DE69111444T2

DE69111444T2 - Gleitringdichtung.

Info

Publication number: DE69111444T2
Application number: DE69111444T
Authority: DE
Inventors: Derek Edmund Stockport Sk7 1Ex Cadden; Peter Derek Manchester M16 0Hb Carlisle
Original assignee: Flexibox Ltd
Current assignee: Flexibox Ltd
Priority date: 1990-05-22
Filing date: 1991-05-21
Publication date: 1996-02-01
Anticipated expiration: 2011-05-22
Also published as: DE69111444D1; WO1991018228A1; US5375854A; AU7882891A; EP0530266B1; GB9011388D0; EP0530266A1

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Gleitringdichtungen und Metallbälge zur Verwendung darin.
Eine Gleitringdichtung umfäßt im allgemeinen ein drehhares Dichtungselement und ein feststehendes Dichtungselement, gewöhnlich in der Form von miteinander in reibendem oder laufendem dichtendem Stirnflächenkontakt befindlichen Ringen, wobei der drehbare Dichtungsring ein drehbares Element, wie zum Beispiel eine Drehwelle, umgibt und direkt oder indirekt daran befestigt ist und wobei der feststehende Dichtungsring die Drehwelle zwar ebenfalls umgibt, aber gegen Drehen an einem feststehenden Element, wie zum Beispiel einem Gehäuse, in dem sich die Welle dreht, befestigt ist.
Eines der Dichtungselemente ist axial zur Welle beweglich und zwischen dem Gehäuse und ihm ist ein Mittel vorgesehen, um es mit dem anderen Dichtungselement in Berührung zu drücken, um die erforderliche Abdichtwirkung vorzusehen und den Verschleiß auszugleichen, der durch die Benutzung in den Laufseiten der Dichtungsringe auftritt.
Das drückende Mittel kann eine mechanische Feder oder ein Metallbalg sein, entweder feststehend oder drehbar, je nachdem, welchem Dichtungselement es zugeordnet ist, und die vorliegende Erfindung betrifft eine Gleitringdichtung mit einem Metallbalg als Mittel zum Aufbringen von Axialdruck und den Aufbau des Metallbalgs an sich.
Die Verwendung von Metallbälgen in Gleitringdichtungen ist schon seit vielen Jahren und in vielen Formen bekannt, wie zum Beispiel als an abwechselnden inneren und äußeren Durchmessern zusammengeschweißte Scheiben (Unterlegscheiben) oder ein zu einem Wellungs- oder Windungsaufbau gerolltes oder anderweitig geformtes Metallrohr. Beispiele solcher bekannter als Gleitringdichtung verwendeter Metallbälge sind im GB-Patent Nr. 2 046 373 und der deutschen Patentanmeldung Nr. 1 475 845 beschrieben.
Die Gleitringdichtung dieser Erfindung betrifft einen aus einem Metallrohr, das zu einer Wellungs- oder Windungskonfiguration geformt ist, gefertigten Metallbalg.
Die Gleitringdichtung der vorliegenden Erfindung setzt einen Metallbalg ein, bei dem die Scheitel der Wellungen oder Windungen gleich große innere und äußere Radien haben.
Nach dem ersten Aspekt der vorliegenen Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbalgs vorgesehen, das die folgenden Schritte umfäßt:
(i) Rollen eines flachen Metallstreifens zu einem Rohr vorbestimmten Durchmessers mit einem Paar entgegengesetzter Ränder, die eine offene, axial verlaufende Naht definieren;
(ii) Zusammenschweißen der genannten entgegengesetzten Ränder entlang der Naht, um ein geschlossenes Rohr zu formen;
(iii) Verformen des Rohrs, um entlang seiner Länge in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien zu definieren; gekennzeichnet durch den weiteren Schritt:
(iv) axiales Zusammendrücken jeder Endwellung oder -windung, um eine ringförmige Endlager- und Auflagefläche doppelter Dicke zu definieren.
Vorzugsweise umfäßt das Verfahren den Schritt des Rollens des flachen Metallstreifens zu einer röhrenförmigen Konfiguration, bei der das Paar entgegengesetzter Ränder eine diagonal verlaufende, axiale offene Naht definiert.
Vorzugsweise umfaßt das Verfahren den Schritt des Anschweißens eines Endrings am äußeren Durchmesser von Endring und Endfläche an jeder ringförmigen Endlager- und Auflagefläche.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Metallbalg vorgesehen, der einen röhrenförmigen Körper umfaßt, der in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien definiert, gekennzeichnet durch eine ringförmige Endlager- und Auflagefläche doppelter Dicke an jedem Ende.
Der Balg ist vorzugsweise gerollt mit einer axialen, diagonal angeordneten Schweißnaht ausgeführt.
Vorzugsweise ist an jeder ringförmigen Endlager- und Auflagefläche des Balgs ein Endring am äußeren Durchmesser der Endfläche und des Endrings angeschweißt.
Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Metallbalgs vorgesehen, das die folgenden Schritte umfaßt:
(i) Rollen eines flachen Metallstreifens zu einem Rohr vorbestimmten Durchmessers mit einem Paar entgegengesetzter Ränder, die eine offene, axial verlaufende Naht definieren;
(ii) Zusammenschweißen der genannten entgegengesetzten Ränder entlang der Naht, um ein geschlossenes Rohr zu formen; und
(iii) Verförmen des Rohrs, um entlang seiner Länge in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien zu definieren; dadurch gekennzeichnet, daß Schritt (i) so durchgeführt wird, daß die genannte Naht diagonal verläuft.
Vorzugsweise umfäßt das Verfahren die Schritte des Anschweißens eines Endes des Balgs an einem inneren Durchmesser eines Endrings und des anderen Endes an einem äußewn Durchmesser eines anderen Endrings.
Nach einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Metallbalg vorgesehen, der einen geinllten röhrenförmigen Körper (11) umfaßt, der eine axial verlaufende Naht (12) hat und in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien definiert, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Naht (12) diagonal verläuft.
Vorzugsweise ist ein Ende des Balgs an einem äußeren Durchmesser eines Endrings und sein anderes Ende an einem inneren Durchmesser eines anderen Endrings angeschweißt.
Vorzugsweise überlappt das Balgende die inneren und äußeren Umfangsflächen der betreffenden Endringe und die betreffende Schweißverbindung wird an Stellen hergestellt, die mit axialem Abstand zu der jeweiligen benachbarten Balgwellung oder -windung angeordnet sind.
Als Ergebnis der bereits genannten Balgausführungen ist die axiale Gesamtlänge einer bestimmten Gleitringdichtung kleiner als vergleichbare bestehende Gleitringdichtungen, da zwischen dem Balgende und den Endringen keine Schweißbrücke besteht. Der Balg ist zudem entweder aufgrund der Schweißverbindungen mit den Endlager- und Aufiageflächen doppelter Dicke oder aufgrund der Tatsache, daß die Schweißverbindungen vom Faltungsbereich des Balgs entfernt sind, im Einsatz stärker.
Vorzugsweise ist der gerollte Balg mit der diagonalen, axial verlaufenden Schweißnaht versehen, um ihm einen höhewn Berstdruck zu verleihen.
Vorzugsweise wird der Gleitringdichtungsbalg aus einem Werkstoff mit guter Betriebsfrstigkeit geförmt, der in einem breiten Temperaturbereich eingesetzt werden kann und korrosionsbeständig ist. Ein bevorzugter, aber nicht ausschließlicher Werkstoff ist der unter der Handelsbezeichnung "INCONEL" verkaufte.
Vorzugsweise ist der Gleitringdichtungsbalg auch zwei- oder mehrlagig ausgeführt, vorzugsweise zweilagig, wobei ein dünnwandiger Balg satt und eng anliegend im anderen liegt und die diagonalen Schweißnähte vorzugsweise mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind oder in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind. Als Ergebnis dessen wird axiale Weichheit ohne Verlust der Hochdruckcharakteristik des Balgs erreicht. Diese axiale Weichheit erlaubt das leichtere Einsetzen des Balgs in die Gleitringdichtung und hält Dichtungsflächenabnutzung aus, ohne die Dichtfahigkeit der Gleitringdichtung zu kompromittieren.
Die beiden Balglagen werden vorzugsweise an jedem Ende einzeln versiegelt, um im Fall, däß eine reißt oder bricht, für Korrosionsbeständigkeit zu sorgen, und auch um eine Druckdichtungsreserve vorzusehen.
Der Gleitringdichtungsbalg der vorliegenden Erfindung hat im Vergleich mit bestehenden Bälgen vorzugsweise eine schmale Steigung und eine kurze axiale Länge (Spanne), wobei er vorzugsweise, aber nicht ausschließlich, ein Spanne-Steigungs- Verhältuis zwischen 1:1 und 2:1 hat.
Ausbildungsformen der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Dabei zeigt:
Figur 1 eine Draufsicht eines Metallstreifens, aus dem ein erfindungsgemäßer Balg geformt wird;
Figuren 2 und 3 jeweils eine Seitenansicht und eine Draufsicht eines nahtgeschweißten gerollten Rohres;
Figuren 4 und 5 Detailansichten, die die Bildung der ringförmigen Endlager- und Auflagefläche zeigen;
Figur 6 einen bruchstückartigen Längs-Halbquerschnitt einer Gleitringdichtung, die einen erfindungsgemäßen Balg enthält;
Figur 7 eine Detailansicht nach einem vergrößerten Maßstab, der die Schweißnaht zwischen Endring und Balg veranschaulicht;
Figur 8 einen bruchstückartigen Längs-Halbquerschnitt einer anderen Ausbildungsform einer Gleitringdichtung, die einen erfindungsgemäßen Balg enthält; und
Figuren 9 und 10 Detailansichten, die zwei weitere Änderungen des Balgs der Gleitringdichtung veranschaulichen.
Das Rohrrollverfahren und das Rohrverformungsverfahren zum Formen von in axialem Abstand zueinander angeordneten Wellungen und Windungen sind dem Fachmann auf dem Gebiet der Metallbalgherstellung bekannt und werden hier dementsprechend nicht näher erläutert.
Der Balg nach einem Aspekt dieser Erfindung wird wie folgt hergestellt:
(1) ein flacher Metallstreifen 10 von parallelogrammer Konfiguration und beispielsweise 0, 15 mm Dicke wird gerollt, um ein Rohr 11 der erforderlichen Länge und des erforderlichen Durchmessers mit einer offenen, diagonal geneigten, axial verlaufenden offenen Naht 12 zu formen;
(2) die Ränder 13 des Metallstreifens 10, die die offene Naht 12 definieren, werden zusammengeschweißt, um ein geschlossenes Rohr zu formen;
(3) das durch Rollen geformte und geschweißte Rohr wird dann durch Walzen (nicht abgebildet), die sowohl im Inneren der Rohrbohrung als auch an ihrem Äußeren auf die Rohrwand einwirken, zu einer Balgkonfigurafion umgeförmt; und
(4) an jedem Ende des Balgs wird eine ringförmige Endlager- und Auflagefläche 14 doppelter Dicke geformt, indem jede Endwellung oder -windung durch einen Schmiervorgang axial zusammengedrückt wird. Genauer gesagt wird die Endwellung oder -windung 15 an jedem Ende vom Balg abgetrennt (siehe Pfeil C) und die benachbarte Wellung oder Windung 16 gleichzeitig von der Schneidvorrichtung (nicht abgebildet) in die axial zusammengediückte Konfiguration 16a geschmiert (siehe Pfeil S), um die ringförmige Endlager- und Auflagefläche 14 doppelter Dicke zu förmen.
Eine bevorzugte Balgausführung ist ein zweilagiger Balg, und dies wird wie folgt erreicht:
(5) Ein Paar gerollter, nahtgeschweißter Rohre wird gemäß den oben erläuterten Schritten (1) und (2) geformt, wobei die Länge und die Durchmesser der Rohre so sind, daß eines eng passend in das andere gesteckt werden kann, d.h. die äußere Oberfläche des inneren Rolu.es grenzt an die innere Oberfläche des äußeren Rohres an, wobei das innere Rohr leicht kürzer ist als das äußere Rohr, so daß es an keinem Ende aus dem letzteren herausragt, und wobei die diagonalen Nähte (siehe 12, 12A von Fig. 3) in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind oder mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind; und
(6) die Baugruppe der zwei ineinandergeschobenen Rohre wird den oben erläuterten Fertigungsschritten (3) und (4) unterzogen.
Es ist offenbar, daß die ringförmigen Endlager- und Auflageflächen eines zweilagigen Balgs besonders stark und robust sind, da jede tatsächlich aus vier Metallschichten besteht.
Es ist außerdem offenbar, däß ein Balg aus mehr als zwei Lagen Metall bestehen kann.
Ist der Balg mehrlagig, dann sind zum Vermeiden von Reibverschleiß zwischen aneinandergrenzenden Oberflächen, der Korrosion verursachen kann, diese Oberflächen mit einer Schutzschicht eines geeigneten, Polytetrafluorethylen (PTFE) enthaltenden Materials beschichtet, das nicht nur der Reibverschleißwirkung widersteht, sondern auch zur Schmierung dieser Oberflächen beiträgt.
Zum Rollen-Herstellungsverfahren gehört das Rollen des Metalls von einer Mittellinie nach außen und nach innen, um ein übermäßiges Dehnen des Metallstreifens zu vermeiden und um auch das Kaltverfestigen des Metalls herbeizuführen.
Wie bereits erwähnt, bildet der gemaß der vorliegenden Erfindung geformte Metallbaig 20 Teil einer Gleitringdichtung, und zu diesem Zweck sind Endringe 21 und 22 an jede flache ringförmige Endlager- und Auflagefläche 23 doppelter Dicke des Balgs 20 angeschweißt. Die Schweißung 30 erfolgt am äußeren Durchmesser jedes Endrings 21, 22 und seiner ihm zugeordneten und benachbarten ringförmigen Endfläche 23, wobei an jeden Endring 21, 22 eine Schweißüberlauf-Umfangsrinne 21A bzw. 22A angeformt ist.
Der Endring 21 stützt und trägt einen Dichtungsring oder -einsatz 24, der auf den Endring 21 aufgeschrumpft oder in einer beliebigen anderen herkömmlichen Weise daran befestigt werden kann.
Der Dichtungsring oder -einsatz 24 kann z.B. aus einfachem Kohlenstoff oder Siliziumkarbid sein.
In der in Figur 6 gezeigten Ausbildungsform ist der andere Endring 22 mit einer Anzahl von in winkligem Abstand zueinander angeordneten Bohrungen 25 mit Gewinde (nur eines abgebildet) geformt, damit die Balgbaugruppe 20, 21, 22 und der Dichtungsring oder -einsatz 24 an einer Drehwelle 26 von z.B. einer Pumpe, oder einer Wellenmuffe (nicht abgebildet), die wiederum mit der Welle 26 verkeilt ist, befestigt werden kann.
Der Endring 22 hat Innenrillen, um einen mit der Welle 26 oder der eventuell vorgesehenen Wellenmuffe in Kontakt befindlichen O-Dichtungsring 27 aufzunehmen.
Der Dichtungsring oder -einsatz 24 befindet sich in ringförmigem reibendem Stirnflächenkontakt mit einem Dichtungsring oder -einsatz 28 aus Siliziumkarbid oder einfachem Kohlenstoff, der fest am Gehäuse 29 der Pumpe befestigt ist, wobei der Balg 20 die erforderliche drückende Stirnfläche vorsieht, um die Reibflächen miteinander in Kontaat zu halten.
Der Balg 20 ist aus "lNCONEL" 625 geformt und hat beispielsweise ein Spanne-Steigungs-Verhältnis von 2:1. Zum Beispiel hat er eine 6 mm Spanne, wodurch er in alle ANSI- und DlN-Muffen passen kann, die in der Regel einen radialen Abstand von 10 mm haben.
Die inneren und äußeren Scheitel 20A, 20B des Balgs 20 haben identische Radien.
Die Wellungen oder Windungen des Balgs 20 haben, wie abgebildet, parallele Wände, wodurch der Balg 20 beim Drehen selbstreinigend ist, was ihn für aseptische Anwendungen geeignet werden läßt.
In Figur 8 der Zeichnungen wird eine Gleitringdichtung veranschaulicht, die mit Ausnahme der Endverbindungen zwischen dem Balg 40 und den Endringen 41, 42 mit der in Figur 6 identisch ist.
Es ist zu beachten, daß der Balg 40, der wie der Balg 20 eine gerollte zweilagige Ausführung mit diagonaler Schweißnaht ist, keine ringförmigen Lager- und Auflageflächen doppelter Dicke hat.
Der Balg 40 ist an den Endringen 41 und 42 angeschweißt.
Der Balg 40 hat am Punkt des Endrings 41 einen Endabschnitt 43 ohne Windungen, der den inneren Durchmesser des Endrings 41 wie dargestellt, überlappt und an der axial von der benachbarten Balgwindung 45, deren Scheitel ein äußerer Scheitel des Balgs 40 ist, entfernten Stelle 44 am Endring 41 angeschweißt ist.
Am Endring 42 hat der Balg 40 einen Endabschnill 46 ohne Windungen, der den äußeren Durchmesser des Endrings 42, wie dargestellt, überlappt und an einer axial von der benachbarten Balgwindung 48, deren Scheitel ein innerer Scheitel des Balgs 40 ist, entfernten Stelle 47 am Endring 42 angeschweißt ist.
Die Lage der Schweißstellen 44 und 47 läßt zu, wie hier bereits erwähnt, daß die axiale Länge des Balgs 40 und folglich die Gleitringdichtung kürzer ist als eine entsprechende bestehende Gleitringdichtung, und dazu vermeidet oder mildert jede durch Balgfaltung hervorgerufene Neigung zu Schweißstellenbruch.
In Figur 9 ist die Schweißverbindung zwischen dem Balg 40A und dem Endring 41A identisch mit der auf der linken Seite von Figur 8 abgebildeten, wobei der Scheitel der Windung 45A in diesem Fall ein innerer Scheitel des Balgs 40A ist.
In Figur 10 hat der Balg 50 eine flache ringförmige Endfläche 51, die die innere radiale Stirnfläche eines Endrings 52 überlappt, und die Schweißverbindung 53 zwischen dem Balg 50 und dem Endring 52 ist am äußeren Durchmesser des letzteren.
Es muß verstanden werden, daß die geschweißten Balg-Endring-Verbindungen identisch Nein können, d.h. beide inneren Durchmesser überlappen oder beide äußeren Durchmesser überlappen oder beide radialen Stirnflächen überlappen.
Alternativ kann jede Kombination der drei überlappenden Schweißverbindungen in einer einzigen Balgausführung eingesetzt werden.
Die Wellungen oder Windungen des Balgs sind zwar mit einer konstanten Steigung abgebildet, sie können aber auch eine unterschiedliche Steigung aufweisen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Metallbalgs, das die folgenden Schritte umfaßt:

(i) Rollen eines flachen Metallstreifens (10) zu einem Rohr (11) vorbestimmten Durchmessers mit einem Paar entgegengesetzter Ränder, die eine offene, axial verlaufende Naht (12) definieren;

(ii) Zusammenschweißen der genannten entgegengesetzten Ränder (13) entlang der Naht (12), um ein geschlossenes Rohr (11) zu formen;

(iii) Verformen des Rohrs (11), um entlang seiner Länge in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen (15, 16) mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien zu definieren; gekennzeichnet durch den weiteren Schritt:

(iv) axiales Zusammendrücken jeder Endwellung oder -windung, um eine ringförmige Endlager- und Auflagefläche (14, 23) doppelter Dicke zu definieren.

2. Verfahren nach Anspruch 1, das den Schritt des Rollens des flachen Metallstreifens (10) zu einer röhrenförmigen Konfiguration umfaßt, bei der das Paar entgegengesetzter Ränder eine diagonal verlaufende, axiale offene Naht (12) definiert.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das den Schritt des Verformens des Rohrs (11) zum Definieren von Wellungen oder Windungen umfäßt, die mit Zwischenräumen mit einer konstanten Teilung angeordnet sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, das den Schritt des Verformens des Rohrs (11) zum Definieren von Wellungen oder Windungen umfaßt, die mit Zwischenräumen mit einer unterschiedlichen Teilung angeordnet sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, das die folgenden Schritte umfaßt:

(i) Rollen einer Mehrzahl flacher Metallstreifen (10) zum Formen einzelner Rohre (11) vorbestimmter Längen und Durchmesser;

(ii) Zuschweißen der offenen axialen Naht (12, 12A) jedes Rohrs;

(iii) Einsetzen der Rohre (11) ineinander, um eine mehrwändige Rohrbaugruppe zu definieren; und

(iv) Verformen der Rohrbaugruppe zum Formen von in axialem Abstand zueinander angeordneten Wellungen oder Windungen, wodurch ein mehrlagiger Balg geformt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, das die folgenden Schritte umfaßt:

(i) Formen jedes von zwei gerollten Rohren (11) mit einer diagonalen, axial verlaufenden Schweißnaht und

(ii) Einsetzen eines Rohrs in das andere, wobei die Schweißnähte (12, 12A) in entgegengesetzte Richtungen oder mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind.

7 Verfahren zum Herstellen eines Metallbalgs nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das den Schritt des Anschweißens eines Endrings (21, 22) am äußeren Durchmesser von Endring und Endfläche an jeder ringförmigen Endlager- und Auflagefläche (23) umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, das den Schritt des Versehens eines der Endringe (21) mit einem Dichtungsring oder einer Reibungsfläche (24) umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, das den Schritt des Einschrumpfens eines Verschleißoder Reibungseinsatzes (24) in den Endring (21) zum Formen des Dichtungsrings oder der Reibungsfläche umfäßt.

10. Metallbalg, der einen röhrenförmigen Körper (11) umfäßt, der in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien definiert, gekennzeichnet durch eine ringförmige Endlager- und Auflagefläche (14, 23) doppelter Dicke an jedem Ende.

11. Metallbalg nach Anspruch 10, bei dem der röhrenförmige Körper mehrlagig ausgeführt ist.

12. Metallbalg nach Anspruch 10 oder 11, bei dem der röhrenförmige Körper (11) gerollt ausgeführt ist.

13. Metallbalg nach Anspruch 12, bei dem der gerollte röhrenförmige Körper (11) von einer axial verlaufenden Schweißnaht (12) geschlossen ist.

14. Metallbalg nach Anspruch 13, bei dem die Naht (12) diagonal zum röhrenförmigen Körper angeordnet ist.

15. Metallbalg nach einem der Ansprüche 11 bis 14, bei dem die diagonalen Nahte (12, 12A) der Lagen des röhrenförmigen Körpers in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind oder mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind.

16. Metallbalg nach einem der Ansprüche 11 bis 15, wobei an jeder ringförmigen Endlager- und Auflagefläche (23) ein Endring (21, 22) am äußeren Durchmesser der Endfläche (23) und des Endrings (21, 22) angeschweißt ist.

17. Metallbalg nach Anspruch 16, bei dem einer der Endringe (21) einen Dichtungsring oder eine Reibungsfiäche (24) aufweist.

18. Metallbalg nach Anspruch 16, bei dem ein Verschleiß- oder Reibungseinsatz (24) auf den Endring (21) aufgeschrumpft ist, um den Dichtungsring oder die Reibungsfläche zu formen.

19. Gleitringdichtung, die einen Metallbalg nach einem der Ansprüche 10 bis 18 umfaßt.

20. Verfahren zum Herstellen eines Metallbalgs, das die folgenden Schritte umfaßt:

(i) Rollen eines flachen Metallstreifens (10) zu einem Rohr (11) vorbestimmten Durchmessers mit einem Paar entgegengesetzter Ränder (13), die eine offene, axial verlaufende Naht (12) definieren;

(ii) Zusammenschweißen der genannten entgegengesetzten Ränder (13) entlang der Naht (12), um ein geschlossenes Rohr (11) zu formen; und

(iii) Verformen des Rohrs (11), um entlang seiner Länge in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien zu definieren; dadurch gekennzeichnet, daß Schritt (i) so durchgeführt wird, daß die genannte Naht (12) diagonal verläuft

21. Verfahren nach Anspruch 20, das den Schritt des Verformens des Rohrs (11) zum Definieren von Wellungen oder Windungen umfaßt, die mit Zwischenräumen mit einer konstanten Teilung angeordnet sind.

22. Verfahren nach Anspruch 20, das den Schritt des Verformens des Rohrs (11) zum Definieren von Wellungen oder Windungen umfäßt, die mit Zwischenräumen mit einer unterschiedlichen Teilung angeordnet sind.

23 Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, das die folgenden Schritte umfaßt:

(i) Rollen einer Mehrzahl flacher Metallstreifen (10) zum Formen einzelner Rohre (11) vorbestimmter Langen und Durchmesser; (ii) Zuschweißen der offenen axialen, diagonal verlaufenden Naht (12, 12A) jedes Rohrs;

(iv) Verformen der Rohubaugruppe zum Formen von in axialem Abstand zueinander angeordneten Wellungen oder Windungen, wodurch ein mehrlagiger Balg geformt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, das die folgenden Schritte umfäßt:

(i) Formen jedes von zwei gerollten Rohren mit einer diagonalen, axial verlaufenden Schweißnaht (12, 12A) und

(ii) Einsetzen eines Rohrs in das andere, so däß die diagonal verlaufenden Schweißnähte (12, 12A) in entgegengesetzte Richtungen oder mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind.

25. Verfahren zum Merstellen eines Metallbalgs nach einem der Ansprüche 20 bis 24, das den Schritt des Anschweißens eines Endes des Balgs (43) an einem inneren Durchmesser eines Endrings (41) umfaßt.

26. Verfahren nach Anspruch 25, das den Schritt des Anschweißens des anderen Endes des Balgs (46) an einem äußeren Durchmesser eines anderen Endrings (42) umfaßt.

27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, das den Schritt des Versehens eines der Endringe mit einem Dichtungsring oder einer Reibungsfläche umfaßt.

28. Verfahren nach Anspruch 27, das den Schritt des Einschrumpfens eines Verschleiß- oder Reibungseinsatzes in den Endring zum Formen des Dichtungsrings oder der Reibungsfläche umfaßt.

29. Metallbalg, der einen gerollten röhrenförmigen Körper (11) umfäßt, der eine axial verlaufende Naht (12) hat und in axialem Abstand zueinander angeordnete Wellungen oder Windungen mit inneren und äußeren Scheiteln mit identischen Radien definiert, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte Naht (12) diagonal verläuft.

30. Metallbalg nach Anspruch 29, bei dem der röhrenförmige Körper mehrlagig ausgeführt ist.

31 Metallbalg nach Anspruch 29 oder 30, bei dem die diagonal verlaufende Naht (12) eine Schweißnaht (12) ist.

32. Metallbalg nach Anspruch 30 oder 31, bei dem die diagonalen Schweißnähte (12, 12A) der Lagen des röhrenförmigen Körpers in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind oder mit Spiegelgleichheit zueinander angeordnet sind.

33. Metallbalg nach einem der Ansprüche 29 bis 32, wobei ein Ende (43) davon an einem inneren Durchmesser eines Endrings (41) angeschweißt ist.

34. Metallbalg nach Anspruch 33, bei dem das Balgende (43) die Fläche des inneren Umfangs des Endrings (41) überlappt und die Schweißverbindung dazwischen axial von der benachbarten Balgwellung oder -windung entfernt ist.

35 Metallbalg nach Anspruch 33 oder 34, bei dem das andere Ende des Balgs (46) an einem äußeren Durchmesser eines anderen Endrings (42) angeschweißt ist.

36. Metallbalg nach Anspruch 35, bei dem das andere Balgende (46) um und über den anderen Endring (42) gelegt ist und an einer Stelle mit axialem Abstand zu der benachbarten Balgwellung oder -windung daran angeschweißt ist.

37. Metallbalg nach Anspruch 35, bei dem sich das andere Balgende (46) mit dem Endring (42) in radialem Stirnflächenkontakt befindet.

38. Metallbalg nach einem der Ansprüche 33 bis 37, bei dem einer der Endringe einen Dichtungsring oder eine Reibungsfläche aufweist.

39. Metallbalg nach Anspruch 38, bei dein ein Yerschleiß- oder Reibungseinsatz auf den Endring, auf den Dichtungsring oder auf die Reibungsfläche aufgeschrumpft ist.

40. Metallbalg nach einem der Ansprüche 11 bis 18 oder der Ansprüche 32 bis 39, bei dem die sich berührenden Wandflächen der Lagen des Balgs mit einem Reibverschleißschutz-Schmiermittel beschichtet sind.

41. Metallbalg nach Anspruch 40, bei dem das Mittel Polytetrafluorethylen (PTFE) enthält.

42. Gleitringdichtung, die einen Metallbalg nach einem der Ansprüche 30 bis 41 umfaßt.