DE69311025T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Säcken - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Säcken

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Description

  • Die Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zur Herstellung von mehreren Schichten umfassenden Kunststoffgegenständen, wie beutelförmigen Gebilden. Insbesondere befaßt sich die Erfindung mit einem Verfahren zum Schweißen und Schneiden einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie und mit einem Schweißwerkzeug hierfür.
  • Aus GB-A-1 243 123 ist ein Schweißwerkzeug zum Schweißen und Schneiden einer Trenndichtungskante bei einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie bekannt, wobei das Schweißwerkzeug eine im wesentlichen planare Basis und eine Schneidkante umfaßt, welche von der Basis ausgeht.
  • Nach der Erfindung wird ein Schweißwerkzeug zum Schweißen und Schneiden einer Trenndichtungskante bei einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie bereitgestellt, welche sich durch folgendes auszeichnet:
  • ein Querschnitt der Schneidkante hat drei Flächen zum Zusammenarbeiten mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie hat, wobei die drei Flächen im Querschnitt wie folgt angeordnet sind:
  • eine planare Schneidfläche, welche im wesentlichen parallel zur Basis ist, wobei die planare Schneidfläche die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie in einer koplanaren Zuordnung mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie berührt, eine Trenndichtungskante bildet und die Kunststoffolie mit einem flexiblen Substrat verschweißt;
  • eine planare Schweißfläche auf einer ersten Seite der planaren Schneidfläche, welche zwischen der planaren Schneidfläche und der Basis angeordnet ist, wobei die planare Schneidfläche die mehrere Lagen umfassende Kunststoffolie zusammenschweißt;
  • eine planare Trennfläche, welche im wesentlichen parallel zu der planaren Schneidfläche ist und in einer Ebene zwischen der planaren Schweißfläche und der Basis angeordnet ist, wobei die planare Trennfläche einen Zwischenraum auf einer zweiten Seite der planaren Schneidfläche der planaren Schweißfläche gegenüberliegend bereitstellt, und wobei die planare Trennfläche dahingehend unterstützend wirkt, daß die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie von der Trenndichtungskante der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie weggedrückt wird; und
  • eine Feizeinrichtung, welche die planare Schneidfläche und die planare Schweißfläche erwärmt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt nach der Erfindung wird ein Verfahren zum Schweißen und Schneiden eines mehrere Schichten umfassenden Kunststoffgegenstandes bereitgestellt, welches sich durch die folgenden Schritte auszeichnet:
  • Durchleiten einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie über einem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial in eine Hubpresse;
  • Fressen einer erwärmten Schneidkante in die mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie und das federnd nachgiebige, flexible Flächenmaterial in der Presse, um einen Kunststoffgegenstand und eine Trenndichtungskante in der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie zu bilden, wobei die Schneidkante einen Querschnitt mit drei Flächen hat, welche mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie zusammenarbeiten, und wobei die drei Flächen im Querschnitt gleichzeitig folgende Schritte durchführen:
  • Ausbilden einer Trenndichtung mit einer planaren Schneidfläche zum Einpressen in die mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie mit einem koplanaren Zusammenarbeiten mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie;
  • Zusammenschmelzen der Schichten der Kunststoffolie mit einer planaren Schweißfläche an einer ersten Seite der planaren Schneidfläche und der planaren Schneidfläche; und
  • Wegdrücken der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie von der Trennung der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie mit einer planaren Trennfläche zum koplanaren Zusammenarbeiten mit den Schichten, wobei die planare Trennfläche parallel zur planaren Schneidfläche ist und auf einer zweiten Seite der planaren Schneidfläche der planaren Schweißfläche gegenüberliegend angeordnet ist; und
  • Abstreifen der überschüssigen Kunststoffolie von den Kunststoffgegenständen, welche haftend mit dem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial verbunden sind.
  • Die Erfindung kann auf verschiedene Weise verwirklicht werden, und nachstehend wird nur eine bevorzugte Ausführungsform im Zusammenhang mit einer Ausführungsvariante hiervon als Beispiel unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Darin gilt:
  • Fig. 1 ist eine Draufsicht auf einen Satz von beutelförmigen Gebilden, welche mittels einer Maschine unter Einsatz der Erfindung ausgebildet wurden;
  • Fig. 2 ist eine Unteransicht eines Schweißwerkzeugs nach der Erfindung;
  • Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A-A in Figur 2;
  • Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie B-B in Figur 2;
  • Fig. 5 ist eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Figur 2; und
  • Fig. 6 ist eine Schnittansicht der Schneidkante des Schweißwerkzeugs nach der Erfindung.
  • Die Erfindung bildet einen Teil eines handelsüblichen Maschine zum Verarbeiten einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie. Eine Vorratsspule mit einer Polyurethanfolie, eine zweite Vorratsspule ebenfalls mit einer Polyurethanfolie oder einem Flächengebilde, und eine Vorratsspule für ein federnd nachgiebiges, flexibles Flächenmaterial, wie ein Trägerpapier, sind jeweils auf der Maschinenzufuhrseite vorgesehen. Jede Vorratsspule ist drehbeweglich auf einer Welle gelagert.
  • Die Folien und das Trägerpapier gelangen zu einer ersten Transportstation mit Hilfe von mehreren Walzen bzw. Rollen und Spanneinrichtungen. Die Folie und das Trägerpapier werden derart angeordnet, daß die erste Folie aus Polyurethanmaterial oben liegt, die zweite Folie als eine Zwischenschicht vorgesehen ist und das Trägerpapier darunter als ein federnd nachgiebiges, flexibles Flächenmaterial angeordnet ist.
  • Die Folien und das Trägerpapier werden mittels einer Klemm- bzw. Spann- und Bewegungseinrichtung zu einer ersten Presse befördert. Die erste Presse wird nur bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des nachstehend näher beschriebenen Verfahrens eingesetzt und bewegt die Folien und das Trägerpapier zu einer Lochstanzstation und dann zu einer zweiten Presse oder einer Hubpresse, bevor sie zu einer zweiten Transportstation, einem Abstreifer, einer Perforierungseinrichtung, einer Falzstation und einem Abtransportförderer weitertransportiert werden. Die Arbeitsweise der Maschine läßt sich aus den Figuren der Zeichnung entnehmen. Figur 1 zeigt das fertiggestellte Erzeugnis, und unter Bezugnahme auf das fertiggestellte Erzeugnis sollen das Verfahren zur Herstellung sowie die Vorrichtung hierfür näher erläutert werden. Figuren 2 bis 6 zeigen Einzelheiten eines Schweißwerkzeugs.
  • Figur 1 zeigt das Trägerpapier 23. Das Trägerpapier 23 erstreckt sich im wesentlichen über die gesamte Breite der Maschine. Die Erfindung kann eingesetzt werden, um eine Mehrzahl von Flächengebilden aus polymerem oder Harzfolienmaterial zu schweißen und zuzuschneiden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung wird eine "Schweißung als auch eine Trennung" oder eine "Trenndichtungskante" zur Verbindung mit zwei Schichten einer handelsüblichen Polyurethanfolie ausgeführt und ausgebildet. Die Erfindung kann eingesetzt werden, um eine Trenndichtungskante auszubilden, die man bei einer Vielzahl von aus mehreren Schichten bestehenden Kunststoffgegenständen benötigt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform befaßt sich die Erfindung mit der Herstellung von beutelförmigen Kunststoffgegenständen für weibliche Empfängnisverhütungsmittel.
  • Die beiden Flächengebilde der Polyurethanfolie haben geringfügig unterschiedliche Breiten, wobei die untenliegende Schicht eine größere Breite als die obere Schicht hat. Der Unterschied hinsichtlich der Breiten läßt sich aus Figur 1 entnehmen, wenn man die untere Schicht 24 mit den Seiten der oberen Schicht 25 vergleicht. Die untere Schicht 24 ist haftend mit dem Trägerpapier 23 entlang eines hufeisenförmigen Umfangs 26 der unteren Schicht 24 und über den gesamten Umfang hinweg verbunden, während die innere oder obere Schicht 25 haftend mit der unteren Schicht 24 abgesehen von einem vorderen ebenen Streifen 27 verbunden ist, welcher dazu vorgesehen ist, daß der beutelförmige Gegenstand offen bleibt.
  • Figur 2 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines Schweißwerkzeugs zum Schweißen der mehrere Schichten umfassenden Polyurethanfolie. Dieses Schweißwerkzeug wird in einer Hubpresse eingesetzt.
  • Die Form von bevorzugten beutelförmigen Gebilden ist eine Hufeisengestalt. Die beutelförmigen Gebilde haben einen erweiterten Bundabschnitt 28 in der Nähe der Vorderseite, und einen im allgemeinen einen konstanten Durchmesser aufweisenden Abschnitt 30 zu der Rückseite hin. Hierdurch wird die Hauptlängserstrekkung des beutelförmigen Gebildes bestimmt. Diese Längserstrekkungen sind über ein halbkreisförmiges Ende verbunden.
  • Die Figuren 2 bis 5 verdeutlichen das Schweißwerkzeug. Das Schweißwerkzeug ist vorzugsweise aus Metall hergestellt und muß einen glatten Endbearbeitungszustand, wie einen polierten Endbearbeitungszustand haben. Der glatte, polierte Endbearbeitungszustand ist insbesondere dann erforderlich, wenn das Schweißwerkzeug erwärmt wird und in bevorzugter Weise eine Elektrode bildet, um die Kunststoffolien zu erschmelzen.
  • Das Schweißwerkzeug weist eine Platte 32 auf, welche mit einer ausgenommenen Basis 34 versehen ist. Ein Flansch oder eine Schneidkante, welche ein V-förmiges, unteres Ende 35 hat, steht vor und erstreckt sich zu einer linienförmigen Spitze 36. Der Umriß der linienförmigen Spitze 36 entspricht der Gestalt des hufeisenförmigen Teils des beutelförmigen Gebildes nach Figur 1. Das Schweißwerkzeug wird vorzugsweise erwärmt, um eine geeignete Schweißtemperatur für eine spezielle Polymerfolie oder Harzfolie an der linienförmigen Spitze 36 bereitzustellen. Zwölf Werkzeuge sind vorgesehen und arbeiten auf gegenüberliegenden Seiten der Presse, d.h. auf jeder Seite sind gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sechs Werkzeuge vorgesehen.
  • Figur 6 ist eine vergrößerte Ansicht des Flansches oder der Schneidkante 40 nach den Figuren 4 und 5. Die Schneidkante 40 hat einen Querschnitt mit drei Flächen zum Zusammenarbeiten mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie. Die drei Flächen umfassen im Querschnitt eine planare Schneidfläche 41, eine planare Schneidfläche 42 und eine planare Trennfläche 43.
  • Die planare Schneidfläche 41 hat vorzugsweise eine gleichmäßige Breite. Die Breite der planaren Schneidfläche 41 kann ein Bruchteil von µm ausmachen oder von einer Schnittlinie zwischen der planaren Schweißfläche 42 und der planaren Trennfläche 43 gebildet werden. Die planare Schneidfläche wird in die mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie in einem koplanaren Eingriffszustand mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie eingedrückt.
  • Die planare Schweißfläche 42 ist auf einer ersten Seite der planaren Schneidfläche 41 vorgesehen. Die planare Schweißfläche 42 erschmelzt die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie, um jegliches überfließendes Material an einer Schweißnaht zu vermeiden, welche durch das Erschmelzen der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie gebildet wird. Die planare Schweißfläche 42 kann unter einem Winkel von etwa 3º gegenüber der planaren Schneidfläche 41 abgetrennt sein. Die Länge der planaren Schweißfläche 42 beläuft sich auf etwa 300 µm, und die Höhe der planaren Schneidfläche 41 über der planaren Schweißfläche 42 beläuft sich auf etwa 45 µm, und die Länge der planaren Schneidfläche 41 etwa auf 100 µm.
  • Die planare Trennfläche 43 ist auf einer zweiten Seite der planaren Schneidfläche 41 der planaren Schweißfläche 42 gegenüberliegend angeordnet sowie in einem Abstand von etwa 100 µm über dieser. Die planare Trennfläche 43 stellt einen Zwischenraum bereit, welche gestattet, daß die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie von der Schweißnaht der mehreren Schichten umfassenden Kunststoffolie an der Trenndichtungskante der verschweißten Kunststoffolie weggedrückt werden kann.
  • Im Betriebszustand treten die beiden Polyurethanfolien der unteren Schicht 24 und der oberen Schicht 25 und das Trägerpapier 23 in die Hubpresse ein. Beim Eintreten in die Hubpresse wird bei dieser bevorzugten Ausführungsform das erwärmte Schweißwerkzeug abwärts bewegt, um in Eingriff mit den Folien zu kommen. Das Schweißwerkzeug führt eine Abwärtsbewegung aus, bis die Schneidkante oder die linienförmige Spitze 36 mit den beiden Flächengebilden der Kunststoffolie zusammenarbeitet, und in diesem Zustand werden dann die beiden Flächengebilde miteinander entlang der hufeisenförmigen Linie und auch mit dem Flächengebilde des Trägerpapiers 23 verschweißt Zugleich arbeitet nach Figur 5 ein hinteres Teil 37 des Schweißwerkzeugs mit dem rechteckförmigen Bereich 27 der Einzelkunststoffolienschicht der unteren Schicht 24 zusammen, um diese mit dem Flächengebilde des Trägerpapiers 23 zu verschweißen, während zugleich verhindert wird, daß die obere Schicht 25 mit der unteren Schicht 24 verschweißt wird, so daß eine offene Zutrittsöffnung zu dem beutelförmigen Gebilde aufrechterhalten bleibt. Das Schweißwerkzeug stellt auch beutelförmige Gebilde mit einer Trenndichtungskante bereit, so daß das überschussige Folienmaterial leicht entfernt werden kann.
  • Aus dieser Position werden dann die beutelförmigen Gebilde zu einer zweiten Transportstation bewegt, und der nächste Satz von beutelformigen Gebilden läuft in die Hubpresse ein. In der Transportstation werden die beutelförmigen Gebilde wiederum mit Hilfe von Klemmgreifeinrichtungen, welche mit dem Trägerpapier zusammenarbeiten, weiterbewegt, um jedes beutelförmige Gebilde um einen etwa gleichen Abstand entlang der Fertigungsstraße der Maschine weiterzubefördern.
  • Die beutelförmigen Gebilde werden dann zu einer Abstreifstation bewegt. Die Abstreifstation hat eine Einrichtung, welche das Entfernen von überschüssigem oder zu groß bemessenem Polyurethan entlang den Trenndichtungskanten ermöglicht. Der Abstreifvorgang führt dann dazu, daß die beutelförmigen Gebilde auf dem Trägerpapier 23 so zurückbleiben, wie dies in Figur 1 gezeigt ist. Die beutelförmigen Gebilde werden dann zu einer Perforationsstation bewegt. Die Perforationen bilden eine "Schwächungslinie" 37, welche in dem Trägerpapier 23 nach Figur 1 erstellt wird. Die beutelförmigen Gebilde werden dann zu einer Faltstation weitergeleitet, in welcher das Trägerpapier gemäß einer "zick-zack-förmigen" Faltung in Einheiten mit sechs Beuteln auf jeder Seite an dem gefalteten Teil des Trägerpapierteils 23 gefaltet werden. Somit erhält man insgesamt zwölf beutelförmige Gebilde. Ein Abtransportförderer führt die beutelförmigen Gebilde nach dem Falten des Trägerpapiers 23 zu einer Ablageeinrichtung.
  • Bei der alternativen bevorzugten Ausführungsform wird die erste Presse auch dazu genutzt, daß in einem ersten Arbeitsgang der offene Bereich 27 der unteren Schicht 24 der Kunststoffolie erwärmt und dicht schließend mit dem Trägerpapier 23 verbunden wird.
  • Die restlichen Arbeitsgänge werden dann mit einem geringfügig abgeänderten Werkzeug in der zweiten Presse im wesentlichen auf dieselbe Weise wie zuvor beschrieben abgesehen davon ausgeführt, daß keine Schweißverbindung mehr mit dem Trägerpapier 23 hergestellt zu werden braucht. Bei einer solchen Auslegungsform brauchen die beiden Flächengebilde der Polyurethanfolie keine unterschiedlichen Breiten zu haben, und sie können gleich breit bemessen sein. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform kann ein Abstreifer vorgesehen sein, welcher die obere Schicht 25 der Folie von der unteren Schicht 24 trennt und führt, so daß die untere Schicht 24 geschweißt werden kann.
  • Die Erfindung stellt somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffgegenständen, wie beutelartigen Gebilden aus Polyurethanfolie, bereit, welche haftend mit einer Trägerfläche verbunden sind. Diese Kombination kann bei einer Vielzahl von unterschiedlichen Anwendungsfällen eingesetzt werden und in bevorzugter Weise wird diese Kombination im Zusammenhang mit dem Gegenstand nach der englischen Patentanmeldung Na. 93 08453.1 eingesetzt, bei dem beutelförmige Gebilde unter anderem für Empfängnisverhütungsmittel ausgebildet werden.

Claims (11)

1. Schweißwerkzeug zum Schweißen und Schneiden einer Trenndichtungskante bei einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie, wobei das Schweißwerkzeug folgendes umfaßt:
eine im wesentlichen planare Basis (34) und eine Schneidkante (40), welche von der Basis (34) ausgeht, dadurch gekennzeichnet, daß:
ein Querschnitt der Schneidkante (40) drei Flächen zum Zusammenarbeiten mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie hat, wobei die drei Flächen im Querschnitt wie folgt angeordnet sind:
eine planare Schneidfläche (41), welche im wesentlichen parallel zur Basis ist, wobei die planare Schneidfläche (41) die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie in einer koplanaren Zuordnung mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie berührt, eine Trenndichtungskante bildet und die Kunststoffolie mit einem flexiblen Substrat (23) verschweißt;
eine planare Schweißfläche (42) auf einer ersten Seite der planaren Schneidfläche (41), welche zwischen der planaren Schneidfläche (41) und der Basis (34) angeordnet ist, wobei die planare Schneidfläche (42) die mehrere Lagen umfassende Kunststoffolie zusammenschweißt;
eine planare Trennfläche (43), welche im wesentlichen parallel zu der planaren Schneidfläche (41) ist und in einer Ebene zwischen der planaren Schweißfläche (42) und der Basis (34) angeordnet ist, wobei die planare Trennfläche (43) einen Zwischenraum auf einer zweiten Seite der planaren Schneidfläche (41) der planaren Schweißfläche (42) gegenüberliegend bereitstellt, und wobei die planare Trennfläche (43) dahingehend unterstützend wirkt, daß die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie von der Trenndichtungskante der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie weggedrückt wird; und
eine Heizeinrichtung, welche die planare Schneidfläche und die planare Schweißfläche erwärmt.
2. Schweißwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkante (40) eine Elektrode ist, welche die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie auf eine Schmelztemperatur erwärmt.
3. Schweißwerkzeug nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die planare Schneidfläche (41) eine gleichmäßige Breite hat, welche als eine Linie ausgebildet ist, welche zwischen den Abschnitten der planaren Schweißfläche (42) und der planaren Trennfläche (43) gebildet wird.
4. Schweißwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die planare Schweißfläche (42) unter einem Abnahmewinkel von etwa 30 gegenüber der planaren Schneidfläche (41) abgeschnitten ist.
5. Schweißwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug an einer Hubpresse befestigt ist.
6. Schweißwerkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Fördereinrichtung die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie in die Hubpresse auf einem federnd nachgiebigen Flächenmaterial (23) zum Kontakt mit dem Schweißwerkzeug transportiert.
7. Schweißwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hubpresse das Schweißwerkzeug in die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie drückt, wodurch (i) die mehrere Schichten umfassende Kunststoffolie zur Bildung eines Kunststoffgegenstandes zusammengeschweißt wird, (ii) der Kunststoffgegenstand haftend mit dem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial (23) verbunden wird, und (iii) der Kunststoffgegenstand von einem Überschuß der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie abgetrennt wird.
8. Schweißwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstreifer die überschüssige, mehrere Lagen umfassende Kunststoffolie anhebt und von den Kunststoffgegenständen entfernt, welche haftend mit dem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial (23) verbunden sind.
9. Verfahren zum Schweißen und Schneiden eines mehrere Schichten umfassenden Kunststoffgegenstandes, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
Durchleiten einer mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie über einem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial (23) in eine Hubpresse;
Pressen einer erwärmten Schneidkante (40) in die mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie und das federnd nachgiebige, flexible Flächenmaterial (23) in der Presse, um einen Kunststoffgegenstand und eine Trenndichtungskante in der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie zu bilden, wobei die Schneidkante (40) einen Querschnitt mit drei Flächen hat, welche mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie zusammenarbeiten, wobei die drei Flächen im Querschnitt gleichzeitig folgende Schritte durchführen:
Ausbilden einer Trenndichtung mit einer planaren Schneidfläche (41) zum Einpressen in die mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie mit einem koplanaren Zusammenarbeiten mit der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie;
Zusammenschmelzen der Schichten der Kunststoffolie mit einer planaren Schweißfläche (42) an einer ersten Seite der planaren Schneidfläche (41) und der planaren Schneidfläche (42); und
Wegdrücken der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie von der Trennung der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie mit einer planaren Trennfläche (43) zum koplanaren Zusammenarbeiten mit den Schichten, wobei die planare Trennfläche (43) parallel zur planaren Schneidfläche (41) ist und auf einer zweiten Seite der planaren Schneidfläche (41) der planaren Schweißfläche (42) gegenüberliegend angeordnet ist; und
Abstreifen der überschüssigen Kunststoffolie von den Kunststoffgegenständen, welche haftend mit dem federnd nachgiebigen, flexiblen Flächenmaterial (23) verbunden sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressen der Schneidkante (44) umfaßt, daß gleichzeitig die Schneidkante (40) auf eine Schmelztemperatur der mehrere Schichten umfassenden Kunststoffolie erwärmt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die planare Schneidfläche (41) eine gleichmäßige Breite hat, wobei die gleichmäßige Breite eine Linie ist, welche zwischen den Abschnitten der planaren Schweißfläche (42) und der planaren Trennfläche (43) gebildet wird.
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