DE69302980T2

DE69302980T2 - Reifen mit Apexmischung aus Gummi

Info

Publication number: DE69302980T2
Application number: DE69302980T
Authority: DE
Inventors: Shahir Rafael Azer; Paul Harry Sandstrom; Thomas Joseph Segatta
Original assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Current assignee: Goodyear Tire and Rubber Co
Priority date: 1992-09-16
Filing date: 1993-09-09
Publication date: 1997-01-16
Anticipated expiration: 2013-09-10
Also published as: US6776206B1; ES2090801T3; MX9305423A; AU665111B2; DE69302980D1; JPH06171324A; CA2081533A1; AU4738593A; BR9303757A; EP0589291A1; EP0589291B1; KR940006810A

Description

Umfeld

Die Erfindung betrifft einen Luftreifen mit einem Kernreiter in dem Bereich des stahlkordverstärkten Karkassenschichthochschlages. Insbesondere betrifft die Erfindung einen Reifen mit einem Kernreiter, umfassend ein Diengummi und ein Trans-1,4-Polybutadienharz.

Hintergrund

Der Begriff "Kernreiter", wie hierin verwendet, bezieht sich auf den Bereich des Reifens in unmittelbarer Nähe des Karkassenschichthochschlages. Der Kernreiter enthält einen Gummikeil, welcher in dem unteren Seitenwandbereich oberhalb der Wulst angeordnet ist und mit den Karkassenschichten verbunden ist und durch diese ummantelt ist. Der Kernreiter umfaßt ebenfalls den Bereich, welcher zwischen dem unteren Seitenwandgummi und der axial äußeren Seite des Karkassenschichthochschlages angeordnet ist.
Ein Reifen ist eine Zusammensetzung aus mehreren Komponenten mit jeweils einer spezifischen und einzigartigen Funktion, welche alle synergetisierend wirken, um die gewünschte Leistung zu erzeugen. Die Karkassenschicht ist eine wichtige Komponente. Die Karkassenschicht ist eine kontinuierliche Lage aus gummibeschichteten parallelen Korden, welche sich von Wulst zu Wulst erstrecken, und wirkt als ein Verstärkungselement des Reifens. Die Schichten sind um die Wulst hochgeschlagen, wodurch die Wulst in der Anordnung oder Karkasse verschlossen wird. Der Reifen wird angeordnet bzw. zusammengebaut in dem rohen (ungehärteten) Zustand und wird bei Vervollständigung nachfolgend vulkanisiert. Unvorteilhafterweise kann vor der Vulkanisation bzw. Aushärtung, wenn der Stahlkord die Verstärkung in der Karkassenschicht bildet, der Karkassenschichthochschlag eine Verformung der Komponenten veranlassen, welche beim Vulkanisieren in einem unakzeptablen Erzeugnis resultiert. Die Verformung des stahlkordverstärkten Karkassenschichthochschlages in dem Bereich des Kernreiters ist bekannt als "Kernreiter kriechen". Kernreiter kriechen ist eine Verzerrung bzw. Verformung der Kernreiterzusammensetzung an den stahlkordverstärkten Karkassenschichthochschlagenden ohne eine zwischenflächige Abtrennung, bedingt durch die Spannungen, welche der Stahlkordverstärkung in der Karkassenschicht zugeordnet sind. Üblicherweise wird natürliches Gummi bzw. natürlicher Kautschuk als das Gummi in dem Kernreiterbereich verwendet, zusammen mit zusätzlicher Verstärkung, welche bereitgestellt ist durch Nylon- oder Flexten- Schlagschützer bzw. Wulstverstärker.
Die Verwendung von Trans-1,4-Polybutadien wurde für verschiedene Zwecke offenbart, umfassend z.B. Reifenprofilgummizusammensetzungen und Erhöhen der Rohstärke von Gummimischungen (siehe japanische Patentveröffentlichungen Nr. 60-133,036; 62-101,504 und 61-143,453) und US Patent Nr. 4,510,291.
Einzigartigerweise ist Trans-1,4-Polybutadien typischerweise ein thermoplastisches Harz, eher als es Gummi in dem ungehärteten Zustand bei Raumtemperatur ist, und zwar bedingt durch die hohe Kristallität. Da es viele Doppelbindungen an dem Rückenkörper bzw. Rückenknochen (engl. backbone) enthält, kann es jedoch in geeigneter Weise verbunden bzw. verklebt bzw. vermengt und zusammengehärtet werden mit Elastomeren.

Kurze Beschreibung der Zeichnung

Die Erfindung wird beispielhaft und mit Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben:
Figur 1 ist eine teilweise Querschnittsansicht eines Reifens gemäß der vorliegenden Erfindung.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Luftreifen. Luftreifen bedeutet eine laminierte mechanische Einrichtung von generell toroidaler Form (üblicherweise ein offener Torus) mit Wülsten und einem Profil und hergestellt aus Gummi, Chemikalien, Gewebe und Stahl oder anderen Materialien. Wenn der Reifen an dem Rad eines Motorfahrzeuges montiert ist, stellt der Reifen durch sein Profil Traktion bereit und enthält das Fluid, welches die Fahrzeuglast stützt. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf einen Radialschichtreifen. Radialschichtreifen bedeutet einen gegürtelten bzw. Gürtel- oder umfänglich eingeschränkten Luftreifen, in welchem die Karkassenschichtkorde, welche sich von Wulst zu Wulst erstrecken, bei Kordwinkeln aufgelegt sind zwischen 650 und 90º mit Bezug auf die Äquatorialebene des Reifens.
Eine derzeit bevorzugte Ausführungsform dieser Erfindung ist in Figur 1 gezeigt. Der Luftreifen enthält eine einzelne stahlkordverstärkte Karkassenschicht 10 mit einem Hochschlagabschnitt 1 2 und einem Abschlußende 1 4. Stahlkord bedeutet eines oder mehrere von Verstärkungselementen, gebildet durch eines oder mehrere Stahlfilamente/-drähte, welche miteinander verdreht sein können oder nicht oder anderweitig gebildet sind, welche des weiteren umfassen können Stränge, welche so gebildet sind, wobei die Stränge ebenfalls so gebildet sein können oder nicht, wobei die Karkassenschicht in dem Reifen diese umfaßt. Der Kernreiter 1 6 ist in der unmittelbaren Nähe bzw. Nachbarschaft des Karkassenschichthochschlages 14, umfassend den Bereich oberhalb der Wulst 18, und ist ummantelt durch die Karkassenschicht 10 und den Karkassenschichthochschlag 12 oder eine Seitenwandzusammensetzung 20. Der Kernreiter umfaßt ebenfalls den Bereich 22, welcher zwischen der unteren Seitenwand 20 und der axial äußeren Seite des Karkassenschichthochschlages 1 2 angeordnet ist. Die Schnittstelle zwischen der Wulst 1 8 und der Karkassenschicht 10 ist eine Tasche bzw. Fahne 24. Angeordnet außerhalb der Karkassenschicht 10 und sich in einer im wesentlichen parallelen Beziehung zu der Karkassenschicht 10 erstreckend, ist der Wulstverstärker 26 vorgesehen. Angeordnet um das Äußere der Wulst 18 ist das Wulstband 28, um die Karkassenschicht 12 von der Feige (nicht gezeigt) zu schützen, zum Verteilen der Beugung bzw. Biegung über der Feige und zum Dichten des Reifens.
Gemäß dieser Erfindung ist ein Gummireifen bereitgestellt mit einem Kernreiter 16, 22 in dem Bereich des stahlkordverstärkten Karkassenschichthochschlages 12, wobei der Gummi in dem Kernreiter 16, 22 eine schwefelgehärtete Gummizusammensetzung ist, umfassend, basierend auf 100 Gewichtsanteilen Gummi (phr), (A) etwa 80 bis etwa 97, bevorzugt etwa 90 bis etwa 95 Gewichtsteile bzw. -anteile von zumindest einem Gummi, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus natürlichem Gummi, synthetischem cis-1,4-Polyisoprengummi, und cis- 1,4-Polybutadiengummi; und (B) etwa 3 bis etwa 20, bevorzugt etwa 5 bis etwa Gewichtsteile von Trans-1,4-Polybutadien, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest etwa 65 % Trans-1.4-Gehalt enthalten ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Herstellungsverfahren für einen Luftreifen mit einer stahlkordverstärkten Karkassenschicht und einem Kernreiter, welches umfaßt Formgeben und Aushärten eines ungehärteten Luftgummireifens in einer Form durch Pressen bzw. Drücken des Reifens nach außen gegen eine Formfläche unter Wärme- und Druckbedingungen, um zu veranlassen, daß zumindest das Profilgummi des Reifens gegen die Formfläche fließt und aushärtet, wobei die Verbesserung die Verwendung von einer Gummizusammensetzung in dem Kern reiter enthält, umfassend, basierend auf 100 Gewichtsanteilen Gummi, (A) etwa 80 bis etwa 97 Gewichtsanteile von zumindest einem Diengummi, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus natürlichem Gummi, synthetischem cis-1,4-Polyisoprengummi, cis-1,4-Polybutadiengummi; und (B) etwa 3 bis etwa 20 Gewichtsteile von Trans-1,4-Polybutdiengummi mit zumindest 65 % Trans-1,4-Gehalt.
Somit wird in der Praxis dieser Erfindung das Trans-1,4-Polybutadienpolymer betrachtet als Verstärkung wirkend, vor der Vulkanisierung und schränkt den Fluß bzw. das Fließen der Karkassenschicht in den Seitenwandgummi während der Verarbeitung und Lagerung vor dem Aushärten des Reifens ein, jedoch schmilzt und vermischt es sich während dem Aushärten der Trans-1,4-Polybutadienkunststoff mit der Polymermatrix, wandelt sich in ein gummiartiges Polymer beim Aushärten, resultierend in einer hochelastischen ausgehärteten bzw. gehärteten Polymermischung bzw. Gemisch.
Generell gesprochen, kann das Trans-1,4-Polybutadien dadurch gekennzeichnet sein, daß es den Gewichtsanteil an 1,4-Zusammensetzungen aufweist, in einem Bereich liegend von etwa 65 bis wobei etwa 90 %, etwa 5 bis 20 Gewichtsprozent von Einheiten einer Vinyl-1,2-Struktur und 2 bis 15 Gewichtsprozent von Einheiten einer cis-1,4-Struktur vorliegen. Bevorzugt ist solch ein Trans-1,4- Polybutadien gekennzeichnet durch etwa 75 bis 85 % von Butadienwiederholungseinheiten einer Trans-1,4-Isomerstruktur, etwa 12 bis etwa 18 % von Einheiten einer 1,2-Struktur und etwa 3 bis etwa 8 % von Einheiten einer cis- 1,4-Struktur und, in dem ungehärteten Zustand, einem ersten Haupt- bzw. oberen Schmelzpunkt in dem Bereich von etwa 35ºC bis etwa 45ºC und einem zweiten unteren bzw. Neben- Schmelzpunkt in dem Bereich von etwa 55ºC bis etwa 65ºC. Bevorzugt sind der erste und der zweite Schmelzpunkt durch zumindest 15ºC getrennt, und ein 20ºC-Unterschied ist insbesondere bevorzugt.
Somit ist ein weiterer Gesichtspunkt der Erfindung auf ein Verfahren gerichtet zum Herstellen eines Gummiluftreifens mit einem Kernreiter 16, 22 in dem Bereich des stahlkordverstärkten Karkassenschichthochschlages 12, welches umfaßt Formen und Aushärten eines ungehärteten Luftgummireifens in einer Form bzw. Gußform durch Pressen bzw. Druckbeaufschlagen des Reifens nach außen gegen eine Formfläche unter Wärme- bzw. Hitze- und Druckbedingungen, um den Reifen zu vulkanisieren, wobei die Verbesserung des Verfahrens das Bereitstellen bzw. Vorsehen der Kernreiterzusammensetzung der Erfindung für den Reifen umfaßt.
Die relativ niedrigen Schmelzpunkte des gewünschten Trans-1,4-Polybutadiens sind insbesondere ein Vorteil, da sie keine beachtlichen Verarbeitungsschwierigkeiten darstellen, da sie im wesentlichen unterhalb von typischen Gummiverarbeitungstemperaturen liegen, während andere potentielle Verfahren, welche in Betracht gezogen werden können, zum Reduzieren des Kernreiterkriechens größere Mengen an Füllmittel oder Harze mit höheren Erweichungspunkten fordern, Verarbeitungsschwierigkeiten darstellen würden.
Die Trans-1,4-Polybutadiene, welche durch diese Erfindung verwendet werden, können hergestellt werden durch anionische Polymerisation, durch Ablaufpolymerisation von 1,3-Butadien in einem organischen Lösungsmittel und im Beisein von Kobaltoktoat und Triethylaluminium als Katalysatorsystem mit einem Paraalkylsubstituierten Phenol als ein Katalysatormodifizierer.
Trans-1,4-Polybutadien wird normalerweise hergestellt unter Verwendung von Transitionsmetallkatalysatoren oder Seltenen-Erden-Katalysatoren. Die Synthese von Trans-1,4-Polybutadien mit Transitionsmetallkatalysatoren ist beschrieben durch J. Boor, Jr., "Ziegler-Natta Catalysts and Polymerizations", Academic Press, New York, 1979, Kapitel 5-6. Die Synthese von Trans-1,4-Polybutadien mit Seltenen-Erden-Metallkatalysatoren ist beschrieben durch D.K. Jenkins, Polymer, 26, 144 (1985).
Zusätzlich zu dem Trans-1,4-Polybutadien kann die Kernreitergummizusammensetzung zumindest eines der Gummis umfassen, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus natürlichem Gummi, synthetischem cis-1,4-Polyisoprengummi und cis-1,4-Polybutadiengummi. Bevorzugt wird natürliches Gummi verwendet.
Es wird offensichtlich durch den Durchschnittsfachmann verstanden werden, daß die Gummizusammensetzungen, welche in dem Kernreiterbereich verwendet werden, durch Verfahren erzeugt bzw. gebildet werden, welche generell in der Gummizusammensetzungstechnik bekannt sind, wie das Mischen bzw. Vermengen der verschiedenen schwefel-vulkanisierbaren Bestandteilgummis mit verschiedenen üblicherweise verwendeten Zusatzmaterialien wie z.B. Aushärthilfsstoffen, z.B. Schwefel, Aktivatoren, Verzögerer und Beschleuniger, Verarbeitungszusatzstoffen, z.B. Öle, Harze, umfaßend Haftungsharze, Silikas und Plastifizierer, Füllstoffe, Pigmente, Fettsäuren, Zinkoxide, Wachse, Antioxidanten und Antiozonate, Peptiermittel und Verstärkungsmaterialien wie z.B. Kohlenstoffschwarz bzw. -ruß. Wie es dem Durchschnittsfachmann bekannt ist, werden abhängig von der beabsichtigten Verwendung des schwefelvulkanisierbaren und schwefelvulkanisierten Materials (Gummi) die oben erwähnten Zusatzstoffe ausgewählt und in üblicher Weise in herkömmlichen Mengen verwendet.
Typische Zusätze von Ruß umfassen etwa 20 bis 200 Gewichtsteile von Diengummi (phr), bevorzugt 30 bis 60 phr. Typische Beträge bzw. Mengen von Haftungsharzen, wenn verwendet, umfassen 1 bis 20 phr. Solche Verarbeitungshilfsstoffe können z.B. umfassen Aromate, Naphten und/oder Paraffinverarbeitungsöle. Silika, wenn verwendet, kann in einer Menge von etwa 5 bis etwa 25 phr verwendet werden, häufig mit einem Silikakopplungsmittel. Repräsentative Silikas können z.B. hydratierte amorphe Silikas sein. Typische Mengen von Antioxidanten umfassen etwa 1 bis etwa 5 phr. Repräsentative Antioxidanten können z.B. Diphenyl-Phenylenedyamine, polymerisierte 1,2- Dihydro-2,2,4-Trimethylquinoline und andere sein, wie z.B. jene, welche in dem Vanderbilt Rubber Handbook (1990), Seiten 343-362 beschrieben sind. Typische Mengen von Antiozonaten umfassen etwa 1 bis etwa 5 phr.
Repräsentative Antiozonate können z.B. jene sein, welche in dem Vanderbilt Rubber Handbook (1990), Seiten 363-367 offenbart sind. Typische Mengen von Fettsäuren, wenn verwendet, welche Stearinsäure umfassen können, umfassen etwa 0,5 bis etwa 3 phr. Typische Mengen von Zinkoxid umfassen etwa 2 bis etwa 10 phr. Typische Mengen von Wachsen umfassen etwa 1 bis etwa 5 phr. Häufig werden mikrokristalline Wachse verwendet. Typische Mengen von Peptiden umfassen etwa 0,1 bis 1 phr. Typische Peptide können z.B. Pentachlorothiophenol und Dibenzamidodiphenyldisulfide sein. Das Vorhandensein und die relativen Mengen der obigen Additive werden nicht als ein Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung betrachtet, welche insbesondere auf die Verwendung von spezifizierten Mischungen von Gummis in der Kernreiterzusammensetzung gerichtet ist, insbesondere das Umfassen des Transpolybutadiens in der Kernreiterzusammensetzung als schwefelvulkanisierbare Zusammensetzungen.
Die Vulkanisation wird durchgeführt im Beisein von schwefelvulkanisierendem Mittel. Beispiele von geeigneten schwefelvulkanisierenden Mitteln umfassen elementaren Schwefel (freier Schwefel) oder schwefelgebende Vulkanisiermittel, z.B. ein Amindisulfid, polymere Polysulfide oder Schwefelolefinzusätze. Bevorzugt ist das Schwefelvulkanisiermittel elementarer Schwefel. Wie es dem Durschnittsfachmann bekannt ist, werden Schwefelvulkanisiermittel in einer Menge verwendet, welche in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 4 phr liegt, oder sogar unter bestimmten Voraussetzungen bis zu etwa 8 phr, wobei ein Bereich von etwa 1,5 bis etwa 2,25 bevorzugt ist.
Beschleuniger werden verwendet zum Steuern bzw. Regeln der Zeit und/oder der Temperatur, welche zur Vulkanisation erforderlich ist, und zum Verbessern der Eigenschaften des Vulkanisationsergebnisses. in einer Ausführungsform kann ein einzelnes Beschleunigungssystem verwendet werden, d.h. ein Primärbeschleuniger. Herkömmlicherweise wird ein Primärbeschleuniger verwendet mit Beträgen bzw. Mengen, welche in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 2,0 phr liegen. In einer weiteren Ausführungsform werden Kombinationen von zwei oder mehreren Beschleunigern, welche generell in einer größeren Menge (0,5 bis 1,0 phr) verwendet werden, verwendet, und ein Zweit- bzw. Hilfsbeschleuniger wird generell in geringeren Mengen verwendet (0,05 bis 0,50 phr) zum Aktivieren und Verbessern der Eigenschaften des Vulkanisierergebnisses. Kombinationen von diesen Beschleunigern sind dafür bekannt, einen sinergisierenden Effekt der finalen Eigenschaften zu erzeugen und sind gewissermaßen besser als jene, welche erzeugt sind unter Verwendung von nur einem Beschleuniger alleine. Zusätzlich können Verzögerungswirkungsbeschleuniger verwendet werden, welche nicht durch die normalen Verarbeitungstemperaturen beeinträchtigt werden, jedoch zufriedenstellende Aushärtungen bei üblichen Vulkanisationstemperaturen erzeugen. Geeignete Arten von Beschleunigern, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Amine, Disulfide, Guanidine, Ihioreas, Ihiazoles, Thiurams, Sulfenamide, Dithiokarbamates und Xanthates. Bevorzugt ist der Primärbeschleuniger ein Sulfenamid. Wenn ein zweiter Beschleuniger verwendet wird, ist der zweite bzw. Hilfsbeschleuniger bevorzugt ein Guanidin, Dithiokarbamat oder eine Thiuramzusammensetzung.
Das Vorhandensein und die relativen Mengen von Schwefelvulkanisiermittel und Beschleuniger bzw. Beschleunigern werden nicht als ein Gesichtspunkt der Erfindung betrachtet, welche insbesondere auf die Verwendung von spezifzierten Mischungen von Gummis in dem Kernreiterbereich abzielt, insbesondere das Umfassen von Transpolybutadien in dem Kernreitergummi.
Der Reifen kann aufgebaut, geformt, gegossen und ausgehärtet werden durch verschiedene Verfahren, welche dem Durchschnittsfachmann offensichtlich bekannt sind.
Der erzeugte Reifen der Erfindung ist in üblicher Weise geformt und ausgehärtet durch Verfahren, welche dem Durchschnittsfachmann bekannt sind.
Die Erfindung kann besser verstanden werden unter Bezug auf die folgenden Beispiele, in welchen die Teile und Prozentangaben gewichtsmäßig angegeben sind, soweit nicht anderweitig angegeben.

Beispiel 1

Mischungen von Diengummis mit und ohne Trans-1,4-Polybutadien mit zwei Erweichungspunkten von etwa 40ºC und 60ºC werden hergestellt gemäß dem folgenden Rezept, welches in Tabelle 1 gezeigt ist, und zwar als Zusammensetzungen A-F. Experiment A wird als Vergleich betrachtet. Tabelle I
Herkömmliche Mengen von Ruß, Öl, Antidegradant bzw. Antidegradanten (Para- Phenyldiamin Typ), Anhaftungsharz, Fettsäure, Zinkoxid, Peptiden, Schwefel und Beschleuniger des Sulfenamidtyps wurden verwendet zur Herstellung von jeder Probe.
Das Trans-1,4-Polybutadien für dieses Beispel war dadurch gekennzeichent, daß es ein Trans-1,4-Gehalt von etwa 80 %, ein cis-1,4-Gehalt von etwa 5 % und ein Vinyl-1,2-Gehalt von etwa 15 % aufwies. Es war des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß es eine Anzahl von mittleren Molekulargewichten (Mn) von etwa 205,000 und ein Gewichtsmittelmolekulargewicht (Mw) von etwa 430,- 000 aufwies. Es war zusätzlich dadurch gekennzeichnet&sub1; daß es ein Tg von etwa -75ºC und Schmelzpunkte (Tm) von 40ºC (Haupt) und 60ºC (Neben) aufwies. (Sowohl Tg als auch Tm wurden bestimmt durch differenzielle Scankalorimetre bei 10ºC pro Minute).
Solch ein Trans-1,4-Polybutadien kann geeigneterweise hergestellt werden durch Ablaufpolymerisation von 1,3-Butadien in einer aliphatischen Hydrocarbonlösung (z.B. Hexan) im Beisein eines Katalysators aus Kobaltoktuat und Triethylaluminium mit p-Dodecylphenolmodifizierer, obwohl es ebenfalls hergestellt werden ¹Kommerziell erhältlich von der Goodyear Tire & Rubber Company unter der Bezeichnung Budene 1207.kann durch kontinuierliche Polymerisation mit einem geeigneten Gelhemmer.
Die erzeugten Gummizusammensetzungen wurden bei Temperaturen von etwa 150ºC für etwa 20 Minuten ausgehärtet, und die resultierenden ausgehärteten Gummiproben wurden bezüglich ihrer physikalischen Eigenschaften bewertet, wie es in der folgenden Tabelle 2 dargestellt ist. Tabelle II
1) Mittel von 3 Proben.
2) Mittel von 3 Proben.
Wie Tabelle II andeutet, sind die Basisspannungsbelastung und die Hystereseneigenschaften der Zusammensetzungen unter Verwendung von Trans-1,4- Polybutadien im wesentlichen die gleichen wie jene des Vergleiches, während die Rohstärke deutlich verbessert ist, beginnend mit fünf Teilen, und insbesondere bei Pegeln von oberhalb von sechs Teilen.

Beispiel 3

Mischungen von natürlichem Gummi und Trans-1,4-Polybutadien mit zwei Erweichungspunkten von etwa 40ºC und etwa 60ºC, wurden hergestellt, umfassend das Rezept von Tabelle III, und zwar als Proben A und B. Die Probe A wird als Vergleich betrachtet, und die Probe B repräsentiert eine Zusammensetzung zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung. Tabelle III
Herkömmliche Beträge von Ruß, Antioxidanten (Hydroquinolin-Typ und Paraphenylen-Diamin-Typ), Silika, Haftungsharz, Fettsäure, Zinkoxid, Schwefel und Beschleuniger des Disulfidtyps wurden verwendet.

1) Ein Trans-1,4-Polybutadien für diese Erfindung, gekennzeichnet durch Hochtrans-1,4-Polybutadiengehält (80 % Trans-1,4-).

Die erzeugten Gummizusammensetzungen des Beispieles 3 wurden bei Temperaturen von etwa 150ºC für etwa 20 Minuten ausgehärtet&sub1; und die resultierenden ausgehärteten Gummiproben wurden bezüglich ihrer physikalischen Eigenschaften bewertet, wie es in der folgenden Tabelle IV dargestellt ist. Tabelle IV
1) Der Sprungvermögenswert bzw. Aufprallwert bzw. Sprungwert wird bestimmt durch einen Pendelsprungtest, ein Verfahren, welches dem Durchschnittsfachmann zur Gummieigenschaftenbestimmung wohl bekannt ist.
2) Messung von Spannung von ungehärteten Gummizusammensetzungen.
Die Beobachtung der physikalischen Eigenschaften der Gummizusammensetzung zeigte, daß die Rohstärke der Probe B erhöht ist, während gleiche Spannung/Zug und Elastizität-(Sprungwert)Eigenschaften beibehalten wurden.
Während bestimmte repräsentative Ausführungsformen und Details zum Zwecke der Darstellung des Gegenstandes der Erfindung gezeigt wurden, wird es dem Durchschnittsfachmann offensichtlich sein, daß verschiedene Veränderungen und Modifikationen hierin durchgeführt werden können, ohne von dem Umfang des Gegenstandes der Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Radialreifen, gekennzeichnet durch eine stahlkordverstärkte Karkassenschicht und einen Kernreiter aus einer Zusammensetzung umfassend, basierend auf 100 Gewichtsteilen Gummi, (A) 80 bis 97 Gewichtsanteiie von zumindest einem Gummi, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus natürlichem Gummi, synthetischem cis-1,4-Polyisoprengummi, cis-1,4- Polybutadiengummi; und (B) 3 bis 20 Gewichtsanteile von einem Trans- 1,4-Polybutadiengummi mit zumindest einem 65% Trans-1,4-Gehalt.

2. Reifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernreiterzusammensetzung umfaßt, basierend auf 100 Gewichtsanteilen Gummi, (A) 90 bis 95 Gewichtsanteile von zumindest einem der Diengummis, und (B) 5 bis 10 Gewichtsanteile des Trans-1,4-Polybutadiengummis.

3. Gummireifen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Trans-1,4-Polybutadiengummi ein 65 bis 90% Trans-1,4-Gehalt, ein 5 bis 20% 1,2-Gehalt und ein 2 bis 15% cis-1,4-Gehalt aufweist, und in seinem ungehärteten Zustand einen ersten Hauptschmelzpunkt in dem Bereich von 35ºC bis 45ºC und einen zweiten Nebenschmelzpunkt in dem Bereich von 55ºC bis 65ºC hat.

4. Reifen nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß 80 bis 97 Gewichtsanteile natürliches Gummi sind.

5. Verfahren zum Herstellen eines Luftgummireifens mit einer stahlkordverstärkten Karkassenschicht und einem Kernreiter, welches umfaßt Formen und Aushärten eines ungehärteten Luftgummireifens in einer Form durch Pressen des Reifens nach außen gegen eine Formfläche unter Wärme- und Druckbedingungen, um zumindest das Profilgummi zu veranlassen, gegen die Formfläche zu fließen und auszuhärten, wobei die Verbesserung umfaßt die Verwendung einer Gummizusammensetzung in dem Kernreiter, umfassend, basierend auf 100 Gewichtsanteilen, (A) 80 bis 97 Gewichts anteile von zumindest einem Diengummi, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus natürlichem Gummi, synthetischem cis-1,4-Polyisoprengummi, cis-1,4-Polybutadiengummi; und (B) 3 bis 20 Gewichtsanteile eines Trans-1,4-Polybutadiengummis mit zumindest 65% Trans-1,4- Gehalt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Kernreitergummizusammensetzung umfaßt, basierend auf 100 Gewichtsanteilen, (A) 90 bis 95 Gewichtsanteile von zumindest einem der Diengummis, und (B) 5 bis 10 Gewichtsanteile des Trans-1,4-Polybutadiengummmis.

7. Verfahren nach Anspruch 5, wobei das Trans-1,4-Polybutadiengummi aufweist einen 65 bis 90% Trans-1,4-Gehalt, einen 5 bis 20% 1,2-Gehalt und einen 2 bis 15% cis-1,4-Gehalt, und in dem ungehärteten Zustand einen ersten Hauptschmelzpunkt in dem Bereich von 35ºC bis 45ºC und einen zweiten Nebenschmelzpunkt in dem Bereich von 55ºC bis 65ºC hat.

8. Verfahren nach Anspruch 5, wobei 80 bis 97 Gewichtsanteile natürliches Gummi sind.