DE69102214T2 - Aromatensättigungsverfahren für Dieselsiedebereich-Kohlenwasserstoffe. - Google Patents
Aromatensättigungsverfahren für Dieselsiedebereich-Kohlenwasserstoffe.Info
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Description
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Hydrotreating-Verfahren zur Sättigung von Aromaten in Kohlenwasserstoff- Einsatzmaterialien im Diesel-Siedebereich.
- Umweltschutzvorschriften machen es erforderlich, daß der Gehalt an Aromaten und Schwefel von Dieselkraftstoffen vermindert wird. Eine Verringerung des Aromaten- und Schwefelgehaltes wird zu weniger Teilchen- und Schwefeldioxidemissionen aus dem Verbrennen von Dieselkraftstoffen führen. Leider wird ein Hydrotreating-Katalysator, der für eine Hydrodesulfurierung optimiert ist, nicht hinsichtlich einer Aromatensättigung optimiert sein, und umgekehrt. Es wurde ein "Stapel-" oder Mehrfachbett- Hydrotreatingsystem entwickelt, das einen Ni-W/Aluminiumoxid- Katalysator, "gestapelt" über einem Co und/oder Ni-Mo/Aluminiumoxidkatalysator umfaßt, welches System sowohl Kosten- als auch Aktivitätsvorteile gegenüber den einzelnen Katalysatoren für eine kombinierte Hydrodesulfurierung und Aromatensättigung erbringt.
- Die vorliegende Erfindung umfaßt ein Verfahren für die gleichzeitige Hydrierung von Aromaten und Schwefel enthaltenden Kohlenwasserstoffen in einem Aromaten und Schwefel enthaltenden Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterial im Diesel-Siedebereich (mit der Maßgabe, daß das Einsatzmaterial nicht ein Einsatzmaterial ist, das ausschließlich aus Kohlenwasserstoffen besteht, die bis zu 204ºC sieden), wobei im wesentlichen alle Komponenten des Einsatzmterials im Bereich von 93 bis 482ºC sieden, welches Verfahren umfaßt:
- (a) Inberührungbringen des genannten Einsatzmaterials bei einer Temperatur zwischen 315 und 399ºC und bei einem Druck zwischen 40 und 168 bar in Gegenwart von zugesetztem Wasserstoff mit einem ersten Katalysatorbett, das einen Hydrotreating-Katalysator enthält, der Nickel, Wolfram und gegebenenfalls Phosphor, aufgebracht auf einen Aluminiumoxidträger, umfaßt, und
- (b) Leiten des Wasserstoffs und des Einsatzmaterials, ohne Modifizierung, von dem ersten Katalysatorbett zu einem zweiten Katalysatorbett, wo der Strom bei einer Temperatur zwischen 315 und 399ºC und bei einem Druck zwischen 40 und 168 bar mit einem Hydrotreating-Katalysator in Berührung gebracht wird, der Kobalt und/oder Nickel, Molybdän und gegebenenfalls Phosphor, aufgebracht auf einen Aluminiumoxidträger, umfaßt.
- Das vorliegende Verfahren eignet sich ganz besonders für ein Hydrotreating von Einsatzmaterialien, die 0,01 bis 2 Gew.-% Schwefel enthalten. Für schwefelfreie oder schwefelarme Einsatzmaterialien können dem Einsatzmaterial schwefelhältige Verbindungen zugesetzt werden, um einen Schwefelgehalt von 0,01 bis 2 Gew.-% zu ergeben.
- Das Doppel-Katalysatorbett-Verfahren der vorliegenden Erfindung führt zu einer besseren Aromatensättigung bei niedrigeren Wasserstoffpartialdrücken als ein Verfahren, das nur einen der Katalysatoren anwendet, die im Doppel-Bett-System zum Einsatz gelangen.
- Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verringerung des Schwefel- und Aromatengehalts eines Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterials im Diesel-Siedebereich durch Inkontaktbringen des Einsatzmaterials in Anwesenheit von zugesetztem Wasserstoff mit einem Zweibett-Katalysatorsystem unter Hydrotreating-Bedingungen, d.h. bei solchen Bedingungen hinsichtlich Temperatur, Druck und Anteilen an zugesetztem Wasserstoff, daß erhebliche Mengen an Aromaten gesättigt werden und erhebliche Mengen an Schwefel aus dem Einsatzmaterial entfernt werden. Sticksttofhältige Verunreinigungen, soferne zugegen, werden ebenfalls deutlich vermindert.
- Das zu verwendende Einsatzmaterial ist ein Kohlenwasserstoffeinsatzmaterial im Diesel-Siedebereich, bei dem im wesentlichen alle, d.h. mehr als 90 Gew.-% seiner Komponenten zwischen 93 und 482ºC sieden, vorzugsweise zwischen 121 und 427ºC und stärker bevorzugt zwischen 149 und 399ºC,und das zweckmäßig von 0,01 bis 2 Gew.-%, vorzugsweise von 0,05 bis 1,5 Gew.-% Schwefel enthält, der in Form von Organoschwefelverbindungen vorliegt. Einsatzmaterialien mit sehr niedrigen oder sehr hohen Schwefelgehalten sind im allgemeinen für eine Verarbeitung im vorliegenden Verfahren nicht geeignet. Einsatzmaterialien mit sehr hohen Schwefelgehalten können einem getrennten Hydrodesulfurierungsverfahren unterworfen werden, um ihren Schwefelgehalt auf 0,01 bis 2, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Gew.-% herabzusetzen, bevor sie nach dem vorliegenden Verfahren verarbeitet werden. Einsatzmaterialien mit sehr niedrigen Schwefelgehalten können durch Zugabe geeigneter Mengen von schwefelhältigen Verbindungen auf Schwefelgehalte von 0,01 bis 2, vorzugsweise 0,05 bis 1,5 Gew.-% eingestellt werden. Geeignete Verbindungen umfassen beispielsweise die Mercaptane, insbesondere die Alkylmercaptane; Sulfide und Disulfide, wie z.B. Schwefelkohlenstoff, Dimethylsulfid und Dimethyldisulfid; Thiophenverbindungen, wie Methylthiophen und Benzothiophen, und Polysulfide mit der allgemeinen Formel R-S(n)-R'. Es gibt zahlreiche weitere schwefelhältige Materialien, die zum Einstellen des Schwefelgehaltes des Einsatzmaterials verwendet werden können. Das US-Patent 3 366 684 listet eine Anzahl geeigneter schwefelhältiger Verbindungen auf.
- Das vorliegende Verfahren wendet zwei, in Serie angeordnete Katalysatorbetten an. Das erste Katalysatorbett besteht aus einem Hydrotreating-Katalysator, der Nickel, Wolfram und gegebenenfalls Phosphor, aufgebracht auf einen Aluminiumoxidträger, umfaßt, und das zweite Katalysatorbett besteht aus einem Hydrotreating-Katalysator, der eine hydrierende Metallkomponente, ausgewählt unter Kobalt, Nickel und Gemischen hievon, Molybdän und gegebenenfalls Phosphor, aufgebracht auf einen Aluminiumoxidträger, umfaßt. Der hier verwendete Ausdruck "erster" bzw. "erstes" bezieht sich auf das erste Bett, mit welchem das Einsatzamterial in Berührung kommt, und "zweite" bezieht sich auf jenes Bett, mit welchem das Einsatzmaterial, nachdem es das erste Bett passiert hat, als nächstes in Kontakt kommt. Die beiden Katalysatorbetten können über zwei oder mehrere Reaktoren verteilt sein, oder, gemäß der bevorzugten Ausführungsform, sind sie in einem Reaktor enthalten. Im allgemeinen wird der Reaktor bzw. werden die Reaktoren im vorliegenden Verfahren in der Tropfphasen-Betriebsweise verwendet, d.h., daß das Einsatzmaterial und Wasserstoff am Kopf des Reaktors zugeführt werden und das Einsatzmaterial durch das Katalysatorbett vorwiegend unter dem Einfluß der Schwerkraft nach unten tropft. Unabhängig davon,ob ein oder mehrere Reaktoren zur Anwendung gelangen, wird das Einsatzmaterial mit zugesetztem Wasserstoff dem ersten Katalysatorbett zugespeist, und das aus dem ersten Katalysatorbett austretende Einsatzmaterial wird direkt ohne Modifikation dem zweiten Katalysatorbett zugeführt. "Ohne Modifikation" bedeutet, daß keine Seitenströme aus Kohlenwasserstoffmaterialien dem zwischen den beiden Katalysatorbetten passierenden Strom entnommen oder zugesetzt werden. Wasserstoff kann an mehr als einer Stelle in den Reaktor bzw. in die Reaktoren eingeführt werden, um die Temperaturkontrolle aufrecht zu erhalten. Wenn beide Betten in einem Reaktor enthalten sind, wird das erste Bett auch als das "obere" Bett bezeichnet.
- Das Volumenverhältnis des ersten Katalysatorbettes zum zweiten Katalysatorbett ist vorwiegend durch eine Kosten-Effizienz-Analyse und durch den Schwefelgehalt des zu verarbeitenden Einsatzmaterials bestimmt. Die Kosten des Katalysators für das erste Bett, der das teurere Wolfram enthält, betragen annähernd das 2- bis 3-fache der Kosten des Katalysators für das zweite Bett, der weniger teures Molybdän enthält. Das optimale Volumenverhältnis wird vom speziellen Schwefelgehalt des Einsatzmaterials abhängen und wird dahingehend optimiert werden, um minimale Gesamtkatalysatorkosten und maximale Aromatensättigung zu ergeben. Allgemein gesprochen wird das Volumenverhältnis des ersten Katalysatorbettes zum zweiten Katalysatorbett von 1:4 bis 4:1 betragen, stärker bevorzugt von 1:3 bis 3:1 und am meisten bevorzugt von 1:2 bis 2:1.
- Der im ersten Bett eingesetzte Katalysator umfaßt Nickel, Wolfram und 0 bis 5 Gew.-% Phosphor (berechnet als Element), aufgebracht auf einen porösen Aluminiumoxidträger, der vorzugsweise gamma-Aluminiumoxid umfaßt. Der Katalysator enthält 1 bis 5, vorzugsweise 2 bis 4 Gew.-% Nickel (berechnet als Metall) 15 bis 35, vorzugsweise 20 bis 30 Gew.-% Wolfram (berechnet als Metall) und, soferne vorhanden, vorzugsweise 1 bis 5, stärker bevorzugt 2 bis 4 Gew.-% Phosphor (berechnet als Element), wobei alle Angaben auf das Gesamtgewicht des Katalysators bezogen sind. Der Katalysator wird eine spezifische Oberfläche, bestimmt nach der B.E.T.-Methode (Brunauer et al, J. Am. Chem. Soc., 60, 309 - 16 (1938)), von größer als 100 m²/g und ein Wasserporenvolumen zwischen 0,2 und 0,6 cm³/g, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,5 aufweisen.
- Der im zweiten Bett eingesetzte Katalysator umfaßt eine hydrierende Metallkomponente, ausgewählt unter Kobalt, Nickel und Gemischen hievon, Molybdän und 0 bis 5 Gew.-% Phosphor (berechnet als Element), aufgebracht auf einen porösen Aluminiumoxidträger, der vorzugsweise gamma-Aluminiumoxid umfaßt. Der Katalysator enthält 1 bis 5, vorzugsweise 2 bis 4 Gew.-% einer hydrierenden Metallkomponente (berechnet als Metall); 8 bis 20, vorzugsweise 12 bis 16 Gew.-% Molybdän (berechnet als Metall) und, soferne zugegen, vorzugsweise 1 bis 5, stärker bevorzugt 2 bis 4 Gew.-% Phosphor (berechnet als Element), wobei alle Angaben auf das Gesamtgewicht des Katalysators bezogen sind. Der Katalysator wird eine spezifische Oberfläche, gemessen nach der B.E.T.-Methode (Brunauer et al, J. Am. Chem. Soc., 60, 309 - 16 (1938)),von größer als 120 m²/g und ein Wasserporenvolumen zwischen 0,2 und 0,6 cm³/g, vorzugsweise zwischen 0,3 und 0,5 aufweisen. In der Technik ist es bekannt, daß Kobalt und Nickel substantielle Äquivalente in Molybdän-hältigen Hydrotreating- Katalysatoren darstellen.
- Die in beiden Betten des vorliegenden Verfahrens eingesetzten Katalysatoren sind in der Hydroprocessing-Technik von Kohlenwasserstoffen bekannte Katalysatoren. Diese Katalysatoren werden in üblicher Weise hergestellt, wie im Stand der Technik beschrieben. Beispielsweise können poröse Aluminiumoxidpellets mit einer oder mit mehreren, Kobalt-, Nickel-, Wolfram- oder Molybdän- und Phosphorverbindungen enthaltenden Lösungen imprägniert werden, worauf die Pellets getrocknet und bei erhöhten Temperaturen calciniert werden. In alternativer Weise können eine oder mehrere Komponenten durch gemeinsames Vermahlen in ein Aluminiumoxidpulver aufgenommen werden, das vermahlene Pulver kann zu Pellets verformt und bei erhöhter Temperatur calciniert werden. Es können Kombinationen aus Imprägnierung und Vermahlen angewendet werden. Weitere geeignete Methoden können im Stand der Technik aufgefunden werden. Nicht beschränkende Beispiele für Katalysator-Präparationstechniken können in den US-Patentschriften 4 530 911 und 4 520 128 gefunden werden. In typischer Weise werden die Katalysatoren zu verschiedenen Größen und Formen gebildet. Sie können zweckmäßig zu Teilchen, Klumpen, Stücken, Pellets, Ringen, Kugeln, Wagenrädern und zu mehrlappigen Gebilden verformt werden, wie zweilappige, dreilappige und vierlappige Gebilde.
- Die beiden vorstehend beschriebenen Katalysatoren werden üblicherweise vor ihrer Verwendung vorsulfidiert. In typischer Weise werden die Katalysatoren durch Erhitzen in einer H&sub2;S/H&sub2;- Atmosphäre auf erhöhte Temperaturen vorsulfidiert. Beispielsweise umfaßt ein geeignetes Vorsulfidierungsschema ein Erhitzen der Katalysatoren in einer Schwefelwasserstoff-/Wasserstoff-Atmosphäre (5 Volums-% H&sub2;S/95 Volums-% H&sub2;) während etwa 2 Stunden auf 371ºC. Andere Methoden sind ebenfalls zum Vorsulfidieren geeignet und umfassen üblicherweise ein Erhitzen der Katalysatoren auf erhöhte Temperaturen (beispielsweise 204 bis 399ºC) in Gegenwart von Wasserstoff und einem schwefelhältigen Material.
- Das Hydrierverfahren der vorliegenden Erfindung wird bei einer Temperatur zwischen 315 und 399ºC, vorzugsweise zwischen 327 und 399ºC unter Drücken von über 39 bar ausgeführt. Der Gesamtdruck wird in typischer Weise im Bereich von 41 bis 169 bar liegen. Das Verhältnis von dem dem Reaktor zugeführten Wasserstoff zu dem dem Reaktor zugeführten Einsatzmaterial wird typischerweise von 178 bis 891 Volumina/Volumen betragen. Die Einsatzmaterial-Zufuhr wird typischerweise eine flüssigkeitsbezogene Raumgeschwindigkeit je Stunde (liquid hourly space velocity "LHSV") im Bereich von 0,1 bis 5, vorzugsweise von 0,2 bis 3 aufweisen.
- Die Erfindung wird in den anschließenden Beispielen beschrieben, die zu Illustrationszwecken angeführt sind und nicht als Begrenzung der Erfindung konstruiert werden sollen.
- Die zur Illustrierung der vorliegenden Erfindung eingesetzten Katalysatoren sind in der nachfolgenden Tabelle 1 angeführt. TABELLE 1: HYDRIERKATALYSATOREN Metalle, Gew.-% KATALYSATOR spezifische Oberfläche,m²/g Wasser-Porenvolumen,ml/g gamma-Aluminiumoxid
- Das zur Veranschaulichung der vorliegenden Erfindung verwendete Einsatzmaterial ist in der nachfolgenden Tabelle 2 detailliert. TABELLE 2: EIGENSCHAFTEN DES EINSATZMATERIALS Physikalische Eigenschaften Dichte, 15ºC Brechungsindex, 20ºC Pourpoint Flashpoint Cetanindex (ASTM 976 - 80) Elementaranalyse Wasserstoff Kohlenstoff Sauerstoff Stickstoff Schwefel Aromatengehalt Siedepunktsverteilung Siedebeginn Siedeende
- Zur Erläuterung der vorliegenden Erfindung und zur Vornahme von Vergleichsversuchen wurde ein vertikaler Mikroreaktor verwendet, worin die Wasserstoffbehandlung des in Tabelle 2 angeführten Einsatzmaterials vorgenommen wurde. Es wurden 3 Arten von Katalysatorkonfigurationen unter Anwendung der in Tabelle 1 angeführten Katalysatoren getestet:
- a) 40 cm³ Katalysator A, verdünnt mit 40 cm³ Siliziumcarbidteilchen (60/80 mesh),
- b) 40 cm³ Katalysator B, verdünnt mit 40 cm³ Siliziumcarbidteilchen (60/80 mesh) und
- c) 20 cm³ Katalysator A, verdünnt mit 20 cm³ Siliziumcarbidteilchen (60/80 mesh), oberhalb von 20 cm³ Katalysator B, verdünnt mit 20 cm³ Siliziumcarbidteilchen (60/80 mesh), angeordnet.
- Die Katalysatoren wurden im Reaktor durch Erhitzen auf etwa 371ºC und Halten auf dieser Temepratur während etwa 2 Stunden in einer Atmosphäre aus 95 Volums-% Wasserstoff und 5 Volums-% Schwefelwasserstoff, die mit einer Geschwindigkeit von etwa 60 l/h strömte, vorsulfidiert.
- Nach der Katalysatorvorsulfidierung wurden die Katalysatorbetten stabilisiert, indem das Einsatzmaterial gemäß Tabelle 2, dessen Schwefelgehalt durch Zugabe von Benzothiophen auf 1.600 ppm eingestellt worden war, über das Katalysatorbett während etwa 48 Stunden bei etwa 316ºC bei einem Systemdruck von etwa 102 bar und einer Raumgeschwindigkeit (LHSV) von etwa 1.h&supmin; geführt wurde. Das Wasserstoffgas wurde auf der Basis eines einmaligen Durchgangs im Ausmaß von etwa 535 Volumina/Volumen zugeführt. Die Reaktortemperatur wurde nach und nach auf etwa 332ºC gesteigert und stabilisieren gelassen. Während dieser Periode wurden täglich Proben genommen und auf ihren Brechungsindex analysiert. Der Katalysator bzw. die Katalysatoren wurden als stabilisiert angesehen, sobald der Brechungsindex des Produktes stabil blieb.
- Im Laufe dieser Überprüfung wurden die Schwefelgehalte des Einsatzmaterials durch Zusetzen geeigneter Mengen von Benzothiophen eingestellt, und die Reaktortemperatur, der Systemdruck, die Raumgeschwindigkeit und die Wasserstoffgasmenge wurden auf die in den Tabellen 3, 4 und 5 angegebenen Bedingungen eingestellt. Bei jeder Verfahrensbedingung wurden Flüssigproduktproben genommen und auf Schwefel-, Stickstoff- und Aromatengehalt analysiert (nach der Fluoreszenzindikatorabsorptionstechnik ("FIA"; ASTM D-1319-84). Diese Ergebnisse sind in den Tabellen 3, 4 und 5 wiedergegeben. TABELLE 3: KATALYSATOR A ENTHALTENDES KATALYSATORBETT Versuch Nr. S im Einsatzmaterial, ppm Katalysatoralter1) h Versuchstemp., ºC Gesamtdruck, bar Gasdurchsatz, Vol/Vol N im Produkt, ppm S im Produkt, ppm FIA2) - Aromatenumwandlung 1) Katalysatoralter stellt jene Zeit dar, während welcher das Katalysatorbett seit Erreichen einer Temperatur von 204ºC betrieben wurde. 2) Prozentuelle Aromatenumwandlung gemäß FIA (ASTM D-1319-84). Umwandlung definiert als Vol.-% FIA-Gehalt d. Einsatzmaterials - Vol.-% FIA Gehalt d.Produktes Vol.-% FIA-Gehalt des Einsatzmaterials TABELLE 4: KATALYSATOR B ENTHALTENDES KATALYSATORBETT Versuch Nr. S im Einsatzmaterial, ppm Katalysatoralter1) h Versuchstemp., ºC Gesamtdruck, bar Gasdurchsatz, Vol/Vol N im Produkt, ppm S im Produkt, ppm FIA2) - Aromatenumwandlung 1) Katalysatoralter stellt jene Zeit dar, während welcher das Katalysatorbett seit Erreichen einer Temperatur von 204ºC betrieben wurde. 2) Prozentuelle Aromatenumwandlung gemäß FIA (ASTM D-1319-84). Umwandlung definiert als Vol.-% FIA-Gehalt d. Einsatzmaterials - Vol.-% FIA Gehalt d.Produktes Vol.-% FIA-Gehalt des Einsatzmaterials TABELLE 5: KATALYSATOR A OBERHALB KATALYSATOR B ENTHALTENDES KATALYSATORBETT Versuch Nr. S im Einsatzmaterial, ppm Katalysatoralter1) h Versuchstemp., ºC Gesamtdruck, bar Gasdurchsatz, Vol/Vol N im Produkt, ppm S im Produkt, ppm FIA2) Aromatenumwandlung 1) Katalysatoralter stellt jene Zeit dar, während welcher das Katalysatorbett seit Erreichen einer Temperatur von 204ºC betrieben wurde. 2) Prozentuelle Aromatenumwandlung gemäß FIA (ASTM D-1319-84). Umwandlung definiert als Vol.-% FIA-Gehalt d. Einsatzmaterials - Vol.-% FIA Gehalt d.Produktes Vol.-% FIA-Gehalt des Einsatzmaterials
- Aus den vorstehenden Daten ist ersichtlich, daß die vorliegende Erfindung zu einer gesteigerten Aromatensättigung über dem Katalysator A bei hohen Schwefelgehalten und über dem Katalysator B bei niedrigen Schwefelgehalten führt.
Claims (10)
1. Verfahren zur gleichzeitigen Hydrierung von Aromaten und
Schwefel enthaltenden Kohlenwasserstoffen in einem
Aromaten und Schwefel enthaltenden
Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterial im Diesel-Siedebereich, wobei im wesentlichen alle
Komponenten des Einsatzmaterials im Bereich von 93 bis
482ºC sieden, welches Verfahren umfaßt:
(a) Inberührungbringen des genannten Einsatzmaterials mit
einem ersten Katalysatorbett, das einen Hydrotreating-
Katalysator enthält, der Nickel und Wolfram, aufgebracht
auf einen Aluminiumoxidträger, umfaßt, bei einer
Temperatur zwischen 315 und 399ºC und bei einem Druck zwischen 40
und 168 bar in Gegenwart von zugesetztem Wasserstoff,
(b) Überführen des Wasserstoffs und des Einsatzmaterials, ohne
Modifikation, aus dem ersten Katalysatorbett zu einem
zweiten Katalysatorbett, wo ein Kontakt mit einem
Hydrotreating-Katalysator bei einer Temperatur zwischen 315 und
399ºC und bei einem Druck zwischen 40 und 168 bar erfolgt,
welcher Hydrotreating-Katalysator eine unter Kobalt,
Nikkel und Gemischen hievon ausgewählte hydrierende
Metallkomponente und Molybdän umfaßt, aufgebracht auf einen
Aluminiumoxid-Träger, mit der Maßgabe, daß das
Einsatzmaterial nicht ein ausschließlich aus Kohlenwasserstoffen mit
Siedepunkten bis zu 204ºC bestehendes Einsatzmaterial ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Träger für den
Katalysator im ersten Katalysatorbett eine spezifische
Oberfläche von über 100 m²/g und ein Wasserporenvolumen im
Bereich von 0,2 bis 0,6 cm³/g aufweist und der Träger für
den Katalysator im zweiten Katalysatorbett eine
spezifische Oberfläche von über 120 m²/g und ein
Wasserporenvolumen im Bereich von 0,2 bis 0,6 cm³/g aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, worin im Katalysator
im ersten Bett der Nickelgehalt von 1 bis 5 Gew.-%,
bezogen auf den Gesamtkatalysator beträgt, berechnet als
Metall, und der Wolframgehalt von 15 bis 35 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, beträgt, berechnet als Metall, und
worin im Katalysator im zweiten Bett der Gehalt an
hydrierendem Metall von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf
Gesamtkatalysator, beträgt, berechnet als Metall, und der
Molybdängehalt von 8 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Gesamtkatalysator
beträgt, berechnet als Metall.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der
Schwefelgehalt des Einsatzmaterials von 0,01 bis 2 Gew.-%
beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, worin der Schwefelgehalt des
Einsatzmaterials von 0,05 bis 1,5 Gew.-% beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, worin im
Katalysator im ersten Bett der Nickelgehalt von 2 bis 4 Gew.-
%, bezogen auf Gesamtkatalysator, beträgt, berechnet als
Metall, und der Wolframgehalt von 20 bis 30 Gew.-%,
bezogen auf Gesamtkatalysator, beträgt, berechnet als Metall,
und worin im Katalysator im zweiten Bett der Gehalt an
hydrierender Metallkomponente von 2 bis 4 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator beträgt, berechnet als Metall, und
der Molybdängehalt von 12 bis 16 Gew.-%, bezogen auf
Gesamtkatalysator, beträgt, berechnet als Metall.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die
Hydrierung des Einsatzmaterials bei einem
Wasserstoffpartialdruck im Bereich von 35 bis 149 bar erfolgt, das
Einsatzmaterial mit einer auf Flüssigkeit bezogenen
Raumgeschwindigkeit im Bereich von 0,1 bis 5 . h&supmin;¹ zugeführt
wird und der zugesetzte Wasserstoff in einem Verhältnis
von zugesetztem Wasserstoff zu zugesetztem Einsatzmaterial
im Bereich von 178 bis 891 Volumina/Volumen zugeführt
wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin der
Katalysator des ersten Katalysatorbettes und/oder des
zweiten Katalysatorbettes zusätzlich Phosphor enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 8, worin im Katalysator im ersten
Bett der Nickelgehalt im Bereich von 1 bis 5 Gew.-%,
bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Metall,
der Wolframgehalt im Bereich von 15 bis 35 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Metall, und
der Phosphorgehalt im Bereich von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator liegt, berechnet als Element, und
worin im Katalysator im zweiten Bett der Gehalt an
hydrierender Metallkomponente im Bereich von 1 bis 5 Gew.-
%, bezogen auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als
Metall; der Molybdängehalt im Bereich von 8 bis 20 Gew.-%,
bezogen auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als
Metall, und der Phosphorgehalt im Bereich von 1 bis 5
Gew.-%, bezogen auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet
als Element.
10. Verfahren nach Anspruch 9, worin im Katalysator im ersten
Bett der Nickelgehalt im Bereich von 2 bis 4 Gew.-%,
bezogen auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Metall;
der Wolframgehalt im Bereich von 20 bis 30 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, gemessen als Metall; und der
Phosphorgehalt im Bereich von 2 bis 4 Gew.-%, bezogen auf
Gesamtkatalysator, liegt, gemessen als Element, und worin
im Katalysator im zweiten Bett der Gehalt an hydrierender
Metallkomponente im Bereich von 2 bis 4 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Metall; der
Molybdängehalt im Bereich von 12 bis 16 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Metall, und
der Phosphorgehalt im Bereich von 2 bis 4 Gew.-%, bezogen
auf Gesamtkatalysator, liegt, berechnet als Element.
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