und untere Ende des Cuttersatzes identisch ist. Dadurch kann ein Nachteil des Standes der Technik, nach dem zwei verschiedene Anordnungen verwendet wurden, überwunden werden. Die Lager- Dichtungs- Hülse ist ein Teil, das vorgefertigt ist und wie erhalten installiert werden kann. Es ist deshalb nicht erforderlich, daß individuelle Teile, die verschiedenen Laufringe, Lager und dergleichen, an der Arbeitsstelle zusammengesetzt werden müssen. Vielmehr ist die Hülse als ganzes auswechselbar und wird in das Endgehäuse eingeführt.
Außerdem kann ein Verstärken des Drehmoments des Cuttersatzes durchgeführt werden während das Bauelement in einer Reihe liegend angeordnet und installiert ist. Es wurde festgestellt, daß in der Praxis die üblichste Preventivinstandhaltungsmaßnahme das Verstärken des Drehmomentes des Cuttersatzes ist, um eine Satzkompression für eine maximale Schneideeffizienz aufrechtzuerhalten.
Vor dieser Erfindung führte ein Verlust der Satzkomprimierbarkeit direkt zu einem vorzeitigen Dichtungs- und Lager- Fehlverhalten, insbesondere bei der unteren Dichtungsanordnung. Erfindungsgemäß ist die Spannung der Dichtungsanordnung unabhängig von der Gesamthöhe des Cuttersatzes, weil diese als in sich geschlossene Einheit ausgestaltet ist, und kein Zerlegen erforderlich ist.
Ein weiterer Vorteil einer bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsform ist ein Dichtungsfehlverhalten- Frühwarnsystem, das verwendet werden kann, um einem vorzeitigen Lagerfehlverhalten vorzubeugen. Die Ausführungsform stellt eine Drainageöffnung und/oder Tropflöcher in den Wellen bereit, die es ermöglichen, daß Flüssigkeit, die aus der Dichtung ausläuft, nach außen laufen kann. Dies kann deshalb vom Wartungspersonal während einer Routineüberprüfung des Systems festgestellt werden.
Diese und andere erfindungsgemäße Aufgabenstellungen werden aus der anliegenden Zeichnung und der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen ersichtlich.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Fig. 1 ist eine seitliche Schnittansicht des gesamten erfindungsgemäßen Zerkleinerungssystems; und
Fig. 2 ist eine schematische Darstellung, die die Dichtungshülsen und ihre Anordnung unter Ausbildung einer dualen Dichtungshülse veranschaulicht.

Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen

In Fig. 1 wird eine seitliche Schnittansicht des Gesamtsystems gezeigt. In Fig. 1 weist das Gehäuse 1 einen Einlaß und einen Auslaß, die nicht dargestellt sind, auf. Am Boden des Gehäuses ist ein Zutrittausschnitt- Paar 4 vorgesehen, um ein Anspannen des Cuttersatzes, wie hierin beschrieben, ohne Zerlegen der Vorrichtung zu ermöglichen. Die Vorrichtung verwendet drei wesentliche Subsysteme, die die vollständige Zerkleinerungsvorrichtung 10 ergeben. Dies sind ein Antriebs -Subsystem 11 mit einem Motor 24 und einem Reduktionsgetriebe 12, ein Getriebe -Subsystem 14, und ein Schneide -Subsystem 16. Das Gehäuse 26 für das Reduktionsgetriebe 12 ist am Getriebe- und Schneidesystem 14, 16 durch ein Paar passender Flanschelemente 18, 20 montiert, die mittels eines Bolzens 22 zusammengehalten werden. Der Motor ist typischerweise ein elektrischer Antriebsmotor 24, dessen Einzelheiten nicht näher erläutert zu werden brauchen. Für einen Fachmann auf diesem Gebiet ist es ersichtlich, daß ein geeignetes Motor- und Antriebssystem verwendet werden kann, das mit dem Rahmen der beabsichtigten Verwendung im Einklang steht. Das Reduktionsgetriebe befindet sich in einem Gehäuse 26 und verwendet eine Eingabewelle 30 und eine Ausgabewelle 28. Die Eingabewelle 30 wird unter Verwendung einer Kupplung 32 mit dem Motor 24 in Drehung versetzt. Dadurch wird eine axiale und radiale Anordnung des Motors 24 mit dem Reduktionsgetriebe 12 erhalten.
Die Ausgabewelle 28 des Reduktionsgetriebes 12 verläuft durch ein Übergangsstück 34, mit dem die Ausgabewelle 28 mit einer Antriebswelle 36 für ein Cutterpaar durch eine Kupplung 35 verbunden ist. Die Antriebswelle 36 weist ein Getriebe 38 auf. Die Antriebswelle 37 des anderen Cuttersatzes weist einen Antrieb 40 auf. Beide Getriebe 38 und 40 befinden sich im Gehäuse 42 der Getriebeeinheit 14. Die zwei Getriebe ergeben eine Gegenrotation eines Cuttersatzpaares 44, 46. D. h., die Welle 36 ist die Antriebswelle und die Welle 37 ist die angetriebene Welle, die aufgrund des Getriebes 38, 40 eine Gegenrotation durchführt.
Jeder der Cuttersätze 44, 46 weist eine alternierende Sequenz von Schneideelementen 48 und Abstandhaltern 50 auf. Wie in Fig. 1 veranschaulicht, ist die Überlappungsfläche eine solche, daß, wenn der Satz 44 mit einem Schneideelement und der Satz 46 mit einem Abstandshalterelement beginnt, die Schneideelemente im Bereich zwischen den zwei Schneidesätzen überlappen, wie dies durch das Bezugszeichen 52 angegeben wird. Es ist dieses interaktive Satzpaar in der Zone 52, das zu einem Zerschneiden des Materials führt, wenn dieses durch die Schneideelemente hindurchläuft.
Die Schneideelemente selbst können in jedem Satz die gleichen sein oder sich von Satz zum Satz unterscheiden. Es wurde z. B. festgestellt, daß, wenn ein Schneideelemente 11 Zähne aufweist, und das dagegenwirkende Element 5, die Reinigungseffizienz der Einheit verbessert wird.
Darüberhinaus kann zusätzlich zum Unterschied in der Zahl an Zähnen auch die Geometrie der Schneideelemente verschieden sein.
Wie in Fig. 1 dargestellt, wird der Cuttersatz 16 am oberen und unteren Ende mittels eines Paares von Lager- Dichtungs- Anordnungen 54, 56 getragen. Die Fig. 2 veranschaulicht diese zwei Unteranordnungen näher.
In Fig. 2 werden die Anordnungen 54 und 56 näher erläutert. Unter Bezugnahme auf Fig. 1 ist es verständlich, daß die Anordnung am oberen Ende 54 die gleiche ist wie die Anordnung am unteren Ende 56, wobei die Baueinheit einfach invertiert ist. Fig. 2 veranschaulicht die Dichtungs-Lager-Anordnung 56. Die Baueinheiten sind in entsprechenden Endgehäusen 58 und 60, angeordnet. Die Fig. 2 veranschaulicht das Endgehäuse 60. Wie dargestellt, werden in dem Endgehäuse zwei identische Lager-Dichtungs-Hülsen verwendet. Die Fig. 2 veranschaulicht eine Dichtungsanordnung 62 zusammen mit einer zweiten Dichtungsanordnung 64, die in das Endgehäuse eingeführt ist.
In Fig. 2 sind die Enden 66, 68 der Wellen 36 und 37 der entsprechenden Cuttersätze 44 und 46 strichliert dargestellt. Es ist einzusehen, daß die Wellenenden 66 und 68 aus den entsprechenden Dichtungshülsen herausragen, aber durch Endschraubenmuttern 69 gehalten werden. Eine Spannung des Cuttersatz wird erreicht, indem man die Endmuttern 69 anzieht. Der Zugang erfolgt über die Ausschnitte 4, wodurch jeder individuelle Satz gespannt werden kann. Um für jede Welle eine fluiddichte Abdichtung bereitzustellen, werden die 0- Ringe 70 und 72 verwendet.
Nach Fig. 2 weist die Lager-Dichtungs-Hülse ein Hülsengehäuse 74 mit einem äußeren Flansch 76 und einem inneren rohrförmigen Teil 78 auf. Zwischen dem Flanschteil 76 und dem zylindrischen Teil 78 befindet sich eine Feder 80. Zwischen der Feder 80 und dem zylindrischen Teil 78 befindet sich ein dynamischer Laufring 82, der mittels eines 0- Rings 84 abgedichtet ist. Die Feder stellt ein Mittel bereit, durch das dem Laufring 82 ein Schwebezustand verliehen wird.
Ein statischer Laufring 86 mit einem 0- Ring 84 bildet die duale Laufringstruktur. Der Laufring wird mittels der Lagerhülse 88 festgehalten, die ein Flanschelement 91 aufweist, um den statischen Laufring in seiner Position zu halten und um auch den axialen Spielraum des dynamischen Laufrings einzuschränken. Der dynamische Laufring 82 besitzt eine Oberfläche, die mit einer konfrontierenden Oberfläche eines statischen Laufrings 86 in Kontakt ist. Innerhalb der Lagerhülse befindet sich eine Lagerstruktur 90, die mittels eines Festhalteringes, wie z. B. eines als Element 92 dargestellten Schnappverbindungsringes, festgehalten wird.
Gegebenenfalls kann eine zweite Feder 87 verwendet werden, um den Laufringen 82 und 84 eine axiale Bewegung zu ermöglichen. Der Vorteil ist die Verhinderung eines möglichen Versatzes der Flächen der Laufringe relativ zueinander.
Nach Fig. 2 weist die zweite Dichtungshülse einen identischen Aufbau seiner Elemente auf. Die Baueinheiten werden mittels der Federn 94, 96 festgehalten und beaufschlagt. Diese Federn ermöglichen ein Schwimmen der Lager- Abdichtungshülsen 64, 66.
Das Abdichten erfolgt mittels der O-Ringe 98, 100. Es ist einzusehen, daß die in der eingebauten Position auf der rechten Seite der Fig. 2 dargestellte Dichtungshülse die gleichen Elemente aufweist. Sie wurden mit mit Strichen versehenen Bezugszeichen versehen, um die gleiche Zahlenfolge anzuzeigen.
Obwohl nicht dargestellt, ist es auch aus Fig. 1 ersichtlich, daß das obere Endgehäuse invertiert verwendet wird, und ein Paar identischer Dichtungshülsen aufweist. Der Dichtungs- Lager- Modul des oberen Endes kann mit einem oberen Abstandshalter 103 versehen sein. Dieser Abstandshalter liegt auf dem äußeren Laufring auf, um den oberen Lagersatz zu beaufschlagen, wenn das Gehäuse 42 an das Gehäuse 48 über Bolzen 104 montiert ist.
Ein wesentliches erfindungsgemäßes Merkmal ist es, daß die Labyrinthverbindung, die durch strichlierte Linien mit dem Bezugszeichen 102 veranschaulicht wird, nicht Teil der Dichtungsanordnung ist. Vielmehr wird die Labyrinthverbindung als Teil der Satzanordnung verstanden, und ist von der Dichtungsanordnung selbst getrennt. Die Labyrinthverbindung 102 ragt in den Abflußstrom hinein, wo sie Teilchen und dergleichen ausgesetzt wird, wenn die Vorrichtung in Betrieb ist. Sie ist deshalb eine Komponente, die einem Abrieb unterliegt und von Zeit zur Zeit ersetzt werden muß. Erfindungsgemäß kann die Labyrinthverbindung 102 als einzelne Komponente ersetzt werden, weil sie nur in die ringförmige Vertiefung 109 des Gehäuses 60 gestellt wird. Sie wird durch eine über die erhabene Oberfläche 110, die die Labyrinthverbindung auf die Oberfläche 111 preßt, in Position gehalten, was verursacht, daß sich die Labyrinthverbindung leicht deformiert. Diese Deformation dient dazu, um den Abrieb im Schneidesatz zu kompensieren.
Wie dies aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, werden durch diese Konstruktion eine Anzahl wichtiger Vorteile erhalten. Aufgrund der Tatsache, daß die Lager- Dichtungs- Anordnungen modulare Hülsenanordnungen sind, erfordert eine Reparatur der Dichtungsanordnung nur, daß eine vorgefertige Hülse 64 anstelle der defekten Baueinheit installiert wird. Die Dichtungskomponenten und die Lagerelemente werden also in einer einzigen Hülsenanordnung 64 kombiniert. Dies ermöglicht bedeutende Vorteile gegenüber dem Stand der Technik; weil die individuellen Komponenten nicht an der Arbeitsstelle zerlegt werden müssen.
Erfindungsgemäß erfolgt zweitens das Spannen des Satzes unabhängig von Kompressionskräften auf die Dichtungskomponenten. Dies ist deshalb möglich, weil erfindungsgemäß die Hülsen selbst unabhängig vom Cuttersatz positioniert und beaufschlagt werden. D. h., das Gehäuse 58 ist an das Getriebegehäuse 42 mittels der Bolzen 104 angebracht. Ein Anspannen des Cuttersatzes mittels der Schraubenmutter 69 erhöht die Kräfte auf die Lager oder Dichtungen nicht. Vielmehr ist die Kraft eine Funktion der Federkraft der Feder 80.
Im Fall der oberen Anordnung wird ein axiales Positionieren mittels des Abstandshalters 103 erhalten, dem die Feder 94 entgegenwirkt, wenn die Baueinheit mittels der Bolzen 104 befestigt wird. Die untere Anordnung kann schwimmen. Die untere Anordnung wird mittels der Montagebolzen 106 ohne Verwendung eines Abstandshalters montiert. Die Abdeckplatten und die Montagestruktur des Gehäuses 1 wurden weggelassen.
Erfindungsgemäß wird auch eine Einrichtung zur Leckagebestimmung mittels einer Schauöffnung 108 bereitgestellt. Ein Fehlverhalten der oberen Dichtung kann deshalb durch Flüssigkeit im oberen Gehäuse über die Leckagebestimmungsöffnung 108 festgestellt werden. Wenn sich Wasser in diesem Bereich befindet, wird das Personal darauf hingewiesen, daß ein möglicher Fehler in der oberen Lagerdichtung vorhanden ist.
In jeder der Wellen 36, 37 kann zusätzlich ein Leckagedurchtritt vorgesehen werden. In dem Ausmaß, in dem Flüssigkeit durch die Dichtung hindurchläuft, kann sie auf diese Weise nach Außen gelangen, wo sie während einer routinemäßigen Wartungsüberprüfung festgestellt werden kann.
Erfindungsgemäß ermöglicht eine wie hier beschriebene Lager- Dichtung 64 vom Hülsentyp den Ersatz der Baueinheiten auf einer individuellen Basis, im Gegensatz zum Ersatz des gesamten Dichtungspaares an der oberen oder unteren Seite des Cuttersatzes. Zusätzlich kann die gesamte Anordnung mit intakten Lagern aus dem Gehäuse für einen Service entfernt werden. Aufgrund der Konstruktion dieser Hülsenelemente kann ein Anspannen des Cuttersatzes erreicht werden, ohne die Effektivität der Dichtung nachteilig zu beeinträchtigen. D. h., während des Einbaus jeder der in Fig. 2 dargestellten Dichtungshülsen ist ein Druck auf die Dichtungskomponenten selbst vorhanden. Die Integrität dieser Baueinheiten wird deshalb unabhängig von der Spannung des Cuttersatzes erreicht.
Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, wird die Labyrinthverbindung 102 zwischen die Fluid - Hauptkammer und einer der Dichtungsflächen angebracht. Erfindungsgemäß ist die Labyrinthverbindung 102 von jeder der Dichtungshülsen verschieden und getrennt. Wenn die Labyrinthverbindung ersetzt werden muß, kann dies geschehen, indem man die Hülse entfernt, eine neue Labyrinthverbindung einführt und dann die Hülse 56, 60 wieder anbringt, ohne daß ein Zerlegen der Dichtungskomponenten notwendig ist.
Für einen Fachmann auf diesem Gebiet ist es ersichtlich, daß Modifikationen dieser Erfindung möglich sind, ohne ihren wesentlichen Rahmen, wie er durch die Ansprüche definiert wird, zu verlassen.

Claims

1. Vorrichtung zum Zerkleinern von festem Abfallmaterial, die aufweist:

ein Antriebselement (24) zur Verleihung einer Rotationsbewegung, ein Cuttersatzpaar (44, 46), wobei Schneideelemente (48) des einen Satzes (44) sich zwischen den Schneideelementen des anderen Satzes befinden, Getriebeelemente (38, 40), um die Rotationsbewegung des Antriebselements (24) in eine Gegenrotation der Schneideelemente (48) eines Satzes (44) zu den Schneideelementen des anderen Satzes zu übertragen, wobei jeder Cuttersatz (44, 46) eine drehbar gelagerte zentrale Welle (36, 37) aufweist, und einen Dichtungslagerblock (54, 56), die an jedem Ende der zentralen Wellen (36, 37) montiert ist, und jeder der Blöcke ein Endgehäuse (58,60) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Endgehäuse (58, 60) ein Paar einführbarer vorgefertigter Lagerdichtungshülsen (62, 64) aufweist, die in jedem der Endgehäuse montierbar sind, jede der Lagerdichtungshülsen darin eine Dichtungshülse (74) und eine Lagerhülse (88) aufweist, die Dichtungshülse (74) einer Lagerdichtungshülse (64) ein Durchgangsloch zur Lagerung einer ersten Rotationswelle (36) aufweist, und die Dichtungshülse der zweiten Lagerdichtungshülse (62) ein Durchgangsloch zur Lagerung der zweiten Rotationswelle (37) aufweist, in jedem Endgehäuse eine Dichtung (98, 100) positioniert ist und in Kontakt mit den ersten und zweiten Lagerdichtungshülsen (64, 62) steht, um eine Fluidabdichtung zwischen den entsprechenden Lageranordnungen und einem zugehörigen Endgehäuse zu ergeben, und jede der vorgefertigten Lagerdichtungshülsen (62, 64) ihr eigene innere Dichtungseinrichtung (84) aufweisen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede der vorgefertigten Lagerdichtungshülsen (62, 64) eine Feder (80), die auf der Dichtungshülse montiert ist, einen dynamischen Laufring (82), der von der Feder beaufschlagt wird, einen statischen Laufring (86), der auf der Lagerhülse montiert ist, ein Lager (90), das in der Lagerhülse montiert ist, und eine Einrichtung (92), um das Lager in der Lagerhülse zu befestigen und um den statischen Laufring (86) in Kontakt mit dem dynamischen Laufring (82) zu zwingen, aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Dichtung aufweist, um das Lager (90) vom statischen Laufring (86) fluiddicht abzutrennen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem Federelemente (94, 96) aufweist, um die Lagerhülse (88) im Endgehäuse (60) zu beaufschlagen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Labyrinthverbindung (102) aufweist, die auf der Oberseite beider Lagerdichtungshülsen (62, 64) positioniert ist, wobei die Labyrinthverbindung in das Endgehäuse (60) einführbar ist, und einen Flansch aufweist, der in der Form einem Teil jeder Endanordnung entspricht, der den Cuttersätzen benachbart ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Schauöffnung (108) im Getriebelement (14) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Feder (87) aufweist, um den statischen Laufring (86) zu beaufschlagen, und um den statischen und dynamischen (82) Laufringen ein axiales Spiel zu verleihen.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Labyrinthverbindung (102) aufweist, die am Endgehäuse (60) montierbar ist, und teilweise in den einfließenden Strom hineinragt, wobei die Labyrinthverbindung eine Lager (110)- Oberfläche aufweist, die verursacht, daß die Labyrinthverbindung sich elastisch deformiert und Veränderungen in der Cuttersatzhöhe kompensiert.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein Gehäuse (42) für das Getriebeelement (38, 40) aufweist, und eine Einrichtung, um eines der Endgehäuse (58) an das Gehäuse (42) für das Getriebeelement zu montieren.

10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem eine Dichtung (70,72) aufweist, die an jeder zentralen Welle (36, 37) vorgesehen ist, um Enden der Wellen von den Dichtungen abdichtend zu trennen, und jede der Dichtungen im Gehäuse positioniert ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebselement (24) einen Elektromotor aufweist.