DE69210537T2

DE69210537T2 - Artikel mit Form zur Erfassung der Position sowie Verfahren und Vorrichtung zur deren Herstellung und Verarbeitung

Info

Publication number: DE69210537T2
Application number: DE69210537T
Authority: DE
Inventors: Paul A Anderson
Original assignee: Weiler Engineering Inc
Current assignee: Weiler Engineering Inc
Priority date: 1991-10-22
Filing date: 1992-10-21
Publication date: 1996-10-02
Anticipated expiration: 2012-10-22
Also published as: DE69210537D1; EP0539169B1; EP0539169A1; US5503885A

Description

Technisches Gebiet

Diese Erfindung bezieht sich auf gegossene Kunststoff-Erzeugnisse mit positionsbestimmenden Flächen, auf Verfahren und Vorrichtungen zum Gießen solcher Erzeugnisse und auf Verfahren und Vorrichtung zum Transportieren von gegossenen oder sonstigen Erzeugnissen, die solche positionsbestimmenden Flächen aufweisen.

Hintergrund der Erfindung und technische Probleme, die beim Stand der Technik gegeben sind

Ein wohlbekanntes und wirksames Verfahren zum Verpackung pharmazeutischer Produkte und anderer keimfreier Produkte benutzt Maschinen zum automatischen Formen eines Behälters, Füllen des Behälters mit dem Produkt und anschließenden hermetischen Verschließen des Produktes in dem gegossenen Behälter. Dieses Verfahren kann mit einer "Form-Füll-Schließmaschine" durchgeführt werden, für die Ausführungsformen bekannt sind. Siehe zum Beispiel die US-Patente 3,597,793 von Weiler, 3,919,374 von Komendowski, 4,176,153 von Weiler und anderen, 4,178,976 von Weiler und anderen, 4,707,966 von Weiler und anderen und darin genannte Patente.
Bei diesem Verpackungsverfahren, das in den zuvor genannten Patenten beschrieben wird, wird eine Külbchenlänge in Form eines vertikal gerichteten, länglichen hohlen Stranges aus halbgeschmolzenem Kunststoff (d.h. im plastischen Zustand) aus einem Spritzkopf extrudiert. Bevor, während oder nachdem das Külbchen auf die gewünschte Länge extrudiert wird, wird eine geteilte Formeinrichtung mit zwei Haupt-Formhälften beabstandet von dem und rund um das Külbchen angeordnet.
Als nächstes wird das Külbchen oberhalb von Greifern, die das Zusammenfallen des oberen Endes des Külbchens verhindern, und unterhalb des Spritzkopfes in bekannter Weise abgetrennt (beispielsweise mittels eines bewegten Schneidwerkzeuges, wie einem heißen Draht oder dergleichen).
Die Haupt-Formhälften werden dann aufeinander in eine Schließposition zubewegt und wirken in dieser Position zusammen, um einen Hohlraum für den Behälter um das Külbchen herum zu bilden.
Die geschlossene Formeinrichtung wird dann vom Spritzkopf weg in eine Form- Füll- und Schließstation gebracht. Die Formgebung kann in Abhängigkeit von der Behältergröße durch Blasformen, Vakuumformen oder eine Kombination vorgenannter Maßnahmen erfolgen. Üblicherweise wird ein Vertikal hin- und herbeweglicher, kombinierter Blas- und Fülldorn korrespondierend zu der Öffnung am oberen Ende der abgetrennten Külbchenlänge vorgesehen. Der Dorn wird nach unten in die Öffnung des oberen Endes der abgetrennten Külbchenlänge eingefahren, um die Külbchenöffnung mit dem Dorn zu verschließen und das Külbchen gegen die Gießform anzupressen. Der Dorn enthält ein Blasrohr und ein Füllrohr.
Im Betrieb wird Druckgas, wie Luft oder dergleichen, durch das Blasrohr des Dornes in das Innere des hohlen Külbchens ausströmen gelassen, um das Külbchen nach außen gegen die Wände des Hohlraums aufzublasen (mit oder ohne Unterstützung von Unterdruck, der über kleine Durchlässe in den Gießformen wirkt), um so den Behälterkörper zu formen.
Als nächstes wird das Füllrohr innerhalb des kombinierten Dornes nach unten Gefahren, um die Entlüftungsöffnung im Dorn zu öffnen, damit das Druckgas aus dem geformten Behälter entweichen kann. Danach wird das Blasrohr im Dorn ein kleines Stück nach unten bewegt, um das Produkt-Abgabeventil zu öffnen und zuzulassen, daß das Produkt unter Druck durch das Füllrohr in den geformten Behälter eingespritzt werden kann.
Nachdem der geformte Behälter mit einer gewünschten Produktmenge gefüllt ist, wird der kombinierte Dorn aus dem offenen Ende des Külbchen herausgezogen. Das obere Ende des offenen Behälters wird dann verschlossen, indem Schließformen aufeinander zubewegt werden, um daß obere Ende des geformten Behälters hermetisch abzuschließen. Falls gewünscht, kann ein Einsatz wie eine Abgabetülle, ein Gummistopfen oder dergleichen in das obere Ende des Behälters eingebunden werden, wie beispielsweise im US-Patent 4,821,897 beschrieben.
Nachdem das obere Ende des Behälters verschlossen ist, werden die Schließformen und die Haupt-Formhälften geöffnet, um den fertigen Behälter freizugeben, so daß der Behälter entnommen werden kann. Bei großtechnischen Produktionsverfahren wird üblicherweise eine Mehrzahl von Behältern in einer einzigen Förmeinrichtung hergestellt. Solch eine Formeinrichtung bildet eine Mehrzahl von Formhohlräumen und ist so eingerichtet, daß sie mit einer Mehrzahl von Spritzköpfen, Greifer, Blas- und Fülldornen sowie Schließformen zusammenwirkt. Die Külbchen werden üblicherweise in einer Linie beabstandet zwischen den Haupt-Formhälften extrudiert. Wenn die Haupt-Formhälften sich schließen, wird das Kunststoffmaterial zwischen den Külbchen ausgebreitet und die Behälter werden innerhalb eines einheitlichen zusammenhängenden Gewebes, Trägers oder einer Platte aus Kunststoffmaterial geformt.
Mittel zur Entnahme einer Behälterplatte aus der Formeinrichtung nach dem Stand der Technik sind in den Figuren 1 bis 4 dargestellt. Insbesondere Fig. 1 zeigt einen solchen Behälterträger oder eine -platte 30 und Fig. 2 zeigt die Platte 30 in einer geschlossenen Formeinrichtung 40, nachdem die Behälter in Form kleiner Fläschchen 36 zwischen den Haupt-Formhälften 42 und 44 ausgeformt, dann mit dem Produkt gefüllt und schließlich zwischen Schließformhälften 46 und 48 verschlossen worden sind.
Die gleichzeitige Herstellung einer Mehrzahl von Behältern in einer einzigen Formeinrichtung ist insbesondere geeignet für die Herstellung kleiner Fläschchen für ein keimfreies Produkt. Für eine Ein-Milliliter-Behältergröße können beispielsweise fünf solcher Behälter in einer Reihe nebeneinander aus einem Külbchen ausgeformt worden (das in Fig. 1 gezeigte Külbchen hat eine flache, vertestigte Gestalt 50 in der geformten Platte 30). Drei oder vier solcher Külbchen können gleichzeitig in einer Reihe nebeneinander innerhalb einer einzigen Formeinrichtung 40 angeordnet sein, um einen geformten, zusammengesetzten Artikel oder eine Platte 30 mit einer Gesamtheit von 15 oder 20 ausgeformten, darin aufgenommenen Behältern herzustellen. Ein derartiger herkömmlicher Träger oder Karte 30 kann z.B. eine Länge von etwa 14 Zoll (35 cm) und einer Höhe von etwa 6 oder 7 Zoll (15 oder 18 cm) haben.
Jeder der ausgeformten, gefüllten und verschlossenen Behälter 36 ist längs seines Umfängs in der Teilungsebene mit dem Träger oder der Platte 30 über zerbrechliche Bereiche verminderter Dicke aus dem Kunststoffmaterial verbunden. Die Behälter 36 können aus der Platte 30 entnommen werden, indem die Behälter geschlagen, geklopft oder gestoßen werden, so daß die Bereiche geringerer Dicke brechen. Dies wird üblicherweise an herkömmlichen "Entgratungs"-Plätzen stromab von der Formeinrichtung durchgeführt.
Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 ist die vertikale Position des oberen Endes der Behälterstruktur mit Y3 und die vertikale Position des unteren Endes der Behälterstruktur mit Y2 bezeichnet. Der Abstand zwischen Y2 und Y3 ist über die Länge der Platte 30 üblicherweise konstant.
Um die Behälter 36 richtig aus der Platte 30 herausstoßen zu können müssen die Positionen der Behälter 36 mit Bezug auf die umgebende Platte 30 festgelegt werden. Dies kann automatisch erfolgen, indem eine oder mehrere bestimmte Bezugsflächen auf der Karte 30 vorgesehen werden, mit denen die Arbeitsvorrichtung zusammenwirken kann.
Wenn die Behälter 36 zusammen mit der Platte 30 in der Formeinrichtung ausgeformt werden, stehen die oberen und unteren Teile des Külbchens üblicherweise über die Formhohlräume vor und sind als Gießgrad unregelmäßig geformt, so wie der obere Grat 53 und der untere Grat 54 (Fig. 1). Der Gießgrat hat keine glatte Kante oder anderweitig gleichmäßige Flächen, die zur Bildung einer Bezugsposition benutzt werden könnten. Daher ist der vertikale Abstand von der Kante des Grates bis zum benachbarten Behälter 36, der von der Platte 30 gehalten wird, nicht konstant längs der Länge der Platte 30. D.h. mit Bezug auf die Figuren 1 und 2, daß die Höhe Y4 des oberen Endes des oberen Grates 53 und die Höhe Y0 des unteren Grates 54 vertikal unterschiedlich längs der Länge der Platte 30 sind. Es ist daher nicht möglich, einen gleichmäßigen vertikalen Abstand von der oberen oder unteren Kante des Scheibengrates zu den Behältern 36 zu bestimmten, mit dem Ziel, eine Entgratungsvorrichtung oder ein Ausstoßgerät zum Herausbrechen der Behälter aus der Platte 30 auszurichten.
Ein herkömmliches Verfahren versucht dieses Problem zu lösen, indem eine einheitliche Fläche am unteren Grat 54 vorgesehen wird. Wie in Figur 2 gezeigt, erstreckt sich der Grat 54 insbesondere unterhalb der ausgeformten Behälter in dem Träger oder der Karte 30 und ist mit einem geraden, brüchigen Band 58 ausgestattet, das parallel zu den Böden der Behälter 36 ausgerichtet und in einer Höhe Y1 angeordnet ist, die einen vorbestimmten Abstand Y2 unterhalb der Behälterböden aufweist. Außerdem ist der Teil des Külbchens unterhalb des brüchigen Bandes 58 um nach oben vorstehende Tragestifte 60 herum ausgeformt. Nachdem die Formeinrichtung 40 geöffnet ist, bleibt die Platte 30 zusammen mit den darin enthaltenen Behältern 36 von den Stiften längs der unteren Kante des Grates 54 unterhalb des brüchigen Bandes 58 gehalten. Danach ergreifen Klemmbacken 64 (Fig. 3) das obere Ende der Platte 30 und halten es, während die Stifte 16 nach unten bewegt werden, um den Bodenteil des Plattengrates 54 längs des brüchigen Bandes 58 abzuziehen und eine im wesentlichen gerade Fläche 58A längs des Bodens des verbleibenden Plattenteils zu hinterlassen.
Fig. 1 zeigt wie die Stifte 60 den Bodengrat 54 nach unten in Richtung des Pfeils 68 und von dem verbleibenden Teil der Platte 30 wegziehen. Die Stifte 60 sind so angeordnet, daß sie sich durch Ausnehmungen 70 in einer Abstreifplatte 72 bewegen, so daß der Grat 54 durch die Platte 72 von den Stiften 60 abgezogen wird, wenn die Stifte 60 unter die Platte 72 gesenkt werden. Ein Kehrstangengerät 76 ist vorgesehen, um die losen Grate 54 in einen geeigneten Aufnahmebehälter zu kehren (nicht dargestellt).
Die Platte 30 kann dann zu einer entfernten Station befördert werden, wobei unter Benutzung der Fläche 58A am unteren Ende der Platte als Bezug weitere Entgratungsarbeiten vorgenommen werden können. Zu diesem Zweck wird die Platte 30 mittels der Klemmbacken 64 auf ein Transportband 80 (Figuren 3 und 4) gestellt, so daß die gerade Bezugsfläche 58A auf dem Transportband aufliegt. Geeignete Seitenführungen 84 halten die Platte vertikal ausgerichtet, so daß der vertikale Abstand zwischen dem unteren Ende der Platte 30 auf dem Transportband und den Behältern 36 ein kostanter, bekannter Wert bleibt und für die vertikale Ausrichtung oder Zuordnung von weiteren Entgratungsvorrichtungen oder Behälterentnahmevorrichtungen (nicht dargestellt) benutzt werden kann.
Die Ausrichtung der Platte 30 in Längsrichtung (d.h. horizontal) kann mittels einer vertikalen Bezugsfläche 90A an der Platte 30 (Fig. 3) vorgenommen werden. Diese vertikale Bezugsfläche 90A wird gleichzeitig mit der horizontalen Bezugsfläche 58A erzeugt, wenn der untere Grat 54 mittels der Stifte 60 von der Platte 30 abgetrennt wird. Zu diesem Zweck wird das zerbrechliche Band 58 (Fig. 1) der Platte am Anfang mit einem rechtwinklig ausgebildeten zerbrechlichen Steg ausgebildet, der vom horizontalen Band 58 (Fig. 1) ausgeht.
Obwohl das zuvor beschriebene Verfahren zur Herstellung glatter Bezugsflächen am unteren Ende des Trägers oder der Platte in den speziellen Anwendungsfällen, für die es ausgelegt ist, zufriedenstellend funktioniert, eignet es sich nicht für alle Arten von Kunststoffmaterial. Außerdem kann das Verfahren zur Bildung von Bruchteilen und anderen Abfallstücken führen, die beim Abziehen des unteren Grates längs des zerbrechlichen Bandes entstehen können. Dies ist in "Reinraum"- Herstellungseinrichtungen nicht erwünscht, in denen ein keimfreies Produkt in den Behältern mittels einer Gieß-, Füll und Schließmaschine hermetisch eingeschlossen wird.
Dementsprechend würde es vorteilhaft sein, ein verbessertes Kunststoffplatte/Produktgebilde vorzuschlagen, das nach der Formgebung für weitere Bearbeitung aus der Reinraumumgebung entnommen werden kann, ohne daß zuvor Entgratungsarbeiten oder andere Arbeiten notwendig sind, bei denen das Kunststoffmaterial gebrochen oder abgetrennt wird.
Außerdem wäre es vorteilhaft, wenn ein verbessertes Verfahren vorgeschlagen werden könnte, um direkt die Bildung einer Bezugsfläche an dem geformten Artikel anzubringen, ohne daß Entgratungsarbeiten an dem gegossenen Teil in der Reinraumumgebung notwendig sind.
Insbesondere wäre es vorteilhaft, wenn mit einem verbesserten System ein geformter Artikel mit gleichbleibender Höhe hergestellt werden könnte, so daß weitere Arbeitsschritte mit geeigneter Zuordnung des Artikels in von der Gießmaschine entfernten Bereichen durchgeführt werden können.
Weiter wäre es wünschenswert, ein verbessertes System vorzusehen, bei dem die Möglichkeit besteht, es auf eine Veränderung der Külbchenlänge abzustellen, wenn das Külbchen zwischen den offenen Formhälften extrudiert wird.
Es wäre außerdem wünschenswert, ein System vorzuschlagen, um die Menge an Kunststoffmaterial zu reduzieren, das für den Träger, in dem die Behälter ausgeformt sind, benötigt wird. Bei der herkömmlichen Stift-Einrichtung mit Stiften 60, wie oben unter Bezug auf Fig. 3 beschrieben, müssen die Stifte 60 relativ lang sein und über eine vergleichsweise große Länge des Külbchens unterhalb der ausgeformten Container eingreifen. Dies ist erforderlich, um eine ausreichende Eingriffverbindung zwischen den Stiften und dem Kunststoffmaterial herzustellen, um den anschließenden Belastungen standhalten zu können, die erzeugt werden, wenn die Stifte abgesenkt werden, um den unteren Grat 54 von dem übrigen Teil der Platte abzuziehen. Dieses erfordert eine erhebliche Menge an Kunststoffmaterial, das schließlich als Abfallmüll endet.
Eine weitere begrüßenswerte Eigenschaft eines solchen verbesserten Systems wäre seine Möglichkeit zur Anpassung an verschiedene Kunststoffmaterialien, wie hochdichtes Polyethylen und Polypropylen. Obwohl die Verwendung langer Stifte 60 bei einigen Kunststoffmaterialien wie bei Polyethylen geringer Dichte zufriedenstellend funktioniert, ist sie bei anderen Kunststoffmaterialien nicht besonders geeignet. Hochfestes Polyethylen und Polypropylen z.B. weist eine höhere Festigkeit und einen höheren Bruchwiderstand in dem zerbrechlichen Band auf. Es wird eine übermäßige Kraft benötigt, um die Stifte 60 mit dem Ziel nach unten zu bewegen in dem Versuch, das hochdichte Polyethylen- oder Polypropylenmaterial längs des zerbrechlichen Bandes abzureißen. Selbst dann ist der Bruch nicht rein und gerade. D.h. die gewünschte gerade Bezugsfläche kann mit einem derartigen System nicht leicht erzeugt werden, wenn es auf Polypropylen und hochdichtes Polyethylen angewendet wird.
Es wäre außerdem vorteilhaft ein verbessertes System zur Ausformung des Kunststoffmaterials in der Platte rund um die Container und in dem randseitigen Grat vorzuschlagen, mit verbesserten und vorhersagbaren Behandlungs- und Schnitteigenschaften. Zu diesem Zweck sollte das System ein besseres Fließverhalten des Kunststoffmaterials und eine verbesserte Gestaltung vorsehen, um die Kühlung des ausgeformten Materials zu erleichtern.
Die vorliegende Erfindung strebt einen verbesserten Artikel mit einer positionsbestimmenden Ausbildung vor, bei dem die Merkmale ausgebildet werden können, die die oben beschriebenen Vorteile und Eigenschaften haben. Die vorliegende Erfindung sieht außerdem ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung und Bearbeitung solcher Artikel auf Wegen vor, die die genannten Vorteile und gewünschten Eigenschaften einschließen oder aufweisen.

Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft einen neuen Herstellungsartikel, der eine spezielle Ausbildung aufweist, die seine Anordnung in einer vorbestimmten Bezugsposition für nachfolgende Bearbeitungen erleichtert. Der Artikel kann ausgeformte Objekte wie Kunststoffbehälter einschließen, die in einem Kunststoffträger oder einer -platte oder dergleichen ausgeformt, gefüllt und verschlossen werden.
Der Artikel, der diese Erfindung verkörpert, ist versehen mit wenigstens einer angeformten Bezugsfläche, die leicht während der Formgebungs-Füll-Verschließ- Folge in einer Reinraumumgebung erzeugt werden kann, ohne Entgratungs- oder anderer Arbeitsschritte, bei denen Kunststoffmaterial abgetrennt oder entfernt wird. Die Ausbildung dieses neuen Artikels erleichtert auch den Transport in einem Fördersystem. Außerdem kann der neue Artikel mit einem vergleichsweise kürzeren Külbchen ausgeformt werden, so daß Rohmaterial eingespart wird. Außerdem kann der Artikel aus verschiedenen Materialien ausgeformt werden, einschließlich hochtestem Polyethylen und Polypropylen, mit einer Ausbildung, die nicht nur eine angeformte Bezugsfläche vorsieht, sondern auch ein verbessertes Fließverhalten und eine verbesserte Kühlung des Artikels während der Formgebung.
Der Artikel umfaßt einen gegossenen thermoplastischen Träger für eine gegossene Produktverpackung. Der gegossene Träger umfaßt wenigstens eine gegossene Verpackung, wie ein verschlossenes Fläschchen oder Behälter und einen einstückig damit ausgebildeten umfänglichen Grat. Der Grat bildet eine im wesentlichen V-förmigen Bezugsstruktur mit einem Scheitelpunkt, wobei der Grat von dem Scheitelpunkt und Behälter absteht und eine Bezugsfläche bildet zur Anpassung der Positionierung des Artikels während nachfolgender Bearbeitungsschritte.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform umfaßt der gegossene Träger eine im wesentlichen ebene zentrale Wand und ein Paar von unteren Wänden in dem umfänglichen Grat. Diese unteren Wände erstrecken sich vom unteren Rand der zentralen Wand in einer im allgemeinen umgekehrt V-förmigen Ausgestaltung, um die Bezugsstruktur zu bilden. Die allgemein umgekehrte V-Form erstreckt sich vom Scheitelpunkt nach unten. Der Bereich des Scheitelpunktes bildet die Bezugsfläche, von der eine Bezugsposition abgeleitet werden kann.
Nach einem Verfahrensmerkmal der vorliegenden Erfindung wird ein biegsamer gegossener Artikel zwischen geschlossenen Formteilen mit einem Grat hergestellt, der sich über die geschlossenen Formteile hinaus erstreckt. Mindestens ein Teil des vorstehenden Grates wird mittels einer Amboßfläche verformt, so daß eine Bezugsfläche im vorstehenden Teil des Grates ausgeformt wird. Danach wird der Artikel abgekühlt und die Bezugsfläche kann genutzt werden, um eine Bezugsposition des Artikels zu bilden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtungsmerkmale der vorliegenden Erfindung sind die Amboß-Mittel auf den Formteilen in der Nähe der Teilungsebene vorgesehen, um den Teil des Grates zu kontaktieren, der sich über die Formteile hinaus erstreckt, wenn die Formteile geschlossen sind. Die Amboß-Mittel umfassen zwei Amboßteile, von denen je eines auf den Formteilen angebracht ist, um im wesentlichen divergierende Amboßflächen zu bilden, wenn die Formteile geschlossen sind.
Vorgesehen ist ein Form- oder Verformteil zur Verformung des Grates gegen die Amboßmittel, um die Bezugsfläche an dem Grat auszuformen. Die bevorzugte Ausführungsform der Formmittel umfaßt einen Druckstößel mit einem Paar von Druckflächen in im wesentlichen umgekehrt V-förmiger Anordnung, die sich von einem Scheitelbereich wegerstrecken, der die Bezugsfläche an dem Grat bildet.
Der neue Artikel der vorliegenden Erfindung kann einfach mit einem Fördersystem transportiert werden und vornehmlich bei einem besonderen Fördersystem, das zur vollen Nutzung des Vorteils der angeformten Bezugsfläche ausgelegt ist. Bei diesem besonderen Fördersystem wird der Artikel auf ein Transportband gestellt, wobei die im wesentlichen ebene, zentrale Wand etwa senkrecht ausgerichtet ist, so daß das Band in der Bezugsstruktur liegt und die Bezugsfläche berührt. Dies dient dazu, den Artikel in einer vorbestimmten Bezugsposition abzustützen. Auf jeder Seite des Artikels sind seitliche Führungen vorgesehen, die verhindern, daß der Artikel von dem Band fällt. Dieses Verfahren kann auf verschiedene gegossene Artikel angewendet werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zum Transportieren des Artikels hat die Bezugsstruktur in dem umfänglichen Grat eine im allgemeinen ebene, zentrale Wand und ein Paar von unteren Wänden, die sich vom unteren Rand der zentralen Wand weg erstrecken. Die unteren Wände erstrecken sich im allgemeinen in umgekehrt V-förmiger Ausbildung und entfernen sich von einem Scheitelpunkt um die Bezugsfläche zu bilden, die nach unten gerichtet ist. Der Artikel wird zwischen den seitlichen Führungen so angeordnet, daß die ebene, zentrale Wand im wesentlichen vertikal ausgerichtet ist und daß das Transportband zwischen den divergierenden unteren Wänden der Bezugsstruktur aufgenommen wird.
Die Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens umfaßt ein Transportband, das bei einer bevorzugten Ausführungsform einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt hat, und die Vorrichtung umfaßt Mittel zum Antrieb des Transportbandes, um den Artikel zu befördern. Die seitlichen Führungen haben vorzugsweise die Form langgestreckter Teile zu beiden Seiten des Bandes, um das Herabfallen des Artikels vom Band zu vermeiden, während der Artikel auf dem Band längs und zwischen den Führungen getragen wird.
Die Erfindung und bevorzugte Ausführungsformen davon sind ausführlicher in den Ansprüchen beschrieben.
Zahlreiche weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden genauer ersichtlich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung, aus den Ansprüchen und den beigefügten Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Die beigefügten Zeichnungen bilden einen Teil der Beschreibung, wobei gleiche Ziffern benutzt werden, um die gleichen Teile darin durchgängig zu bezeichnen.
Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Platte nach dem Stand der Technik, in Form von Kunststofffläschchen, die einstückig mit einem Kunststoffträger ausgeformt sind;
Fig. 2 ist ein vereinfachter, teilweise schematisierter Querschnitt, der die Platte gemäß Fig. 1 in einer geschlossenen Formeinrichtung zeigt;
Fig. 3 ist eine vereinfachte, ausschnittsweise, teils schematisierte, perspektivische Ansicht einer Platte nach dem Stand der Technik gemäß Fig. 1, die einer weiteren Bearbeitung unterworfen wird, nachdem sie aus der in Fig. 2 gezeigten Formeinrichtung entnommen ist;
Fig. 4 ist eine ausschnittsweise, vereinfachte, teilweise schematisierte, perspektivische Ansicht des Platten Gebildes gemäß Fig. 1, das auf einem Transportband befördert wird;
Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht einer Platte der vorliegenden Erfindung, wobei die Platte einen Kunststoffträger einschließt, der einstückig mit den gegossenen Fläschchen ausgebildet ist und diese trägt;
Fig. 6 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, im wesentlichen entsprechend der Ebene 6-6 in Fig. 5;
Fig. 7 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, im wesentlichen entsprechend der Ebene 7-7 in Fig. 5;
Fig. 8 ist eine vereinfachte, teilweise schematisierte, ausschnittsweise Draufsicht auf die Vorrichtung zum Gießen und Bearbeiten der in Fig. 5 dargestellten Platte;
Fig. 9 ist eine Seitenansicht, teilweise geschnitten, im wesentlichen gemäß der Ebene 9-9 in Fig. 8;
Fig. 10 ist eine vergrößerte, ausschnittsweise Querschnittsansicht, im wesentliche entsprechend der Ebene 10-10 in Fig. 8;
Fig. 11 ist eine ausschnittsweise Ansicht von unten, im wesentlichen entsprechend der Ebene 11-11 in Fig. 10;
Fig. 12 ist eine vergrößerte, vereinfachte Ansicht, im wesentlichen entsprechend der Ebene 12-12 in Fig. 9;
Fig. 13 ist eine vereinfachte, ausschnittsweise vergrößerte Querschnittsansicht, im wesentlichen entsprechend der Ebene 13-13 in Fig. 8;
Fig. 14 ist eine ausschnittsweise, vereinfachte, vergrößerte Seitenansicht, im wesentlichen entsprechend der Ebene 14-14 in Fig. 8;
Fig. 15 ist eine vergrößerte, vereinfachte Querschnittsansicht, im wesentlichen gemäß der Ebene 15-15 in Fig. 8 mit einer gestrichelt dargestellten Platte;
Fig. 16 ist eine ausschnittsweise Seitenansicht, im wesentlichen gemäß der Ebene 16-16 in Fig. 10;
Fig. 16A ist eine ausschnittsweise Querschnittsansicht, ähnlich Fig. 13, wobei jedoch die Komponenten in einer weiterbewegten Position gezeigt werden, in der die Formeinrichtung geschlossen ist und das Druckteil in eine angehobene Position gefahren ist;
Fig. 17 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 16A, wobei jedoch das Druckteil in der vollständig angehobenen Position gezeigt wird;
Fig. 18 ist eine stark vergrößerte, ausschnittsweise Querschnittsansicht, im wesentlichen gemäß der Ebene 18-18 in Fig. 17;
Fig. 19 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 17, wobei jedoch die Formeinrichtung in der offenen Position gezeigt wird;
Fig. 20 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 19, wobei jedoch ein weiterer Schritt in der Bearbeitungsfolge gezeigt wird;
Figuren 21-28 sind vereinfachte, ausschnittsweise, teilweise schematische, perspektivische Ansichten, teilweise im Querschnitt, der in Fig. 8 gezeigten Vorrichtung und zeigen die Abfolge der Verfahrensschritte der Vorrichtung zum Gießen und Bearbeiten der in Fig. 5 dargestellten Platte.

Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform

Obwohl diese Erfindung für Ausgestaltungen in vielen verschiedenen Formen geeignet ist, wird in dieser Beschreibung und den beigefügten Zeichnungen nur eine spezielle Form als Beispiel der Erfindung erläutert. Es ist nicht beabsichtigt, die Erfindung auf die so beschriebene Ausführungsform zu beschränken, und der Umfang der Erfindung wird durch die beigefügten Ansprüche definiert.
Zur Erleichterung der Beschreibung werden der Artikel und die Vorrichtung dieser Erfindung in der normalen (aufrechten) Arbeitsposition dargestellt und Ausdrücke wie oben und unten, horizontal usw. werden mit Bezug auf dieser Position benutzt. Es versteht sich jedoch, daß bei einigen Anwendungsfällen sich andere Positionen empfehlen.
Einige der Figuren, die die Vorrichtung der Erfindung darstellen zeigen konstruktive Details und mechanische Elemente, die vom Fachmann verstanden werden. Ausführliche Beschreibungen derartiger Elemente sind jedoch für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich und werden deshalb hier nicht aufgenommen.
Die Vorrichtung dieser Erfindung wird mit gewissen herkömmlichen Komponenten benutzt, deren Einzelheiten dem Fachmann verständlich sind, obwohl sie nicht vollständig dargestellt oder beschrieben sind, wie auch das Verständnis der notwendigen Funktionen solcher Komponenten.
Die vorliegende Erfindung erlaubt die Ausformung eines neuen Artikels mit einer Struktur, die eine Bezugsfläche einschließt, mit der eine Bezugsposition erzeugt werden kann. Die Bezugsfläche kann in der Gießmaschine in einer Reinraumumgebung hergestellt werden. Die Herstellung der Bezugsfläche erfordert keine Entgratungsvorgänge (oder andere Maßnahmen zur Entfernung von Material), die zu einer Partikelverschmutzung in der Reinraumumgebung führen könnten.
Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung können benutzt werden, um einen gegossenen Artikel herzustellen, wobei eine Anpassung an Änderungen der Länge des extrudierten Külbchens möglich sind und wobei im allgemeinen die Verwendung von kürzeren Külbchen möglich ist und so Gießmaterial eingespart wird.
Das Verfahren und die Vorrichtung sind bei verschiedenen Kunststoffmaterialien anwendbar, einschließlich hochdichter Polyehtylene und Polypropylene. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hat der erzeugte Artikel eine Struktur, die eine gute Fließverteilung des Kunststoffmaterials und die anschließende Kühlung erleichtert.
Ein anderer Aspekt der Erfindung sieht ein besonderes Fördersystem zum Transport der Artikel in einer vorbestimmten Bezugsposition vor.
Ein Artikel gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung ist in den Figuren 5 bis 7 in Form eines gegossenen Kunststoffträgers oder einer Platte 100 dargestellt. Die Platte 100 ist ein Herstellungsartikel, der eine Mehrzahl von Behältern oder Fläschchen einstückig mit der Platte enthält, die ihrerseits eine besondere Bezugsfläche 110 für nachfolgende Behandlungsschritte aufweist, die an der Platte oder den Fläschchen selbst ausgeführt werden müssen.
Die Platte 100 hat insbesondere eine im wesentlichen ebene, zentrale Wand 104 und ein Paar unterer Wände 106, die sich von der unteren Kante der zentralen Wand 104 in einer im wesentlichen umgekehrt V-förmigen Ausbildung wegerstrecken. Die Wände 106 divergieren von einem Scheitelbereich A, der die Bezugsfläche 110 (Figuren 6 und 7) bildet, von der eine Bezugsposition abgeleitet werden kann. Die Fläche 110 ist im allgemeinen nach außen oder unten in die bevorzugte Gießrichtung der Platte 100 gerichtet, wie in den Figuren dargestellt.
Die Karte 100 ist aus einem geeigneten Kunststoffmaterial gegossen, um die Fläschchen 102 in einer ausgeformten, gefüllten und verschlossenen Form zu enthalten. Ein herkömmliches Form-, Füll und Verschließverfahren, wie das oben mit Bezug auf die Figuren 1 bis 4 beschriebene kann, zusammen mit dem neuen Verfahren der vorliegenden Erfindung, das nachfolgend im Detail beschrieben wird, verwendet werden, um eine Platte 100 auszuformen.
Insbesondere kann eine herkömmliche Gießeinrichtung des zuvor hierin beschriebenen Typs zum Formen, Füllen und Verschließen benutzt werden, um gleichzeitig eine Mehrzahl von Külbchen zur Bildung von Fläschchen 110 in einstückiger Ausbildung innerhalb der Platte 100 auszuformen. Die Fläschchen 102 können, wie in Fig. 5 dargestellt, dicht nebeneinander angeordnet werden oder etwas beabstandet, wie bei der Platte 30 nach dem Stand der Technik in Fig. 4 dargestellt.
In jedem Fall ist die Umgebung jedes Fläschchens in der Platte mit der benachbarten Flasche oder einem Teil der Platte mittels eines zerbrechlichen Bandes in Form eines Materialabschnittes von geringer Dicke verbunden. Fig. 7 zeigt einen zerbrechlichen Bandbereich 116 am oberen Ende der Fläschchen und einen zerbrechlichen Bandbereich 120 am unteren Ende der Fläschchen. Der obere zerbrechliche Bandbereich 116 ist in einer Höhe H2 vom Scheitelpunkt der Bezugsfläche 110 angeordnet und der untere zerbrechliche Bandbereich 120 ist in einem Abstand H1 vom Gipfel der Bezugsfläche 110 angeordnet.
Bei der dargestellten bevorzugten Ausführungsform umfaßt der untere Teile der Platte 100 unterhalb der Fläschchen 110 die im wesentlichen ebene, einstückige, zentrale Wand 104, die einstückig angeformten unteren Wände 106 und die Bezugsfläche 110. In Abhängigkeit von der Ausrichtung der Platte 100, die von der Anordnung der Komponenten der Form-, Füll- und Verschließvorrichtung, die nachfolgend im Detail beschrieben wird, abhängen können, können die divergierenden Wände 106 seitlich oder sogar oberhalb der Fläschchen 102 angeordnet sein (wie aus Fig. 7 ersichtlich). D. h., die Platte 100 kann in einer anderen als der dargestellten Orientierung gegossen werden. Bei einem Boden-, Form- und Füllsystem z.B. können die divergierenden Wände und die Bezugsfläche 110 am oberen Ende der Platte 100 ausgebildet werden (wie aus Fig. 7 ersichtlich). Die Platte könnte dann anschließend für den Transport zur nachfolgenden Behandlungsstationen umgekehrt werden.
In jedem Fall kann die Platte 100 als ein Herstellungsartikel charakterisiert werden, der ein verschlossenes Fläschchen oder einen Behälter 102 aufweist, mit einem randseitigen Grad, in dem eine im wesentlichen V-förmige Bezugsstruktur ausgebildet ist, die einen Scheitelpunkt oder einen Scheitelbereich hat und vom Behälter weg divergiert, wobei die Bezugsfläche 110 gebildet wird. Die divergierenden unteren Wände 106 müssen nicht eben und können gewölbt sein.
Um die Fließverteilung des Kunststoffmaterials während des Gießprozesses zu verbessern, sind die mittleren und oberen Teile der Platte 100 mit horizontalen Auszackungen oder Rillungen 130 versehen (Figuren 5 und 6). Die Rillungen 130 unterstützen auch das Abkühlen des Kunststoffmaterials und verleihen der gesamten Struktur Steifigkeit.
Die unteren Wände 106 werden durch nachfolgend detailliert beschriebene Mittel in dem unteren Grat 136 (Fig. 5) des Külbchenteils ausgebildet, das sich unterhalb der geschlossenen Formteile erstreckt. Die unteren Wände 106 sind mit Querrillungen 134 (Fig. 5) versehen. Wie in Fig. 5 und Fig. 6 dargestellt umfaßt der untere Grat 136 oberhalb der Wände 106 auch eine Mehrzahl horizontaler Rillungen 137. Die Rillungen 134 und 137 bewirken eine gute Fließverteilung des Kunststoffmaterials während des Gießen und unterstützen die Kühlung des Kunststoffmaterials und bewirken Steifigkeit.
Der untere Grat 136 umfaßt auch eine Mehrzahl hohler Ausnehmungsbereiche 140, die durch nachfolgend detailliert beschriebene Mittel erzeugt werden. Gemäß Fig. 5 definiert der im Bodenbereich am rechten Ende der Platte angeordnete Ausnehmungsbereich 140 auch eine nach vorn gerichtete flache Bezugsfläche 142. Diese Bezugsfläche 142 ist im allgemeinen vertikal ausgerichtet und kann benutzt werden, um eine Bezugsposition hinsichtlich der horizontalen Anordnung der mit der Platte 100 einstückigen Fläschchen 102 zu bilden.
Die nach unten gerichtete Bezugsfläche 110 (Fig. 6) hat vorzugsweise eine gebogene oder teilweise zylindrische Form wie dargestellt. Diese Form erleichtert das Zusammenwirken mit einer zylindrischen Tragfläche wie nachfolgend detailliert beschrieben wird. Es ist jedoch auch möglich, daß die nach unten gerichtete Fläche 110 eine andere Formen hat, beispielsweise eine relativ flache Form.
In jedem Fall kann die Bezugsfläche 110 wie auch die vertikale Bezugsfläche 142 einzelnen oder gemeinsam benutzt werden, um eine Bezugsposition der Platte 100 zur Anpassung an nachfolgende Bearbeitungsschritte zu bilden. Wenn beispielsweise die Platte 100 eine Mehrzahl besonderer Fläschchen 102, wie dargestellt, beinhaltet, so kann die Platte bezüglich der Flächen 110 und 142 in einer geeigneten Vorrichtung angeordnet werden, um sie dazu auszurichten, in Eingriff zu bringen und die Behälter 102 aus der Platte 100 zu entnehmen. Die Bezugsflächen 110 und 142 können in gleicher Weise in Verbindung mit anderen Behandlungsvorrichtungen benutzt werden wie mit Etikett-Anbringvorrichtungen, um sicherzustellen, daß die Etiketten bezüglich der Behälter richtig angeordnet sind.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Platte 100 wird mit Bezug auf die Figuren 8 bis 28 erläutert. Wie in der Draufsicht gemäß Fig. 8 dargestellt, wird die Vorrichtung mit einer Gießmaschine zum Formen, Füllen und Verschließen benutzt, die eine Formeinrichtung 240 hat und ein Paar getrennter Haupt-Formhälften 242 und 244 umfaßt, die ausgelegt sind, um sich zwischen einer offenen und geschlossenen Position unterhalb eines Mehrfach- Spritzkopfes 250 (Fig. 21) zu bewegen. Der Extruder 250 hat eine Mehrzahl von Spritzkopfen 252 zum Extrudieren von Külbchen 254 zwischen die Formhälften 242 und 244. Die Gießmaschine umfaßt außerdem eine Dorneinrichtung 262, die eine Mehazahl von kombinierten Blas- und Fülldornen 262 trägt (Fig. 21).
Die maschinelle Gießeinrichtung 240, der Extruder 250, die Dorneinrichtung 260 und zugehörige Bauteile konnen in irgendeiner herkömmlichen oder besonderen Weise ausgelegt sein. Herkömmliche Gießmaschinen sind oben in dem Abschnitt "Hintergrund der Erfindung und technische Probleme beim Stand der Technik" beschrieben worden. Die detaillierten Merkmale und besonderen Strukturen derartiger Gießmaschinen sind nicht Teil der vorliegenden Erfindung. Die oben angegebenen Teile einer konventionellen Maschine werden nachfolgend weiter in dem Maße beschrieben, wie es notwendig ist, um ihre Beziehung und Zusammenarbeit mit der Vorrichtung der vorliegenden Erfindung darzustellen.
Die Hauptformhälfte 242 wird von einem Rahmen 282 getragen und die Haupt- Formhälfte 244 wird von einem Rahmen 284 getragen. Die Rahmen 282 und 284 sind auf Zugstangen 146 und 148 mittels geeigneter hydraulischer Antriebe (nicht dargestellt) bewegbar, die herkömmlich oder besonders ausgelegt sein können und in die Gießmaschine einbezogen sind, um die Rahmen und damit die Formhälften 242 und 244 aufeinander zu und voneinander weg zu bewegen, wie durch den Doppelpfeil 286 in Fig. 8 dargestellt.
Die Maschine umfaßt auch einen üblichen Külbchengreifer (nicht dargestellt), um das obere Ende des Külbchens offen zu halten und umfaßt obere Schließformen (nicht dargestellt) zum Verschließen des Külbchens, nachdem die Behälter ausgeformt und gefüllt sind. Diese Teile können auf den Haupt-Formhälften 242 und 244 angeordnet werden oder direkt auf den Rahmen 282 und 284. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise solcher herkömmlichen Komponenten bildet keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Der Rahmen 282 umfaßt eine Verlängerung, an der ein Greifteil 292 angeordnet ist, und der Rahmen 284 umfaßt eine Verlängerung, an der ein gegenüberliegendes Griffteil 294 angeordnet ist. Die Greifteile 292 und 294 sind dazu bestimmt, den oberen Teil der gegossenen Platte (Figuren 20 und 22) zu erfassen, wie nachfolgend im einzelnen beschrieben wird.
Das Greifteil 292 ist mittels zweier Wellenstümpfe mit dem Rahmen 282 verbunden und das Greifteil 292 ist mittels zweier Wellenstümpfe 293 mit dem Rahmen 284 verbunden. Die Wellenstümpfe sind vorzugsweise mittels Federn vorgespannt, so daß die Greifteile 292 und 294 normalerweise mittels Druckfedern (in den Figuren nicht sichtbar), die sich in den Wellenstümpfen befinden, gegeneinander gepreßt werden. Der Weg, auf dem sich die Greifteile von ihren Rahmen 282 und 284 wegbewegen können, ist durch geeignete Begrenzungsanschläge (in den Figuren nicht sichtbar) begrenzt. Die genaue Ausführung und Anordnung von Komponenten solch herkömmlicher, durch Federn vorgespannter Greifsysteme bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Zugstangen 146 und 148 der Gießmaschine sind in einem beweglichen Träger (nicht dargestellt) angeordnet, so daß die Rahmen 282 und 284 zusammen mit den damit verbundenen Formhälften und Greifteilen zwischen einer Position zur Aufnahme der Külbchen (dargestellt in den Figuren 8, 9, 21, 22 und 23) und einer Ausformposition (dargestellt in den Figuren 24 bis 28) bewegt werden können. Zu diesem Zweck umfaßt die Maschine geeignete Mechanismen (nicht dargestellt), die herkömmlich oder besonders ausgelegt sein können, um den Träger mit den Rahmen 282 und 284 (und verbundene Komponenten) in Richtung des Pfeiles 298 (Fig. 9) in die Ausformposition (dargestellt in Fig. 24) und dann zurück in die Position zur Aufnahme eines Külbchens (dargestellt in den Figuren 8 und 9) zu bewegen.
Die neue Bezugsfläche 110 wird in der Platte 100 ausgeformt, indem das Kunststoffmaterial gegen ein Amboßteil auf den Formhälften 242 und 244 verformt wird. Wie in Fig. 10 dargestellt, umfaßt das Amboßteil ein Amboßglied 302, angeordnet im Bodenbereich der Haupt-Formhälfte 242 und ein Amboßglied 304, angeordnet im Bodenbereich der Haupt-Formhälfte 244. Das Amboßglied 302 bildet eine Amboßfläche 306 und das Amboßglied 304 bildet eine Amboßfläche 308. Wenn die Formhälften 242 und 244, wie in Fig. 16A dargestellt, geschlossen sind, bilden die Amboßflächen 306 und 308 eine im wesentlichen divergierende Gestalt.
Die Amboßglieder 302 und 304 umfässen Auszackungen oder Rillungen 312 (Fig. 11), die eine gute Fließverteilung des Kunststoffmaterials während der Ausbildung der Bezugsfläche auf der Platte 100 bewirken, wie nachfolgend detailliert beschrieben wird.
Außerdem umfaßt das Amboßglied 302 eine sich vertikal erstreckende Wand, die horizontale Auszackungen oder Rillungen 314 (Fig. 10) aufweist, und das Amboßglied 304 hat eine ähnliche vertikale Fläche mit Rillungen 316.
Die Rillungen 316 sind bezüglich der Rillungen 314 vertikal versetzt, so daß das Kunststoffmaterial in einer Gestalt mit horizontalen Rillungen (Figuren 5 und 6) verformt wird, wenn die Formhälften 242 und 244 geschlossen werden (Fig. 17). Dies verbessert den Fluß des Kunststoffmaterials, unterstützt die anschließende Kühlung und verleiht der Platte 100 Steifigkeit.
Die Amboßglieder 302 und 304 bilden auch Aufnahmehohlräume 320 zur Aufnahme einer neuen Verformungseinrichtung oder eines Formgebungsgerätes 330 (Figuren 8 bis 10). Das Formgebungsgerät 330 ist unterhalb der Dorneinrichtung 260 angeordnet, wie in Fig. 9 dargestellt. Das Formgebungsgerät 330 umfaßt einen Formblock oder Preßstößel 344, der für eine vertikale Auf- und Abbewegung in Richtung es Doppelpfeils 334 (Fig. 9) ausgelegt ist. Wenn die Hauptformhälften 242 und 244 seitlich in die Formgebungsposition (Fig. 24) bewegt werden, befindet sich der Stößel 344 des Formgebungsgerätes 330 direkt unterhalb und in Ausrichtung zu den Amboßgliedern 302 und 304 (Figuren 10, 16A, 17 und 19).
Die genauen Strukturen und Mechanismen zur Aufnahme und Auf- und Abbewegung des Druckstößels 344 können in irgendeiner Weise herkömmlich oder speziell ausgelegt sein und umfassen vorzugsweise darauf abgestimmte Anschläge. Die Einzelheiten derartiger Strukturen und Mechanismen sind dem Fachmann geläufig, wie auch das Verständnis der notwendigen Funktionen solcher Strukturen und Mechanismen, obwohl sie nicht ausführlich dargestellt und beschrieben sind. Obwohl ausführliche Beschreibungen solcher Strukturen und Mechanismen für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich sind, ist eine beispielhafte Anordnung für diesen Zweck in Fig. 9 dargestellt.
Der Stößel 344, der eine besondere, nachfolgend detailliert beschriebene Gestalt hat, ist insbesondere auf den oberen Enden von Tragstangen 335 angeordnet, die verschieblich in Führungsbuchsen 333 gelagert sind, die ihrerseits von einem Führungsrahmen 340 gehalten werden, der Teil des Maschinenrahmens ist. Die unteren Enden der Tragstangen 335 sind mit einem Träger 336 verbunden.
Der Träger 336 ist zur vertikalen Hin- und Herbewegung auf einem Paar von Führungsstangen 337 gelagert, die von einem Rahmen 340 gehalten werden. Im einzelnen sind die unteren Teile der Führungsstangen 337 in einem ortsfesten Tragteil 338 angeordnet, das im unteren Teil des Rahmens in der Nähe der Führungsstangen 337 und des Trägers 336 ausgebildet ist. Der Träger 336 kann vertikal auf den Führungsstangen 337 mittels eines geeigneten hydraulischen Antriebs 339 vom Kolben-Zylindertyp hin- und herbewegt werden, der auf den Tragteil 338 angeordnet ist. Dies bewirkt eine vertikale Bewegung des Stößels 344.
Der Träger 336 trägt einen nach oben gerichten steifen Anschlag 343, der zu einem auf der Unterseite des oberen Teils des Führungsrahmens 340 angeordneten Stopper oder Anschlag 345 ausgerichtet ist. Das obere, endseitige Teil des Anschlags 341 ist vorzugsweise schraubbar in dem unteren Teil des Anschlags angeordnet, so daß die Gesamthöhe des Anschlags 341 eingestellt werden kann. Der Anschlag 341 und der Anschlag 342 bewirken, daß die Aufwärtsbewegung des Stößels 344 mit Bezug auf die Amboßglieder 302 und 304 der Form begrenzt ist (Figuren 10, 16A, 17 und 19). Auf diese Weise wird die Lage des Scheitelpunktes der Bezugsfläche 110 relativ zu den Formhälften 242 und 244 festgelegt.
Wenn die Behälter 102 in der gegossenen Platte 100 zwischen den geschlossenen Formhälften 242 und 244 in der Stellung oberhalb des Formgebungsgerätes, wie in Fig. 25 dargestellt, ausgeformt, gefüllt und verschlossen worden sind, wird der Druckstößel 344 nach oben gefahren, soweit es die Anschläge 341 und 342 (Fig. 9) gestatten. In dieser angehobenen Position drückt der Stößel 344 gegen den gegossenen Grat, der sich zwischen den Amboßgliedern 302 und 304 erstreckt. Dadurch werden die Bezugsfläche 110 (Fig. 7) und die divergierenden unteren Wände 106 gebildet. Zu diesem Zweck hat der Druckstößel 344 ein Paar Druckflächen 352 und 354 (Figuren 12 und 16A), die eine im wesentlichen umgekehrt V-förmige Gestalt haben und von einem Scheitelbereich 356 ,der die Bezugsfläche 110 in der Platte 100 ausformt, divergieren. Der Druckstößel 344 umfaßt außerdem eine Mehrzahl nach oben vorstehender Stifte 362 (Figuren 9, 10 und 12). Jeder Stift 362 wird in einem zusammengehörigen Paar von Ausnehmungen 320, die durch die Amboßglieder 302 und 304 gebildet werden, aufgenommen, wenn die Hauptformhälften 242 und 244 geschlossen sind (Figuren 16A und 17).
Wie in Fig. 12 gezeigt, haben die Druckflächen 352 und 354 des Stößels eine Mehrzahl von Auszackungen oder Rillungen 366, die mit Bezug auf die Auszackungen 312 in den Amboßflächen 306 und 308 versetzt sind (Fig. 11). Demzufolge werden die unteren Wände 106 der Platte mit Rillungen versehen, wenn der Druckstößel 344 voll nach oben gegen den Grat am Boden der Gießeinrichtung gefahren wird, wie in den Figuren 17 und 18 dargestellt.
Die gerillte Oberfläche des Druckstößels 344 und die zugehörige Oberfläche der Amboßglieder 302 und 304 erleichtern den Fluß des Kunststoffmaterials, wenn es verformt wird. Folglich ist die Kühlung verbessert und die erzeugte geriffelte Struktur der unteren Wände 106 der Platte weist eine erhöhte Steifigkeit auf.
Wenn der Druckstößel 344 nach oben bewegt wird, um das Kunststoffmaterial gegen die Amboßglieder 302 und 304 zu pressen, wie in Fig. 17 dargestellt, werden die Stifte 362 in den Ausnehmungen 320 des Amboßteils aufgenommen (Figuren 16A und 19), wodurch die gewölbten zylindrischen Formen 140 entstehen (Fig. 5). Die vertikale Bezugsfläche 142 in der Form 140 und das Ende der Platte 100 (am rechten Ende gemäß Fig. 5) wird durch das Zusammenpressen des Kunststoffmaterials gegen die flache Oberfläche 321 (Fig. 16) in jeder der Ausnehmung 320 in den Amboßteilen 302 und 304 erzeugt.
Falls gewünscht, können in Abhängigkeit von der Größe der Teile und des zu verarbeitenden Materials Kanäle in den Druckstößeln 344 und in den Amboßgliedern 302 und 304 für den Durchfluß eines flüssigen Kühlmittels vorgesehen werden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel, bei dem die Amboßglieder 302 und 304 und der Druckstößel 344 aus Aluminium-Bronze hergestellt sind, ist der Stößel 344 mit zwei parallelen Kühlkanälen 367 von 1/8 Zoll (3,2 mm) Durchmesser versehen, durch die Wasser gepumpt wird. Zur Vereinfachung der Darstellung sind herkömmliche Wasserzufürschläuche in den Figuren weggelassen worden.
Zur Aufnahme der gegossenen Platte ist ein neuer Transportmechanismus vorgesehen und der Transportmechanismus ist in Draufsicht in Fig. 8 dargestellt, in der er allgemein mit der Bezugsziffer 400 bezeichnet ist. Wie in den Figuren 14 und 15 dargestellt, umfaßt der Transportmechanismus 400 ein Transportband 402 vom O-Ringtyp, das einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt hat und um Scheiben 404 und 406 geschlungen ist. Die Scheiben 404 und 406 sind mittels herkömmlicher Wellen- und Lagersysteme (in einzelnen nicht dargestellt) in einem geeigneten Tragrahmen (nicht dargestellt) gelagert. Eine der Scheiben ist durch einen herkömmlichen Motor (nicht dargestellt) angetrieben, um eine Drehung des Bandes 402 zu bewirken. Eine ausführliche Beschreibung solcher Transportrahmen und Antriebskomponenten ist für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich und wird hier nicht vorgenommen, da die Einzelheiten solcher Strukturen und Komponenten nicht Teil der vorliegenden Erfindung sind.
Die Transporteinrichtung 400 umfaßt außerdem seitliche Führungen oder Führungsbalken 410 (Fig. 8, 15 und 21). Die Führungsbalken 410 sind oberhalb des oberen Trums des Transportbandes 402 gehalten und seitlich beabstandet mit Bezug auf die Seiten des Bandes 402 angeordnet.
Die aufeinanderfolgenden Schritte des Gießens und Bearbeitens des neuen Trägers oder der Platte 100 und die Abfolge der Betätigung der zugehörigen Teile der Vorrichtung werden nachfolgend mit Bezug auf die Bildfolge in den Figuren 21 bis 28 beschrieben. Anfänglich ist die Formeinrichtung 240, wie in Fig. 21, unter dem Extruder 250 angeordnet, wobei die Formhälften 242 und 244 geöffnet sind, um die nach unten hängenden Külbchen 254 aufzunehmen. Eine zuvor gegossene Platte 100 ist im Eingriff mit dem Druckstößel 344 gezeigt, der die Platte unterhalb der angehobenen Dorneinrichtung 260 hält. Die Spannbacken 292 und 294 befinden sich in der geöffneten Position neben, aber beabstandet von dem oberen Teil der Platte 100.
Die Külbchen 254 werden aus geeignetem Kunststoffmaterial durch den Spritzkopf extrudiert. Es wurde festgestellt, daß die vorliegende Erfindung gut mit Polypropylen und hochdichtem Polyethylen wie auch mit Polyethylen geringer Dichte arbeitet.
Nachdem die Külbchen extrudiert sind, werden die Haupt-Formhälften 242 und 244 in die geschlossene Position um die Külbchen 254 gefahren, wie in Fig. 22 dargestellt, um die Bildung einer zweiten Platte zu beginnen. Die Hauptformrahmen 282 und 284 werden mittels herkömmlicher Antriebe (nicht dargestellt) in Richtung der Pfeile 493 und 945 auf den Zugstaagen 246 und 248 bewegt, um die Haupt-Formhälften in die Schließposition zu bringen und auch um die Klemmbacken 292 und 294 zu schließen, damit der obere Teil der zuvor geformten Platte 100 erfäßt wird. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise von solch herkömmlichen Antrieben bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Wenn die Haupt-Formhälften 242 und 244 sich in geschlossener Position befinden, wie in Fig. 22 dargestellt, werden geeignete, mit Vakuum betriebene Halteklaue oder Greifer (nicht dargestellt), die auf den Haupt-Formhälften angeordnet sein können, in Kontakt mit dem oberen Teil der Külbchen 254 oberhalb der geschlossenen Formhälften 242 und 244 gebracht. Solche Vorrichtungen ergreifen das Külbchen 254 mittels reduziertem Druck oder Vakuum (der durch geeignete herkömmliche, nicht dargestellte Mittel erzeugt wird) zwischen der Oberfläche der Külbchen 254 und der Oberfläche der Greifmechanismen. Solche Mechanismen sind aus dem Stand der Technik wohlbekannt und die Einzelheiten derartiger Mechanismen bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Druckluft kann vom Spritzkopf 250 durch ein geeignetes herkömmliches Rohr (nicht dargestellt) ausgestoßen werden, um die Külbchen 254 ein wenig aufzuweiten, so daß die Külbchen 254 mit dem Greifmechanismus in Kontakt kommen. Dieser Expansionvorgang für die Külbchen ist üblich und dem Fachmann wohlbekannt.
Wenn die peripheren, äußeren Oberflächen der oberen Teile der Külbchen 254 durch die Greifmechanismen oberhalb der Formhälften 242 und 244 gehalten werden, werden die oberen Teile der Külbchen daran gehindert nach innen zusammenzufallen. In diesem Moment können die Külbchen 254 in üblicher Weise (z. B. mittels einer bewegten Schneideinrichtung wie einen heißen Draht oder dergleichen) oberhalb des Haltemechanismus abgetrennt werden. Zur Vereinfachung der Darstellung sind solche Schneidmechanismen nicht gezeigt, jedoch sind herkömmliche Ausführungsformen dem Fachmann wohlbekannt. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise solcher Schneidmechanismen bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Während der Dauer der Zeit, in der die Külbchen 254 vom Spritzkopf 250 oberhalb der geschlossenen Formen 242 und 244 abgetrennt werden, bleibt die zuvor geformte erste Platte 100 eingespannt zwischen den aneinanderliegenden, geschlossenen Klemmbacken 292 und 294. Während die erste Platte 100 so eingeklemmt ist, wird der Druckstößel 344 wie durch den Pfeil 500 in Fig. 23 angezeigt, abgesenkt. Dies dient dazu die Druckflächen 352 und 354 und die Stifte 362 vom unteren Teil der Platte 100 abzulösen. Da die Stifte 362 relativ kurz sind, können sie relativ leicht aus dem verfestigten Kunststoffmaterial herausgelöst werden, selbst bei Polypropylen.
Nachdem der Druckstößel 344 vom Boden der ersten Platte 100 entfernt ist, werden die Maschinenrahmen 282 und 284 bewegt, um (1) die geschlossenen Haupt-Formhälften 242 und 244 (mit den darin befindlichen Külbchen 254) unter der kombinierten Dorneinrichtung (260) auszurichten und (2) die erste Platte 100 über dem Transportsystem 400 anzuordnen, wie in Fig. 24 dargestellt. Diese Bewegung erfolgt in Richtung des Pfeiles 502 (Fig. 24) mittels herkömmlicher Antriebe (nicht dargestellt), die dem Fachmann wohlbekannt sind. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise solch herkömmlicher Antriebe bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Haupt-Formhälften 242 und 244 werden, wie in Fig. 24 gezeigt, positioniert, um die Külbchen und die sie umgebenden Formhohlräume zu den kombinierten Dornen 262 auszurichten, die oberhalb der Haupt-Formhälften 242 und 244 angeordnet sind, sowie zu dem abgesenkten Druckstößel 344, der unterhalb der Haupt-Formhälften 242 und 244 angeordnet ist.
Wenn sich die Haupt-Formhälften in einer Position unter der Dorneinrichtung 260 befinden, wie in Fig. 24 dargestellt, liegt die erste Platte 100, die noch zwischen den Klemmbacken 292 und 294 eingespannt ist, über einem Endteil der Transporteinrichtung 400 und ist ein wenig über den oberen Trum des Transportbandes 402 angehoben.
Als nächstes wird, wie in Fig. 25 dargestellt, die Dorneinrichtung 260 betätigt, um die kombinierten Dorne 262 in Richtung des Pfeiles 510 in die offenen, oberen Endbereiche der Külbchen 254 zu schieben. Es ist daran zu erinnern, daß die oberen Endbereiche der Külbchen 254 noch in einer offenen Stellung gehalten werden, und daß sie mittels geeigneter, herkömmlicher oder besonderer Külbchengreifer (nicht dargestellt) oberhalb der Haupt-Formhälften 242 und 244 an einem Zusammenfallen nach innen gehindert werden. Die Greifimechanismen sind in den Figuren zur Vereinfachung der Darstellung weglassen worden. Die kombinierten Dorne 262 wirken mit den inneren Umfängen der Külbchen- Kopföffnungen zusammen. Jeder Dorn 262 dichtet eine Külbchen Kopföffnung ab und drückt die Külbchen gegen die geschlossenen Haupt-Formhälften 242 und 244.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfaßt jeder Dorn 262 ein herkömmliches Blasrohr und ein herkömmliches Füllrohr (in den Figuren nicht sichtbar). Vorbilder für solche Dornen einschließlich der Ausführungsformen für Blas und Füllrohre wie auch der Mechanismen zur Bewegung der Dorneinrichtung und zur Betätiguug der Dorne können von geeigneter herkömmlicher Art sein, wie sie im US-Patent No. 3,919,374 offenbart sind und/oder in handelsüblichen Maschinen gefunden werden, die solche Mechanismen beinhalten. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise solcher Mechanismen bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Im Betrieb wird Druckgas wie Luft oder dergleichen durch das Blasrohr im Dorn 262 aus- und in das Innere des hohlen Külbchen eingestoßen, um das Külbchen nach außen gegen die Wände des Hohlraums aufzublasen, der durch die Haupt- Formhälften 242 und 244 gebildet wird, mit oder ohne Vakuumunterstützung über schmale Kanäle in den Formhälften. Das Druckgas wird üblicherweise während einer Sekunde ausgestoßen.
Als nächstes wird das Füllrohr (in den Figuren nicht sichtbar) innerhalb des kombinierten Dornes 262 nach unten bewegt, um einen Entlüftungskanal in dem Dorn zu öffnen und die Abfuhr des Druckgases aus dem geformten Behälter zu ermöglichen. Anschließend wird ein Blasrohr (in den Figuren nicht sichtbar) in jedem Dorn 262 ein kleines Stück nach unten bewegt, um ein Produktabgabeventil zu öffnen und zu ermöglichen, daß das Produkt unter Druck durch das Füllrohr in den geformten Behälter eingespritzt wird.
Das Produkt, üblicherweise eine Flüssigkeit, hat gewöhnlich eine relativ niedrigere Temperatur als das Külbchen und dieses unterstützt die Verfestigung der Wände des geformten Behälters. Nachdem die geformten Behälter mit der gewünschten Menge an Produkt gefüllt sind, werden die kombinierten Dorne 262 aus den offenen Enden der Külbchen zurückgezogen. Fig. 26 zeigt die in Richtung des Pfeiles 516 in eine angehobene Position oberhalb der Haupt- Formhälften 242 und 244 zurückgezogene, kombinierten Dorne 262. Falls es gewünscht ist, einen ungefüllten Behälter zu formen, wird der Füllvorgang im Herstellungsprozeß selbstverständlich weggelassen.
Nachdem die kombinierten Blas- und Fülldorne 262 in eine angehobene Position oberhalb der Formhälften und Klemmbacken gebracht sind, werden die oberen offenen Enden der Külbchen 254 mittels geeigneter Schließformen (nicht dargestellt) dicht verschlossen. Zur Vereinfachung der Darstellung sind die Schließformen oben auf den Hauptformen 242 und 244 weggelassen worden. Die Schließformen fahren zusammen, um ein geschlossenes oberes Ende an jedem Behälter auf wohlbekannte Art herzustellen. Die genaue Auslegung und Arbeitsweise solcher Schließfbormen bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung.
Die Schließformen können außerdem in üblicher, wohlbekannter Weise ein zerbrechliches Band im oberen Teil der dichtgeschlossenen Behälter bilden. Ein solches zerbrechliches Band besteht aus einem Bereich verminderter Dicke des geformten Materials um einen endseitigen Teil des Behälters, der eine Schwächungszone bildet. Sie gestattet, den Behälter zu öffnen, indem der obere Teil des Behälters abgedreht wird.
Die Hauptformen und die Schließformen arbeiten außerdem so, daß ein Materialbereich verminderter Dicke in der Teilungsebene senkrecht um den Außenbereich der Container gebildet wird. Jeder Behälter ist auf diese Weise einstückig mit dem gesamten zweiten Träger oder der Platte mittels Bereichen von Formmaterial geringer Dicke in der Teilungsebene verbunden, jedoch kann jeder Behälter anschließend leicht aus der umgebenden Platte entnommen werden, indem der Behälter geschlagen oder gestoßen wird, so daß der Bereich geringerer Materialdicke bricht und dem Behälter ermöglicht, in einer geeigneten Entgratungsvorrichtung von der Platte abzufallen.
Die Haupt-Formhälften 242 und 244 erzeugen, wenn sie geschlossen sind, auch Rillungen 130 (Fig. 5) und andere herkömmliche Ausformungen auf und rund um die Behälter 102, wie es gewünscht sein mag.
Wenn die Haupt-Formhälften 242 und 244 sich in geschlossener Position befinden, befinden sich auch die Amboßglieder 302 und 304 in der geschlossenen Position, wie in Fig. 16A dargestellt. Die Amboßglieder 302 und 304 bewirken so die Bildung horizontaler Rillungen 137 im unteren Teil der Platte mittels Rillungen 314 und 316 auf dem Amboß (Fig. 10).
Wenn die Dorneinrichtung 260 nach oben abgezogen ist (Fig. 26) wird der Druckstößel 344 nach oben (in Richtung des Pfeiles 521 gemäß Fig. 26) gegen die Amboßglieder 302 und 304 (Fig. 17) bewegt, um die Stifte 362 in das Kunststoffmaterial längs des Bodenbereiches der Platte einzubetten und das Kunststoffmaterial gegen die Amboßglieder 302 und 304 zu verformen, um die Bezugsfläche 110 und die divergierenden unteren Wände 106 der Platte zu bilden. Wegen der versetzten Anordnung zwischen den Rillungen 366 des Druckstößels (Fig. 12) und den Rillungen 312 (Fig. 11) des Amboßteiles, werden die Wände 106 der Platte mit Rillungen 134 (Fig. 18) ausgestattet. Der Stößel 344 wird mittels zuvor beschriebener Einrichtung nach oben bewegt, bis der Anschlag 341 (Fig. 9) an den Anschlag 342 (Fig. 9) anstößt. Dadurch wird die Höhe der Bezugsfläche 110 relativ zu den Amboßgliedern 302 und 304 festgelegt.
Nachdem die Bezugsfläche 110 und die unteren Wände 106 der zweiten Platte durch den Druckstößel 344 ausgeformt sind, wird die Gießmaschine geöffnet, indem sich die Rahmen 282 und 284 nach außen in die Richtungen des Doppelpfeils 520 bewegen (Fig. 27). Dies bewegt die Formhälften 242 und 244 auseinander und bewegt die Klemmbacken 292 und 294 auseinander. Der angehobene Stößel 344, der die neuerlich geformte zweite Platte 100' trägt, befindet sich zwischen den geöffneten Formhälften 242 und 244. Die Platte 100' wird von dem Stößel 344 durch das Zusammenwirken zwischen den Oberflächen 352 und 354 sowie der Stifte 362 mit dem erhärteten Kunststofimaterial längs des unteren Randes der Platte 100' gestützt.
Da sich die Klemmbacken 292 und 294 mit den Haupt-Formhälften öffnen, fällt die zuvor geformte Platte 100 aus den Klemmbacken nach unten auf den oberen Trum des Transportbandes 402 (Fig. 27). Wie in Fig. 15 dargestellt, liegt das Paar unterer Wände 106 der Platte auf dem Transportband 402 auf und die gewölbte Bezugsfläche 110 ruht auf der zylindrische Fläche des Transportbandes 402, so daß die Platte 100 in der vorbestimmten Bezugsposition gehalten wird. Die Höhe jedes Teils der Platte wie die Bodenkante oder die obere Kante des Behälters 102 wird so vom oberen Teil des Transportbandes 402 richtig bestimmt.
Die Transporteinrichtung 400 kann die Platte 100 in der Bezugshöhe, die durch den oberen Teil des Transportbandes 402 bestimmt wird, zur weiteren Behandlungsstationen transportieren. Solche weiteren Behandlungsstationen können Entgratungsstationen zur Entnahme der Behälter aus den umgebenden Teilen der Platte umfassen.
Zusätzlich oder alternativ kann die Platte 100 von dem Transporttystem 400 zu anderen stromab gelegen Behandlungsvorrichtungen, wie Etikettenanbringvorrichtungen oder dergleichen transportiert werden, die in ausgewählten Höhen oberhalb der Bezugsposition, die durch den oberen Teil des Transportbandes 402 bestimmt wird, auf die Behälter einwirken.
Üblicherweise sind geeignete Ausschlagteile oder Stoßteile korrespondierend zu den Behältern oder Teilen davon angeordnet, um die Behälter aus den umgebenden Teilen der Platte freizuschlagen. Zu diesem Zweck sind solche Ausschlagvorrichtungen vertikal mit Bezug auf die Ausrichteposition, die durch den oberen Teil des Transportbandes 402 bestimmt ist, angeordnet, so daß sie mit dem Behältern in geeigneter Höhe auf der Platte zusammenwirken. Solche Vorrichtungen können auch horizontal relativ zu den Behältern mit Bezug auf die vertikale Bezugsfläche 142 ausgerichtet werden.
Nachdem die Klemmbacken 292 und 294 und die Haupt-Formhälften 242 und 244 geöffnet worden sind, wird der Druckstößel 344 relativ zu den geöffneten Formhälften 242 und 244 abgesenkt (in Richtung des Pfeiles 530 in Fig. 28). Der Druckstößel 344 wird auf der unteren Höhe gehalten, die den oberen Rand der neuerlich geformten Platte 100' zu den seitlich auseinandergefahrenen Klemmbacken 292 und 294 ausrichtet, wie in Fig. 28 dargestellt. Wenn die Platte 100' in dieser Position gehalten wird, kann die Gießmaschine in die Position zur Aufnahme eines Külbchens zurückgefahren werden, wie in Fig. 21 dargestellt, in der die offenen Formhälften 242 und 244 wieder unterhalb des Spritzkopfes 250 angeordnet sind und in der die Klemmbacken 292 und 294 wieder unterhalb der Dorneinrichtung 260 um den oberen Rand der neuen Platte 100' angeordnet sind. Die Folge der Arbeitsschritte kann dann wiederholt werden.
Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung arbeiten effektiv zur Ausformung eines Artikels, der eine Struktur hat, die seine Anordnung in einer vorbestimmten Bezugsposition für nachfolgende Arbeitsschritte ermöglicht. Eine besondere Bezugsfläche ist in kontrollierter Weise an dem Artikel ausgeformt, um die Beförderung auf einem Transportsystem in einer vorbestimmten und reproduzierbaren Orientierung und Positionierung zu ermöglichen. Das vorliegende Verfahren und die Vorrichtung können effektiv mit verschiedenen Kunststoffmaterialien, wie Polyolefinen, einschließlich Polypropylen und hochdichtem Polyethylen, wie auch mit Polyethylen niedriger Dichte benutzt werden. Außerdem kann eine Änderung der Külbchenlänge ermöglicht werden. Ganz allgemein können kürzere Külbchenlängen für eine gegebene Fläschchengröße verwendet werden, so daß Rohmaterial eingespart wird.
Aus der vorangehenden ausführlichen Beschreibung der Erfindung und aus den Darstellungen dazu, ergibt sich ohne weiteres, daß zahlreiche Abwandlungen und Modifikationen ausgeführt werden können, ohne den Umfang dieser Erfindung, wie sie in den beigefügten Ansprüchen definiert ist, zu verlassen.

Claims

1. Verfahen zur Errichtung einer vorbestimmten Bezugsposition für nachfolgende Preßgrat-Entfernungen bei einem in einer Form hergestellten Artikel (100) mit einem Umfangsgrat auf der Trennfläche von anschließenden Preßteilen, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:

(A) Vorsehen einer an den Grat angrenzenden Amboßoberfläche an einem bezüglich der Preßteile vorbestimmten Ort,

(B) Verformung des Grates gegen die Amboßoberfläche, während er elastisch ist, um eine Bezugsoberfläche (110) auf dem Grat zu bestimmten, von welcher die Bezugsposition errichtet wird, und

(C) Kühlen des Artikels (100) und des Grates, um beide zu erstarren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Verfahren die weiteren Schritte des Ineingriffnehmens der Bezugsoberfläche (110) an einer vorbestimmten Position enthält, von der eine weitere Einwirkung auf den Artikel verrichtet werden kann.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Schritt (B) eine Verformung des Grates enthält, um eine im allgemeinen umgekehrte V-förmige Anordnung mit einem Paar divergierender Wände (106) zu bestimmen, die an einem Scheitelbereich (356) zusammenstoßen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der Schritt (B) ein Verformen des Grates im Bereich des Scheitelbereiches (356) als eine teilweise zylindrische Oberfläche enthält, die die Bezugsoberfläche bestimmt.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem Schritt (A) ein Vorsehen von zwei geteilten Formhälften (242, 244) enthält, die die Preßteile bestimmen,

Schritt (A) ein Vorsehen von zwei Amboßoberflächen (306, 308) enthält, wobei jede der Amboßoberflächen (306, 308) sich von einer Ecke von einer der zwei geteilten Formhälften (242, 244) in einem von der anderen Amboßoberfläche divergierenden Winkel erstreckt,

Schritt (A) ein Schließen der zwei Formhälften (242, 244) um einen Vorformling (254) enthält, welcher sich angrenzend an die Amboßoberflächen (306, 308) erstreckt, um den Grat zu bilden, und

Schritt (B) das Drücken eines winkeligen Druckstößels (344) gegen den sich erstreckenden Grat enthält, um ihn in eine V-Form zwischen dem Stößel (344) und den divergierenden Amboßoberflächen (306, 308) zu drücken, und wahlweise die Merkmale von Anspruch 4 enthält.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Schritt (B) das Bewegen eines Druckmittels zur Amboßoberfläche hin gegen den Grat enthält, um die Bezugsoberfläche in einer vorbestimmten Entfernung von der Amboßoberfläche zu bilden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem der Schritt (B) enthält ein Verformen des Grates durch Bewegung eines Druckmittels (344) zur Amboßoberfläche hin zu einer vorbestimmten Entfernung von der Amboßoberfläche, um den Grat anzugreifen und ihn zwischen dem Druckmittel (344) und der Amboßoberfläche zusammenzudrücken, und ein

Drücken vorspringender Stifte (362) von dem Druckmittel in den Grat an mit Zwischenraum angeordneten Orten entlang der Bezugsoberfläche (110), um den Artikel (100) auf dem Druckmittel zu halten, nachdem die Preßteile geöffnet worden sind.

8. Vorrichtung zur Erzeugung eines in einer Form hergestellten Artikels (100) mit zugeordneten Bezugsformen, auf welcher nachfolgende Einwirkungen verrichtet werden können, während der Artikel in Bearbeitung ist, und bei der die Artikel (100) auf der Trennfläche von zusammenwirkenden Artikel-Preßteilen (242, 244) gebildete Umfangsgrate haben, wobei die Vorrichtung aufweist:

Amboßmittel (302, 304) auf den Preßteilen (242, 244), benachbart zu der Trennfläche zum Berühren eines Abschnittes des Grates, der sich über die Preßteile (242, 244) hinaus erstreckt, wenn sie geschlossen sind, und

Verformungsmittel zur Verformung des Grates gegen die Amboßmittel (302, 304), um eine Bezugsoberfläche (110) auf den Grat zu bilden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, bei der die Vorrichtung enthält

(a) ein horizontal angeordnetes Fördermittel (400) zum Fördern der in einer Form hergestellten Artikel (100) mit dem verformten Grat in einer vorbestimmten Höhe, und

(b) Artikelübertragungsmittel (282, 284) zum Übertragen der in einer Form hergestellten Artikel von den Preßteilen (242, 244) zu den Fördermitteln (400).

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, bei der die Amboßmittel (2) Amboßglieder (302, 304) enthalten, wobei jedes auf einem Preßteil (242, 244) befestigt ist, um eine allgemein divergierende Amboßoberfläche (306, 308) zu bilden, wenn die Preßteile geschlossen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der jede der Amboßflächen (306, 308) Rillen (314, 316) aufweist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei der die Verformungsmittel einen Druckstößel (344) enthalten.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der der Druckstößel (344) ein Paar Druckoberflächen (352, 354) in einer allgemeinen umgekehrten V-förmigen Anordnung hat, die von einem Scheitelbereich (356) divergieren, welcher die Bezugsoberfläche (110) auf dem Grat bildet.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei der jede Druckoberfläche (352, 354) Rillen (366) aufweist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, bei der Druckstößel (344) eine Anzahl von Stiften (362) enthält, die von dem Scheitelbereich (356) vorspringen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, bei der die Amboßmittel Aufnahmevertiefungen (320) zur Aufnahme eines der Stifte (356) aufweisen, wenn die Preßteile (242, 244) geschlossen sind.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, bei der die Verformungsmittel enthalten

Mittel (336, 339) zum Heben und Senken des Druckstößels (344) bezüglich der Amboßmittel (302, 304), und

Stopmittel (341) zur Beendigung der Bewegung des Stößels (344) zu den Amboßmitteln (302, 304) hin in einer vorbestimmten Entfernung von den Amboßmitteln (302, 304).

18. Thermoplastischer, in einer Form hergestellter Artikel (100), welcher einen abgedichteten Behälter (102) mit einem damit verbundenen Umfangsgrat aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Grat eine allgemein V-förmige Bezugsform (106) fesflegt, welche einen Scheitelpunkt enthält und welche von dem Scheitelpunkt und dem Behälter wegdivergiert, und dabei eine Bezugsoberfläche (110) für eine nachfolgende Einwirkung auf den Behälter festlegt.

19. Artikel nach Anspruch 18, bei dem die Bezugsoberfläche (110) an dem Scheitelpunkt gekrümmt ist.

20. Artikel nach Anspruch 19, bei dem die Bezugsoberfläche (110) teilweise zylindrisch ist.

21. Artikel nach einem der Ansprüche 18 bis 20, bei dem der Grat außerdem eine andere Bezugsoberfläche (142) festlegt.

22. Verfahren zur Anordnung eines thermoplastischen, in einer Form hergestellten Artikels (100) zur Herstellung in einer vorbestimmten Bezugsposition für nachfolgende Einwirkungen, wobei die Methode dadurch gekennzeichnet ist, daß sie die folgenden Schritte aufweist:

(A) Vorsehen des Artikels (100), welcher mindestens einen abgedichteten Behälter (102) mit einem damit verbundenen Umfangsgrat in der Gestalt einer allgemein V-förmigen Bezugsform (106) aufweist, welche einen Scheitelpunkt enthält und welche von dem Scheitelpunkt und dem Behälter wegdivergiert und dabei eine Bezugsoberfläche (110) festlegt,

(B) Anordnen des Artikels (100) auf einem Förderband (402), wobei das Band innerhalb der Bezugsform (106) liegt, um die Bezugsoberfläche (110) zu berühren und den Artikel (100) in einer vorbestimmten Bezugsposition zu unterstützen, und

(C) Vorsehen von seitlichen Führungen (410) auf jeder Seite des Artikels (100) benachbart zu dem Band (402), zur Verhinderung des Umstürzens der Artikel (100) von dem Band (402).

23. Vorrichtung zur Lieferung eines thermoplastischen, in einer Form hergestellten Artikels (100), hergestellt in einer vorbestimmten Bezugsposition für nachfolgende Einwirkungen, wobei der Artikel (100) mindestens einen abgedichteten Behälter (102) mit einem damit verbundenen Umfaokngsflansch in der Gestalt einer allgemein V-förmigen Bezugsform (106) aufweist, welche einen Scheitelpunkt enthält und welche von dem Scheitelpunkt und dem Behälter wegdivergiert und dabei eine Bezugsoberfläche (110) festlegt, wobei die Vorrichtung aufweist:

(A) ein Förderband (402), angeordnet in einer vorbestimmten Ausrichtung zum Liegen innerhalb der Bezugsform (106), um die Bezugsoberfläche (110) zu berühren und den Artikel an der vorbestimmten Bezugsposition zu unterstützen,

(B) Mittel zur Betätigung des Förderbandes (402) zur Förderung des Artikels (100), und

(C) seitliche Führungen (410) auf jeder Seite des Förderbandes (402), um die Artikel (100) zu berühren und zu verhindern, daß sie von dem Band (402) umstürzen.

24. Verfahren nach Anspruch 22 oder Vorrichtung nach Anspruch 23, bei dem das Band (402) einen Rundquerschnitt aufweist.