DE69221519T2

DE69221519T2 - Polyesterfilm

Info

Publication number: DE69221519T2
Application number: DE69221519T
Authority: DE
Inventors: Kazuo Endo; Masahiko Fujimoto
Original assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Current assignee: Mitsubishi Polyester Film Corp
Priority date: 1991-03-28
Filing date: 1992-03-25
Publication date: 1998-03-19
Anticipated expiration: 2012-03-26
Also published as: EP0506033A1; US5318833A; KR920018106A; EP0506033B1; MX9201389A; CA2063875A1; DE69221519D1; JPH04298539A; JPH0778134B2; KR100196770B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polyesterfolie, welche Silikatelichen mit spezifischen physikalischen Eigenschaften enthält und ausgezeichnete Oberflächen- und Laufeigenschaften besitzt.

Hintergrund der Erfindung

Durch Polyethylenterephthalat typisierte Polyesterfolien haben ausgezeichnete physikalische und chemische Eigenschaften und werden deshalb in zahlreichen Anwendungsgebieten, wie graphische Kunst, Displays, Verpackungen, Untergrundfolie für magnetische Aufzeichnungsmedien, dielektrische Materialien für Kondensatoren etc., verwendet.
Um Polyesterfolien mit ausgezeichneten Eigenschaften herzustellen, ist es wesentlich, der Folie gute Laufeigenschaften bezüglich der Aspekte des Hindurchführens durch die Herstellungsschritte, abschließende Fertigungsschritte nach der Beschichtung der Folie mittels der Auftragung oder Dampfabscheidung oder der Handhabung des Produkts selbst zu verleihen. Polyesterfolien sind jedoch in dieser Hinsicht nicht ganz zufriedenstellend. Der Mangel manifestiert sich in den meisten Fällen bezüglich Reibung und Abrieb bzw. Abnutzung, die verursacht werden, wenn die Folie in Kontakt über Geräteteile bei hohen Geschwindigkeiten gleitet.
Es ist allgemein bekannt, die Oberfläche der Folien in geeigneter Weise aufzurauhen, um ihre Laufeigenschaften und die Abriebbeständigkeit zu verbessern. Um dieses Ziel zu erreichen, werden feine Teilchen in den Polyester eingebracht. Auch wenn dies bis zu einem gewissen Grad in der Industrie praktisch angewandt wird, ist es nicht immer erfolgreich darin, die gewünschten Eigenschaften hervorzubringen.
Wenn zum Beispiel die sogenannten ausgefällten Teilchen, die während der Herstellung des Polyesters von dem Katalysatorrückstand gebildet werden, verwendet werden, dann ist die Regulierung der Menge der Teilchen, des Teilchendurchmessers, die Verhinderung der Bildung von groben Teilchen etc. schwierig. Solche Teilchen werden leicht zerbrochen, wenn die Folie gezogen (gestreckt) wird, und bringen keine guten Laufeigenschaften und Abriebbeständigkeit hervor. Auch eine wiederaulbereitete Verwendung solcher Folien ist schwierig.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, anorganische Teilchen aus Calciumcarbonat, Titandioxid, Calciumphosphat etc. dazuzugeben, welche gegenüber dem Polyester inert sind. Diese Teilchen unterliegen keinem Zerfall oder keiner Deformation während des Ziehens und bilden eher steile Erhebungen und bringen deshalb eine gute Laufeigenschaft hervor. Jedoch besitzen diese Teilchen eine schlechte Annnität zu Polyester und leere Räume bilden sich um die Teilchen, wenn die Folie gezogen wird, was merklich die Dürchsichtigkeit der Folie verschlechtert. Auch lösen sich diese Teilchen von der Folienoberfläche ab und bilden einen weißen Staub.
Die Verwendung von Silikateilchen, die eine relativ gute Affinität zu Polyester haben, ist bekannt (z.B. offengelegtes japanisches Patent, Veröffentlichungs-Nr. 37-12150 und 53-453696). Wie in dem offengelegten japanischen Patent, Veröffentlichungs-Nr. Sho 43-23960, beschrieben wurde, ist die Dispersionsfähigkeit von Silikateilchen in Polyester jedoch sehr schlecht, und deshalb koagulieren sie während der Polyestersynthese und verursachen die Bildung von groben Erhebungen auf der Oberfläche der entstehenden Folie und verschlechtern die Durchsichtigkeit der Folie. Zusätzlich gibt es einige Schwierigkeiten, da Silika die Polymerisationsrate verringert und die thermische Stabilität der entstandenden Folie verschlechtert. Die Gründe dafür sind nicht ganz geklärt, aber es wird vermutet, daß die Silanolgrüppen, die auf der Oberfläche der Teilchen existieren, mit der Metallverbindung reagieren könnten, da der Polymerisationskatalysator und die Metallverbindung teilweise von dem Silika gefangen seien könnten.
Wir unternahmen intensive Forschungsarbeiten, um eine Folie zu erhalten, die mit exzellenten Oberflächeneigenschatten, Laufeigenschatten und anderen Eigenschaften, die für eine Untergrundfolie benötigt werden, ausgestattet ist, und fanden, daß solch eine Folie erhalten werden kann, indem man Silikateilchen einarbeitet, die spezifische physikalische Eigenschaften haben, und bewerkstelligte diese Erfindung.
Der Hauptpunkt der vorliegenden Erfindung liegt in einer Polyesterfolie, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie 0,01-5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1-3 Gew.-%, poröser ausgefallter Silikateilchen, die koagulierte Teilchen von primären Teilchen sind, die jeweils einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01-0,1 µm, vorzugsweise 0,03-0,08 µm, haben, enthält. Die koagulierten Teilchen haben weiterhin ein Porenvolumen von 0,07-0,3 ml/g, eine spezifische Oberfläche von 30-150 m²/g, vorzugsweise 50-130 m²/g, und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1-5 µm, vorzugsweise 0,2-3 µm, haben.
Die Erfindung wird unten im Detail beschrieben werden.
Der Ausdruck "Polyester", wie er in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bedeutet Polyester, der aus einer aromatischen Dicarbonsäure, wie Terephthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure etc., oder aus einem Ester davon, und einem Glykol und eventuell aus einem dritten Bestandteil hergestellt wird. Spezifische Beispiele der Dicarbonsäure sind Isophthalsäure, Terephthalsäure, 2,6-Naphthalindicarbonsäure, Adipinsäure und Sebacinsäure etc. Spezifische Beispiele der Glykolverbindung sind Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Neopentylglykol, etc. oder Mixturen davon. Der in dieser Erfindung verwende Polyester enthält vorzugsweise nicht weniger als 80% von sich wiederholenden Einheiten von Ethylenterephthalat oder Ethylen-2,6-naphthalat-Einheiten.
In der vorliegenden Erfindung bedeutet "Polyesterfolie" eine Polyesterfolie, die aus dem oben beschriebenen Polyester hergestellt worden ist und in in mindestens eine Richtung orientiert ist.
Solche Polyesterfolien können nach einer per se bekannten Methode hergestellt werden. Zum Beispiel kann eine Folie hergestellt werden, indem man den Polyester bei 270-320ºC zu einem Blatt schmelzerxtrudiert, auf 40-80ºC abkühlen läßt, damit das Blatt sich verfestigt, die so hergestellte amorphe Tafel gleichzeitig oder nacheinander um einen Faktor von 4-20 in der Fläche längs- und querstreckt und abschließend bei 160-250ºC wärmebehandelt (zum Beispiel nach der in dem japanischen Patent Nr. Sho 30-5639 beschriebenen Verfahren). Die Längsstreckung und die Querstreckung, d.h. das biaxiale Strecken, kann in einem Schritt oder in einer Vielzahl von Schritten erfolgen. Im Falle des Streckens in mehrfachen Arbeitsschritten kann ein Wärmebehandlungsschritt zur Orientierungsrelaxation dazwischengeschaltet werden. Nach dem biaxialen Strecken und vor der Wärmebehandlung kann ein zusätzlicher Streckschritt oder zusätzliche -schritte dazwischengeschaltet werden. Diese zusätzliche Streckung kann in eine Richtung oder beide Richtungen erfolgen.
Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß man spezielle Silikateilchen verwendet, die als Teilchen in die Polyesterfolie eingebracht werden, die speziellen Kriterien mit Hinsicht auf den durchschnittlichen Teilchendurchinesser der primären Teilchen, aus denen die Silikateilchen bestehen, die spezifischen Oberflächen und das Porenvolumen der koagulierten Teilchen genügen.
Der Ausdruck "primäre Teilchen", wie er in der vorliegenden Patentschrift verwendet wird, bedeutet die kleinste Silikateilcheneinheit, die als ein Teilchen unterschieden werden kann. In der vorliegenden Erfindung werden Teilchen verwendet, die aus einer Vielzahl von primäre Teilchen bestehen, die partiell chemisch aneinander gebunden sind.
Die oben beschriebenen Silikateilchen können durch ein sogenanntes Naßverfahren hergestellt werden, einer Reaktion von Natriumsilikat mit zum Beispiel einer Mineralsäure, um Teilchen darzustellen, die vornehmlich Silika beinhalten. Die Zustände der Teilchen können reguliert werden, indem man Reaktionstemperatur, Zustände der anwesenden Ionen etc. anpaßt.
Silikateilchen, die nach dem Naßverfahren erhalten werden, sind poröse Silikateilchen, die üblicherweise eine spezifische Oberfläche von 300-700 m²/g (nach der BET-Methode) und ein Porenvolumen von 0,7-2 ml/g haben und viele Silanolgruppen auf der Oberfläche und im Inneren aufweisen. Wenn solche porösen Silikateilchen in Polyester eingebracht werden, sind die Teilchen mehr oder weniger deformiert, wenn die Folie durch Ziehen dargestellt wird, das heißt, daß sie dem Ziehen gut folgen und deshalb eine gute Affinität zu der Polyesterfolie zeigen. Die entstehende Folie hat eine exzellente Abriebbeständigkeit.
Generell werden Teilchen in Polyester eingebracht, indem man eine Aufschlämmung der Teilchen in der Reaktionsmischung während der Synthese davon hinzugibt. Falls normale poröse Silikateilchen verwendet werden, werden die Teilchen oft zu kleineren Teilchen zerrieben und die entstehenden feinen Teilchen wieder koaguliert, so daß Unregelmäßigkeiten in der Partikelgröße während der Herstellung der Aufschlämmung verursacht werden.
Falls die Silikateilchen viele Silanolgruppen enthalten, tendieren sie dazu, durch die Wechselwirkungen der Silanolgruppen zu koagulieren. Falls Silikateilchen, die viele Silanolgruppen beinhalten, zu der Reaktionsmischung gegeben werden, wird die Polymerisationsrealltion wie oben erwähnt verzögert.
Die primären Teilchen, die die porösen ausgefallten Silikateilchen bilden, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sollten einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01 - 0,1 µm haben. Die Teilchen, die einen Teilchendurchmesser von weniger als 0,01 µm haben, neigen dazu, zu ultrafeinen Teilchen zu zerfallen, die dann wieder koagulieren. Die Teilchen, die einen durchschnittlichen Durchmesser von mehr als 0,1 µm haben, haben eine schlechte Porösität und damit eine schlechte Affinität zu Polyester.
Die porösen ausgefallten Silikateilchen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sollten ein Porenvolumen von 0,07-0,3 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 30 - 150 m²/g haben. Teilchen, die ein Porenvolumen von weniger als 0,07 ml/g oder eine spezifische Oberfläche von weniger als 30 m²/g haben, haben eine schlechte Porösität. Teilchen, die ein Porenvolumen größer als 0,3 ml/g oder eine spezifische Oberfläche größer als 150 m²/g haben, haben eine große Anzahl an Silanolgruppen.
Die porösen ausgefallten Silikateilchen, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, sollten einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1 - 5 µm, vorzugsweise 0,2 - 3 µm, haben. Mit Teilchen, die einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 0,1 µm haben, hat die entstehende Folie schlechte Laufeigenschaften und Abriebbeständigkeit. Mit Teilchen, die einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser vom mehr als 5 µm haben, hat die entstehende Folie eine zu hohe Oberflächenrauheit.
Der Gehalt der porösen ausgefallten Silikateuchen in der Polyesterfolie sollte 0,01-5 Gewichts-% sein, vorzugsweise 0,1 - 1 Gewichts-%. Wenn der Gehalt weniger als 0,01 Gewichts-% ist, hat die entstehende Folie ungenügende Laufeigenschaften und Abriebbeständigkeit. Wenn der Gehalt größer als 5 Gewichts-% ist, hat die entstehende Folie eine zu große Oberflächenrauheit.
Die Art des Einbringens der Silikateilchen in den Polyester ist in der vorliegenden Erfindung nicht speziell definiert, kann jedoch mit jeder bekannten Methode erreicht werden. Gleichwohl wird es bevorzugt, sie in Form einer Aufschlämmung zuzugeben, zum Beispiel eine Dispersion in Ethylenglykol, und zwar in jeder beliebigen Stufe der Polyesterherstellung, vorzugsweise nach der Veresterung oder Umesterung und vor der Polymerisation.
Die Aufschlämmung kann nach jedem bekannten Verfahren hergestellt werden. Zum Beispiel können die Teilchen in Ethylenglykol mit Hilfe eines Hochgeschwindigkeitsmixers, der mit einer Vielzahl scherender Klingen, die parallel zu der Rotation der umrührenden Flügel angeordnet sind, eines Homomixers, Ultraschall-Dispergiers etc. dispergiert werden.
Die erhaltene Aufschlämmung wird vorzugsweise mit einem Sieb von 1000 Mesh oder kleiner gefiltert, um grobe Teilchen und undispergierte koagulierte Teilchen zu entfernen.
Die Oberflächeneigenschaft, die Laufeigenschaft und Abriebeigenschaft einer Polyesterfolie kann stark verbessert werden, indem Silikateilchen mit speziellen Eigenschaften in den Polyester eingebracht werden. Die erhaltene Folie ist besonders geeignet als Basisfolie für elektrische Gerätschaften wie magnetische Aufzeichnungsmedien, repräsentiert durch magnetische Bänder und flexible magnetische Disketten als auch Kondensatoren. Die Anwendung der Folie ist nicht darauf beschränkt, sondern ist auch nützlich als eine Basisfolie für photographische Druckplatten und Verpackungen etc.
Andere Teilchen, wie zum Beispiel die aus Kaolin, Talk, Calciumcarbonat, Aluminiumoxid, Teilchen von vernetzten Hochpolymeren etc. können zusätzlich zu den oben beschriebenen Silikateilchen wie gewüscht innerhalb des Wesens dieser Erfindung verwendet werden.
Die Erfindung wird nun speziell im Detail anhand von Arbeitsbeispielen beschrieben werden. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Beispiele beschränkt, sondern bezieht sich auf die gesamte Tragweite des Wesens der Erfindung. Die Definitionen und Methoden der Bestimmung der Eigenschaften und Charakteristiken, auf die in den folgenden Beispielen Bezug genommen wird, sind wie folgt: Der Ausdruck "Anteil" in den Beispielen bedeutet "Gewichtsanteile".

(1) Teilchendurchmesser

Der durchschnittliche Teilchendurchmesser von Silikateilchen bedeutet der Durchmesser bei 50% des integralen Volumenprozentsatzes in der Äquivalentkugel-Verteilung, gemessen mittels einer Meßvorrichtung, die die Verteilung bei der zentrifügalen Sedimentation bestimmt (SA-CP 3), hergestellt von Shimazu Seisakusho.
Der Teilchendurchmesser der primären Teilchen wurde mit einer graphischen Auswertung von Elektronenmikroskopbildern bestimmt.

(2) Porenvolumen und spezifische Oberfläche

Porenvolumen und spezifische Oberfläche wurden mit der Stickstoffadsorptions / -desorptions- Methode bestimmt, indem eine vollautomatische Oberflächenbestimmungsvorrichtung (hergestellt von Carlo Elba, S.p.A.) verwendet wurde.

(3) Grundviskosität

Die Grundviskosität der Polymeren wurde bei 30,0 ºC mit einer Lösung von 1 g Polymer in 100 ml einer Phenol-Tetrachlorethan-Mischung (50/50 nach Gewicht) bestimmt.

(4) Laufeigenschaften

Zwei Streifen der Folie, die 15 mm breit und 150 mm lang waren, wurden übereinander auf eine glatte Glasplatte plaziert, eine Gummiplatte wurde aufgelegt, so daß sich ein Kontaktdruck von 2 g/cm² ergab, und ein Streifen wurde über den anderen gezogen mit einer Geschwindigkeit von 20 mm/min. Der Reibungskoeffizient wurde bestimmt und der Reibungskoeffizient an dem Punkt an dem die Folie 5 mm gezogen worden war wurde als dynamischer Reibungskoeffizient genommen. Dies wurde zum Index der Laufeigenschaft gemacht.
Die Messungen wurden bei 23 ± 1 ºC unter der Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5 % durchgeführt.

(5) Abriebbeständigkeit

Die Abriebbeständigkeit der Folie wurde über die Menge des weißen Pulvers bestimmt, das entstand, wenn man die Folie über einen fixierten Stift zog. Eine Folie (Band) wurde mit der Oberfläche eines fixierten hartverchromten Stiftes, der einen Durchmesser von 6 mm hatte, und in einem Winkel von 135º mit einer Geschwindigkeit von 13 m/min unter einer Belastung von etwa 200 g 1000 m gezogen. Die Menge an weißen Pulver, das an dem Stift haftete, wurde visuell beobachtet und wie folgend eingeteilt.
A: Kein Pulver blieb hängen
B: Eine geringe Menge an Pulver blieb hängen
C: Eine kleine Menge (größer als B) von Pulver blieb hängen
D: Eine große Menge von Pulver blieb hängen

(6) Anzahl der groben Erhebungen

Eine 10 mg schwere (Polymer) Probe wurde prazise gewogen und zwischen zwei große Deckgläser gegeben und bei 280-290 ºC heiß gepreßt, so daß sich ein Folienstück mit einem Durchmesser von 10 mm ausformte. Diese Folie wurde unter einem Phasendifferenzmikroskop (x100) betrachtet, und die Anzahl der Teilchen wurde gezählt, die einen Durchmesser von 10 µm oder größer hatten. Dieser Wert wurde als Anzahl der groben Erhebungen genommen.

Beispiel 1:

(Darstellung der Aufschlämmung)

Zehn (10) Teile an ausgefallten Silikateilchen, die jeweils ein Koagulat von primären Teilchen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,05 µm waren, und die einen Durchschnittsdurchmesser von 0,50 µm, ein Porenvolumen von 0,09 ml/g und einer spezifische Oberfläche von 70 m²/g hatten, wurden zu 90 Teilen Ethylenglykol gegeben und mit Hilfe eines Homomixers ("TK Homomixer", hergestellt von Tokushu Kika Kogyo Kabushiki Kaisha) mit 10.000 U/min 60 min lang dispergiert. Die entstandene Dispersion wurde mit einem 1000-Mesh-Drahtsieb gefiltert. Somit wurde eine Silikateilchen-Ethylen-Aufschlämmung erhalten.

(Darstellung des Polyesters)

In einem Reaktor wurden 100 Teile Dimethylterephthalat, 60 Teile Ethylenglykol und 0,09 Teile Magnesiumacetattetrahydrat gegeben und erhitzt. Eine Umesterung wurde zugelassen, indem erhitzt wurde und entstandenes Methanol abdestilliert wurde, während die Temperatur stieg. Nach 4 Stunden erreichte die Temperatur 230 ºC, und die Transveresterung war im wesentlichen abgeschlossen. Dann wurden 3 Teile der oben beschriebenen Aufschlämmung zu dem Reaktions gemisch zugegeben, und weitere 0,04 Teile Phosphorsäureethylester und 0,04 Teile Antimontrioxid zugegeben. Somit konnte sich die Polykondensationsreaktion fortsetzen. Nach 4 Stunden und 15 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,660 erhalten.
Der erhaltene Polyester wurde getrocknet und bei 290 ºC zu einer amorphen Polyestertafel schmelzextrudiert, die bei 90 ºC um einen Faktor von 3,5 längs- und bei 110 ºC um einen Faktor von 3,7 quergestreckt wurde und schließlich 3 Sekunden lang bei 210 ºC wärmebehandelt wurde. Somit wurde ein 15 µm dicke Folie erhalten und ihre Eigenschaften bewertet.

Beispiel 2

Unter Verwendung von ausgefällten Silikateilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,50 µm, die jeweils ein Koagulat von primären Teilchen waren, die einen Durchschnittsdurchmesser von 0,02 hatten, und welche ein Porenvolumen von 0,15 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 133 m²/g hatten, wurde die Polykondensationsreaktion in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach 4 Stunden und 20 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,661 erhalten. Eine Folie wurde nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten und die Eigenschaften dieser bewertet.

Beispiel 3:

Unter Verwendung von ausgefallten Silikateilchen mit einem durchschnittlichen Teilchen-durchmesser von 1,20 µm, die ein Koagulat von primären Teilchen waren, die einen Durchschnittsdurchmesser von 0,07 µm hatten, und welche ein Porenvolumen von 0,25 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 90 m²/g hatten, wurden die Polykondensationsreaktion in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach 4 Stunden und 10 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,664 erhalten. Eine Folie wurde nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten und die Eigenschaften dieser bewertet.

Vergleichsbeispiel 1

Unter Verwendung von ausgefallten Silikateilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,50 µm, die ein Koagulat von primären Teilchen waren, die einen Durchschnitts-durchmesser von 0,005 µm hatten, und welche ein Porenvolumen von 0,95 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 210 m²/g hatten, wurden die Polykondensationsreaktion in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach 5 Stunden und 10 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,651 erhalten. Eine Folie wurde nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten und die Eigenschaften dieser bewertet. Vergleichsbeispiel 2 Unter Verwendung von ausgefallten Silikateilchen mit einem durchschnittlichen Teilchen-durchmesser von 1,20 µm, die ein Koagulat von pnmaren Teilchen waren, die einen Durchschnittsdurchmesser von 0,3 µm hatten, und welche ein Porenvolumen von 0,04 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 210 m²/g hatten, wurden die Polykondensationsreaktion in der selben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach 4 Stunden und 10 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,651 erhalten. Eine Folie wurde nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten und die Eigenschaften dieser bewertet.

Vergleichsbeispiel 3

Unter Verwendung von ausgefällten Silikateilchen mit einem durchschnittlichen Teilchen-durchmesser von 0,50 µm, die ein Koagulat von pnmaren Teilchen waren, die einen Durchschnittsdurchmesser von 0,05 µm hatten, und welche ein Porenvolumen von 0,09 ml/g und eine spezifische Oberfläche von 70 m²/g hatten, wurden die Polykondensationsreaktion in derselben Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt. Nach 5 Stunden und 40 Minuten wurde Polyethylenterephthalat mit einer Grundviskosität von 0,651 erhalten. Eine Folie wurde nach demselben Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten und die Eigenschaften dieser bewertet. Tabelle 1
Die Folie der vorliegenden Erfindung hat eine einheitliche Oberfläche sowie eine ausgezeichnete Laufeigenschaft und ausgezeichnete Transparenz und ist somit in verschiedenen Anwendungen einsetzbar und industriell sehr wertvoll.

Claims

1. Polyesterfolie, dadurch gekennzeichnet, daß sie 0,01-5 Gew.-% poröse, ausgefällte Silikatelichen enthält, welche Koagulate von primären Teilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,01-0,1 µm sind, wobei die koagulierten Teilchen weiterhin ein Porenvolumen von 0,07-0,3 ml/g, eine spezifische Oberfläche von 30-150 m²/g und einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,1-5 µm aufweisen.

2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, wobei der Gehalt der Silikateilchen 0,1-1 Gew.-% beträgt.

3. Polyesterfolie nach Anspruch 1, wobei der Teilchendurchmesser der Silikateilchen 0,2-1 µm beträgt.

4. Polyesterfolie nach Anspruch 1, wobei die spezifische Oberfläche der Silikateilchen 50-130 m²/g beträgt.

5. Polyesterfolie nach Anspruch 1, wobei der Teilchendurchmesser der primären Teilchen der Silikateilchen 0,03-0,08 µm beträgt.