DE69400298T2

DE69400298T2 - Temperaturmessung beim Schweissen oder Pressen

Info

Publication number: DE69400298T2
Application number: DE69400298T
Authority: DE
Inventors: Paul Leon
Original assignee: Individual
Current assignee: Soudax Equipements Sarl Epone Fr
Priority date: 1993-02-01
Filing date: 1994-01-26
Publication date: 1996-11-21
Anticipated expiration: 2014-01-27
Also published as: FR2701114A1; DE69400298D1; FR2701114B1; EP0610148B1; ATE140410T1; ES2091676T3; EP0610148A1; US5495088A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Messung der Temperatur des Bereichs eines oder mehrerer Werkstücke, der bei einem Arbeitsgang des Schweißens oder Pressens eine Temperaturerhöhung erfährt. Bei einem Schweißvorgang gestattet es insbesondere die Bestimmung einer Temperatur, die mit der Temperatur des Schweißkerns in Beziehung steht. Bei einem Preßvorgang gestattet es die Bestimmung der Temperatur der Grenzfläche, die sich zwischen der Preßelektrode und dem zu pressenden Werkstück befindet.
Die Erfindung betrifft ebenfalls Verfahren zur Kontrolle mindestens eines Schweißparameters und mindestens eines Preßparameters eines Schweißvorgangs bzw. Preßvorgangs, welche das Temperaturmeßverfahren der Erfindung nutzen.
Derartige Verfahren sind bereits bekannt, und man kann sich zweckdienlich auf das Patentdokument WO-A-93/04812 beziehen, das am 18. März 1993 veröffentlicht (Stand der Technik gemäß Art. 54(3) CBE) und am 25. August 1992 von dem gegenständlichen Anmelder eingereicht wurde.
Das in diesem Patentdokument beschriebene Verfahren zur Messung der Temperatur besteht darin, daß man als Meßsignal für die Temperatur das thermoelektrische Signal nutzt, das an mindestens einer der Grenzflächen zwischen den Werkstücken oder zwischen einer Elektrode und dem Werkstück, mit dem diese Elektrode in Kontakt ist, erzeugt wird.
Bei einem Arbeitsgang des Pressens steht das Meßsignal in direktem Zusammenhang mit der Temperatur der Grenzfläche, wo die Pressung stattfindet. Bei einem Arbeitsgang des Schweißens ist in Anbetracht der Nähe der Grenzflächen, welche thermoelektrische Signale erzeugen können, und des Schweißkerns das so erhaltene Meßsignal repräsentativ für die Temperatur des Schweißkerns, und dies mit einer großen Genauigkeit und ohne Verzögerungseffekt.
Folglich wird sowohl bei Schweißvorgängen wie auch bei Preßvorgängen ein solches von der thermoelektrischen Kraft der Grenzflächen erzeugtes Temperaturmeßsignal zur Kontrolle mindestens eines der Schweiß- oder Preßparameter verwendet, insbesondere der Schweiß- oder Preßströme. Hierfür und gemäß den Verfahren, die jetzt bekannt sind, vergleicht man zunächst den Wert des Temperaturmeßsignals mit einem vorgegebenen Wert und wirkt dann je nach dem so durchgeführten Vergleich auf die Größe des oder der Parameter des Arbeitsgangs ein. Der vorgegebene Wert entspricht dem Wert eines Meßsignals, das für einen gleichen Zeitpunkt t und unter den gleichen Bedingungen - insbesondere der Beschaffenheit und der Abmessungen der Werkstücke - bei einem vorhergehenden Schweiß- oder Preßvorgang erhalten wurde, der sich mechanisch und metallurgisch gesehen als gut erwiesen hat.
Das vorstehend beschriebene Verfahren kann trotzdem nicht völlig zufriedenstellen, insbesondere, wenn mindestens eine Grenzfläche zwischen einer Elektrode und einem der zu verschweißenden Werkstücke eine punktförmige Grenzfläche ist, das heißt eine Grenzfläche, deren Fläche relativ gering ist hinsichtlich der Abmessung der Unterseite der Elektroden, oder eine Summe von punktförmigen Grenzflächen. Die Temperatur der geringen Volumen, die von diesen Grenzflächen abgegrenzt und vom Schweiß- oder Preßstrom durchflossen werden, kann nämlich schnell steigen und zu Beginn des Schweiß- oder Preßvorgangs verglichen mit der Temperatur des Schweißkerns oder des warmen Teils des zu pressenden Werkstücks anormal hohe Werte erreichen. Hieraus resultiert ein thermoelektrisches Signal, dessen Spannung viel höher ist als die Spannung des Signals, das in Anbetracht der wirklichen Temperatur des Schweißkerns oder der Temperatur des zu pressenden Werkstücks entstehen müßte.
Um dieses allgemeine Problem zu erläutern, wird dieses für den Fall der Warmpressung einer Kollektorlamelle von einem Elektromotor genau dargelegt. Es wird auf Fig. 1 Bezug genommen, in der man eine Kollektorlamelle 1 erkennt, deren Ende 2 umgebogen ist, um einen elektrischen Draht 3 einzuspannen, um die Verbindung einer Wicklung eines Rotors des Motors mit einem Kollektor dieses Motors herzustellen. Die Lamelle 1 ist auf einem Zylinder 4 aus einem elektrisch isolierenden Material angebracht.
Eine Elektrode 5 ist vorgesehen, um auf das Ende 2 der Lamelle 1 eine Kraft in Richtung des Teils 6 der Lamelle 1 (Pfeil A) auszuüben, der auf dem isolierenden Zylinder 4 ruht, um es gegen den Teil 6 umzubiegen. Eine Stromquelle 7 ist mit der Elektrode 5 sowie mit einer zweiten Elektrode 8, die mit dem Teil 6 der Lamelle 1 in elektrischem Kontakt steht, verbunden. Sie liefert einen Preßstrom zwischen dem Ende 2 und dem Teil 6. Eine Zentraleinheit 9 umfaßt ein internes Voltmeter (nicht dargestellt), das dazu bestimmt ist, die an der Grenzfläche zwischen der Elektrode 5 und dem Ende 2 entwickelte Thermospannung zu messen. Die Einheit 9 vergleicht zu jedem Zeitpunkt t den Wert der gemessenen Spannung mit einem vorgegebenen Wert, der zum Beispiel in einem internen Speicher der Einheit 9 gespeichert ist. Sie weist einen Ausgang auf, der mit einem Steuereingang der Stromquelle 7 verbunden ist, um die Stärke des Stromes zu steuern, den diese in Abhängigkeit von dem zum Zeitpunkt t durchgeführten Vergleich liefert.
Die Temperatur, die zwecks Regelung des von der Quelle 7 gelieferten Preßstromes gemessen werden sollte, ist die Temperatur des Volumens von dem Ende 2 der Lamelle 1.
Zu Beginn des Preßvorgangs ist die Fläche der Grenzfläche zwischen dem Ende 2 der Lamelle 1 und der Elektrode 5 relativ gering im Vergleich zur Fläche der Unterseite der Elektrode 5. Das Ende 2 der Lamelle 1 kann sogar Formgrate aufweisen, die, indem sie den Zustand der Oberfläche der Grenzfläche Ende 2/ Elektrode 5 verschlechtern, deren Fläche noch verringern. Das geringe Volumen des Endes 2 der Lamelle 1, das sich dann mit der Elektrode 5 in Kontakt befindet, wird zudem von dem Preßstrom durchflossen. Hieraus ergibt sich eine schnelle Erhöhung der Temperatur dieses Volumens, viel schneller als die des Endes 2 in seiner Gesamtheit. Die zwischen der Elektrode 5 und dem Ende 2 gemessene Thermospannung ist dann nicht für die Temperatur des Endes 2 repräsentativ. Dies gilt insbesondere am Anfang des Preßvorgangs.
Die Regelung des von der Quelle 7 gelieferten Stromes wird also durch ein Meßverfahren, wie es eben beschrieben worden ist, gestört.
In Fig. 2 ist ein Graph dargestellt, der die Entwicklung der an den Klemmen der Elektroden 5 und 8 gemessenen Thermospannung U in Abhängigkeit von der Zeit ab dem Anfangszeitpunkt t&sub0; eines Preßvorgangs zeigt. Wie man feststellen kann, ist der Anstieg ab dem Zeitpunkt t&sub0; äußerst schnell und entspricht nicht einer normalen Erhöhung der Temperatur in dem Ende 2 der zu pressenden Lamelle 1.
Das gleiche Phänomen kann bei einem Arbeitsgang des Punktschweißens auftreten, wenn die Grenzflächen zwischen den Elektroden und den zu verschweißenden Werkstücken so beschaffen sind, daß sie im oben gegebenen Sinne als Summen punktförmiger Grenzflächen betrachtet werden können. Das geringe Volumen, das von jeder punktförmigen Grenzfläche abgegrenzt wird und von dem Schweißstrom durchflossen wird, ist dann der Sitz eines anormal hohen Temperaturanstiegs. Hieraus ergibt sich wie vorher ein Temperaturmeßsignal, das falsch ist und das nicht mit der Temperatur des Schweißkerns in Beziehung gesetzt werden kann. Daraus folgt, daß die Regelung des Schweißstromes durch diese Messung der Temperatur nur schlecht gewährleistet ist.
Ganz allgemein ist man zur Erkenntnis gelangt, daß das Problem, welches sich stellt, auf den Umstand zurückzuführen ist, daß die an den Grenzflächen zwischen den zu verschweißenden oder zu pressenden Werkstücken und den Elektroden erzeugten thermoelektrischen Signale in Wirklichkeit die Temperatur kleiner Stückvolumen repräsentieren, die von diesen punktförmigen Grenzflächen abgegrenzt werden und die, da sie von dem Schweiß- oder Preßstrom durchflossen werden, Temperaturen aufweisen, welche viel schneller und viel regelloser ansteigen als die Temperatur des Schweiß- oder Preßbereichs. Hieraus ergeben sich Temperaturmessungen, die falsch sind, und folglich schlechte Schweiß- oder Preßstromregelungen.
Das Ziel der Erfindung ist es also, ein derartiges Verfahren zur Messung der Temperatur vorzuschlagen, wie es soeben beschrieben wurde, mit dem jedoch nicht die Temperatur der kleinen sehr heißen Volumen an den Grenzflächen zwischen Elektroden und Werkstücken und zwischen Werkstücken selbst gemessen wird.
Dieses Ziel wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 erreicht.
Gemäß einem anderen Merkmal der Erfindung weist der Widerstand Klemmen auf, die jeweils einerseits mit einer Elektrode oder mit einem der Werkstücke verbunden sind und andererseits mit der anderen Elektrode oder einem anderen Werkstück.
Es müssen Mittel vorgesehen sein, damit die Quellen ein thermoelektrisches Signal erzeugen. Dies kann darin bestehen, mindestens eine der Elektroden in einer Legierung vorzusehen, die mit dem Metall des Werkstücks, mit dem sie in Kontakt ist, oder mit der Legierung der anderen Elektrode einen signifikanten, das heißt meßbaren, thermoelektrischen Effekt zeigt.
Gemäß dem Verfahren der Erfindung liefert/liefern die Quelle(n) in den Widerstand. Nun hat sich gezeigt, daß der Meßstrom, der den Widerstand durchfließt, vom Volumen dieser Quelle abhängt, so daß der Einfluß jeder punktförmigen Quelle gering ist, wenn nicht vernachlässigbar. Hieraus folgt, daß es das Verfahren der Erfindung gestattet, einen Wert anzugeben, der für die Temperatur des gesamten Bereichs repräsentativ ist, welcher beim Durchfluß des Schweiß- oder Preßstromes die Temperaturerhöhung erfährt oder erfuhr.
Die Temperaturmessung gemäß dem Verfahren der Erfindung kann während des Arbeitsgangs des Schweißens oder Pressens erfolgen. Sie kann jedoch auch nach einem Schweiß- oder Preßvorgang durchgeführt werden.
Es ist anzumerken, daß das Verfahren der Erfindung auch für Arbeitsgänge des Schweißens oder Pressens zur Anwendung kommen könnte, bei denen die Temperaturerhöhung nicht durch das Fließen eines Stromes, sondern durch Zufuhr thermischer Energie erfolgt.
Die Erfindung schlägt ebenfalls ein Verfahren zur Kontrolle von Parametern von Schweißvorgängen nach Anspruch 3 und ein Verfahren zur Kontrolle von Parametern von Preßvorgängen nach Anspruch 4 vor, die jeweils Anwendungen dieses Meßverfahrens auf derartige Arbeitsgänge sind.
Diese Anwendungen sowie das oben beschriebene Meßverfahren werden nachstehend in Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben, von denen:
Fig. 1 ein Blindschaltbild einer Anlage zur Pressung von Kollektorlamellen eines Elektromotors gemäß dem bisherigen Stand der Technik ist,
Fig. 2 ein Graph ist, der die zeitliche Entwicklung der Thermospannung im Falle einer mit einer Anlage gemäß Fig. 1 durchgeführten Pressung einer Elektromotorlamelle zeigt,
Fig. 3 ein Blindschaltbild einer Schweißmaschine ist, die gemäß einem Kontrollverfahren der Erfindung arbeitet,
Fig. 4 ein Graph ist, der den Meßstrom im Widerstand in Abhängigkeit von der Zeit zeigt,
Fig. 5 ein Blindschaltbild einer Anlage zur Pressung von Kollektorlamellen eines Elektromotors ist, die gemäß einem Kontrollverfahren der Erfindung arbeitet, und
Fig. 6 ein Graph ist, der die zeitliche Entwicklung des Stromes, welcher einen Widerstand gemäß der Erfindung durchfließt, im Falle einer mit einer Anlage gemäß Fig. 4 durchgeführten Pressung zeigt.
Die in Fig. 3 dargestellte Schweißmaschine umfaßt im wesentlichen zwei Elektroden 10 und 11, die jeweils mit einer Stromquelle 12 verbunden sind. Die zwei Elektroden 10 und 11 sind mit zwei Werkstücken 13 und 14 in Kontakt und gestatten den Fluß des von der Quelle 12 gelieferten Stromes I in den von der Dicke der zwei Werkstücke 13 und 14 zwischen den Elektroden 10 und 11 umfaßten Bereich. Aus dem Fluß dieses Stromes I in die zu verschweißenden Stücke 13 und 14 resultiert ein Temperaturanstieg in dem betreffenden Bereich, und dies bis zum Schmelzen eines Kerns 15, der, sobald er abgekühlt ist, einen Schweißpunkt zwischen den beiden Werkstücken 13 und 14 bildet.
Ein Widerstand 16 ist mit seinem Klemmen 16a und 16b jeweils mit den Elektroden 10 und 11 verbunden. Eine Zentraleinheit 17 weist einerseits einen Eingang auf, der mit einer Strommeßvorrichtung 18 zur Messung des in dem Widerstand 16 fließenden Stromes verbunden ist, und andererseits einen Ausgang, der mit einem Steuereingang 12a der Stromquelle 12 verbunden ist.
Der Widerstand 16 besitzt einen Wert in der Größenordnung von einigen Milliohm. Bei Schweißvorgängen konnten Meßströme i in der Größenordnung von einigen Ampere, typischerweise 3 Ampere, gemessen werden.
Die Meßvorrichtung 18 ist als eine Stromschleife dargestellt worden. Es versteht sich, daß es sich auch um jede andere Strommeßvorrichtung handeln könnte, wie zum Beispiel eine Halleffekt-Vorrichtung.
Die Messung des Stromes i in dem Widerstand 16 kann auch darin bestehen, daß die Spannung an dessen Klemmen 16a und 16b gemessen wird und daraus durch Anwendung des Ohmschen Gesetzes der Strom abgeleitet wird. Diese Spannungsmessung ist nicht mit der gemäß den Verfahren des bisherigen Stands der Technik durchgeführten vergleichbar. Die erfindungsgemäße Messung wird nämlich an den Klemmen des Widerstands 16 durchgeführt, der einen Shunt der thermoelektrischen Stromquelle bildet. Dagegen gibt es gemäß dem bisherigen Stand der Technik keinen Nebenschlußwiderstand.
Es ist anzumerken, daß der Widerstand 16 mit seinen Klemmen 16a und 16b jeweils einerseits mit einer Elektrode 10 oder mit einem der Werkstücke 13 oder 14 und andererseits mit der anderen Elektrode 11 oder mit einem anderen Werkstück, 14 oder 13, verbunden sein könnte, ohne daß deswegen der Schutzumfang der Erfindung überschritten würde, obwohl dies übrigens Anschlußprobleme mit sich bringen kann.
Die Zentraleinheit 17 arbeitet gemäß einer Aufeinanderfolge von zweiphasigen Zyklen.
In der ersten Phase wirkt die Einheit 17 derart auf die Stromquelle 12 ein, daß diese den Schweißstrom I in die zu verschweißenden Stücke 13 und 14 liefert. In dem ersten Zyklus wird die Stärke des Schweißstromes vorgegeben. In den darauffolgenden Zyklen entspricht sie derjenigen, die in der zweiten Phase des vorhergehenden Zyklus bestimmt wurde.
In der zweiten Phase jedes Zyklus mißt die Einheit 17 die Stärke des Meßstromes i, der den Widerstand 16 durchfließt, und vergleicht sie mit einem vorgegebenen Wert, der zum Beispiel für denselben Zeitpunkt t des Schweißvorgangs in einem internen Speicher der Einheit 17 gespeichert ist. Die Gesamtheit der Werte, die für sämtliche Zeitpunkte t eines Schweißvorgangs in diesem Speicher gespeichert sind, ist jene, die zum Beispiel vorher unter den gleichen Bedingungen - insbesondere der Dicke und der Beschaffenheit der Werkstücke 13 und 14 - durch das Verschweißen zweier Referenzstücke 13 und 14 erhalten wurde, deren Schweißstelle sich mechanisch und metallurgisch gesehen als gut erwiesen hat. Während dieser zweiten Phase jedes Zyklus ist die Stromquelle 12 inaktiv.
Die Einheit 17 bestimmt dann je nach dem Ergebnis dieses Vergleichs einen Einstellwert für die Stärke des Schweißstromes I, der auf die erste Phase des folgenden Zyklus anzuwenden ist.
In Figur 4 ist ein Graph dargestellt, der die Stärke des Stromes i in Abhängigkeit von der Zeit zeigt. Eingetragen sind I, die Phasen der Anwendung des Schweißstromes I, sowie II, die Phasen der Messung des Stromes i. Man stellt fest, daß während der Phasen II die Stärke des Meßstromes i abnimmt. Diese Abnahme entspricht der Abkühlung des zwischen den beiden Elektroden 10 und 11 befindlichen Bereichs der zu verschweißenden Stücke 13 und 14 während der Phasen II.
Je nachdem, ob man die Stärke des Stromes i zu Beginn (Punkte a) oder am Ende der Phasen II (Punkte b) mißt, erhält man als Kurve i (t) entweder die in Fig. 4 mit A bezeichnete oder die mit B bezeichnete.
Um den Schweißstrom I während einer Phase I, die einer Phase II folgt, zu bestimmen, verwendet man vorteilhafterweise die Messung der Stärke des Stromes i am Ende dieser Phase II (Punkte b).
Es hat sich gezeigt, daß es möglich ist, anhand der Bestimmung der Steigungen der Geraden, welche die Punkte a mit den Punkten b verbinden, eine Abschätzung der Größe des Volumens zu erhalten, das während der Phase I der Anwendung des Schweißstromes einen Temperaturanstieg erfährt.
Es ist anzumerken, daß die Stromquelle 12 während der ersten Phase jedes Zyklus in die Stücke 13 und 14 liefert, jedoch ebenfalls in den Widerstand 16, und zwar aufgrund der Tatsache, daß dieser elektrisch mit den beiden Stücken 13 und 14 parallel ist. So konnten während dieser Phase Ströme von einigen Hundert Ampere in dem Widerstand 16 gemessen werden. Es müssen außerdem Mittel vorgesehen sein, die eine Abfuhr der Wärmeenergie gestatten, die dann von dem Widerstand 16 freigesetzt wird.
Die Materialien, aus denen sich die Elektroden 10 und 11 zusammensetzen, sind so vorgesehen, daß mindestens eine Grenzfläche zwischen den Elektroden 10 und 11 und den zu verschweißenden Stücken 13 und 14 die Quelle eines signifikanten thermoelektrischen Stromes ist, das heißt eines Stromes, dessen Stärke im wesentlichen proportional zur von dieser Grenzfläche erreichten Temperatur ist und der eine meßbare Amplitude besitzt.
Die in Fig. 5 dargestellte Preßanlage weist im wesentlichen die gleichen Elemente auf wie die in Fig. 1 dargestellte. Diese gleichen Elemente tragen folglich die gleichen Bezugszeichen.
Ein Widerstand 16 ist mit seinen Klemmen 16a und 16b jeweils mit zwei Elektroden 5 und 8 verbunden.
Wie bei der in Fig. 3 dargestellten Maschine umfaßt die Anlage von Fig. 5 eine Zentraleinheit 9, von der ein Eingang mit der Meßvorrichtung 18 für die Stärke des Stromes i verbunden ist, der in dem Widerstand 16 fließt. Ein Ausgang der Einheit 9 ist mit einem Steuereingang der Stromquelle 7 verbunden.
Nach Art der Einheit 17 der Maschine gemäß Fig. 3 arbeitet die Zentraleinheit 9 ebenfalls in Zyklen mit zwei Phasen, einer Temperaturmeßphase und einer Phase der Anwendung des Preßstromes.
Es ist anzumerken, daß sowohl bei der Maschine gemäß Fig. 3 als auch bei der Anlage gemäß Fig. 5 die thermoelektrische(n) Quelle(n), die an mindestens einer der Grenzflächen zwischen den Elektroden 5 und 8 oder 10 und 11 und den zu verschweißenden Werkstücken 13 und 14 oder dem zu pressenden Stück 1 vorhanden sind, in den Widerstand 16 liefern, welcher von kleinem Wert ist. Das Ergebnis der so durchgeführten Strommessung berücksichtigt den Innenwiderstand dieser thermoelektrischen Quelle(n), einen Innenwiderstand, der sich als eine direkte Funktion des Volumens erwiesen hat, das die Quelle des Meßstromes ist.
Der Graph von Fig. 6 zeigt die zeitliche Entwicklung der Stärke des Meßstromes i, der den Widerstand 16 einer Anlage gemäß Fig. 5 durchfließt. Man stellt fest, daß im Gegensatz zu dem in Fig. 2 Dargestellten der Anstieg des Meßstromes allmählich ist. Der Meßstrom steht also mit dem Temperaturanstieg in dem zu pressenden Werkstück in Beziehung.

Claims

1. Verfahren zur Messung der Temperatur des Bereichs eines oder mehrerer Werkstücke (1; 13, 14), der bei einem Arbeitsgang des Schweißens oder Pressens eine Temperaturerhöhung erfährt, welches darin besteht, daß man die thermoelektrischen Quellen nutzt, die an mindestens einer der Grenzflächen zwischen mindestens einer Elektrode (5; 10, 11) und den Werkstücken (1; 13, 14) und zwischen den Werkstücken gebildet werden, wobei sich die Elektrode(n) (5; 10, 11) mit dem genannten Bereich in Kontakt befindet/befinden, daß man diese thermoelektrischen Quellen in einen elektrischen Widerstand (16) liefern läßt, den durch diesen Widerstand (16) fließenden Strom mißt und daraus ein Temperatursignal ableitet.

2. Meßverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Widerstand (16) mit seinen Klemmen (16a und 16b) jeweils einerseits mit einer Elektrode (5; 10, 11) oder mit einem der Werkstücke (1; 13, 14) und andererseits mit der anderen Elektrode (11, 10) oder mit einem anderen Werkstück (1; 14, 13) verbunden ist.

3. Verfahren zur Kontrolle der Größe mindestens eines Schweißparameters eines Arbeitsgangs des Punktschweißens, wobei dieser Arbeitsgang darin besteht, daß man eine Mehrzahl von Werkstücken (13, 14) dem Fluß eines Schweißstromes zwischen zwei Elektroden (10, 11) aussetzt, um die Temperatur des Bereichs zwischen diesen zwei Elektroden (10, 11) zu erhöhen und das Verschweißen dieser Werkstücke (13, 14) zu gestatten, und außerdem darin besteht, daß

- a) man die Stärke des Stromes mißt, der einen Widerstand (16) durchfließt, dessen Klemmen (16a und 16b) jeweils einerseits mit einer Elektrode (10) oder mit einem der Werkstücke (13 oder 14) und andererseits mit der anderen Elektrode (11) oder mit einem anderen Werkstück (14 oder 13) verbunden sind, wobei der Strom an mindestens einer der Grenzflächen zwischen den Elektroden (10, 11) und den Werkstücken (13, 14) und/oder zwischen den Werkstücken (13, 14) thermoelektrisch erzeugt wird,

- b) man den Wert der gemessenen Stromstärke mit einem vorgegebenen Wert vergleicht und

- c) man je nach dem Ergebnis dieses Vergleichs auf die Größe des oder der Schweißparameter einwirkt.

4. Verfahren zur Kontrolle der Größe mindestens eines Preßparameters eines Arbeitsgangs des Pressens, wobei dieser Arbeitsgang darin besteht, daß man das Ende (2) eines Werkstücks (1) mittels einer Elektrode (5) einer Preßkraft gegen einen anderen Teil (6) desselben Werkstücks (1) aussetzt, wobei man gleichzeitig einen Strom in den Bereich zwischen dem Ende (2) und dem anderen Teil (6) fließen läßt, um dessen Temperatur zu erhöhen und die Pressung des Endes (2) auf den Teil (6) zu gestatten, und außerdem darin besteht, daß

- a) man die Stärke des Stromes mißt, der einen Widerstand (16) durchfließt, dessen Klemmen (16a und 16b) jeweils mit einer Elektrode (5) und dem Teil (6) des Werkstücks (1) verbunden sind, wobei der Strom an der Grenzfläche zwischen der Elektrode (5) und dem Ende (2) des Werkstücks (1) thermoelektrisch erzeugt wird,

- c) man je nach dem Ergebnis dieses Vergleichs auf die Größe des oder der Preßparameter einwirkt.