DE69206819T2

DE69206819T2 - Verfahren zur regelung einer mahlwalzenspeisevorrichtung zum mahlen von körnigemmaterial

Info

Publication number: DE69206819T2
Application number: DE69206819T
Authority: DE
Inventors: Jan Folsberg
Original assignee: FLSmidth and Co AS
Current assignee: FLSmidth and Co AS
Priority date: 1991-11-01
Filing date: 1992-10-12
Publication date: 1996-08-08
Anticipated expiration: 2012-10-13
Also published as: DK180491A; GR3019222T3; ES2081632T5; PL172645B1; CN1030042C; TR28083A; ZA928060B; US5454520A; TW206165B; GR3029991T3; EP0610268B2; EP0610268A1; CN1072113A; MX9206203A; DK180491D0; CZ285891B6; ES2081632T3; EP0610268B1; DK167655B1; DE69206819D1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regelung der Materialzufuhr zu einer Walzenpresse zum Mahlen von körnigem Material, bei dem die folgenden Schritte aufeinanderfolgend durchgeführt werden:
1. Ein erster Wert, der die Betriebsart der Wolzenpresse anzeigt, wird während des Walzenpressenbetriebs gemessen
2. Die Materialzufuhrrate zur Walzenpresse wird zwangsweise geändert
3. Die neue Größe, die die Betriebsart der Wolzenpresse anzeigt, wird während des Walzenpressenbetriebs gemessen.
4. Die Differenz zwischen den gemessenen Größen, die die Betriebsart der Walzenpresse anzeigen, wird berechnet, und
5. Die berechnete Differenzgröße wird mit einer vorbestimmten numerischen Größe verglichen, und die Materialzufuhrrate zur Rollenpresse wird in Abhängigkeit davon geändert.
Eine Walzenpresse der obigen Art und ihre Funktion sind z.B. aus dem U.S.-Patent Nr. 4 357 287 bekannt.
Im Prinzip kann der Walzenpresse Material in zwei Arten zugeführt werden, nämlich durch Schachtzufuhr oder durch sog. Mangelzufuhr.
Im Falle der Schachtzufuhr wird der gesamte Walzenspalt und ein Bereich darüber mit zu mahlendem Material gefüllt, so daß die Walzen eine im wesentlichen konstante Materialmenge in den Spalt zwischen den Walzen ziehen. Da gleichzeitig die Mahlbeff-Dicken/Spaltenbreiten ebenso wie der Walzenspaltwinkel auf den maximal erreichbaren Niveaus sind, und da der Zufuhrschacht niemals materialleer wird, bedeutet dies, daß die Walzenpresse mit optimaler Kapazität betrieben werden kann. Die Schachtzufuhr hat jedoch den Nachteil, insbesondere, wenn feinkörnige Produkte feingemahlen werden, daß Fluidisierungsprobleme bzgl. des Materials im Zufuhrschacht auftreten können, die damit zu einem unregelmäßigen und nicht akzeptierbaren Walzenpressenbetrieb führen. Eine Fluidisierung kann z.B. dadurch auftreten, daß Material im Zufuhrschacht durch Luft ausgespült wird, die aus der Verdichtungszone der Walzen presse ausgetrieben wird. Die Tendenz zur Fluidisierung kann durch Verringerung der Walzengeschwindigkeit auf ein bestimmtes Maß reduziert werden, jedoch führt dies dazu, daß die Walzenkapazität entsprechend reduziert wird.
Dieses Problem wird durch die Mangelzufuhr beseitigt, d.h. durch Reduzierung der Materialzufuhr zur Walzenpresse auf solch ein Maß, daß der Walzenspalt nicht insgesamt mit Material gefüllt wird, so daß eine Materialsäule über den Walzen vermieden wird. Gleichzeitig ermöglicht dies es, eine höhere Walzengeschwindigkeit anzuwenden, so daß eine höhere Walzenpressenkapazität erhalten wird.
Im Falle der Mangelzufuhr wird die Materialzufuhrrate normalerweise in einer Weise reguliert, die sicherstellt, daß während der Mangelzufuhr der Walzenpresse der Mahlspalt auf einem Niveau gehalten wird, das etwas niedriger als die maximale Spaltbreite ist, so daß die Zufuhr in Stufen sich ändernder Größe im Falle eines wesentlichen Aufbaus von Material im Zufuhrschacht reduziert wird. Die Walzenpresse wird jedoch nicht bis zur vollen Kapazität genutzt, wenn diese Art von Regelung durchgeführt wird, da aus Sicherheitsgründen die gewählten Mahlbeffdicken, die während der Mangelzufuhr angewandt werden, weit geringer als die maximalen Werte sind.
Die Kapazität der Walzenpresse kann durch Regulierung der Materialzufuhr der Walzenpresse in Abhängigkeit von der Abweichung von einer vorbestimmten Größe eines Betriebswertes wie z.B. der Spaltbreite oder des Energieverbrauchs verbessert werden. Entsprechend dieser Methode wird ein Versuchslauf mit zu mahlendem Material durchgeführt, um die maximale Größe der Betriebsgröße einzustellen, entsprechend dem die Materialzufuhr geregelt werden soll, z.B. der Spaltbreite. Während des Betriebs der Walzenpresse wird die Materialzufuhr aufeinanderfolgend so geregelt, daß dieser Wert (z.B. die Spaltbreite) auf einem niedrigeren Pegel (10 - 15 %) als dem Maximalwert gehalten wird, der z.B. mittels eines PID-Reglers auf einem im wesentlichen konstanten Pegel gehalten wird.
Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Annahme zugrunde liegt, daß das zu mahlende Material im wesentlichen homogen ist, da sich z.B. die Spaltbreite und der notwendige Mahleffekt während der Änderungen der Partikelverteilung, der Dichte, der Porosität oder der Feuchtigkeit des Materials beträchtlich ändern. So ist es, selbst wenn das erwähnte Verfahren die Regelung der Materialzufuhr und damit den Walzenpressenbetrieb verbessern kann, schwierig, die optimale Walzenpressenkapazität gleichzeitig bei Vermeidung der Schachtzufuhrprobleme zu erreichen.
Aus der U.S.-Patentanmeldung Nr.4 611 763 ist ein Verfahren zur Regulierung der Materialzufuhr zu einer Rohrmühle zum Mahlen von körnigem Material bekannt, bei dem ein Regler verwendet wird, der die Materialzufuhr zur Mühle durch Vergleich eines Anfangs-Einstelleingangssignals mit einem Signal regelt, das von verschiedenen Kontrollgeräten erzeugt wird. Entsprechend der Patentbeschreibung wird das Ausgangssignal des Reglers über eine vorbestimmte Zeit integriert, worauf der Einstellpunkt automatisch um eine vorbestimmte Größe erhöht wird, und das neue Ausgangssignal des Reglers wird für die gleiche vorbestimmte Zeit integriert. Der ursprüngliche und der neu integrierte Wert werden dann verglichen, und wenn der neue Wert größer als oder gleich dem ursprünglichen integrierten Ausgangswert ist, wird der Einstellpunkt wieder automatisch um die vorbestimmte Größe erhöht, und das nächste neue Ausgangssignal des Reglers wird für die gleiche vorbestimmte Zeit integriert. Der nächste neue Wert wird dann mit dem unmittelbar vorherigen Wert verglichen, und wenn letzterer größer als der oder gleich dem vorherigen Wert ist, wird der Einstellpunkt wieder automatisch erhöht. Wenn der letzte Ausgangssignalwert, der vom Regler erhalten wird, geringer als der unmittelbar vorherige Ausgangswert ist, wird der Ausgangspunkt um die vorbestimmte Größe verringert. Mit diesem Verfahren wird also der Einstellpunkt erhöht oder verringert, so daß die gleiche vorbestimmte Größe in Abhängigkeit davon, ob der zuletzt erhaltene Ausgangssignalwert in Abhängigkeit davon erhalten wird, ob der zuletzt erhaltene Ausgangswert des Reglers größer als, gleich dem oder geringer als der unmittelbar vorherige Wert ist.
Wenn das zuvor erwähnte Verfahren zur Regelung der Materialzufuhr zu einer Walzenpresse angewandt werden sollte, bringt dies eine bestimmte Gefahr der Überfüllung des Zufuhrschachtes mit sich, da entsprechend diesem Verfahren die Zufuhrrate stets erhöht wird, wenn zwei aufeinanderfolgend durchgeführte Messungen das gleiche Ergebnis erbringen, wie dies bei einem nach dem Schachtzufuhrverfahren arbeitenden Walzenpresse der Fall ist.
Entsprechend dem bekannten Verfahren beruht der Regelungsbetrieb außerdem auf der Durchführung gleichzeitiger Messungen verschiedener unterschiedlicher Betriebsparameter für die Mühle, die auf einer kombinierten Basis die Basis für die Berechnung der Wirkungsgradgröße vor und nach einer durchgeführten Änderung in der Materialzufuhrrate bilden, welche vorherigen und nachfolgenden Größen wiederum die Basis für die Berechnung der Größe bilden, die bestimmt, ob die Materialzufuhr erhöht oder verringert werden sollte. Daher scheint der Regelungsvorgang ziemlich kompliziert zu sein, und beruht außerdem auf einem theoretisch definierten Wirkungsgrad parameter.
Außerdem ermöglicht es das bekannte Verfahren nicht, daß Intervalle zwischen Regelungsfolgen angewandt werden, da die Regelungsfolgen darin einander überlappen, daß die Ausgangsgröße durch eine Regelungsfolge die Endzeit einer Periode anzeigt, während die gleiche Größe durch die nachfolgende Regelungsfolge die Startzeit für die neue Periode anzeigt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein unkompliziertes Verfahren zur Regelung der Materialzufuhr zu einer Walzenpresse derart zu schaffen, daß die Walzenpresse bei optimaler Kapazität verwendet werden kann, wobei gleichzeitig die zuvor erwähnten Probleme vermieden werden, die bei der Schachtzufuhr auftreten, was bedeutet, daß die Materialzufuhr zur Walzenpresse im wesentlichen auf einem Niveau gehalten werden muß, das exakt der Handhabungskapazität der Walzenpresse zu irgendeiner bestimmten Zeit enspricht.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale.
Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß die Größe der Betriebsparameter, wie die Spaltbreite, der Mahldruck, der Energieverbrauch, etc. sich während der Mangelzufuhr entsprechend der Zuruhrrate zur Walzenpresse ändern, während die Größen der entsprechenden Betriebsparameter während der Schachtzufuhr nicht sofort geändert werden, wenn die Zufuhrrate zur Walzenpresse geändert wird, da lede Änderung nur zu einer Änderung des Materialniveaus-Zufuhrschacht führt.
Durch das Verfahren gem. der Erfindung ist es daher möglich, durch Einwirken auf das System eine Reduzierung der Zufuhrrate und durch Vergleich der Betriebswerte der Walzenpresse vor und nach der Reduktion zu bewirken, und festzulegen, ob die Walzenpresse mit Mangelzufuhr oder mit Schachtzufuhr arbeitet. Wenn die Betriebswerte der Walzenpresse vor und nach der Reduktion der Zufuhrrate wesentlich schwanken, selbstverständlich betrachtet in Relation zur Größe der erzwungenen Änderung, ist dies eine Anzeige dafür, daß die Walzenpresse nach der Mangelzufuhr arbeitet, und daher ist es möglich, die Materialzufuhrrate zu erhöhen, um die Kapazität der Walzenpresse zu verbessern. Wenn ledoch keine wesentliche Änderung in den Betriebsgrößen der Walzenpresse auftritt und wenn die Materialzufuhrverringerung zwangsläufig durchgeführt wird, was zur Folge hat, daß die berechnete Differenzgröße im wesentlichen gleich Null ist, zeigt dies an, daß die Walzenpresse mit Schachtzufuhr mit den begleitenden Nachteilen arbeitet, und daher die Zufuhrrate verringert oder wenigstens ungeändert aufrechterhalten werden muß.
Der Grund, weshalb die Zufuhrrate ungeändert aufrechterhatten werden kann, selbst wenn festgestellt wurde, daß die Walzenpresse mit Schachtzufuhr arbeitet, liegt darin, daß die Materialzufuhr während der nachfolgenden Regelungsfolge während des Schriftes 2) stets eine erzwungene Reduktion zur Folge hat, die zu einer allmählichen Entleerung des Zufuhrschachtes führt. In der Übergangszone zwischen der Schachtzufuhr und der Mangelzufuhr ist die Größe der berechneten Differenzwerte derart, daß es schwierig ist, festzustellen, ob die gemessene Differenz zwischen den Betriebsgrößen vor und nach der Materialzufuhrreduktion auf eine "Störung" der Änderungen, die unvermeidbar auftreten, oder auf eine spezielle Änderung der Betriebsbedingungen zurückzuführen ist, und daher ist es gern. der Erfindung möglich, ein Übergangsintervall für die Differenzgröße festzulegen, innerhalb der die Materialzufuhrrate stets ungeändert bleibt.
Daher kann mit dem Verfahren gern. der Erfindung die Materialzufuhr zur Walzenpresse so reguliert werden, daß die Zufuhrrate im Übergangsbereich zwischen der Mangelzufuhr und der Schachtzufuhr konstant gehalten werden kann, so daß die bei der Schachtzufuhr auftretenden Probleme vermieden werden können, während eine optimale Nutzung der Walzenpresskapazität gleichzeitig erhalten wird.
Außerdem stellt das Verfahren gern. der Erfindung sicher, daß die Materialzufuhrrate nicht geändert wird, wenn die Walzenpresse mit Schachtzufuhr arbeitet, und wenn die Differenzgröße zwischen zwei aufeinanderfolgend aufgezeichneten Größen für den Walzenpressenbetrieb daher gleich Null ist. In der tatsächlichen Praxis sorgt das Verfahren im Falle der Schachtzufuhr für eine allmähliche Reduktion der Materialmenge im Zufuhrschacht und stellt sicher, daß die Zufuhrrate zur Walzenpresse reduziert wird, entweder sofort beim Feststellen, daß die Schachtzufuhr angewandt wird, oder während der nachfolgenden Regelungsfolge.
Verschieden von dem bekannten Verfahren, bei dem das Signal, das den Zustand der Mühle anzeigt, als Ergebnis von wenigstens zwei Betriebsparametern erzeugt wird, ermöglicht es das Verfahren gern. der Erfindung, die Materialzufuhr zu regulieren, um den Walzenpressenbetrieb zu optimieren, wobei dies nur durch Aufzeichnung der Änderung eines vorbestimmten Betriebsparameters durch eine erzwungene Änderung der Materialzufuhrrate geschieht.
Da jeder Regelungsfolgenzyklus gern. der Erfindung stets vom Anfangspunkt beim Schrift 1) wiedergestartet wird, und infolge dieser Unabhängigkeit der vorhergehenden Regelungsfolge können Intervalle beliebiger Länge zwischen den einzelnen Regelungsfolgen angewandt werden. Dies kann bei den bekannten Verfahren nicht durchgeführt werden, wo die letzte berechnete Ausgangsgröße anfänglich zum Vergleich mit der unmittelbar vorhergehenden Ausgangsgröße verwendet und danach für den Vergleich mit einer sich unmittelbar ergebenden Ausgangsgröße verwendet wird. Als Ergebnis überlappen sich die Regelungsfolgen bei den bekannten Verfahren insoweit, daß die Ausgangsgröße durch eine Regel ungsfolge die Endzeit einer Periode anzeigt, während die gleiche Größe durch die nachfolgende Regelungsfolge die Startzeit für die neue Periode anzeigt.
Die für die Messung ausgewählte Betriebsgröße könnte das Drehmoment (z.B. durch Messung des Stromverbrauchs des Motors), der Energieberbrauch, der Mahldruck oder die Spaltbreite der Walzenpresse sein. Da diese Größenänderungen entsprechend der Homogenität des Zufuhrmaterials Änderungen zeigen, wird vorzugsweise vorgeschlagen, daß die Messungen über eine Zeitperiode durchgeführt werden, und daß die Betriebsgröße als der Mittelwert dieser Periode berechnet wird.
Um einen glatten und stabilen Betrieb der Walzenpresse sicherzustellen, sollten keine wesentlichen Änderungen der Materialzufuhrrate zur Presse erfolgen, und gern. der Erfindung wird daher vorzugsweise die Materialzufuhrrate an den optimalen Zustand angenähert, wobei lede Änderung in der Größenordnung von 0 - 10%, vorzugsweise von 0 - 5 % der Zufuhrrate durchgeführt wird.
Wenn festgestellt wurde, daß die Walzenpresse mit Mangelzufuhr arbeitet, und daß daher eine Zunahme der Materialzufuhrrate erforderlich ist, um eine Annäherung an den optimalen Betriebszustand der Walzenpresse zu erreichen, sollte sichergestellt sein, daß solch eine Zunahme der Materialzufuhrrate größer als die Reduktion der Zufuhrrate ist, die zwangsweise während des Schrittes 2) der Reulierungsfolge durchgeführt wird.
Die Homogenität der zu mahlenden Materialien wird selbstverständlich auch einen Einflußfaktor auf die Frequenz und Intensität der Änderungen haben, die relativ zu den gemessenen Betriebsgrößen der Walzen presse durchgeführt werden. Wenn extrem inhomogene Materialien gemahlen werden, müssen häufige Einstellungen der Materialzufuhrrate durchgeführt werden, während die Situation genau umgekehrt ist, wenn homogenes Material gemahlen wird. In Abhängigkeit von der Homogenität der Materialien werden daher die Schritte 1 - 5 vorzugsweise mit einem Zeitintervall zwischen 0 und 600 sec., vorzugsweise zwischen 0 und 180 sec. durchgeführt.
Da die Betriebsgrößen einer Walzenpresse in Abhängigkeit von der Art des Zufuhrmaterials erheblich schwanken können, wird vorzugsweise in bestimmten Fällen die berechnete Differenzgröße als eine relative Differenz zwischen der Betriebsgröße der Walzenpresse vor und nach der Änderung der Materialzufuhrrate ausgedrückt.
Trotz der Tatsache, daß die Walzenpresse mit Schachtzufuhr während einiger Meßperioden arbeitet, ist kaum zu erwarten, daß die mittleren Größen für die Meßperioden exakt gleich sind, so daß die Größe der berechneten Differenz exakt Null ist, und daher wird vorzugsweise gern. der Erfindung die Materialzufuhrrate zur Walzenpresse vorbestimmt reduziert oder unverändert aufrechterhalten, wenn die relative Differenzgröße geringer als 1 %, vorzugsweise weniger als 0,1 % und am meisten bevorzugt weniger als 0,05 % ist, die Zufuhrrate unverändert aufrechterhalten, wenn die Differenzgröße zwischen 1 und 3 %, vorzugsweise zwischen 0,1 und 1 % um am meisten bevorzugt zwischen 0,05 und 0,1 % liegt, und die Materialzufuhrrate zur Walzenpresse erhöht, wenn die Differenzgröße die obere Grenzgröße des Intervalls überschreitet.
Plötzliche und erhebliche Änderungen in den Eigenschaften des Materials können zu großen und unerwünschten Sprüngen der Betriebsgrößen führen, die folglich zu Betriebsproblemen führen, und weiterhin können große Materialmengen eine Blockierung der Walzenpresse verursachen, und daher wird vorzugsweise gern. der Erfindung die der Walzenpresse zugeführte Materialmenge reduziert oder unterbrochen, wenn die Materialsäule im Förderschacht ein bestimmtes Niveau überschreitet.
Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen im einzelnen beschrieben, in denen
Fig. 1 ein Grundschema einer Schachtzufuhr einer Walzenpresse zeigt, und
Fig. 2 ein Grundschema der Mangelzufuhr einer Walzenpresse zeigt,
Fig. 3 Arbeitskennlinien einer Walzenpresse zeigt, in der die Mahlbettdicke als eine Funktion der Materialzuführrate dargestellt ist, und
Fig. 4 eine Arbeitskennlinie fur eine Walzenpresse zeigt, auf der das Regelungsprinzip gern. der Erfindung dargestellt ist.
Fig. 1 zeigt ein Grundschema einer Schachtzufuhr für eine Walzen presse 1, die zwei entgegengesetzt drehende Walzen 3 und 4 hat. Das zu mahlende Material wird über einem Zufuhrschacht 7 zugeführt, der gleichzeitig als ein Pufferspeicher dient. Der Walzenspalt zwischen den Walzen 3 und 5 und ein Bereich darüber ist daher stets mit Material gefüllt, so daß die Walzen 3, 5 eine im wesentlichen konstante Materialmenge in den Walzenspaltziehen können, und eine maximale Mahlbettdicke tmax und ein maximaler Walzenspaltwinkel θmax erhalten werden, für die die maximale Ausnutzung der Walzenpressenkapazität erreicht wird. Die Größen tmax oder θmax hängen von den Eigenschaften des Zufuhrmaterials wie der Dichte und der Feuchtigkeit und den Oberflächeneigenschaften der Walzen ab.
Fig. 2 zeigt ein ähnliches Grundschema einer Mangelzufuhr der Walzenpresse 1. Das zu mahlende Material kann entweder über einen Zufuhrschacht 7 oder direkt aus einer nichtgezeigten Dosiervorrichtung zugeführt werden. Wenn die Mangelzufuhr angewandt wird, ist es wesentlich, sicherzustellen, daß die Materialzufuhrrate konstant auf einem Niveau gehalten wird, das geringer als die oder gleich der Menge ist, die von der Walzenpresse theoretisch zermahlen werden kann, und daher sind die tatsächlichen Größen von t und θ bei dieser Betriebsart stets kleiner als die oder gleich den maximal erreichbaren Größen für tmax und θmax in Abhängigkeit von den gegebenen Vorbedingungen.
Fig. 3 zeigt drei verschiedene Arbeitskennlinien a, b und c für eine Walzenpresse, wobei eine Betriebsgröße der Walzenpresse, die in diesem Falle die Mahlbettdicke t ist, als Funktion der Materialzufuhrrate F gezeigt ist. Wie angegeben ist, haben alle Kurven einen Knickpunkt k, der eine schräge Linie und eine horizontale Linie trennt. Der Knickpunkt markiert den Übergang von der Mangelzufuhr zur Schachtzufuhr und gibt dem Punkt auf der Arbeitskennlinie wieder, zu dem hin die Regelung des Walzenpressenbetriebs durch das Verfahren gern. der Erfindung erwünscht ist.
Die Kurve b in Fig. 3 gibt die Arbeitskennlinie an, wenn ein "mittleres Material" vermahlen wird, während die Kurve a die Arbeitskennlinie angibt, wenn ein Material vermahlen wird, das eine höhere Dichte und eine geringer Feuchtigkeit hat, und wenn ein höherer Reibungsgrad zwischen den Walzen und dem Material auftritt, und die Kurve c gibt die Arbeitskennlinie an, wenn ein Material vermahlen wird, das eine geringere Dichte und eine höhere Feuchtigkeit hat, wenn ein geringerer Reibungsgrad zwischen den Walzen und dem Material auftritt. Die Kurven geben daher nur den Einfluß der Betriebsbedingungen auf die gegebene Arbeitskennlinie an, die in der tatsächlichen Praxis kontinuierlich schwankt.
Da eine im wesentlichen Proportionalität zwischen der Mahlbettdicke und dem Energieverbrauch der Walzenpresse besteht, wirken sich entsprechende Kurven auf den Energieverbrauch der Walzenpresse als Funktion der Förderrate aus.
Fig. 4 zeigt eine willkürliche Arbeitskennlinie für eine Walzenpresse. Hierbei ist die Kurve in drei Bereiche 0&sub1;, 0&sub2;, und 0&sub3; unterteilt, wobei der Bereich 0&sub1; das Zufuhrratenintervall angibt, innerhalb dem die Walzenpresse mit Mangelzufuhr arbeitet, während der Bereich 0&sub2; das Übergangsintervall zwischen Mangelzufuhr und Schachtzufuhr angibt, und wobei der Bereich 0&sub3; das nach oben oftene Intervall angibt, in dem die Walzenpresse mit Schachtzufuhr arbeitet.
Mittels des Verfahrens gern. der Erfindung ist es ohne irgendeine vorherige Kenntnis der tatsächlichen Arbeitskennlinien möglich, festzustellen, ob die Walzen presse innerhalb des Bereichs 0&sub1; oder 0&sub2; arbeitet, und ob die Zufuhrrate erhöht, reduziert oder konstant gehalten werden sollte. Gern. der Erfindung geschieht dies durch Messen der momentanen Betriebsgröße der Walzenpresse, durch Reduzierung der Zufuhrrate und durch Messung der neuen Betriebsgröße. Im Falle von Änderungen zwischen den gemessenen Betriebsgrößen ist dies eine Anzeige dafiir, daß die Walzen presse in einem Bereich der Arbeitskennlinie arbeitet, in dem der Neigungskoeffizient von Null verschieden ist, und daß die Walzenpresse daher innerhalb des Mangelzufuhrbereich 0&sub1; arbeitet, so daß die Zufuhrrate erhöht werden kann.
Wenn jedoch Identität zwischen den beiden Betriebsgrößen herrscht, die gemessen werden, ist dies eine Anzeige dafür, daß der Kurvenneigungskoeffizient gleich Null ist, und daß die Walzenpresse innerhalb des Bereichs 0&sub3; arbeitet, d.h., mit Schachtzufuhr, und daß daher die Zufuhrrate reduziert werden muß.
Der Betrieb der Walzenpresse bewegt sich daher konstant auf den Bereich 0&sub2; zu, wobei vorzugsweise eine Stabilität in diesem Bereich nach einer bestimmten Zeitperiode erreicht wird, so daß die Art der Zufuhr konstant zwischen "moderater" Schachtzufuhr und "moderater" Mangelzufuhr fluktuiert.
Durch Verringerung der Prozentsatzänderung der Materialzufuhr, während gleichzeitig die Frequenz erhöht wird, mit der die Änderung durchgeführt wird, kann der Umfang des Bereich 0&sub2; minimiert werden, so daß die Walzenpresse im wesentlichen am Knickpunkt der Arbeitskennlinie arbeitet.

Claims

1. Verfahren zur Regelung der Materialzufuhr zu einer Walzenpresse zum Mahlen von kornigern Material, bei dem folgende Schritte nacheinander durchgeführt werden:

1) eine erste Größe, die die Betriebsart der Walzenpresse anzeigt, wird während des Walzenpressenbetriebes gemessen

2) die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge wird zwangsläufig geändert

3) die neue, die Betriebsart der Walzenpresse anzeigende Größe, wird während des Walzenpressenbetriebes gemessen

4) die Differenz zwischen den die Betriebsart der Walzenpresse anzeigenden Meßgrößen wird errechnet, und

5) die berechnete Diiferenzgröße wird mit einer vorherbestimmten, numerischen Größe verglichen und die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge wird in Abhängigkeit davon geändert,

dadurchgekennzeichnet, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge während des Schrittes 5) mit einer ersten vorherbestimmten, numerischen Größe und einer zweiten numerischen Größe, wobei die zweite vorherbestimmte numerische Größe höher als die erste vorherbestimmte, numerische Größe ist, verglichen und im voraus festgelegt reduziert oder unverändert beibehalten wird, wenn der Differenzgröße numerisch kleiner als die oder gleich dem ersten vorherbestimmten, numerischen Größe ist, unverändert beibehalten, wenn die Differenzgröße numerisch höher als die erste vorherbestimmte, numerische Größe und kleiner als die oder gleich der zweiten vorherbestimmten, numerischen Größe ist, und erhöht wird, wenn die Differenzgröße numerisch höher als der zweite vorherbestimmte, numerische Größe ist, daß sowohl die erste Größe als auch die neue Größe, die die Betriebsart der Walzenpresse anzeigen, sich aus einem und nur einem vorherbestimmten Betriebsparameter für die Presse ergeben und, daß die Schritte 1 bis 5 in einem spezifisch definierten Zeitabstand wiederholt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, durchge kennzeichnet, daß entweder das Drehmoment, die Leistungsaufnahme, der Mahldruck oder die Spaltbreite der Walzenpresse als Betriebsgröße der Walzenpresse gemessen wird.

3.Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,dadurch gekennzeichnet, daß jede der Betriebsgröße als eine Durchschnittsgröße über eine gegebene Zeitspanne gemessen wird.

4.Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Änderung der aufgegebenen Materialmenge in der Größenordnung 0 bis 10%, vorzugsweise 0 bis 5% der Aufgabemenge ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurchgekennzeichnet, daß das Zeitintervall zwischen 0 und 600 Sekunden, vorzugsweise zwischen 0 und 180 Sekunden beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Difterenzgröße als der prozentuale Unterschied zwischen der ersten und der zweiten Betriebsgröße berechnet wird.

7.Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge vorherbestimmt reduziert oder unverändert beibehalten wird, wenn die Differenzgröße weniger als 1% beträgt, unverändert beibehalten wird, wenn die Difterenzgröße zwischen 1 und 3% beträgt und, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge erhöht wird, wenn die Differenzgröße mehr als 3% beträgt.

8.Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge vorherbestimmt reduziert oder unverändert beibehalten wird, wenn die Differenzgröße weniger als 0,1% beträgt, unverändert beibehalten wird, wenn die Differenzgröße zwischen 0,1 und 1% beträgt und, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge erhöht wird, wenn die Difterenzgröße mehr als 1% beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge vorherbestimmt reduziert oder unverändert beibehalten wird, wenn die Differenzgröße weniger als 0,05% beträgt, unverändert beibehalten wird, wenn die Differenzgröße zwischen 0,05 und 0,1% beträgt und, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge erhöht wird, wenn die Ditferenzgröße mehr als 0,1% beträgt.

10. Verfahren nach jeden beliebigen vorstehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walzenpresse aufgegebene Materialmenge reduziert oder gestoppt wird, wenn die Materialsäule im Aufgabeschacht einen gegebenen Pegel überschreitet.