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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf selbstfahrende landwirtschaftliche Erntemaschinen und insbesondere
auf das Verfahren zur Steuerung der Einstellungen einer derartigen
Erntemaschine. Ein Verfahren gemäß der Erfindung
befaßt
sich mit den Problemen und Nachteilen, die zwangsläufig auftreten,
wenn eine automatische Steuerung für eine zunehmende Anzahl von
Maschineneinstellungen eingeführt
wird, während
gleichzeitig keine Konzessionen hinsichtlich der Zuverlässigkeit
und Flexibilität
hingenommen werden können.
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Die hohen Kosten moderner Erntemaschinen,
wie z. B. von Mähdreschern
oder selbstfahrenden Feldhäckslern
zwingen die Besitzer, ihre Maschinen in einem breiteren Bereich
von Erntegutarten, geographischen Plätzen und Wetterbedingungen
zu verwenden. Hersteller machen andererseits ihre Maschinen dadurch
vielseitiger, daß neue
Erntegutverarbeitungsmerkmale und eine Erweiterung der Bereiche
der bekannten Maschineneinstellungen hinzugefügt werden. Ein weiterer Trend
besteht in der vergrößerten Maschinenkapazität, die die
erforderliche Erntezeit pro Hektar an Erntegut verringert.
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Als Ergebnis hiervon hat sich sowohl
der Umfang als auch die Häufigkeit
der Maschineneinstellungen beträchtlich
vergrößert. Zur
Erleichterung des Betriebes wird fast jede Einstellung von dem Fahrer
von seiner Fahrerposition auf der Steuerplattform aus gesteuert.
Die ursprüngliche
vollständig mechanische
Steuerung wurde durch elektrische Steuersysteme ersetzt, die eine
elektronische Einrichtung zur automatischen Änderung der Maschineneinstellungen
einschließen
können,
wodurch die Aufgabe des Fahrers vereinfacht wird.
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Heutige elektrische Steuersysteme
auf Erntemaschinen erfordern eine große Anzahl von Drähten und
Verbindungen, weil eine getrennte Leitung für jedes Signal von und zu der
Position des Fahrers erforderlich ist. Die Zuverlässigkeit
derartiger Systeme ist nur schwer aufrechtzuerhalten, weil Möglichkeiten für Fehler
während
der Herstellung, wie z. B. lose oder vertauschte Verbindungen, groß sind,
und die mechanischen Verbindungen am Ende der Drähte mechanischen Schwingungen
und atmosphärischer Korrosion
ausgesetzt sind. Weiterhin sind lange Leitungen elektromagnetischen
Störungen
durch Hochfrequenzausstrahlungen ausgesetzt und leiten unerwünschte Signale
an die Plattform des Fahrers.
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Wenn jemand wünscht, eine neue Steuervorrichtung
zu der Erntemaschine hinzuzufügen,
so ist er gezwungen, neue Leitungen zur Fahrerplattform zu führen. Daher
können
die heutigen elektrischen System nicht in einfacher Weise an modifizierte Merkmale
angepaßt
werden, was bedeutet, daß ihre Flexibilität beschränkt ist.
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Die Verwendung eines einzigen elektronischen
Gerätes,
wie z. B. einer Mikroprozessoreinheit, wie sie in der US-A-4 527
241 gezeigt ist, macht die gesamte Maschine für einen vollständigen Ausfall anfällig, der
durch einen Ausfall dieses Gerätes
hervorgerufen wird, und es ist eine große Anzahl von Leitungsverbindungen
an der Stelle der Mikroprozessoreinheit erforderlich. Ein Teil dieser
Probleme kann dadurch beseitigt werden, daß eine Vielzahl von Mikroprozessoreinheiten
verwendet wird, die eine Dezentralisierung der Maschinensteuerungen
ermöglichen.
Bei einer derartigen Konfiguration verarbeitet jeder Mikroprozessor
Sensorsignale von und Stellgliedsignale zu einem begrenzten Teil
der Maschine. Hierdurch wird die Anzahl von Drahtverbindungen zu der
Fahrerplattform verringert, doch wird die Verfügbarkeit von Maschinendaten
beschränkt:
ein Signal von einem Sensor wird lediglich einem Mikroprozessor
zugeführt,
sofern nicht zusätzliche
Leitungen das gleiche Signal anderen Einheiten zuführen.
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Die WO-A-82/01354 bezieht sich auf
einen Traktor, bei dem eine Vielzahl von Mikroprozessoreinheiten
durch einen einzigen Haupt-Mikroprozessor
gesteuert wird. Daten zwischen den anderen nachgeführten Einheiten
müssen
durch den Haupt-Mikroprozessor hindurchlaufen, an den die erste
nachgeführte
Einheit ein Datenanforderungssignal senden muß, worauf der Haupt-Mikroprozessor ggf.
unmittelbar die Daten von einer zweiten nachgeführten Einheit anfordern kann
und die gewonnenen Daten an die erste nachgeführte Einheit liefern kann. Ein
derartiger Vorgang ist unhandlich, und Störungen an der Haupteinheit
beeinflussen die gesamte Maschine.
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Die EP-A-O 077 667 offenbart eine
Vorrichtung zur Steuerung der Fahrgeschwindigkeit eines Mähdreschers.
Die Vorrichtung schätzt
die Erntegut-Aufnahmerate am Einlaß der Erntemaschine und den
Körnerverlust
am Auslaß ab,
und ein Mikroprozessor leitet hieraus die Beziehung zwischen diesen Variablen
ab. Die Fahrgeschwindigkeit wird in Abhängigkeit von der Erntegut-Aufnahmerate
gesteuert, wobei die abgeleitete Beziehung berücksichtigt wird, so daß ein maximaler
Körnerverlust
erzielt wird. Das System unterscheidet nicht zwischen Erntegutstreifen,
die bereits geerntet wurden, wie zum Beispiel ein Wendebereich,
und kann daher nicht zwischen Steuerbetriebsarten umschalten, wenn
man auf derartige Streifen trifft.
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Ein weiteres Fahrgeschwindigkeits-Regelsystem
ist in der US-A-4,487,002
beschrieben. Auch dieses System schätzt die Erntegut-Aufnahmerate an dem
Einlaß der
Erntemaschine ab. Wenn kein Erntegut eintrifft, hat der Fahrer eine
vollständige Steuerung über die
Fahrgeschwindigkeit der Maschine. Wenn Erntegut in den Mähdrescher
eintritt, so vergrößert sich
die Last auf die Zuführungseinrichtung über einen
voreingestellten Wert, und die automatische Regeleinrichtung begrenzt
die Vorwärtsgeschwindigkeit
derart, daß eine
maximale Erntegut-Lastrate nicht überschritten wird, und die
Körnerverluste
innerhalb von Grenzen bleiben.
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Keines dieser bekannten Dokumente
ergibt ein System, das den Fahrer bei den Einstellungen eines Vorsatzgerätes unterstützt, wenn
die Maschine in einen Wendebereich eintritt.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung
wird ein Verfahren zur Steuerung der Einstellungen einer selbstfahrenden
landwirtschaftlichen Erntemaschine geschaffen, die eine Vorsatzgeräte-Einrichtung und eine
Erntegut-Verarbeitungseinrichtung umfaßt, die zur Verarbeitung der
Erntegutströmung
betreibbar sind, die von der Vorsatzgeräte-Einrichtung in die Maschine
eingeführt
wird, wobei das Verfahren die folgenden Vorgänge umfaßt:
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- – Erfassung,
durch eine programmierbare Mikroprozessoreinrichtung, von Eingangssignalen
von einem Erntegutströmungssensor,
der die Bewegung von Erntegutteilchen an einer festen Stelle der
Maschine mißt,
und von einem Kommunikationsnetz und/oder Maschinenbefehlseinrichtungen;
und
- – die
Erzeugung von Ausgangssignalen von der Mikroprozessoreinrichtung
an das Kommunikationsnetz und/oder an Maschinenstellgliedeinrichtungen
und/oder Anzeigeeinrichtungen, um die Maschinen-Einstellungen auf
vorgegebene Zustände
jedesmal dann zu bringen, wenn der Erntegutströmungssensor eine erhebliche
Verringerung der Erntegutbewegung mißt;
dadurch gekennzeichnet,
daß die
Maschineneinstellungen Einstellungen der Vorsatzgeräte-Einrichtung
umfassen und die Ausgangssignale jedesmal dann erzeugt werden, wenn
die Verringerung der Erntegutbewegung während einer kontinuierlichen
Periode gemessen wird, die länger
als eine vorgegebene Zeitdauer ist, wie sie durch den Betrieb der
Erntemaschine auf einem Wendebereich hervorgerufen wird.
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Dieses Netz kann ein Einkanal-Netzwerk
zur seriellen Kommunikation von digitalen Datennachrichten umfassen,
die einen Anfangsabschnitt zur Identifikation der Art von Nachricht
und zur Bestimmung ihrer relativen Priorität aufweisen, wobei das Netz
mit der Mikroprozessoreinrichtung über Sender/Empfänger-Einheiten
verbunden ist.
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Vorzugsweise umfaßt das Netz ein optisches Übertragungsnetz,
das Signale über
einen aktiven Sternpunkt leitet. Ein derartiges Netz beseitigt den Einfluß von elektromagnetischen
Störungen
auf elektrischen Drähten.
Die Verwendung von aus Kunststoff bestehenden Lichtleitfasern verringert
weiterhin Material- und Installationskosten.
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Weil alle Datensignale auf dem Netz
für alle Mikroprozessor-Einrichtungen zur
Verfügung
stehen, können
sie alle zur automatischen Änderung
der Maschineneinstellungen verwendet werden, wodurch die Aufgaben
des Fahrers vereinfacht und unerwünschte oder gefährliche
Kombinationen von Einstellungen vermieden werden. Dieses Verfahren kann
damit zur Steuerung von folgenden Einstellungen verwendet werden:
Transporteinstellungen, wie zum Beispiel Motordrehzahl und Fahrgeschwindigkeit,
Differentialsperre, Vierradantrieb, Bremsen; Erntevorgangs-Einstellungen,
wie zum Beispiel Trommel- und Gebläse-Drehzahl, Vorsatzgeräte- und
Vorsatzgeräte-Haspel-Einstellungen;
Trommel- und Strohhäcksler-Eingriff;
und die Anzeige von Maschinenstatus-Variablen und Warnnachrichten.
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Eine landwirtschaftliche Erntemaschine,
die die vorliegende Erfindung verwirklicht, wird nunmehr mit weiteren
Einzelheiten in Form eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben,
in denen:
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1 eine
schematische Ansicht in Längsrichtung
eines Mähdreschers
ist, wobei die Einrichtungen zur Erntegutverarbeitung gezeigt sind,
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2 eine
schematische Ansicht der gleichen Erntemaschine ist, wobei Teile
der Antriebsstränge
dieser Maschine gezeigt sind,
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3 eine
Teilansicht des Motorabschnittes bei Betrachtung in Richtung des
Pfeils III in 2 ist,
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4 das
Erntevorsatzgerät
der Erntemaschine nach den 1 und 2 in größerem Maßstab zeigt,
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5 die
Fahrerkabine der Erntemaschine nach den 1 und 2 in
größerem Maßstab zeigt,
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6 die
Konfiguration eines Datenübertragungsnetzes
gemäß der Erfindung
zeigt, und
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7 bis 13 die Verbindung der Befehlseinrichtungen,
der Anzeigeeinrichtungen, der Sensoreinrichtungen und der Stellgliedeinrichtungen
in dem Netz nach 6 mit
weiteren Einzelheiten zeigen.
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Aus Bequemlichkeitsgründen ist
die gezeigte landwirtschaftliche Erntemaschine ein Mähdrescher von üblicher
Konstruktion, bei dem Strohschüttler verwendet
werden, doch ist es ohne weiteres zu erkennen, daß die Erfindung
in gleicher Weise auf die sogenannten Mähdrescher mit rotierenden Trenneinrichtungen,
wie z. B. auf Axialfluß-Mähdrescher
anwendbar ist. die Erfindung ist weiterhin auf andere selbstfahrende
Erntemaschinen anwendbar, wie z. B. Feldhäcksler, Kartoffelerntemaschinen
und dergleichen. Die Verwendung der Erfindung auf einem Mähdrescher
sollte daher nicht als beschränkend
aufgefaßt
werden.
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Die Ausdrücke "vorwärts", "links", "rechts", "hinten" usw., die in Verbindung
mit der landwirtschaftlichen Erntemaschine und/ oder Bauteilen hiervon
verwendet werden, werden unter Bezugnahme auf die Richtung ihrer
Vorwärts-Betriebsbewegung bestimmt,
sollten jedoch in gleicher Weise nicht als beschränkend aufgenommen
werden. Die Ausdrücke "Korn", "Stroh" und "Überkehr" werden in der gesamten Beschreibung
grundsätzlich
aus Bequemlichkeitsgründen
verwendet und es ist verständlich, daß diese
Ausdrücke
in gleicher Weise nicht beschränkend
sein sollen. So bezieht sich "Korn" auf den Teil des
Erntematerials, das von dem zu verwerfenden Teil des Erntematerials
ausgedroschen und getrennt wird, das als "Stroh" bezeichnet wird. Unvollständig gedroschene Ähren werden
als "Überkehr" bezeichnet.
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Zur Vereinfachung der Bezugnahme
wird eine allgemeine Beschreibung des in den 1 und 2 gezeigten
Mähdreschers
gegeben. Dieser Mähdrescher,
der allgemein mit 1 bezeichnet ist, weist ein Hauptfahrgestell oder
einen Rahmen 2 auf, der auf zwei vorderen Antriebsrädern 3 und
zwei hinteren lenkbaren Rädern 4 abgestützt ist.
Auf dem Hauptfahrgestell 2 sind eine Fahrerplattform 5 mit
einer Fahrerkabine 6, ein Körnertank 7, eine erste
Erntegut-Verarbeitungseinrichtung, die einen Dresch- und Trennmechanismus 8 und
einen Körnerreinigungsmechanismus 9 umfaßt, und
eine Antriebseinheit oder ein Motor 10 gehaltert. Ein übliches
Erntevorsatzgerät 11 und
ein Stroh-Schrägförderer 12 erstrecken
sich vor dem Hauptfahrgestell 2 und sind schwenkbar an
dem Fahrgestell 2 für
eine allgemein vertikale Bewegung befestigt, die durch ausfahrbare einzelwirkende
Hydraulikzylinder 13 gesteuert ist.
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Während
der Mähdrescher 1 in
Vorwärtsrichtung über ein
Feld mit stehendem Erntegut angetrieben wird, wird dieses Erntegut
von den Stoppeln durch einen Mähbalken 120 an
der Vorderseite des Erntevorsatzgerätes 11 gemäht, worauf
das Erntevorsatzgerät 11 und
der Stroh-Schrägförderer 12 das gemähte Erntegut
dem Dresch- und Trennmechanismus 8 zuführen. Das darin empfangene
Erntegut wird gedroschen und getrennt, d. h., das Erntegut wird
gerieben und geschlagen, wodurch die Körner, Samen und dergleichen
gelockert und von dem Stroh, den Fruchtkörpern und anderen zu verwerfenden
Teilen des Erntegutes getrennt werden.
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Der in den 1 und 2 gezeigte
Mähdrescher
umfaßt
einen üblichen
Dresch- und Trennmechanismus 8 unter Einschluß einer
Dreschtrommel 14, einer Strohwendetrommel 16 und
eines Trennrotors 18, die mit einem Satz von Körben 19 zusammenwirken. Übliche Strohschüttler werden
im Betrieb dazu verwendet, eine Matte des verbleibenden Erntegutes
(d. h. hauptsächlich
Stroh, weil die Körner von
diesem getrennt wurden) durch eine Strohhaube 21 auszuwerfen.
Eine Strohablenkplatte 32 führt diese Matte einer zweiten
Erntegut-Verarbeitungseinrichtung zu, die die Form eines Strohhäckslers 30 annimmt.
Körner,
die von dem Dresch- und Trennmechanismus 8 abgetrennt wurden,
fallen auf eine erste Körnerpfanne 24 des
Reinigungsmechanismus 9, der weiterhin ein Vorreinigungssieb 26,
das oberhalb einer zweiten Körnerpfanne 27 angeordnet
ist, zwei Siebe 28, 29, die übereinander angeordnet sind,
und ein Reinigungsgebläse 25 umfaßt.
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Die Körnerpfannen 24, 27 und
die Siebe 26, 28, 29 werden allgemein
in Rückwärts- und
Vorwärtsrichtung
in Schwingungen versetzt, um gedroschenes und abgetrenntes Korn
von der ersten Körnerpfanne 24 zu
dem Vorreinigungssieb 26 und zu der zweiten Körnerpfanne 27 und
von dort zu den Sieben 28, 29 zu transportieren.
Die gleiche Schwingungsbewegung verteilt das Korn über die
Siebe 26, 28, 29, während der Durchgang von gereinigtem
Korn unter der Wirkung der Schwerkraft durch diese Siebe 26, 28, 29 ermöglicht wird.
Das Korn auf den Sieben 26, 28, 29 wird
der Reinigungswirkung durch das Gebläse 25 ausgesetzt,
das eine Luftströmung
durch die Siebe 26, 28, 29 liefert, um
Spreu und andere Verunreinigungen, wie z. B. Staub von dem Korn
dadurch zu entfernen, daß dieses
Material aufgeblasen wird und aus der Maschine durch einen Auslaß 22 der Strohhaube 21 abgegeben
wird.
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Reines Korn fällt auf eine Förderschnecke 35 für reines
Korn in einer Förderschneckenwanne 36 für reines
Korn und wird nachfolgend von dort zu dem Korntank 7 überführt. Die Überkehr
fällt auf
eine (nicht gezeigte) Überkehr-Förderschnecke
in einer Überkehr-Förderschneckenwanne 38.
Die Überkehr wird
durch die Überkehr-Förderschnecke
seitlich zu einer getrennten Nachdrescheinrichtung 39 transportiert
und an den Reinigungsmechanismus 9 für einen wiederholten Reinigungsvorgang
zurückgeführt.
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Eine Korntank-Förderschnecke 42 an
der Unterseite des Korntanks 7 wird dazu verwendet, das reine
Korn seitlich zu einem Entleerungsrohr 43 zu drücken, in
dem es durch eine Entlade-Förderschnecke 44 zur
Entladung aus dem Mähdrescher 1 nach oben
transportiert wird.
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Nach dieser allgemeinen Beschreibung
des Flusses des Erntegutes durch die Maschine werden nunmehr die
Maschineneinstellungen und Steuerungen mit weiteren Einzelheiten
erläutert.
Die meisten Schalter sind in den 1 bis 5 nicht gezeigt, finden sich
jedoch in den 7 und 8, während Hydraulikventile in den 10, 12 und 13 gezeigt
sind.
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Der Motor 10 entnimmt Treibstoff
aus einem Treibstofftank 50, in dem ein üblicher
Treibstoffpegelsensor 51 befestigt ist. Der über diesem
Sensor gemessene elektrische Widerstand ist eine Funktion des Treibstoffpegels
in dem Tank 50.
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Wie dies in 3 gezeigt ist, wird die Motordrehzahl
durch eine Drossel 55 eines Treibstoffeinspritzsystems 53 gesteuert.
Die Einstellung der Drossel 55 wird durch die Spindel eines
elektrischen Motordrehzahl-Stellgliedes 56 bestimmt, das
einen bidirektionalen Elektromotor umfaßt, der betreibbar ist, um
die Position der Spindel zu ändern.
Der Fahrer liefert Befehle zur Verringerung oder Vergrößerung der
Motordrehzahl über
einen Schalter 56 in einem Armaturenbrett 100 in
der Fahrerkabine 6. Die tatsächliche Motordrehzahl wird
mit Hilfe eines Motordrehzahl-Sensors 58 gemessen, der
durch einen Näherungssensor
gebildet ist, der betreibbar ist, um Änderungen des Magnetfeldes
zu messen, die durch einen rotierenden Teil des Motors selbst oder
durch einen Teil hervorgerufen werden, der direkt von dem Motor
angetrieben wird, wie z. B. der Rotor der Lichtmaschine 54.
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Wie dies in 2 gezeigt ist, wird die Leistung von
dem Motor dazu verwendet, die Räder 3 mit Hilfe
eines Hauptantriebsriemens 60 anzutreiben, der eine erste
Variator- oder Drehzahlregel-Riemenscheibe 62 in
Drehung versetzt. Diese Riemenscheibe 62 treibt eine zweite
Drehzahlregel-Riemenscheibe 63 über einen Fahrgeschwindigkeitsriemen 61. Die
Riemenscheibe 63 dreht die Antriebsräder 3 über ein
Getriebe 67 und (nicht gezeigte) Endantriebe. Die Variator-
oder Drehzahlregel-Riemenscheiben 62, 63 bestehen
aus axial beweglichen inneren und äußeren Hälften, deren Relativstellung
geändert
werden kann, um die Umschlingung des Riemens 61 und damit
das Übersetzungsverhältnis dieses
Antriebs zu ändern.
Ein derartiges Getriebesystem ist in der Technik gut bekannt und
wurde mit weiteren Einzelheiten in der EP-B-0 097 987 beschrieben.
Die Relativstellung der Hälften
der Riemenscheibe 62 wird durch ein elektrisch gesteuertes
Hydralikventil 65 gesteuert. Das Untersetzungsverhältnis und
damit die Fahrgeschwindigkeit des Mähdreschers 1 kann
daher elektrisch geändert
werden.
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Die tatsächliche Fahrgeschwindigkeit
der Erntemaschine 1 kann aus der Anzahl der Umdrehungen
eines der Zahnräder
in dem Getriebe 67 berechnet werden. Die Drehzahl eines
derartigen Zahnrades wird in gleicher Weise durch einen Näherungsmeßfühler 70 gemessen,
der die Änderungen
eines Magnetfeldes mißt,
die durch die vorbeilaufenden Zähne
des Zahnrades hervorgerufen werden.
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Der Fahrer liefert Befehle für die Einstellung der
Drehzahlregel-Riemenscheiben 62, 63 mit Hilfe eines
Multifunktionshebels 75, der in der Nähe des Fahrersitzes 76 angeordnet
ist. Die Schwenkbewegung des Hebels 75 wird mechanisch
auf ein Potentiometerbauteil 80 übertragen, längs dessen
ein widerstand gemessen wird, der die gewünschte Fahrgeschwindigkeit
darstellt.
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Alternativ kann das Getriebe 67 durch
eine übliches
hydrostatisches System unter Einschluß einer (nicht gezeigten) veränderlichen
hydrostatischem Pumpe, die an dem Motor 10 befestigt ist,
und einen hydrostatischen Motor angetrieben werden, der an dem Getriebe 67 befestigt
ist. Die Strömung
des hydrostatischen Öls
bei diesem System wird durch ein elektrisch gesteuertes Servoventil 78 geregelt,
das in die Pumpe eingefügt
ist. Der Fahrer liefert in gleicher Weise Befehle für die Fahrgeschwindigkeit über den Griff 75 und
das Potentiometerbauteil 80.
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Die Antriebsräder 3 können mit
Hilfe eines hydraulischen Bremssystems abgebremst und gestoppt werden,
das zwei Bremsen 90 einschließt, die auf beiden Seiten des
Getriebes 67 befestigt sind. In üblicher Weise kann jede der
Bremsen 90 getrennt durch den Strömungsmitteldruck von einem
Hauptzylinder unter der Wir kung eines der Fußpedale 85 auf der
Fahrerplattform 5 betätigt
werden. Dieses System ermöglicht
die Blockierung eines der Räder 3, während das
andere nach wie vor die Erntemaschine 1 antreibt, um diese
mit einem kleinen Wenderadius zu drehen. Für Fahrten auf der Straße können die Fußpedale 85 durch
ein Gestänge 87 gekoppelt
werden, dessen Position mit einem Gestängesensor 88 in Form
eines Näherungssensors
geprüft
wird. Die Betätigung
der Bremsen 90 wird über
einen Bremssensor 86 gemessen, der einen Schalter einschließt, der
durch den Bremsflüssigkeitsdruck
geschlossen wird.
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Ein üblicher Differentialmechanismus
in dem Getriebe 67 ermöglicht
die Bewegung der Antriebsräder 3 relativ
zueinander. Dieser Mechanismus wird durch einen hydraulischen Differentialsperrmechanismus 95 bei
Betätigung
eines elektrisch gesteuerten Hydraulikventils 93 blockiert,
um diese Relativbewegung zu behindern und die Räder 3 auf eine einheitliche
Bewegung zu bringen. Das Einschalten und Ausschalten dieses Sperrsystems
wird durch einen Schalter gesteuert, der durch ein Differentialsperrpedal 94 auf
der Fahrerplattform 5 betätigt wird.
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Um eine Vierradantrieb- (4WD-) Konfiguration
zu erzielen, werden die lenkbaren Räder 4 mit Hilfe von
hydrostatischen Motoren 96 angetrieben, die mit dem üblichen
hydrostatischen System für
den Vorderradantrieb über
ein elektrisch gesteuertes Ventil 97 verbunden sind. Das
Einschalten und Ausschalten dieses Vierradantriebssystems wird durch einen
EIN/AUS-Schalter 98 am Armaturenbrett 100 gesteuert.
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Die Erntemaschine 1 ist
mit einer Vielzahl von Lampen, wie z. B. den vorderen und hinteren Straßenverkehrslampen 110 (lediglich
in 10 gezeigt), Bremslampen 111 an
der Rückseite
und einem Drehlicht 112 auf der Oberseite des Mähdreschers ausgerüstet. Diese
Lampen oder Beleuchtungskörper 110 bis 112 werden über eine
Festkörper-Leistungsmoduleinheit 107 mit
Leistung versorgt. Die Straßenverkehrslampen 110 werden über einen (nicht
gezeigten) Schalter an einer Lenksäule 83 in der Fahrerkabine 6 gesteuert,
das Drehlicht 112 wird über
einen Schalter 115 im Armaturenbrett 100 gesteuert,
und die Bremslampen 111 werden durch den Bremsdrucksensor 86 gesteuert.
Die gleiche Leistungsmoduleinheit 107 wird zur Ansteuerung
einer Hupe 113 unterhalb der Fahrerplattform 5 beim
Drücken
eines Schalters an der Lenksäule 83 in
der Fahrerkabine 6 verwendet.
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Die Höhe des Erntevorsatzgerätes 11 über der
Bodenebene wird durch die einfachwirkenden Hydraulikzylinder 13 gesteuert,
die mit einem elektrisch gesteuerten Hydraulikventil 122 verbunden sind.
Das Anheben und Absenken des Erntevorsatzgerätes wird durch Druckknopfschalter 123 in
dem Multifunktionsgriff 75 gesteuert. Die tatsächliche Höhe des Erntevorsatzgerätes kann
von dem Winkel zwischen der Fahrerplattform 5 und dem Hauptteil des
Stroh-Schrägförderers 12 abgeleitet
werden. Dieser Winkel wird durch einen veränderbaren Widerstand 125 gemessen,
dessen Gehäuse
an der Plattform 5 befestigt ist, während der bewegliche Innenteil
mit einem Nuthebel 126 in Kontakt gehalten wird, der mit
dem Schrägförderer 12 verbunden
ist.
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Wie dies in 4 gezeigt ist, ist eine Erntevorsatzgerätehaspel 128,
die sechs (nicht gezeigte) Zinken aufweist, drehbar auf zwei schwenkbaren
Armen 129 über
dem Rahmen 121 des Erntevorsatzgerätes befestigt. Die Position
der Haspel 128 erfordert eine Einstellung zur Berücksichtigung
verschiedener Erntegutbedingungen. Zu diesem Zweck werden die Arme 129 mit
Hilfe eines ersten Paares von einzelwirkenden Hydraulikzylindern 130 angehoben
oder abgesenkt, während
ein zweites Paar von doppelwirkenden Hydraulikzylindern 131 die
Drehwelle der Haspel 128 in Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung entlang der Arme 129 bewegt.
Die Zylinder 130, 131 werden durch zwei elektrisch
gesteuerte Ventile 132 bzw. 133 gesteuert. Beide Ventile
sind in einen Ventilblock 200 an der Seite der Erntemaschine 1 eingefügt. Die
vertikale Haspeleinstellung wird durch die Knöpfe 135 in dem Multifunktionsgriff 75 gesteuert, während die
horizontale Einstellung über
Fußschalter 136 auf
der Fahrerplattform 5 gesteuert wird.
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Die Haspel 128 wird durch
einen Haspelriemen 138 in Drehung versetzt, der durch eine
Kettenrad- und Riemenscheibenbaugruppe
139 angetrieben
wird. Diese Baugruppe wird über
eine Kette 140 von einer üblichen Drehzahlregelanordnung
angetrieben, die eine Antriebsriemenscheibe 143, eine Antriebsriemenscheibe 142 und
einen Haspel-Drehzahlreglerriemen 144 umfaßt. Die
axial bewegliche Hälfte
der Riemenscheibe 142 wird mit Hilfe eines Satzes von Armen 146 an
ihrem Platz gehalten, die nach innen oder außen mit Hilfe der Spindel eines Elektromotors 145 bewegt
werden können,
um die Umschlingung des Riemens 144 und damit das Drehzahluntersetzungsverhältnis über diese
Drehzahlregleranordnung zu ändern,
so daß die
Haspelgeschwindigkeit, d. h. die Relativgeschwindigkeit der Haspelzinken
gegenüber
dem Rahmen 121 des Erntevorsatzgerätes vergrößert oder verringert wird.
Die Steuerung dieser Geschwindigkeitseinstellung ist über Druckknöpfe 148 in
dem Multifunktionsgriff 75 möglich.
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Das Kettenrad der Baugruppe 139 ist
entlang eines Innendurchmessers durchbrochen, und ein Näherungssensor 148 ist
auf diesem Durchmesser angeordnet. Die Frequenz der Impulse, die
in dem Sensor 148 durch das Vorbeilaufen der Durchbrechungen
während
der Drehung der Haspel 128 erzeugt werden, ist proportional
zur Haspelgeschwindigkeit und damit für die Berechnung dieser Geschwindigkeit
geeignet.
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Unter erneuter Bezugnahme auf 2 ist zu erkennen, daß die ersten
Erntegutverarbeitungseinrichtungen, die den Dresch- und Trennmechanismus 8 und
den Körnerreinigungsmechanismus 9 umfassen,
und das Erntevorsatzgerät 11 durch
Riemenscheiben auf einer Zwischenwelle 150 angetrieben werden.
Die Antriebsleistung an diese Welle 150 wird von dem Motor 10 über den
Hauptantriebsriemen 60 und den Dresch-Einkuppelriemen 152 geliefert.
Eine Leerlauf rolle 154 kann nach vorne verschwenkt werden, um die
Spannung des Riemens 152 aufzuheben, der dann von seinen
Riemenscheiben gelöst wird
und seine Bewegung beendet. Bei einer Rückwärtsbewegung der Leerlauf rolle
154 wird der Riemen 152 wieder in Eingriff gebracht. Die
Position der Leerlauf rolle 154 wird durch einen (nicht gezeigten) doppelwirkenden
Hydraulikzylinder gesteuert, der durch ein elektrisch gesteuertes
Hydraulikventilk 156 gesteuert wird, das in dem Ventilblock 200 enthalten ist.
Das Einschalten oder Einkuppeln der ersten Erntegut-Verarbeitungseinrichtungen
wird von dem Fahrer über
einen Dresch-Einschalt-EIN/AUS-Schalter 158 in dem Armaturenbrett 100 gesteuert.
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Die Dreschtrommel 14 wird
von einer zweiten üblichen
Drehzahlregleranordnung angetrieben, die eine Antriebsriemenscheibe 160,
eine Antriebsriemenscheibe 161 und einen Dresch-Drehzahlregler-Riemen 162 umfaßt. Die
axial bewegliche Hälfte der
Riemenscheibe 161 wird durch einen Satz von Armen 163 in
ihrer Position gehalten, die durch die Spindel eines Elektromotors 164 nach
innen und nach außen
bewegt werden können,
um die Umschlingung des Riemens 162 und damit das Drehzahluntersetzungsverhältnis über diese
Drehzahlregleranordnung zu ändern,
wodurch die Drehzahl der Dreschtrommel 14 geändert wird.
Der Fahrer liefert Befehle für
die Drehzahleinstellung mit Hilfe eines monostabilen Schalters 166 am
Amaturenbrett 100.
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Die Dreschtrommel-Istdrehzahl wird
durch einen Näherungssensor 168 gemessen,
der in der Nähe
der Welle der Dreschtrommel 14 befestigt und auf diese
gerichtet ist.
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Der Stroh-Schrägförderer 12 und das
Erntevorsatzgerät 11 werden
durch einen Riemenantrieb angetrieben, der einen Erntevorsatzgeräte-Einkuppelriemen 169 und
einen Erntevorsatzgeräte-Antriebsriemen 170 umfaßt. Eine
Leerlauf rolle 172 kann nach oben verschwenkt werden, um die Spannung
des Riemens 169 aufzuheben, der dann von seinen Riemenscheiben
getrennt wird und seine Bewegung beendet. Beim Verschwenken der
Leerlauf rolle 172 nach unten hin wird der Riemen 169 wieder in
Eingriff gebracht. Die Position der Leerlauf rolle 172 wird durch
einen doppelwirkenden Hydraulikzylinder 173 gesteuert,
der durch ein elektrisch gesteuertes Hydraulikventil 174 gesteuert
wird, das in den Ventilblock 200 eingefügt ist. Befehle für das Einschalten
des Stroh-Schrägförderers 12 und
des Erntevorsatzgerätes 11 werden
von dem Fahrer mit Hilfe eines Erntevorsatz-Einschalt-EIN/AUS-Schalters 176 in
dem Armaturenbrett 100 gegeben.
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Der Körnerreinigungsmechanismus 9 wird von
der Zwischenwelle 150 über
einen Riemen 180 angetrieben. Der gleiche Riemen 180 versetzt
die erste Riemenscheibe 181 einer Gebläse-Drehzahlregleranordnung
in Drehung, die weiterhin eine Antriebsriemenscheibe 182und
einen Gebläse-Drehzahlreglerriemen 183 umfaßt. Die
axial bewegliche Hälfte
der Riemenscheibe 182 wird in ihrer Position durch einen
Satz von Armen 184 gehalten, die mit Hilfe der Spindel
eines Elektromotors 185 nach innen und nach außen bewegt
werden können,
um die Umschlingung des Riemens 183 und damit das Drehzahluntersetzungsverhältnis über diese
Drehzahlregleranordnung zu ändern,
wodurch die Drehzahl des Gebläses 25 geändert wird.
Der Fahrer gibt Befehle für
die Gebläsedrehzahleinstellung
mit Hilfe eines monostabilen Schalters 187 an dem Armaturenbrett 100.
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Die Istdrehzahl des Gebläses wird
durch einen Näherungssensor 189 gemessen,
der in der Nähe
der rotierenden Welle des Gebläses 25 befestigt
und auf diese gerichtet ist.
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Unter den Dreschkörben 19 und unter
dem hinteren Ende der Strohschüttler 20 und
dem Sieb 128 sind Aufprall-Detektorplatten 192, 193, 194 befestigt,
die ein elektrisches Signal erzeugen, das eine Funktion der Frequenz
des Aufpralls von Körnern
auf diese ist. Die Platten 193 und 194 messen
die Strömung
von verlorengehenden Körnern
am Auslaß der Erntemaschine 1 und
werden als Ernteverlustsensoren verwendet. Die Platte 192 unter
den Dreschkörben
empfängt
Körner
von Beginn des Dreschvorganges an und wird als Dresch-Zustandssensor
verwendet; sein Signal ist proportional zur Erntematerialströmung in
den Dresch- und Trennmechanismus 9 hinein, und es wird
erheblich verringert, wenn dieser Mechanismus 9 im Leerlauf
betrieben wird. Derartige Detektorplatten wurden ausführlich in
der EP-B-0 339 140 beschrieben und werden hier nicht weiter erläutert.
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Wenn das Korn in dem Korntank 7 einen
vorgegebenen Pegel erreicht, so wird ein Schalter durch den Druck
des Korns auf die Oberfläche
eines Kornpegelsensors 196 geschlossen. Das Signal von
diesem Sensor 196 wird dazu verwendet, um eine der leuchtdioden
(LED) 198 eines Warnlampenmoduls 104 in dem Armaturenbrett 100 zu
beleuchten.
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Die Position des Entleerungsrohres 43,
das schwenkbar an der Seite des Korntanks 7 befestigt ist,
kann mit Hilfe eines doppelwirkenden Hydraulikzylinders 45 geändert werden,
der zwischen der Fahrerplattform 5 und dem unteren Ende
des Rohres 43 befestigt ist. Der Zylinder wird durch eine
elektrisch gesteuertes Ventil 46 gesteuert, das in den
Ventilblock 200 eingefügt
ist. Befehle für Änderungen
der Rohrposition werden über
einen monostabilen Schalter 48 in dem Armaturenbrett 100 geliefert.
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Der Rotor des Strohhäckslers 30 wird
von dem Motor 10 über
ein Riemengetriebe mit einem vorderen Häckslerriemen 205,
einer Häcksler-Kupplungsbaugruppe 206 und
einem hinteren Häckslerriemen 207 angetrieben.
Die Riemen 205, 207 laufen über zwei Riemenscheiben der
Kupplungsbaugruppe 206, die weiterhin einen Elektromagneten
aufweist, der die beiden Riemenscheiben bei Ansteuerung koppelt,
um den Strohhäcksler 30 in
Drehung zu versetzen. Befehle für
das Einschalten der Kupplungsbaugruppe 206 werden von einem
EIN/AUS-Schalter 210 an dem Armaturenbrett 100 geliefert.
Die Drehzahl des Rotors wird von einem Näherungssensor 209 gemessen,
der in der Nähe
der rotierenden Welle des Rotors angeordnet und auf diese gerichtet
ist.
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Die verschiedenen Einstellungen der
Maschine werden mit Hilfe eines Datenübertragungsnetzes 300 gesteuert,
das allgemein in 6 gezeigt
ist. Das Netz 300 ist ein bidirektionales Einkanal-Netz
für die
serielle Übertragung
von digitalen Daten zwischen Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218.
Diese Daten werden entsprechend einem hochentwickelten seriellen
Datenübertragungsprotokoll
mit einem hohen Sicherheitspegel codiert, wie z. B. dem Steuergeräte-Bereichsnetz-
(CAN-) Protokoll, das in der Veröffentlichung "CAN specification,
Version 1.0" beschrieben
ist, die 1987 von der Robert Bosch GmbH veröffentlicht wurde. Gemäß diesem
Protokoll wird eine gegenseitige Störung von Nachrichten dadurch verhindert,
daß jeder
Nachricht ein anfänglicher Identifikationsteil
gegeben wird, der die Art der Nachricht angibt und deren relative
Priorität
bestimmt. Während
der Übertragung
einer Nachricht auf das Netz 300 empfangen die Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 weiterhin
Signale von dem Netz 300, und wenn eine Nachricht mit höherer Priorität festgestellt wird,
so wird die Nachricht mit niedrigerer Priorität abgeschnitten. Diese Nachricht
wird automatisch wiederholt, wenn die Nachricht mit höherer Priorität beendet
ist. Die Nachrichten werden für
die Erkennung von Übertragungsfehlern
codiert. Weil der Identifikationsabschnitt eine Länge von
11 Bits aufweist, kann ein weiter Bereich von Arten von Nachrichten
auf das Netz ausgesandt werden. CAN ermöglicht eine wirkungsvolle Datenübertragung
zwischen Mikroprozessoreinheiten in einer Mehrfach-Hauptprozessorkonfiguration,
d. h. daß kein
einzelner Mikroprozessor das gesamte Netz 300 steuert.
Hinsichtlich weiterer Einzelheiten des CAN-Protokolls wird auf die
genannte Bosch-Veröffentlichung
verwiesen.
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Die Signale von und zu den anderen
elektrischen Bauteilen unter Einschluß der Befehlseinrichtungen,
der Sensoreinrichtungen, der Maschinenstellgliedeinrichtungen und
der Anzeigeeinrichtungen werden von elektrischen Moduleinheiten 101–109, 201–202 gesammelt
oder erzeugt, die Leiterplatten und programmierbare Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 für die automatische
Steuerung der Maschineneinstellungen umfassen. Diese Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 senden
und empfangen weiterhin Nachrichten, die entsprechend dem CAN-Protokoll
codiert sind, auf das Netz bzw. von diesem Netz 300. Sowohl
die Steuer- als auch Datenübertragungsfunktionen
können
in ein einziges Halbleiterplättchen
integriert werden. Eine Mikroprozessoreinrichtung 218 dieser
Art ist die integrierte Motorola-Schaltung 68HC705X4, die in den
meisten der Moduleinheiten 101–109, 201–202 eingebaut
ist.
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Die Datenspeicher- und Datenverarbeitungskapazität derartiger
integrierter Schaltungen oder Halbleiterplättchen ist jedoch beschränkt. Wenn
die Anzahl und/oder Kompliziertheit der Steuerungen eine höhere Datenverarbeitungskapazität erfordert, wird ein üblicher
leistungsfähigerer
Mikroprozessor 215 eingebaut und mit einer getrennten integrierten CAN-Schaltung 216 zur Übertragung
der CAN-codierten Nachrichten von und zu dem Netz 300 verbunden.
Ein derartiger üblicher
Mikroprozessor 215 ist die integrierte Schaltung vom Typ
Motorola 68HC11, die in der Anzeigemoduleinheit 103 eingebaut
ist. Netz-Nachrichten werden durch eine getrennte integrierte CAN-Schaltung
vom Typ Philips PCA82C200 codiert und decodiert.
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Sendeempfängereinheiten 217,
wie z. B. von Typ Philips PCA82C250, stellen die Verbindung mit einem
verdrahteten Teil 228 des Netzes 200 her.
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Weil jede Moduleinheit 101–109, 201–202 mit
dem Netz 300 über
ihre eigene Mikroprozessoreinrichtung 215, 218 verbunden
ist, und weil die Netz-Datenübertragung
nach dem CAN-Protokoll nicht durch einen einzelnen (Haupt-) Mikroprozessor gesteuert
wird, ergibt sich keine Behinderung des Datenaustausches zwischen
den anderen Moduleinheiten, wenn eine Mikroprozessoreinrichtung 215, 218 irgendeiner
Moduleinheit teilweise oder vollständig ausfällt.
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Das Netz 300 umfaßt drei
verdrahtete Abschnitte 228, die jeweils zwei elektrische
Leiter umfassen. Jeder Abschnitt 228 verbindet Moduleinheiten,
die körperlich
nahe aneinander angeordnet sind: ein erster Abschnitt 228 ist
mit den Moduleinheiten 101–105 und 202 verbunden,
die in der Fahrerkabine 6 befestigt sind, während ein
zweiter Abschnitt 228 mit den Moduleinheiten 106 und 107 in
einem zentralen Gehäuse 240 unterhalb
des Korntanks 7 verbunden ist und ein dritter Abschnitt 228 mit
den Moduleinheiten 108, 109 und 201 in
einem zweiten Gehäuse 241 in
der Nähe
des Motors 10 verbunden ist.
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Wenn die ziemlich langen Entfernungen
zwischen den Gehäusen 240, 241 und
den in der Kabine angeordneten Moduleinheiten betrachtet werden,
so ist es nicht empfehlenswert, diese drei Abschnitte 228 mit
elektrischen Leitungen zu verbinden. wenn elektrische Leiter für Übertragungen über lange
Strecken ver wendet werden, können
tatsächlich
elektromagnetische Störungen
unerwünschte
Signale in dem Netz 300 erzeugen und die Übertragung
von Nachrichten stören.
Daher sind diese Zwischenverbindungen in Form eines optischen Übertragungsnetzes
ausgebildet, in dem die Nachrichten durch Lichtimpulse gebildet
sind, die nicht durch Hochfrequenzsignale beeinflußt werden
können.
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Die Moduleinheiten 105, 106 und 108 enthalten
jeweils eine zweite CAN-Sendeempfänger-Einheit 217,
die mit einem optischen Sender 232, wie z. B. von Typ SFH452V,
und mit einem optischen Empfänger 233,
wie z. B. vom Typ SFH551V, beide von der Firma Siemens, verbunden
ist. Die optischen Signale durchlaufen aus Kunststoff bestehende
Lichtleitfasern 231, die eine gute Datenübertragung über Strecken,
wie z. B. denen zwischen der Kabine 6 und den Gehäusen 240 und 241,
ermöglichen
und nicht die sehr strengen Vorkehrungen erfordern, die für den Zusammenbau
der aufwendigeren und empfindlicheren aus Glas bestehenden Lichtleitfasern
erforderlich sind.
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Jede Moduleinheit 105, 106, 108 ist
mit einer optischen Stern-Moduleinheit 230 über zwei
Lichtleitfasern 231 verbunden, von denen eine mit dem optischen
Sender 232 und die andere mit dem optischen Empfänger 233 der
Moduleinheiten verbunden ist. An der Stern-Moduleinheit 230 wird
ein aktiver Sternpunkt dadurch gebildet, daß eine elektrische Schaltung 234 mit
optischen Sendern 232 und Empfängern 233 verbunden
wird. Die ankommende optische Nachricht von einer Moduleinheit 105, 106, 108 wird an
einem der Stern-Empfänger 233 empfangen
und in ein elektrisches Signal umgewandelt, das einer ODER-Verknüpfung mit
den Signalen von den anderen Moduleinheiten in der Schaltung 234 unterworfen wird.
Das resultierende logische ODER-Signal wird an alle optischen Stern-Sender 232 übertragen
und den optischen Empfängern 233 der
Moduleinheiten 105, 106 und 108 zugeführt. Ein
derartiges sternförmiges
optisches Netze ermöglicht
eine CAN-Übertragung
zwischen einer Vielzahl von optischen Knotenpunkten und stellt ein
ausreichendes Leistungsangebot an allen optischen Knotenpunkten
sicher. Passive Sternpunkte, die ledig- lich die Energie der ankommenden Lichtimpulse
auf eine Vielzahl von abgehenden Lichtleitfasern verteilen, erfordern
leistungsfähigere
Sender 232 an den Moduleinheiten 105, 106 und 108,
um die gleiche Übertragungsqualität zu erzielen.
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In Form eines Beispiels werden alle
möglichen
Aufteilungen von Befehlseinrichtungen, Sensoreinrichtungen, Maschinenstellgliedeinrichtungen und
Anzeigeeinrichtungen auf eine Vielzahl von Moduleinheiten 101–109, 201 nunmehr
mit weiteren Einzelheiten beschrieben.
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7 zeigt
einen Satz von Moduleinheiten, die in dem Armaturenbrett 100 oder
in dessen Nähe befestigt
sind. Die Warnlampen-Moduleinheit 101 enthält eine
Vielzahl von Leuchtdioden (LED) 198, die von der Mikroprozessoreinrichtung 218 dieser Moduleinheit 101 bei
Empfang von Gefahrenzustände
anzeigenden Nachrichten von dem Netz beleuchtet werden. Derartige
Zustände
schließen
einen hohen Pegel des Korns in dem Korntank 7, wie er von dem
Sensor 95 festgestellt wird, oder unnormale Motortemperaturen
und Öldrücke ein.
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Die Armaturenbrett-Schaltermoduleinheit 102 sammelt
die Eingangssignale von den Befehlsschaltern in dem Amaturenbrett 100.
Diese Schalter schließen
den Vorsatzgeräte-Einschaltschalter 176, den
Dresch-Einschaltschalter 158, den Entladerohr-Schalter 48,
den Motordrehzahl-Schalter 57, den Dreschtrommel-Drehzahlschalter 66,
den Gebläse-Drehzahlschalter 187,
den Strohhäcksler-Einschaltschalter 115 und
den Vierradantrieb-Einschaltschalter 98 ein. Zusätzliche
Schalter sind für
die Auswahl einer manuellen oder automatischen Steuerbetriebsart
für Variablen
eingebaut, wie zum Beispiel ein monostabiler Gebläse-Speicherauswahlschalter 188 und
ein bistabiler Haspeldrehzahl-Betriebsartschalter 147.
Die Armaturenbrett-Moduleinheit 102 steuert weiterhin eine
akustische Alarmeinheit für niedriges
Volumen in Form eines Summers 232.
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Die Drehzahlzustands-Moduleinheit 104 enthält eine
Vielzahl von Leuchtdioden, die von der Mikroprozessoreinheit 218 der
Modul einheit 104 beleuchtet werden, wenn die Ist-Drehzahl
einer Welle, wie sie über
das Netz 300 übertragen
wird, unter einen vorgegebenen Wert absinkt, der für diese
Welle eingestellt wurde. Der Fahrer wird daher bei einem übermäßigen Rutschen
oder bei einem Ausfall einer der Antriebsstränge gewarnt.
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Das Armaturenbrett 100 weist
weiterhin eine Steckverbindung 225 in Form einer üblichen RS232-Steckverbindung
für eine
serielle Datenübertragung
mit dem Netz 300 und den anderen Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 auf.
Diese Verbindung mit dem Netz 300 wird zur Übertragung
und zum Empfang von Einzeldatennachrichten verwendet und ermöglicht außerdem die
Neuprogrammierung der Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 der anderen
Moduleinheiten.
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In der Fahrerkabine 6 ist
weiterhin die zentrale Anzeigemoduleinheit 103 eingebaut,
die eine Flüssigkristallanzeige 220,
die zur Übertragung
von Nachrichen und graphischen Darstellungen an den Fahrer betreibbar
ist, eine Tastatur und damit verbundene Mikroprozessoreinrichtungen 215 umfaßt, die eine
Mikroprozessoreinheit und einen (nicht gezeigten) Festwertspeicher
einschließen,
der durch eine übliche
EPROM- oder FLASH-Speicherschaltung gebildet ist.
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8 zeigt
die Armlehnenmoduleinheit 202, die den Mehrfunktionsgriff 75 mit
den Druckknöpfen für die Steuerung
der Vorsatzgerätehöhe (Knöpfe 123),
der Vorsatzgeräte-Haspelhöhe (Knöpfe 135) und
die Vorsatzgeräte-Haspeldrehzahl
(Knöpfe 149) umfaßt. Diese
Moduleinheit 202 umfaßt
weiterhin das Potentiometerbauteil 80 für den Fahrgeschwindigkeitsbefehl.
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Die Moduleinheit 105 für die Fahrerplattform schließt die Sensor-
und Befehlseinrichtungen auf der Plattform 5 ein. Diese
umfassen: den Bremsdrucksensor 86, den Brems-Verbindungsgestängesensor 88,
das Differentialsperren-Befehlspedal 94 und die Einstellschalter 136 für die horizontale
Stellung der Haspel.
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9 zeigt
die Sensor-Moduleinheit 106 des zentral angeordneten Gehäuses 240.
Diese Einheit empfängt
und verarbeitet Signale von Sensoren, wie z. B. dem Korntank-Pegelsensor 196,
dem Haspeldrehzahl-Sensor 148, dem Trommeldrehzahl-Sensor 168,
dem Fahrgeschwindigkeits-Sensor 70, dem Gebläsedrehzahl-Sensor 189,
dem Siebaufprall-Sensor 194 und dem Vorsatzgeräte-Höhensensor 125.
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Die Leistungsmoduleinheit 107 nach 10 ist in gleicher Weise
in dem Zentralgehäuse 240 befestigt.
Sie umfaßt
eine Festkörper-Leistungsmoduleinheit
für die
Zuführung
von Spannung und Leistung an elektrische Verbraucher, wie z. B.
den Motor 145 der Haspeldrehzahl-Drehzahlregleranordnung, die
Hupe 113, den Motor 164 der Dresch-Drehzahlregleranordnung,
den Motor 185 der Gebläse-Drehzahlregleranordnung,
die Magnetspulen des Vorsatzgeräte-Höheneinstellventils 122,
die Bremsleuchten 111, das Drehlicht 112 und die
vorderen und hinteren Lampen 110.
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11 zeigt
die Sensor-Moduleinheit 108 des Motorgehäuses 241.
Sie empfängt
und verarbeitet Signale von einer zweiten Gruppe von Sensoren, wie
z. B. dem Motordrehzahl-Sensor 58, dem Strohhäcksler-Drehzahlsensor 209,
dem Treibstoffpegel-Sensor 51, dem Dreschkorb-Aufprallsensor 192 und
dem Strohschüttler-Aufprallsensor 193.
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12 zeigt
die Leistungsmoduleinheit 109 des Motorgehäuses 241.
Sie liefert Spannung und Leistung an weitere Stellglieder, wie z.
B. das Motordrehzahl-Stellglied 56, die Strohhäcksler-Kupplung 206,
die Magnetspule des Vierradantriebsventils 97 und die Magnetspulen
des Fahrgeschwindigkeits-Drehzahlreglerventils 65 oder
alternativ das Servoventil 78 des hydrostatischen Antriebs.
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In 13 ist
die Ventilmoduleinheit 201 gezeigt, die die Magnetspulen
in dem Ventilblock 200 steuert, wobei diese Moduleinheit
in gleicher Weise in dem Gehäuse 241 eingebaut
ist. Sie liefert Leistung an die Magnetspulen des Vorsatzgeräte-Einschaltventils 174,
des Dresch-Einschaltventils 156, des Entladerohr-Ventils 46,
des Haspel-Horizontal-Einstellventils 132, des Haspel-Vertikal-Einstellventils 133 und
des Differentialsperrventils 93.
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Weil jede Nachricht auf dem Einkanal-Netz 300 von
jeder Mikroprozessoreinrichtung 215, 218 empfangen
wird, ist keine zusätzliche
Verdrahtung für
die gerätemäßige Ausführung zusätzlicher
automatischer Steuerroutinen erforderlich, so daß die Bequemlichkeit und Sicherheit
des Fahrers ohne zusätzliche
Kosten beträchtlich
verbessert ewrden kann.
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Bei in herkömmlicher Weise verdrahteten selbstfahrenden
Erntemaschinen werden die Bremsleuchten 111 aktiviert,
wenn die Bremspedale 85 niedergedrückt werden. Diesr Vorgang wird
von dem Bremsdrucksensor 86 gemessen, der dann einen elektrischen
Kreis zu den Bremsleuchten 111 schließt. Gemäß der vorliegenden Erfindung
werden die Bremsleuchten 111 durch die Festkörper-Leistungsmoduleinheit 107 des
zentralen Gehäuses 240 beleuchtet.
Die Mikroprozessoreinrichtung 218 dieser Moduleinheit 107 liefert
Leistung an die Lampen 111 bei der Feststellung eines weiteren
Bereiches von Maschinenbedingungen, die alle einer Verlangsamung
der Erntemaschine 1 entsprechen. Die Bremsleuchten 111 werden
daher aktiviert, wenn die tatsächliche
Fahrgeschwindigkeit, die von dem Sensor 70 gemessen wird,
sich mit einer Geschwindigkeit verringert, die einen vorgegebenen
Betrag übersteigt.
Die Rate der Geschwindigkeitsverringerung wird von der Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Moduleinheit 107 aus den Fahrgeschwindigkeitsnachrichten
berechnet. Die Bremsleuchten 111 werden auch dann aktiviert,
wenn die Einstellung des Fahrgeschwindigkeits-Befehlspotentiometers 80 geändert wird,
um die Maschine 1 zu verlangsamen. Die Verringerung der
Soll-Fahrgeschwindigkeit kann in gleicher Weise von der Mikroprozessoreinrichtung 218 festgestellt
werden, wenn sie den Wert der Sollgeschwindigkeit unter regelmäßigen Intervallen überprüft. Diese
Prozesse können
alle miteinander kombiniert werden, um die Bremsleuchten 11 bei
jeder dieser Bedingungen aufleuchten zu lassen, d. h. Bremsdruck,
Abnahme der Fahrgeschwindigkeit und Befehl für eine Verringerung der Fahrgeschwindigkeit.
Damit werden alle Straßenbenutzer,
die hinter einer Erntemaschine fahren, unter allen Umständen rechtzeitig
gewarnt, daß die
Erntemaschine langsamer wird, selbst in dem Fall, in dem kein Bremspedal 85 verwendet
wird, sondern irgendwelche anderen Einrichtungen, beispielsweise
wenn der hydrostatische Antrieb zum Stoppen des Fahrzeuges verwendet
wird.
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Die maximal zulässige Geschwindigkeit während des
Straßentransportes
für Erntemaschinen ist
in vielen Fällen
gesetzlich beschränkt.
In manchen Fällen
ist der Hersteller gezwungen, die maximale Geschwindigkeit seiner
Produkte zu begrenzen. Üblicherweise
werden nicht einstellbare Anschläge,
die eine Erhöhung
der Fahrgeschwindigkeit über
einen vorgegebenen Wert verhindern und von dem Fahrer nicht eingestellt
werden können,
in dem Fahrgeschwindigkeits-Antriebsstrang oder in den Steuerhebel
eingebaut. Derartige System erfordern eine aufwendige Anpassung
durch den Hersteller, wenn eine fertige Erntemaschine schließlich mit
Antriebsrädern vertrieben
wird, die einen anderen Durchmesser als die ursprünglich angebauten
Räder haben,
und wenn das Bestimmungsland geändert
wurde, weil sich die Geschwindigkeitsgrenzen für verschiedene Länder ändern.
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Die Modul- und Netzkonfiguration
ermöglicht diese
Begrenzung in einer nichtmechanischen Weise: über die RS232-Steckverbindungseinrichtung 225 können Daten
hinsichtlich der Radgröße, des Bestimmungslandes
und der maximalen Geschwindigkeit zur Speicherung in der Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Motor-Leistungsmoduleinheit 119 übertragen
werden, die die Geschwindigkeits-Stellgliedeinrichtungen steuert,
wie z. B. das Servoventil 78 des hydrostatischen Antriebes
oder das Hydraulikventil 65 des Drehzahlregelantriebes.
Die Ist-Fahrgeschwindigkeit, die von dem Fahrgeschwindigkeits-Sensor 70 gemessen
wird, wird an die Mikroprozessoreinrichtung 218 zum Vergleich übertragen, und
wenn diese Geschwindigkeit die maximale Geschwindigkeit erreicht,
so ignoriert die Mikroprozessoreinrichtung 218 jeden weiteren
Befehl für
eine Geschwindigkeitsvergößerung und
stoppt damit die Geschwindigkeitsstellgliedeinrichtung bei der maximalen
Geschwindigkeit. Alternativ kann der Vergleich in der Armlehnen-Moduleinheit 202 erfolgen,
und deren Mikroprozessoreinrichtung 218, die mit dem Fahrgeschwindigkeitsbefehl 80 ver bunden
ist, kann die Übertragung
eines Geschwindigkeitsvergrößerungsbefehls
an das Netz 300 stoppen, wenn die maximale Geschwindigkeit
erreicht wurde. Wenn eine Erntemaschine 1 mit anderen Rädern ausgerüstet wird
oder in ein Land mit anderen Geschwindigkeitsbegrenzungen überführt wird,
so reicht es aus, neue Daten in das Netz über die Steckverbindung 225 zu
laden, um die Geschwindigkeitsbegrenzung auf andere Werte einzustellen.
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Eine weitere gesetzliche Vorschrift
in manchen Ländern
besteht in der Betätigung
des Drehlichtes 112 während
des Straßentransports.
Der Befehl für
diese Betätigung
wird von dem Fahrer über
den Schalter 115 im Armaturenbrett 100 gegeben.
Das Drehlicht 112 wird weiterhin automatisch durch die Leistungsmoduleinheit 107 bei Übertragung
einer Fahrgeschwindigkeit oberhalb des Wertes betätigt, der
den Erntebedingungen entspricht. Somit arbeitet das Drehlicht 112 während der
schnelleren Straßenfahrbewegung.
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Das Drehlicht 112 kann weiterhin
als Warneinrichtung für
Personen in der Nähe
der Erntemaschine 1 während
einer Rückwärtsbewegung
verwendet werden. Bei Feststellung einer Rückwärtsgeschwindigkeit durch den
Fahrgeschwindigkeitssensor 70 aktiviert die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Leistungsmoduleinheit 107 das Drehllicht 112.
Alternativ kann das Drehlicht 112 durch die gleiche Moduleinheit 107 betätigt werden,
wenn ein Befehl für eine
Rückwärtsbewegung über die
Fahrgeschwindigkeitsbefehlseinrichtung 80 gegeben wird.
Als zusätzliche
Warnung kann ein kurzes Signal mit der Hupe 113 zu Beginn
der Rückwärtsbewegung
gegeben werden. Der Fahrer kann dies dadurch erreichen, daß er den
Schalter an der Lenksäule 83 drückt, doch wird
diese Hupe 113 auch automatisch durch die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Leistungsmoduleinheit 107 aktiviert, wenn eine Rückwärts-Istgeschwindigkeit
oder eine Rückwärtsgeschwindigkeits-Befehlsnachricht
empfangen wird.
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Wenn der Korntank 7 voll
ist, muß einem
anderen Fahrer ein Zeichen gegeben werden, damit dieser seinen Anhänger oder
Lastwagen neben die Erntemaschine 1 fährt, um das Korn von diesem einzusammeln.
Dieses Signal kann das Aufleuchten des Drehlichtes 112 sein.
Bei Empfang einer Nachricht für einen
vollen Korntank von dem Korntanksensor 196 aktiviert die
Mikroprozessoreinrichtung 218 der Leistungsmoduleinheit 107 das
Drehlicht 112 über
ein vorgegebenes Zeitintervall. Der Fahrer muß seine Aufmerksamkeit daher
nicht auf den Korntankpegel richten, sondern kann sich auf die anderen
Erntevorgänge
konzentrieren.
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Die Verwendung des Vierradantriebssystems
wird lediglich bei mit niedriger Geschwindigkeit erfolgenden, außerhalb
der Straße
durchgeführten Ernteoperationen
empfohlen. Wenn der Vierradantriebsschalter 98 auf EIN
eingestellt wird, steuert die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Leistungsmoduleinheit 109 lediglich das Ventil 97,
um Antriebsleistung an die lenkbaren Räder 4 zu liefern,
wenn die Fahrgeschwindigkeit, die von dem Fahrgeschwindigkeitssensor 70 gemessen
wird, unter eine vorgegebene niedrige Geschwindigkeit absinkt, wobei
die Antriebsleistung unterbrochen wird, wenn die gemessene Fahrgeschwindigkeit über eine
hohe vorgegebene Geschwindigkeit ansteigt. Die Verwendung des Vierradantriebs
wird damit automatisch auf optimale Bedingungen beschränkt.
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Die Differentialsperre in dem Getriebe 67 kann
beschädigt
werden, wenn sie bei hohen Fahrgeschwindigkeiten eingeschaltet oder
ausgeschaltet wird. Daher ignoriert die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Ventilmoduleinheit 201 jeden Einschalt-oder Ausschaltbefehl von dem Differntialsperrpedal 94, solange
die Fahrgeschwindigkeit oberhalb einer vorgegebenen hohen Geschwindigkeit
bleibt. Wenn die Fahrgeschwindigkeit unter diese hohe Geschwindigkeit
absinkt, setzt die Ventilmoduleinheit 210 das Differentialsperrventil 113 auf
den befohlenen Zustand zurück.
Dieser Vorgang schützt
das Differentialsperrensystem gegen gefährliche Änderungen der Einstellung.
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Das Signal von dem Treibstoffpegelsensor 51 wird
zur Anzeige eines weiten Bereiches von Daten an den Fahrer verwendet.
Die Mikroprozessoreinrichtung 215 der Anzeigemoduleinheit 103 kann den
Treibstoffpegel auf die Anzeige 220 bringen. Sie kombiniert diese
Daten weiterhin mit der abgelaufenen Zeit oder der zurückgelegten
Strecke, die aus den Nachrichten des Fahrgeschwindigkeits-Sensors 70 abgeleitet
werden kann, um die momentane und die mittlere Treibstoffverbrauchsrate
pro Stunde oder pro Kilometer zu berechnen. Wenn die Treibstoffmenge
auf den Pegel von einem Betrieb über
eine Stunde bei der mittleren Treibstoffverbrauchsrate absinkt,
so erzeugt die Mikroprozessoreinrichtung 215 eine Warnnachricht
auf der Anzeige 220. Der Fahrer erfährt damit, daß er innerhalb
einer kurzen Zeitperiode auftanken muß.
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Die Betätigung einer einzigen Bremse
ist während
der Erntebedingungen nützlich,
jedoch während
der Fahrt auf der Straße
gefährlich.
Daher müssen
die Bremspedale 85 miteinander verbunden werden, wenn die
Erntemaschine 1 die Straße benutzt, doch ist dieses
Gestänge
auf ersten Blick nicht sichtbar. Die Mikroprozessoreinrichtung 218 der Amaturenbrett-Moduleinheit 102 ist
so programmiert, daß sie
den Summer 223 ertönen
läßt, wenn
einerseits der Bremsgestängesensor 88 keine
Kopplung der Pedale 85 feststellt und andererseits die
Fahrgeschwindigkeit über
einen vorgegebenen Wert ansteigt. Gleichzeitig kann eine Leuchtdiode 198 von den
Mikroprozessoreinrichtungen 218 der Warnlampen-Moduleinheit 101 zum
Aufleuchten gebracht werden, und eine Warnnachricht wird von der
Mikroprozessoreinrichtung 215 an die Anzeige-Moduleinheit 103 geliefert.
Die Aufmerksamkeit des Fahrers wird somit unmittelbar auf den gefährlichen
Zustand gerichtet.
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Der Haspeldrehzahl-Betriebsartschalter 147 wird
dazu verwendet, eine "manuelle" oder eine "automatische" Betriebsart für die Haspeldrehzahleinstellung
auszuwählen.
Wenn die "manuelle" Betriebsart gewählt ist,
so betätigt
die Mikroprozessoreinrichtung 218 der Leistungsmoduleinheit 107 den Haspel-Drehzahlreglermotor 145,
um die Haspeldrehzahl in Abhängigkeit
von den Befehlen zu ändern,
die mit Hilfe der Druckknöpfe 149 des
Multifunktionsgriffes 75 gegeben werden. Wenn die "automatische" Betriebsart ausgewählt ist,
so betätigt
diese Mikroprozessoreinrichtung 218 den Motor 145, um
die Haspeldrehzahl an den momentanen Wert der Fahrgeschwindigkeit
anzupassen, die von dem Sensor 70 gemessen wird. Die Haspeldrehzahl
wird so lange eingestellt, bis die Differenz zwischen der Haspeldrehzahl
und der Fahrgeschwindigkeit einen im wesentlichen konstanten Wert
erreicht. Stehendes Ernetmaterial wird daher zum Erntevorsatzgerät 11 in einer
konstanten Weise umgebogen, und zwar unabhängig von der Fahrgeschwindigkeit
der Erntemaschine. Die Ist-Haspeldrehzahl wird von dem Sensor 148 gemessen,
und die Mikroprozessoreinrichtung 218 der Sensor-Moduleinheit 106 überträgt ihren Wert
auf das Netz 300, so daß es für die Rückführung in den Mikroprozessoreinrichtungen 218 der
Moduleinheiten 107 in dem Haspeleinstellvorgang verwendet
werden kann.
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Wenn der Gebläse-Speicherauswahlschalter 188 nicht
gedrückt
ist, so wird der Motor 185 des Gebläsedrehzahl-Drehzahlreglers
durch die Leistungsmoduleinheit 107 betätigt, um die Gebläsedrehzahl so
zu ändern,
wie dies durch den Gebläsedrehzahlschalter 187 befohlen
wurde. Die momentane Gebläsedrehzahl
wird von dem Sensor 189 gemessen und ihr Wert wird an das
Netz 300 über
die Sensor-Moduleinheit 106 übertragen und dem Fahrer über die
Moduleinheit 103 angezeigt. Wenn der Auswahlschalter 188 für eine längere Zeit
nach oben gedrückt
wird, d. h. für
mehr als drei Sekunden, so wird die momentane Gebläsedrehzahl
in einem ersten Speicher der Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Leistungsmoduleinheit 107 gespeichert, und wenn der Schalter 188 für eine längere Zeit
nach unten gedrückt
wird, so wird sie in einem zweiten Speicher der gleichen Mikroprozessoreinrichtung 218 gespeichert.
Wenn der Schalter 188 für
eine kürzere
Zeit nach oben gedrückt
wird, so vergleicht die genannte Mikroprozessoreinrichtung 218 den
momentanen Gebläsedrehzahlwert
mit dem Wert in dem ersten Speicher und steuert die Leistungsmoduleinheit 107 ein,
so daß die
Gebläsedrehzahl
auf diesen Wert eingestellt wird. In ähnlicher Weise wird die Gebläsedrehzahl
auf den Wert in dem zweiten Speicher eingestellt, wenn der Schalter 188 für eine kürzere Zeit
nach unten gedrückt
wird. Der Fahrer ist somit in der Lage, die Gebläsedrehzahl durch einen einfachen
Impulsbefehl zu ändern.
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Dieses System erweist sich jedesmal
dann als äußerst nützlich,
wenn der Fahrer den Rand eines Feldes erreicht und die Erntemaschine
wenden muß. Der
Fahrer muß die
Gebläsedrehzahl
von einer Einstellung auf eine andere umschalten, um die geänderten
Bedingungen der relativen Windrichtung und der Feldneigung zu berücksichtigen.
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Alternativ kann ein (nicht gezeigter)
Neigungsmeßfühler in
der Erntemaschine 1 zur Messung der Neigung des Feldes
in Richtung der Bewegung der Erntemaschine eingebaut sein. Das Signal von
diesem Sensor kann dann von der Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Moduleinheit 107 für
die Auswahl eines der Gebläsedrehzahl-Speicher
und die Einstellung der Gebläsedrehzahl
auf den darin gespeicherten Wert verwendet werden. Bei einem derartigen
System reicht es aus, daß der
Fahrer die Gebläsedrehzahl
manuell während
einer Bewegung hangabwärts
auf einen ersten Wert einstellt, diesen in dem ersten Speicher speichert,
die Drehzahl auf den zweiten wert während der Bewegung hangaufwärts einstellt
und sie in dem zweiten Speicher speichert, worauf die Gebläsedrehzahl
automatisch zwischen diesen Werten jedesmal dann umgeschaltet wird,
wenn der Neigungssensor einen Übergang
von einer Bewegung hangaufwärts
auf hangabwärts
und umgekehrt feststellt.
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Wenn der Drescheinschalter 158 auf
EIN eingestellt ist (und es somit angenommen werden kann, daß sich die
Erntemaschine im Freien befindet) und der Fahrer einen Impulsbefehl
an den Schalter 48 gibt, um die Position des Entladerohres 43 zu ändern, so
aktiviert die Mikroprozessoreinrichtung 218 der Ventilmoduleinheit 201 entsprechend
eine der Magnetspulen des Ventils 46, um den Zylinder 45 auszufahren
oder zurückzuziehen,
bis der Fahrer einen entgegengesetzten Impulsbefehl an den Schalter 48 gibt,
wobei durch diesen Vorgang das Ventil 46 abgeschaltet wird
und der Zylinder 45 gestoppt wird. Wenn andererseits der
Schalter 158 auf AUS gestellt ist, so stoppt die Mikroprozessoreinrichtung 218 der Moduleinheit 201 jede
Aktivierung des Ventils 46, sobald der Schalter 48 losgelassen
wird. Diese zweite Befehlsbetriebsart ist nützlich, wenn eine Wartung in Gebäuden durchgeführt wird,
in denen das Rohr 43 anderenfalls auf Wände oder Halterungen auftreffen könnte, wenn
es vollständig
verschwenkt wird.
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Beim Schalten des Drescheinschaltschalters 158 von
AUS auf EIN bewirkt die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Motor-Leistungsmoduleinheit 109 zunächst, daß das Stellglied 56 die
Motordrehzahl verringert, bevor die Ventilmoduleinheit 101 eine elektrische
Spannung an das Einschaltventil 156 anlegt. Nach dem Einschalten
des Dreschmechanismus 8 bewirkt die Leistungsmoduleinheit 109,
daß der
Motor 10 seine ursprüngliche
Drehzahl wieder annimmt. Das Schalten des Strohhäcksler-Einschaltschalters 210 von
AUS auf EIN hat die gleiche Wirkung auf die Steuerung der Motordrehzahl.
Dieser Vorgang verringert die Beanspruchung der Antriebsriemen 60, 205 während des
Einschaltens der Erntematerial-Verarbeitungseinrichtungen.
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Weil die Dresch- und Reinigungskapazität der Erntemaschine 1 beschränkt ist,
geht eine unannehmbar hohe Menge an Korn an der Hinterseite der Strohschüttler 20 und
des Siebes 28 jedesmal dann verloren, wenn die der Erntemaschine
zugeführte Menge
an Erntegut zu hoch ist. Wenn über
eine vorgegebene Zeit ein zu hoher Wert der Kornverluste durch die
Aufprallsensoren 193, 194 gemessen wird, betätigt die
Mokroprozessoreinrichtung 218 der Motor-Leistungsmoduleinheit 109 das
Servoventil 78 des hysdrostatischen Anstriebs oder das
Ventil 65 des Drehzahlregelantriebes, um die Fahrgeschwindigkeit
und damit die Erntegutströmung
an die Erntemaschine 1 zu verringern, bis die Siebverluste
einen vorgegebenen annehmbaren Wert erreicht haben. Die Fahrgeschwindigkeit
wird somit automatisch an die Erntegutbedingungen angepaßt.
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Wenn die selbstfahrende Erntemaschine 1 den
Rand eines Feldes erreicht, wendet der Fahrer sie auf einem Teil
des Feldes, der frei von Entegut ist, nämlich auf dem sogenannten Wendebereich.
Dieser Wendebereich wird von dem Aufprallsensor 192 unter
den Dreschkörben 19 festgestellt,
weil beim Erreichen des Wendebereichs der Dresch- und Trennmechanismus 8 nicht
mehr mit Ernte gut gespeist wird. Bei Feststellung einer erheblichen
Verringerung der Erntegutströmung über eine
vorgegebene Zeitdauer, die für
den Wendebereich typisch ist, wird ein weiter Bereich von Maschineneinstellungen
automatisch auf vorgegebene Standardbedingungen eingestellt. Diese
Bedingungen können
geändert
werden und in die Speicher der verschiedenen Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 über die
RS232-Steckverbindung 225 oder über die Befehlseinrichtungen
geladen werden, wie z. B. die Tastatur der Anzeigemoduleinheit 103.
Die genannten Maschineneinstellungen umfassen die Höhe des Erntevorsatzgerätes 11,
die Drehzahl des Gebläses 25 und
die Drehzahl der Haspel 128, die durch die Mikroprozessoreinrichtung 218 der
Leistungsmoduleinheit 107 gesteuert werden. Die Haspeldrehzahl
wird auf eine vorgegebene Drehzahl eingestellt, oder alternativ
wird die automatische Einstellung der Haspeldrehzahl auf die Fahrgeschwindigkeit
eingeschaltet. Die Einstellungen umfassen weiterhin die horizontalen
und vertikalen Positionen der Haspel 128, die durch die
Mikroprozessoreinrichtung 218 der Ventilmoduleinheit 201 gesteuert
werden. Bei Feststellung des Wendebereichs wird die automatische
Steuerung der Fahrgeschwindigkeit in Abhängigkeit von den Kornverlusten
von der Mikroprozessoreinrichtung 218 der Leistungsmoduleinheit 109 abgeschaltet.
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Wenn die Erntemaschine dadurch modifiziert wird,
daß zusätzliche
Merkmale, wie z. B. der Vierradantrieb oder der Strohhäcksler 30 hinzugefügt werden,
so besteht keine Notwendigkeit für
eine umfangreiche Neuverdrahtung. Es reicht aus, die elektrischen
Verbindungen mit den nahegelegenen Moduleinheiten zu verbinden und
ein angepaßtes
Programm über
die RS232-Steckverbindung 225 der Mikroprozessoreinrichtung 215, 218 der
Moduleinheiten zuzuführen.
Alternativ kann die Mikroprozessoreinrichtung 218 so programmiert
werden, daß sie prüft, ob ein
Merkmal vorhanden ist, und entsprechend eine Steuerroutine auswählt. Somit
wird eine große
Flexibilität
für Modifikationen
der Erntemaschinen-Merkmale
erzielt.
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Die Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 haben
die Möglichkeit,
unnormale Zustände,
wie z. B. einen Kurzschluß,
eine Unterbre chung oder ein fehlerhaftes Stellglied festzustellen.
Wenn derartige Zustände
festgestellt werden, so übertägt der Mikroprozessor
eine Fehlernachricht auf das Netz 300. Die Anzeigemoduleinheit 103 warnt
den Fahrer mit Hilfe eines Warntextes auf der Anzeige 220,
und die anderen Mikroprozessoreinrichtungen 215, 218 schalten auf
alternative Routinen oder verwenden Vorgabewerte, um das fehlerhafte
Bauteil zu umgehen, falls dies möglich
ist. Hierdurch wird die Gesamtzuverlässigkeit der gesamten Erntemaschine 1 vergrößert.
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Das vorstehend beschriebene Verfahren
für die
Steuerung einer landwirtschaftlichen Erntemaschine kann weiter durch
die Hinzufügung
weiterer Sensor-Befehls- und Stellgliedeinrichtungen oder durch
Laden anderer Steuerprogramme in die Moduleinheiten verfeinert werden,
ohne daß der
Grundgedanke der Erfindung verlassen wird. Die Erfindung ist weiterhin
in einfacher Weise auf andere selbstfahrende Erntemaschinen anwendbar,
wie z. B. Feldhäcksler
und Kartoffelerntemaschinen.