DE69101929T2

DE69101929T2 - Verfahren und Gerät zur Steuerung des Drehmoments einer Brennkraftmaschine.

Info

Publication number: DE69101929T2
Application number: DE69101929T
Authority: DE
Inventors: Takao Fukuma; Toshio Takaoka; Keisuke Tsukamoto; Hirofumi Yamasaki
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1990-01-30
Filing date: 1991-01-29
Publication date: 1994-09-15
Anticipated expiration: 2011-01-30
Also published as: US5060618A; EP0440173B1; DE69101929D1; JPH03225050A; EP0440173A2; EP0440173A3; JP2679328B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Steuern eines durch eine Brennkraftmaschine erzeugten Drehmoments durch Verändern einer Steuergröße der Brennkraftmaschine in Abhängigkeit von Verbrennungsnedingungen derselben.
Die Druckschrift US-A 4 683 856 offenbart eine Brennkraftmaschinen-Rauhigketssteuereinrichtung für ein Fahrzeug, bei der eine zugeführte Kraftstoffmenge in Übereinstimmung mit dem durch Drehmomentschwankungen während des Betriebs (instabile Verbrennung) der Brennkraftmaschine erzeugten Rauhigkeitsgrad gesteuert wird. Hierzu ist ein Brennkraftmaschinen-Rauhigkeitssensor vorgesehen zum Erfassen einer Schwingungsamplitude des Fahrzeugs und zum Erzeugen eines die Rauhigkeit des Betriebsablaufs der Brennkraftmaschine andeutenden Signals. Dieses den Schwingungsgrad der Brennkraftmaschine darstellende Signal wird mit einem Bezugssignal verglichen und es wird ermittelt, ob die erfaßte Schwingungsamplitude größer als der voregebene Wert ist oder nicht. Ist das Rauhigkeitssignal kleiner als das oder gleich dem Bezugssignal, so wird bestimmt, daß die entsprechende Drehmomentschwankung klein ist, und ein Koeffizient zur Veränderung der eingespritzten Kraftstoffmenge wird um einen vorbestimmten Wert verkleinert, um das gegenwärtige Luft-Kraftstoff-Gemisch auf ein mageres Gemisch einzustellen. Ist das Rauhigkeitssignal größer als das Bezugssignal, so wird bestimmt, daß die Drehmomentschwankung des abgegebenen Drehmoments groß ist, und der Koeffizient wird un einen vorbestimmten Wert vergrößert, um das Luft-Kraftstoff-Gemisch anzureichern. Demgemäß wird die einzuspritzende Kraftstoffmenge in Abhängigkeit der Änderung des Koeffizienten sowie der Parameter der Steuerbedingungen justiert, um eine geeignete Kraftstoffzufuhr zur Brennkraftmaschine zu gewährleisten.
Im allgemeinen wird ein Fahrzeug mit einer Brennkraftmaschine durch das durch die Brennkraftmaschine erzeugte Drehmoment angetrieben; geht das Drehmoment intermittierend verloren oder wird aufgrund von Fehlzündungen der Brennkraftmaschine ein negatives Drehmoment erzeugt, so wird das Betriebsverhalten des Fahrzeugs durch derartige negativen Beschleunigungskräfte in nachteiliger Weise beeinflußt. Ein wiederholtes Auftreten derartiger negativer Beschleunigungskräfte verursacht eine Zuckbewegung des Fahrzeugs, sodaß die Passagiere des Fahrzeugs Komforteinbußen erleiden. Aus diesem Grunde wurden Versuche unternommen, den Kraftstoffverbrauch und den Abgasausstoß unter Vermeidung einer nachteiligen, z.B. durch Zuckbewegungen aufgrund von Drehmomentschwankungen verursachten Wirkung zur verrungern. Um die Zuckbewegungen zu vermeiden, werden der Betrag der Drehmomentschwankung der Brennkraftmaschine erfaßt und Parameter zur Steuerung der Brennkraftmaschine, beispielsweise das Luft-Kraftstoff-Verhältnis oder der Betrag der Abgasrückführung (EGR, Exhaust Gas Recirculation) als vorbestimmte Einstellwerte zurückgeführt.
Beispielsweise offenbart die ungeprüfte Offenlegungsschrift (Kokai) Nr. 60-122234 eine Magermix-Anlage für eine Brennkraftmaschine, bei der eine rückgekoppelte Regelung eingeführt wird. In dieser Magermix-Anlage wird der Betrag der Änderung des Verbrennungsdrucks repräsentativ für den Betrag der Drehmomentschwankung der Brennkraftmaschine erfaßt und ein Luft-Kraftstoff-Gemisch durch Regeln der in die Brennkraftmaschine eingespritzten Kraftstoffmenge variiert, so daß der erfaßt Betrag der Drehmomentswankung der Brennkraftmaschine kleiner als ein fester Wert wird. Das Luft-Kraftstoff-Verhältnis, welches durch Zufuhr der geregelten Kraftstoffmenge erhalten wird, wird als Magergrenze bezeichnet.
Die geregelte Einspritzmenge wird als Lernwert in jedem durch sowohl eine Ansaugluftmenge pro Umdrehung der Brennkraftmaschine als auch durch eine Drehzahl festgelegten Lastbereich der Brennkraftmaschine fortlaufend aktualisiert.
Das Luft-Kraftstoff-Verhältnis kann jedoch weiterhin die Magergrenze überschreiten, wenn die Brennkraftmaschine nach dem Abstellen erneut gestartet wird, weil die gelernte Kraftstoffmenge aufgrund geänderter Umstände wie beispielsweise Umgebungstemperatur und Umgebungsfeuchte nicht länger geeignet ist; folglich tritt eine Zuckbewegung der Brennkraftmaschine auf, bis der Lernwert aktualisiert ist und eine geeigneten Wert annimmt. Diese Situation tritt manchmal auf, wenn die Brennkraftmaschine mit einem Lernwert, der unter Bedingungen geringer Feuchtigkeit aktualisiert und gespeichert wurde, abgestellt und unter Bedingungen hoher Feuchtigkeit erneut in Gang gesetzt wird.
Zur Lösung dieses Problems offenbart die japanische Patentanmeldung Nr. 63-306124 eine Magermix-Anlage für eine Brennkraftmaschine, die eine Zuckbewegung der Brennkraftmaschine aufgrund einer durch einen Wechsel der Umstände bedingten Änderung der Magergrenze eine Luft-Kraftsoff-Verhältnisses verhindert. In dieser verbesserten Magermix-Anlage wird nach dem Starten der Brennkraftmaschine das Luft-Kraftstoff-Verhältnis zu Beginn der Steuerung der Drehmoment-Änderungsgrenze der Brennkraftmaschine durch Verringern eines vorbestimmten Werts zur Anreichungsseite hin geregelt.
Selbst in einer derart verbesserten, wie oben beschriebenen Magermix-Anlage sind jedoch die folgenden Nachteile noch vorhanden:
a) der Kraftstoffverbrauch und der Abgasausstoß der Brennkraftmaschine sind Beginn der Steuerung der Drehmoment-Anderungsgrenze der Brennkraftmaschine nach dem Starten derselben verschlechtert, da ein Überschreitungsspielraum für die Grenze der Drehmomentänderung nach der Steuerung des Luft-Kraftstoff- Verhältnisses zur Anreicherungsseite hin gesetzt wird, die ungeachtet der Drehmomentschwankungen der Brennkraftmaschine zu diesem Zeitpunkt ausgeführt wird.
b) der Kraftstoffverbrauch und der Abgasausstoß der Brennkraftmaschine werden verschlechtert, wenn mit der Steuerung der Drehmoment-Änderungsgrenze der Brennkraftmaschine unter Bedingungen niedriger Feuchtigkeit begonnen wird, während ein Bezugswert für das Luft-Kraftstoff-Verhältnis zu Beginn der Steuerung der Drehmoment-Änderungsgrenze der Brennkraftmaschine unter Bedingungen hoher Feuchtigkeit auf einen Änderungsgrenzen-Steuerwert festgelegt wird, da ein Überschreitungsspielraum für die Grenze der Drehmomentschwankung demjenigen des vorstehend bescheiebne Falles ähnlich ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Steuern eines durch eine Brennkraftmaschine erzeugten Drehmoments zu schaffen, bei welchen ein schlechter Kraftstoffverbrauch oder ein hoher Abgasausstoß aufgrund einer fehlerhaften Steuerung der Steuerparameter der Brennkraftmaschine durch Erfassen von zwischen Vernrennungszyklen der Brennkraftmaschine auftretenden Änderungen oder Änderungen der Drehzahl der Brennkraftmaschine zu Beginn der Steuerung der Drehmoment-Änderungsgrenze nach dem Starten der Brennkraftmaschine vermieden werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Steuerung eines durch eine Brennkraftmaschine erzeugten Drehmoments durch Verändern einer Steuergröße der Brennkraftmaschine in Abhängigkeit von Verbrennungsbedingungen der Brennkraftmaschine, mit den Schritten des Erfassens eines eine Schwingungsamplitude der Brennkraftmaschine darstellenden Parameters, der Ermittelns, ob oder nicht der erfaßte Parameter größer als ein vorbestimmter Wert ist, des Veränderns der Steuergröße der Brennkraftmaschine um einen vorbestimmten ersten Betrag derart, daß das Drehmoment vergrößert wird, wenn der erfaßte Parameter größer ist als der vorbestimmte Wert, des Veränderns der Steuergröße der Brennkraftmaschine um einen vorbestimmten zweiten Betrag derart, daß das Drehmoment verkleinert wird, wenn der erfaßte Parameter nicht größer ist als der vorbestimmte Wert, des Ermittelns, ob oder nicht seit einem Starten der Brennkraftmaschine eine Änderung der Steuergröße mit einer Häufigkeit aufgetreten ist, die größer als eine feste Häufigkeit ist, und des Verringerns des ersten vorbestimmten Betrages derart, daß das Drehmoment leichter ansteigend vergrößert wird, nachdem die Steuergröße der Brennkraftmaschine um den zweiten vorbestimmten Betrag nach dem Starten der Brennkraftmaschine verändert wurde.
Darüber hinaus word die vorstehende Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch eine Vorrichtung zur Steuerung eines durch eine Brennkraftmaschine erzeugten Drehmoments durch Verändern einer Steuergröße der Brennkraftmaschine in Abhängigkeit von Verbrennungsbedingungen der Brennkraftmaschine, mit einer Einrichtung zum Erfassen eines eine Schwingungsamplitude der Brennkraftmaschine darstellenden Parameters, einer Einrichtung zum Ermitteln, ob oder nicht der erfaßte Parameter größer als ein vorbestimmter Wert ist, einer ersten Einrichtung zum Verändern der Steuergröße der Brennkraftmaschine um einen vorbestimmten ersten Betrag derart, daß das Drehmoment vergrößert wird, wenn der erfaßte Parameter größer ist als der vorbestimmte Wert, einer zweiten Einrichtung zum Verändern der Steuergröße der Brennkraftmaschine um einen vorbestimmten zweiten Betrag derart, daß das Drehmoment verkleinert wird, wenn der erfaßt Parameter nicht größer ist als der vorbestimmte Wert, einer Einrichtung zum Ermitteln, ob oder nicht seit einem Starten der Brennkraftmaschine eine Änderung der Steuergröße mit einer Häufigkeit aufgetreten ist, die größer als eine feste Häufigkeit ist, und einer Einrichtung zum Verringern des ersten vorbestimmten Betrages derart, daß das Drehmoment leichter ansteigend vergrößert wird, nachdem die Steuergröße der Brennkraftmaschine um den zweiten vorbestimmten Betrag nach dem Starten der Brennkraftmaschine verändert wurde.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2A zeigt eine Kurvenform, die eine Beschleunigung in Längsrichtung G eines Fahrzeugs andeutet;
Fig. 2B zeigt eine Kurvenform, die eine Änderung des Zeitunterschieds DT180 im Vergleich zu der in Fig. 2A gezeigten Beschleunigung in Längsrichtung G darstellt;
Fig. 3 zeigt eine graphische Darstellung, die 30º-Winkel und die Signalausgebepositionen eines Kurbelwinkelsensors erläutert;
Fig. 4A, 4B, 5A, 5B, 6, 7, 8 und 9 zeigen Ablaufdiagramme des Betriebsablaufs der Steuerschaltung aus Fig. 1;
Fig. 10 zeigt eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen dem Luft-Kraftstoff-Verhältnis und der Drehmomentänderung, die sich in Übereinstimmung mit einem Zustand hoher oder niedriger Feuchtigkeit ändert, erläutert;
Fig. 11A zeigt eine graphische Darstellung eines Verhaltens des Fahrzeugs bei einem Luft-Kraftstoff-Verhältnis im Bereich der Magergrenze;
Fig. 11B zeigt eine graphische Darstellung eines Verhaltens des Fahrseugs, wenn sich das Luft-Kraftstoff-Verhältnis in einem Bereich stabilisierter Verbrennung befindet.
Fig. 12 zeigt ein Ablaufdiagramm des Betriebsablaufs der Steuerschaltung aus Fig. 1, wenn die Brennkraftmaschine mit einer EGR-Anlage ausgestattet ist.
In der Fig. 1, die eine Brennkraftmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung erläutert, bezeichnet 1 einen in einem Fahrzeug eingebauten Viertakt-Ottomotor; ein Luftdrucksensor 4 zum Erfassen des absoluten Drucks der in die Brennkraftmaschine eingesaugten Luft ist in einem Druckausgleichbehälter 3 eines Lufteinlaßabschnittes 2 vorgesehen, um auf diese Weise ein analoges Spannungssignal proportional zu dem Druck der hindurchströmenden Luft zu erzeugen. Das Signal des Luftdrucksensors 4 wird zu einem Multiplexerfunktionen aufweisenden Analog-Digital-Umsetzer (A/D) 101 einer Steuerschaltung 10 übertragen.
In einem Abgasabschnitt 5 der Brennkraftmaschine 1 ist ein Magergemischsensor 6 zum Erfassen der Sauerstoffkonzentration im Abgas vorgesehen. Der Magergemischsensor 6 erzeugt ein Ausgangsstromsignal in Überseinstimmung mit einem Luft-Kraftstoff- Verhältnis und überträgt dasselbe über eine Strom-Spannung-Umsetzerschaltung 102 zu dem A/D-Wandler 101 der Steuerschaltung 10.
In einem Verteiler 7 sind Kurbelwinkelsensoren 8 und 9 zum Erfassen des Winkels der (nicht gezeigten) Kurbelwelle der Brennkraftmaschine 1 angeordnet. Im vorliegenden Fall erzeugt der Kurbelwinkelsensor 8 ein Impulssignal bei jeweils 720º Kurbelwinkel (CA), während der Kurbelwinkelsensor 9 ein Impulssignal bei jeweils 30º CA erzeugt. Die Impulssignale der Kurbelwinkelsensoren 8 und 9 werden einer Ein-/Ausgabeschnittstelle (I/O) 103 der Steuerschaltung 10 zugeführt. Darüber hinaus wird das Impulssignal des Kurbelwinkelsensors 9 an einen Unterbrechungsanschluß einer zentralen Verarbeitungseinheit (CPU) geführt, um zur Berechnung einer Drehzahl Ne der Brennkraftmaschine 1 sowie einer Kraftstoff-Einspritzmenge TAU als ein Unterbrechungssignal für 30º Kurbelwinkel zu dienen.
Ferner ist im Ansaugluftabschnitt 2 ein Kraftstoffeinspritzer 11 zum Zuführen von unter Druck stehendem Kraftstoff von der (nicht gezeigten) Kraftstoffanlage zum Einlaßkanal des Zylinders der Brennkraftmaschine 1 vorgesehen. Anzumerken ist, daß weitere Kraftstoffeinspritzventile ebenfalls für die weiteren Zylinder vorgesehen sind, obwohl diese in der Fig. 1 nicht gezeigt sind.
Ein Abgasrückführungs-Abschnitt 17 (EGR-Abschnitt) mit einem in demselben angeordneten Abgasrückführungs-Ventil 18 (EGR-Ventil) verbindet den Abgasabschnitt 6 und den Ansaugluftabschnitt 2. Das EGR-Ventil 18 ist mit einem Unterdrucksteller 19 verbunden, der mittels einem elektromagnetischen Dreiwegeventil 20 wahlweise mit einem Unterdruckanschluß des Druckausgleichbehälters 3 oder einem Luftfilter 21 verbunden wird. Wird das elektromagnetische Dreiwegeventil 21 durch die Steuerschaltung 10 erregt, so werden die Anschlüsse "schwarz"-"schwarz" verbunden, und der Unterdruck des Druckausgleichbehälters 3 wird über das elektromagnetische Dreiwegeventil 20 dem Steller 19 zugeführt, um das EGR-Ventil 18 zu öffnen. Demgegenüber werden Anschlusse "weiß"-"weiß" verbunden und Außenluft über den Filter 21 und das elektromagnetische Dreiwegeventil 20 in den Steller 19 geleitet, wenn das elektromagnetische Dreiwegeventil 20 nicht erregt wird, um das EGR-Ventil 18 zu schließen. Im vorliegenden Fall wird das elektromagnetische Dreiwegeventil über das Tastverhältnis eines durch eine Treiberschaltung 110 der Steuerschaltung 10 erzeugten Steuersignals gesteuert.
Die Steuerschaltung 10, die unter Verwendung eines Mikrocomputers aufgebaut sein kann, weist ferner einen Festspeicher (ROM) 106 zum Speichern einer Hauptroutine, von Unterbrechungsroutinen der Form beispielsweise einer Kraftstoffeinspritz-Routine, einer Zündzeitpunkt-Routine, von Tabellen (Kennfeldern), sowie von Konstanten etc., einen Direktzugriffsspeicher (RAM) 107 zum Speichern temporärer Daten, sowie eine Steuerschaltung 104 zum Steuern des Enspritzventils 11 und dergleichen auf. Die Steuerschaltung 104 umfaßt einen Abwärtszähler, ein Flipflop und eine Verstärkerschaltung, die zur Steuerung der Kraftstoffeinspritzmenge TAU verwednet werden, wobei dem Kraftstoffeinspritzventil 11 eine der Kraftstoffeinspritzmenge TAU entsprechende Kraftstoffmenge zugeführt wird.
Unterbrechungen treten an der CPU 105 auf, wenn der A/D-Wandler 101 eine A/D-Wandlung beendet und ein Unterbrechungssignal erzeugt, wenn der Kurbelwinkelsensor 9 ein Impulssignal erzeugt, und wenn der Taktgenerator ein spezielles Taktsignal erzeugt.
Die Ansaugluftdruckdaten Q des Luftdrucksensors 4 und der auf den Spannungswert RL umgesetzte Ausgangsstromwert des Magergemischsensors 6 werden durch eine bzw. mehrere A/D-Umsetzungsroutine(n), die in vorgegebenen Intervallen ausgeführt werden, übernommen und sondann im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert. Die Daten Q und der Wert RL im Direktzugriffsspeicher 107 werden in vorbestimmten Zeitabständen erneuert. Die Drehzahl der Brennkraftmaschine Ne wird mittels einer bei 30º Kurbelwinkel ausgeführten Unterbrechungsroutine berechnet, d.h. bei jedem Impulssignal des Kurbelwinkelsensors 9, und im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert.
An einem Getriebe 14 der Brennkraftmaschine 1 ist ein Geschwindigkeitssensor 15 zum Erfassen der Geschwindigkeit des Fahrzeugs, in das die Brennkraftmaschine eingebaut ist, angebracht. Der Geschwindigkeitssensor 15 erzeugt ein Ausgangsspannungssignal und überträgt dieses zu einer Fahrzeuggeschwindigkeitssignal-Erzeugungsschaltung 16, die wiederum ein die Geschwindigkeit des Fahrzeugs darstellendes Signal bildet und dieses zu der I/O-Schnittstelle 103 der Steuerschaltung 10 überträgt.
Weiterhin werden der Steuerschaltung 10 ein aus einem (nicht gezeigten) Drosselklappenschalter zum Erfassen eines Öffnungs- oder Schließzustands einer Drosselklappe stammendes Signal sowie ein Signal von einem (nicht gezeigten) Drosselklappenöffnungssensor zum Erfassen einer Öffnungsrate der Drosselklappe eingegeben.
Der nachstehend in Verbindung mit den Ablaufdiagrammen der Fig. 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 und 14 folgenden Erläuterung der Betriebsweise der Steuerschaltung 10 aus Fig. 1 vorangehend wird nun die Beziehung zwischen einer Längsbeschleunigung G des Fahrzeugs und einer Änderung des Zeitunterschieds DT 180 unter Bezugnahme auf die Kurvenformen der Fig. 2A und 2B beschrieben.
Fig. 2A zeigt eine modellhafte Kurvenform der Längsbeschleunigung G des Fahrzeugs. In diesem Modell ist die Längsbeschleunigung groß in einem Zeitabschnitt X, wird kleiner in einem Zeitabschnitt Y, und wird erneut größer in einem Zeitabschnitt Z. Fig. 2B zeigt mit der Änderung der Längsbeschleunigung G gemäß Fig. 2A einhergehende Signalwechsel der Zeitdifferenz DT180. Die Zeit, die die Kurbelwelle benötigt, um sich um einen Kurbelwinkel von 180º zu drehen, wird als 180º CA-Zeit bezeichnet; die Zeitdifferenz DT180 wird sodann als der durch die Subtraktion zweier aufeinanderfolgend erfaßter 180º CA-Zeiten erhaltene Differenzwert festgelegt. Wie in den Fig. 2A und 2B dargestellt, wird die Zeitdifferenz DT180 groß im Zeitabschnitt X, wird kleiner im Zeitabschnitt Y, und wird erneut größer im Zeitabschnitt Z; folglich kann eine Zuckbewegung des Fahrzeugs aufgrund von Schwankungen im Verbrennungszyklus erfaßt werden, wenn die Amplitude der Zeitdifferenz DT180 groß und die Periodendauer der Zeitdifferenz DT180 gleich der Eigenschwingungsdauer des Fahrzeugs ist.
Die Fig. 4A und 4B zeigen eine Routine zum Berechnen der Zeitdifferenz DT180 sowie der Schwingungsdauer φ und der Schwingungsamplitude A mittels eines durch den Kurbelwinkelsensor 9 des Verteilers 7 abgegebenen Signals auf der Grundlage der jeweils bei 30º Kurbelwinkel auftretenden Änderungen des Verbrennungszyklus.
In Schritt 400 wird ein Zeitgeberzähler TM um 1 erhöht, und in Schritt 401 wird ermittelt, ob der Zählwert des Zeitgeberzählers TM gleich 6 ist. Falls der Zählwert des Zeitgeberzählers TM ungleich 6 ist, wird diese Routine in Schritt 402 beendet; ist der Zählwert des Zeitgeberzählers TM jedoch gleich 6, so schreitet die Steuerung zu Schritt 403 fort, in dem der Zeitgeberzähler TM zurückgesetzt wird. Diese Schritte 400 bis 403 legen die zeitlichen Bedingungen der Berechnung der Zeitdifferenz DT180 fest, da die Zeitdifferenz DT180 bei jedem Kurbelwinkel von 180º berechnet werden muß.
Dementsprechend schreitet die Steuerung bei jeweils 180º Kurbelwinkel, der die vom Kolben eines taktenden Zylinders für die Bewegung vom oberen Totpunkt zum unteren Totpunkt oder umgekehrt benötigte Zeit darstellt, zu Schritt 404 fort. Sodann wird in Schritt 404 ein Wert TOLD, der einen Wert einer Zeitzählers T entsprechend einem um 30º vorangehenden Kurbelwinkel darstellt, ein Zeitwert T180 und die Zeitdifferenz DT180, die sämtlich zu einem vorangehenden 180º-Zeitpunkt aufgezeichnet werden, in dem Direktzugriffsspeicher 107 als Vergangenheitswerte TPRE, T180PRE und DT180PRE gespeichert, um in dieser Routine die Zeitdifferenz DT180 zu berechnen. Daraufhin wird der Wert des Zeitzählers T ausgelesen und im Direktzugriffsspeicher 107 als Momentanwert und Vergangenheitswert TOLD gespeichert und der Zeitwert T180 gemäß
T180 E T - TPRE
in Schritt 405 berechnet. Der Zeitzähler T zählt die Zeit in Schritt 601 der Zeitzählroutine gemäß Fig. 6 (in der Praxis wird der Momentanwert T180 bei ATDC 10º für jeden Zylinder entsprechend der zeitlichen Steuerung des Ausgangssignals des Kurbelwinkelsensors 9 aufgezeichnet). Die Routine gemäß Fig. 6 wird durch den Schritt 602 vervollständigkeit.
Ferner rotiert die Kurbelwelle bei einem Kolbentakt der Brennkraftmaschine um 720º (720º CA), so daß der Kurbelwinkelsensor 9 gemäß Fig. 3 pro Kolbentakt 24 Signale bei jeweils 30º Kurbelwinkel erzeugt. Demgemäß wird der Wert des Zeitzählers T jeweils bei Nr. 1, 7, 13 und 19 der Ausgangssignale des Kurbelwinkelsensors 9 aufgezeichnet, um den Zeitwert T180 zu berechnen. Obwohl die Berechnung der Zeitdifferenz DT180 und des Zeitwerts T180 bei der vorliegenden Erfindung im Rahmen derselben Routine erläutert sind, kann die Berechnung der Zeitdifferenz DT180 nach der Berechnung des Zeitwerts T180 ausgeführt werden. Wird die Berechnung des Zeitwerts T180 beim ersten und siebten Ausgangssignal des Kurbelwinkelsensors 9 ausgeführt, so kann beispielsweise die Berechnung der Zeitdifferenz DT180 bei den zweiten und achten Ausgangssignalen des Kurbelwinkelsensors 9 erfolgen.
Nach Schritt 405 schreitet die Steuerung zu Schritt 406 fort, in dem die Berechnung der Zeitdifferenz DT180 wie folgt durchgeführt wird:
DT180 E T180 - T180PRE.
Daraufhin wird in Schritt 407 ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT180 größer als 0 ist; ist DT180 > 0, so schreitet die Steuerung zu Schritt 408 fort. Falls DT180 ≤ 0, so wird die Steuerung in Schritt 412 fortgesetzt.
In Schritt 408 wird ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT180PRE der vorhergehenden Routine kleiner als 0 ist; ist DT180PRE < 0, wodurch angezeigt wird, wenn die Zeitdifferenz DT180 von einem negative Berreich in einen positiven Bereich wechselt, so schreitet die Steuerung zu Schritt 410 fort, in dem die Zeitdifferenz DT180 als Maximalwert MAX1 festgelegt und der Wert des Zählers T als Zeit t1 im Direktzugriffspeicher 107 gespeichert wird, woraufhin die Steuerung zur Vervollständigung der Routine mit Schritt 411 fortgesetzt wird. Falls gilt, daß DT180PRE ≥ 0 in Schritt 408, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 noch in einem positiven Bereich liegt, so schreitet die Steuerung zu Schritt 409 fort, um zu ermitteln, ob die Zeitdifferenz DT180 größer als der Maximalwert MAX 1 ist. Falls DT180 > MAX1, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 zunimmt, fährt die Steuerung mit Schritt 410 fort; wird jedoch festgestellt, daß DT180 ≤ MAX1, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 abnimmt, fährt die Steuerung mit Schritt 411 zur Vervollständigung der Routine fort.
Bei Schritt 412 wird ermittelt, ob DT180PRE größer ist als 0. Falls ermittelt wird, daß DT180PRE > 0, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 vom positiven Bereich in den negativen Bereich gewechselt hat, schreitet die Steuerung zu Schritt 413 fort; wird jedoch DT180PRE ≤ 0 aufgefunden, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 noch im negativen Bereich liegt, so fährt die Steuerung mit Schritt 418 fort. Bei Schritt 413 wird ermittelt, ob der Maximalwert MAX1, ein Maximalwert MAX2 sowie ein Minimalwert MIN sämtlich im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert sind. Fall MAX1, MAX2 und MIN sämtlich im Direktzugriffspeicher 107 gespeichert sind, so schreitet die Steuerung zu Schritt 414 fort. Falls zumindest einer der Werte MAX1, MAX2 oder MIN nicht im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist, fährt die Steuerung mit Schritt 415 fort. Bei Schritt 414 werden die Schwingungsdauer φ und die Amplitude der Schwingung A durch
φ E t2 - t1
A E MAX1 - MIN
berechnet, und die Steuerung schreitet daraufhin zu Schritt 415 fort. Bei Schritt 415 wird ermittelt, ob der Maximalwert MAX1 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist. Falls MAX1 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist, fährt die Steuerung mit Schritt 416 fort, in dem der Maximalwert MAX1 als Maximalwert MAX2 festgelegt und der Wert des Zählers t1 als Zeit t2 im Direktzugriffsspeicher 107 aufgezeichnet wird, und geht dann zu Schritt 417 über. Fall MAX1 nicht im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist, fährt die Steuerung mit Schritt 417 fort und der Maximalwert MAX1 sowie der Minimalwert MIN werden zurückgesetzt, woraufhin die Steuerung mit Schritt 419 fortgesetzt wird. In Schritt 418 wird ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT180 kleiner ist als der Minimalwert MIN. Falls DT180 < MIN, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 abnimmt, so schreitet die Steuerung zu Schritt 419 fort; wenn jedoch gilt, daß DT180 ≥ MIN, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT180 zunimmt, schreitet die Steuerung zu Schritt 420 fort, um die Routine abzuschließen. In Schritt 419 wird der Zeitwert DT180 als der Minimalwert MIN festgelegt, woraufhin die Steuerung zu Schritt 420 fortfährt, um die Routine abzuschließen.
Die Ablaufdiagramme der Fig. 4A und 4B werden nachstehend unter Bezugnahme auf die Fig. 2B näher erläutert. Nimmt die Zeitdifferenz DT180 zu, so wird der Punkt α in Fig. 2B als Maximalwert MAX1 berechnet und zur selben Zeit die Zeit T als Zeit t1 aufgezeichnet. Wird ein Wechsel der Zeitdifferenz DT180 von einem positiven Bereich in einen negativen Bereich erfaßt, so wird der Punkt α als Maximalwert MAX2 und zur selben Zeit die Zeit t1 als Zeit t2 gespeichert. Sodann wird der Punkt β als Minimalwert MIN berechnet und daraufhin der Punkt γ als Maximalwert MAX1 bestimmt sowie zur selben Zeit die Zeit T als Zeit t1 aufgezeichnet. Auf diese Art und Weise werden, wenn die Daten der Punkte α, β und γ sämtlich im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert sind, die Schwingungsdauer φ und die Amplitude der Schwingung A durch
φ E t2 - t1
A E MAX1 - MIN
berechnet.
Anzumerken ist, daß ein Drehmoment erzeugt wird, wenn Gas in jedem der Zylinder einer Viertakt-Brennkraftmaschine expandiert, sodaß folglich das Drehmoment intermittierend an die Kurbelwelle abgegeben wird. Dementsprechend wird die Schwankung der Kurbelwelle aufgrund dieses intermittierenden Drehmoments oftmals dem Signal des Kurbelwinkelsendors 9 als Rauschen überlagert; weiterhin wird eine vom Nocken herrührende Stoßvibration durch den Kurbelwinkelsensor aufgenommen, die als Rauschen in dessen Ausgangssignal auftritt. In diesen Fällen ist eine Erfassung einer genauen Schwingungsdauer φ sowie einer genauen Schwingungsamplitude A über den weiten Drehzahlbereich der Brennkraftmaschine schwierig, sodaß folglich die Zeitdifferenz DT180 unter Verwendung eines Durchschnittswertes der Signale des Kurbelwinkelsenors 9 über den gesamten Drehzahlbereich der Brennkraftmaschine berechnet werden muß. Ist ferner der Wendepunkt der Zeitdifferenz DT180 von einem positiven Bereich in einen negativen Bereich oder umgekehrt aufgrund des vorstehend erwähnten Rauschen schwierig zu berechnen, so sollte ein Totbereich in der Nähe des Punktes, bei dem die Differenz der T180º-Zeit gleich 0 ist, festgelgt werden.
Die Fig. 5A und 5B zeigen eine Routine zum Berechnen der Zeitdifferenz DT720 sowie der Schwingungsdauer φ und der Schwingungsamplitude A unter Verwendung eines Durchschnittswertes der Signale des Kurbelwinkelsensors 9. Diese Routine wird ebenfalls jeweils bei 30º Kurbelwinkel durch ein Signal des Kurbelwinkelsensors 9 des Verteilers 7 ausgeführt.
Die Schritte 400 bis 403 der Fig. 5A entsprechend den jeweiligen Schritten der Fig. 4A, sodaß demgemäß eine Erläuterung derselben weggelassen wird. In Schritt 501 wird ein Wert TOLD, der einen Wert eines Zeitzählers T entsprechend einem um 30º vorangehenden Kurbelwinkel darstellt, im Direktzugriffsspeicher 107 als Vergangenheitswert TPRE gespeichert; ein Wert des Zeitzählers T wird als Momentanwert TOLD im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert; ein Zeitwert T1803, der gleich dem bei dem zurückliegenden 540º CA aufgezeichneten Zeitwert T180 ist, wird als T1804 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert; ein Zeitwert T1802, der gleich dem bei dem zurückliegenden 360º CA aufgezeichneten Zeitwert T180 ist, wird als T1803 im Direkzugriffsspeicher 107 gespeichert; ein Zeitwert T1801, der gleich dem bei dem zurückliegenden 180º CA aufgezeichneten Zeitwert T180 ist, wird als T1802 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert; und die Zeitdifferenz DT720 wird als DT720PRE im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert. Daraufhin schreitet die Steuerung zu Schritt 502 fort, in dem der Wert des Zeitzählers T ausgelesen und als Momentanzeit im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert wird, und er Zeitwert T1801 wird durch
T1801 E T - TPRE
berechnet.
In Schritt 503 wird der Zeitwert T720, der eine Summe aus vier T180-Zeitwerten der vorangehenden drei Routinen sowie dieser Routine darstellt, wird durch
T720 E T1801 + T1802 + T1803 + T1804
berechnet, woraufhin die Steuerung zu Schritt 504 fortschreitet, im dem die Berechnung der Zeitdifferenz DT720 mittels
DT720 E T720 - T720PRE
durchgeführt wird.
Danach wird in Schritt 505 ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT720 größer als ein oberer Grenzwert L&sub1; des in Fig. 2B gezeigten Totbereichs ist. Gilt DT720 > L&sub1;, schreitet die Steuerung zu Schritt 506 fort, gilt hingegen DT720 ≤ L&sub1;, so fährt die Steuerung mit Schritt 510 fort.
In Schritt 506 wird ermittelt, ob ein Minimalwert DTMIN1 (ein in Fig. 2B gezeigter unterer Grenzwert L&sub2; des Totbereichs ausgenommen) im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist. Ist der Minimalwert DTMIN1 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, schreitet die Steuerung zu Schritt 507 fort, in dem der Minimalwert DTMIN1 als Minimalwert DTMIN2 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert wird; der untere Grenzwert L&sub2; des Totbereichs wird als Minimalwert DTMIN1 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, Ist der Minimalwert DTMIN1 nicht im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, so schreitet die Steuerung zu Schritt 508 fort. In Schritt 508 wird ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT720 größer als der Maximalwert DTMAX1 ist. Ist DT720 > DTMAX1, so schreitet die Steuerung zu Schritt 509 fort, in dem die Zeitdifferenz DT720 als der Maximalwert DTMAX1 festgelegt und der Wert des Zählers T im Direktzugriffsspeicher 107 als Zeit MAXTIME1 gespeichert wird, und sodann zu Schritt 517 zur Vervollständigung der Routine.
In Schritt 510 wird ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT720 kleiner ist als der untere Grenzwert L&sub2; des Totbereichs. Ist DT720 < L&sub2;, so schreitet die Steuerung zu Schritt 511 fort. Ist DT720 ≥ L2, wodurch angezeigt wird, daß die Zeitdifferenz DT720 noch zwischen dem unteren Grenzwert L&sub2; und dem oberen Grenzwert L&sub1; liegt, so schreitet die Steuerung zu Schritt 517 fort, um die Routine zu vervollständigen. In Schritt 511 wird ermittelt, ob ein Maximalwert DTMAX1, mit Ausnahme des oberen Grenzwerts L&sub1; des Totbereichs, im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert ist. Ist der Maximalwert im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, so schreitet die Steuerung zu Schritt 512 fort; ist der Maximalwert DTMAX1 jedoch nicht im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, so schreitet die Steuerung zu Schritt 515 fort. In Schritt 512 wird ermittelt, ob ein Maximalwert DTMAX2 und ein Minimalwert DTMIN2 beide im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert sind. Sind der Maximalwert DTMAX2 und der Minimalwert DTMIN2 beide im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, so schreitet die Steuerung zu Schritt 513 fort; sind der Maximalwert DTMAX2 und der Minimalwert DTMIN2 jedoch nicht im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, so schreitet die Steuerung zu Schritt 514 fort. In Schritt 513 werden die Schwingungsdauer φ und die Schwingungsamplitude A durch
φ E MAXTIME1 - MAXTIME2
A E DTMAX1 - DTMIN2
berechnet, und die Steuerung schreitet daraufhin zu Schritt 514 fort.
In Schritt 514 wird der Maximalwert DTMAX1 als der Maximalwert DTMAX2 im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert, die Zeit MAXTIME1 wird im Direktzugriffsspeicher 107 als die Zeit MAXTIME2 gespeichert, und der untere Grenzwert L&sub1; des Totbereichs wird im Direktzugriffsspeicher 107 als der Maximalwert DTMAX1 gespeichert, woraufhin die Steuerung zu Schritt 515 fortschreitet. In Schritt 515 wird ermittelt, ob die Zeitdifferenz DT720 kleiner ist als der Minimalwert DTMIN1, und falls DT720 < DTMIN1 erfüllt ist, schreitet die Steuerung zu Schritt 516 fort, ist jedoch DT720 ≥ DTMIN1, so schreitet die Steuerung zu Schritt 517 fort, um die Routine zu vervollständigen. In Schritt 516 wird die Zeitdifferenz DT720 als der Minimalwert DTMIN1 gespeichert, woraufhin die Steuerung zur Vervollständigung der Routine zu Schritt 517 fortschreitet.
Bei dieser Routine wird zunächst die Zeitdifferenz DT720 durch Addieren vierer aufeinanderfolgender DT180-Zeiten berechnet, woraufhin die Zeitdifferenz DT180 durch den differentiellen Wert der Zeitdifferenzen DT720 und DT720PRE bei jedem Kurbelwinkel von 180º berechnet wird. Dementsprechend entspricht bei einer Vierzylinder-Brennkraftmaschine der differentielle Wert der Zeitdifferenzen DT720 und DT720PRE dem differentiellen Wert eines Arbeitstaktes desselben Zylinders, und es können folglich Schwankungen der Kurbelwelle bei verschiedenen Zylindern aufgrund von Unterschieden im Luft-Kraftstoff-Verhältnis unbeachtet bleiben und der exakte Wert der Schwingungsdauer φ berechnet werden.
Fig. 7 zeigt eine Initialisierungsroutine, die lediglich einmal beim Einschalten des Zündschalters ausgeführt wird. In dieser Routine wird ein Zähler CINIT in Schritt 701 zurückgesetzt. Dieser Zähler CINIT wird von der später beschriebenen Steuerung der Magergrenze zum Zählen einer Häufigkeit, mit der das Luft- Kraftsoff-Verhältnis in den mageren Bereich gesteuert wird, verwendet.
Fig. 8 zeigt einen Teil der Hauptroutine der vorliegenden Erfindung, der bei einer vorgegebenen Anzahl von Umdrehungen der Brennkraftmaschine ausgeführt wird.
In Schritt 801 wird ermittelt, ob eine Rückkopplungsbedingung des Luft-Kraftstoffs-Gemisches erfüllt ist, d.h., es wird ermittelt, ob die Bedingungen für die Steuerung der Magergrenze für das Luft-Kraftstoff-Gemisch sämtlich erfüllt sind. Die Bedingungen für die Steuerung der Magergrenze sind beispielsweise wie folgt:
(1) die Brennkraftmaschine ist nicht in einem Startzustand;
(2) die Brennkraftmaschine ist nicht in einem auf den Startzustand folgenden Anreicherungszustand;
(3) die Brennkraftmaschine ist nicht in einem Kraftstoff-Unterbrechungszustand;
(4) die Drehzahl der Brennkraftmaschine Ne ist kleiner als ein vorbestimmter Wert; und
(5) die Temperatur des Kühlwassers THW ist größer als ein vorbestimmter Wert.
Sind sämtliche Bedingungen für die Steuerung der Magergranze erfüllt, so schreitet die Steuerung zu Schritt 802 fort; falls zumindest eine der Bedingungen für die Steuerung der Magergrenze nicht erfüllt ist, so schreitet die Steuerung zu Schritt 812 fort, um die (in Fig. 8 nicht gezeigte) Hauptroutine fortzusetzen.
In Schritt 802 werden die in der Routine gemäß Fig. 4B berechnete Schwingungsdauer φ und die Schwingungsamplitude A aus dem Direktzugriffsspeicher 107 ausgelesen, und in Schritt 803 eine Berechnung der Eigenschwingungsdauer Φ in Übereinstimmung mit dem Fahrzustandsparameter, wie beispielweise einer Fahzeuggeschwindigkeit, einer Drehzahl der Brennkraftmaschine oder einer durch die Fahzeuggeschwindigkeit und die Drehzahl der Brenn-kraftmaschine gegebenen und im Festspeicher 106 z.B. in Form einer Tabelle gespeicherten Getriebeposition, durchgeführt. Demgemäß wird in Schritt 803 die Eigenschwingungsdauer Φ mittels der Tabelle unter Verwendung der Getriebeposition und der Drehzahl der Brennkraftmaschine berechnet.
Daraufhin wird in Schritt 804 ermittelt, ob die Schwingungsdauer φ gleich der Eigenschwingungsdauer Φ ist, und wenn φ = Φ, so schreitet die Steuerung zu Schritt 805 fort. Ist φ ≠ Φ, so schreitet die Steuerung zu Schritt 812 fort, um die Hauptroutine fortzusetzen.
In Schritt 805 wird ermittelt, ob die Schwingungsamplitude A größer ist als ein vorbestimmter Wert K&sub1;, der einen Bezugswert darstellt, welcher zur Ermittlung des Auftretens von Zuckbewegungen verwendet wird, d.h. zur Ermittlung, ob das Luft-Kraftstoff-Verhältnis den Magergrenzewert überschreitet. Falls A ≤ K&sub1;, so schreitet die Steuerung zu Schrifft 809 fort, um zu Ermitteln, ob das Luft-Kraftstoff-Verhältnis zur mageren Seite hin gesteuert werden sollte; ist jedoch A > K&sub1;, so ermittelt die Steuerung, daß das Luft-Kraftstoff-Verhältnis den Magergrenzewert überschritten hat und schreitet zu Schritt 806 fort.
Der Erklärung der Schritte 806 bis 808 vorgreifend wird eine Erläuterung der Schritt 809 bis 811 gegeben, welche die Steuerung des Luft-Kraftstoff-Gemisches auf die magere Seite zeigen. In Schritt 809 wird ermittelt, ob die Schwingungsamplitude A kleiner oder gleich einem vorbestimmten Wert K&sub5; ist, der kleiner ist als der in Schritt 805 erläuterte Wert K&sub1;. Falls A > K&sub5;, so schreitet die Steuerung zu Schritt 812 fort, um die Hauptroutine fortzusetzen; ist jedoch A ≤ K&sub5;, so schreitet die Steuerung zu Schritt 810 fort, da ermittelt wurde, daß das Luft-Kraftstoff-Gemisch zu stark auf die Anreicherungsseite gesteuert wurde. Dementsprechend wird in Schritt 810 ein Keoffizient KLLFB zum Steuern der Kraftstoffeinspritzmenge um einen vorbestimmten Wert K&sub6; verkleinert, um die Kraftstoffeinspritzmenge zu reduzieren und das Luft-Kraftstoff-Verhältnis auf die Magerseite zu verändern. Daraufhin wird in Schritt 811 der Zähler CINIT zum Zählen der Häufigkeit des Wechselns des Luft- Kraftstoff-Gemisches mittels der Steuerung der Magergrenze auf die Magerseite um 1 erhöht, und die Steuerung schreitet zu Schritt 812 fort, um die Hauptroutine fortzusetzen.
Auf diese Art und Weise wird ds Luft-Kraftstoff-Verhältnis zur Magerseite hin gesteuert, und es wird die Häufigkeit der Wechsel gezählt, um den Grad der Änderung zu erfassen, falls die Schwingungsamplitude A kleiner oder gleich einem vorbestimmten Wert K&sub5; ist.
Demgegenüber wird in Schritt 806 ermittelt, ob der Wert des Zählers CINIT größer oder gleich einem vorbestimmten Wert K&sub2; ist, welcher einen Bezugswert darstellt, der bei der Bestimmung des Änderungsgrades des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses zur Magerseite hin verwendet wird. Falls CINIT ≥ K in Schritt 806, schreitet die Steuerung zu Schritt 807 fort, in dem ein Koeffizient KLLFB zum Steuern der Kraftstoffeinspritzmenge um einen verhältnismäßig kleinen, vorbestimmten Wert K&sub3; vergrößert wird, um auf diese Weise die Kraftstoffeinspritzmenge leicht zu erhöhen, wobei das Luft-Kraftstoff-Verhältnis leicht zur Anreicherungsseite hin verschoben wird. Falls jedoch CINIT < K&sub2; in Schritt 806, so schreitet die Steuerung zu Schritt 808 fort, in dem der Koeffizient KLLFB um einen verhältnismäßig großen, vorbestimmten Wert K&sub4; (K&sub4; > K&sub2;) vergrößert wird, da ermittelt wird, daß das Kuft-Kraftstoff-Verhältnis übermäßig zur Magergrenze hin gesteuert wird. Im Ergebnis wird die Kraftstoffeinspritzmenge stark erhöht und das Luft-Kraftstoff-Verhältnis auf die Anreicherungsseite verändert.
Fig. 9 zeigt die Berechnung der Kraftstoffeinspritzmenge TAU, die bei einem vorbestimmten Kurbelwinkel, z.B. 360º CA für Brennkraftmaschinen mit Zentraleinspritzung oder 180º CA für Brennkraftmaschinen mit Einzeleinspritzung, ausgeführt wird. In Schritt 901 wird die Basiskraftstoffeinspritzmenge TAUP in Übereinstimmung mit den Ansaugluftdruckdaten PM und der Drehzahldaten Ne der Brennkraftmaschine, die aus dem Direktzugriffsspeicher 107 ausgelesen wurden, berechnet. In Schritt 902 wird mit einer nachstehend dargestellten Korrektur der Basiskraftstoffeinspritzmenge TAUP in Übereinstimmung mit dem Koeffizienten KLLFB und Fahrzustandsparametern α und β die endgültige Kraftstoffeinspritzmenge berechnet:
TAU E TAUP x KLLFB x α + β
Anzumerken sei, daß die Steuerbedingungsparameter α und β durch ein Signal von einem Drosselklappenstellungssensor, ein Signal von einem, Ansauglufttemperatursensor, ein Signal von einem Batteriespannungssensor und so weiter (in Fig. 1 nicht dargestellt), die ebenfalls im Direktzugriffsspeicher 107 gespeichert sind, festgelegt sind.
In Schritt 903 wird ein Kraftstoffeinspritzvorgang in Übereinstimmung mit der in Schritt 902 berechneten Kraftstoffeinspritzmenge ausgeführt. Bei diesem Vorgang wird beispielsweise die Kraftstoffeinspritzmenge TAU in einem (in Fig. 1 nicht gezeigten) Abwärtszähler voreingestellt; gleichzeitig wird ein (in Fig. 1 nicht gezeigtes) Flipflop gesetzt, um die Aktivierung des Kraftstoffeinspritzventils 11 zu veranlassen, woraufhin das Flipflop zur Unterbrechung der Kraftstoffeinspritzung durch ein in Übereinstimmung mit dem Verstreichen einer der für das Einspritzen der Kraftstoffmengen TAU benötigten Zeit äquivalenten Zeit von dem Abwärtzähler abgegebenes Ausgangsübertragssignal zurückgesetzt wird.
Fig. 10 zeigt eine Beziehung zwischen dem Luft-Kraftstoff-Verhältnis A/F und der Drehmomentschwankung ΔT. In Fig. 10 zeigt eine ausgezogene Linie die Beziehung zwischen dem Luft-Kraftstoff-Verhältnis A/F und der Drehmomentschwankung ΔT für eine hohe Feuchtigkeit, eine durchbrochene Linie zeigt dieselbe Beziehung für eine niedrige Feuchtigkeit, eine ausgezogen Linie mit Schraffur zeigt eine zulässige Drehmomentschwankung, die gleich der Magergrenze ist, eine dünne waagerechte Linie zeigt einen Steuermittelpunkt der Drehmomentschwankung, und ein durch einen Pfeil bezeichneter Punkt P3 zeigt ein voreingestelltes Luft-Kraftstoff-Verhältnis zu Beginn der Steuerung der Magergrenze.
Bei einer niedrigen Feuchtigkeit liegen das Luft-Kraftstoff- Verhältnis und die Drehmomentschwankung an Punkt L, sodaß folglich zu Beginn der Steuerung ein großer Spielraum für die Magergrenze vorhanden ist, und demgemäß unter dieser Bedingung eine kleine Wahrscheinlichkeit für das Auftreten der Zuckbewegungen besteht. Dementsprechend wird das Luft-Kraftstoff-Verhältnis in den durch einen Pfeil LC bezeichneten Bereich zwischen P4 und P5 gesteuert, nachdem die Steuerung der Magergrenze gemäß den Schritten 809 bis 811 einige Male ausgeführt worden ist, wodurch der Zählwert des Zählers CINIT während dieser Steuerung den vorbestimmten Wert K&sub2; überschreitet. Demzufolge wird, selbst wenn das Luft-Kraftstoff-Verhältnis fortgestezt gesteuert und auf die Magerseite des Bereichs LC verschoben wird und die Drehmomentschwankung große Werte annimmt, das Luft-Kraftstoff-Verhältnis wie in Bezug auf die Schritte 806 und 807 mit einem kleinen Sprugbetrag K&sub3; zur Anreicherungsseite zurückgeführt und schließlich im Bereich LC stabilisiert.
Demgegenüber liegen das Luft-Kraftstoff-Verhältnis und die Drehmomentschwankung bei einer hohen Feuchtigkeit bei dem nahe der Magergrenze oder im durch die Schraffur angedeuteten Magergrenzbereich liegenden Punkt H, so daß zu Beginn der Steuerung das Luft-Kraftstoff-Verhältnis sich in einem zu sehr mageren Zustand befindet und die Drehmomentschwankung große Werte annimmt. In diesem Fall erreicht der Zählwert des Zählers CINIT den vorbestimmten Wert K&sub2; nicht, und das Luft-Kraftstoff-Verhältnis wird demgemäß, wie in Bezug auf die Schritte 806 und 808 erläutert, mit einem größeren Sprungbetrag K&sub4; zur Anreicherungsseite hin verändert und in den durch einen Pfeil HC bezeichneten Bereich zwischen die Punkte P1 und P2 gesteuert, nachdem die Steuerung wie durch die Schritte 806 und 808 dargestellt einige Male zur Anreicherungsseite hin ausgeführt wurde. Daraufhin überschreitet während dieser Steuerung, falls die Steuerung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses fortgesetzt und das Luft-Kraftstoff-Verhältnis aus dem Bereich HC zur Magerseite hin verschoben wird, nachdem die Steuerung wie in den Schritten 809 bis 811 dargestellt einige Male zur Magerseite hin ausgeführt wurde und die Drehmomentschwankung große Werte annimmt, der Zählwert der Zählers CINIT den vorbestimmten Wert K&sub2;.
Im Ergebnis wird das Luft-Kraftstoff-Verhältnis mit einem kleinen Sprungbetrag K&sub3; zur Anreicherungsseite zurückgeführt, wie in Bezug auf die Schritte 806 und 807 erläutert wurde, und schließlich im Bereich HC stabilisiert.
Auf diese Art und Weise wird gemäß dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel die Drehmomentschwankung durch Steuern des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses ungeachtet einer niedrigen oder hohen Luftfeuchtigkeit im Steuermittelpunkt der Drehmomentschwankung stabilisiert und folglich die Fahreigenschaften des Fahrzeugs verbessert.
Fig. 11A zeigt das Verhalten des Fahrzeugs bei einem Luft- Kraftstoff-Verhältnis im Bereich der Magergrenze, und Fig. 11B zeigt das Verhalten des Fahrzeugs bei einem Luft-Kraftstoff- Verhältnis in einem Bereich stabilisierter Verbrennung. Wie aus den Fig. 11A und 11B deutlich wird, ist selbst dann, wenn das Luft-Kraftstoff-Gemisch in einem Magergrenzbereich liegt, ein tatsächliches Verhalten des Fahrzeugs, d.h. die Drehmoment- oder Drehzahlschwankungen in einer kurzen Zeitspane wie beispielweise den Bereichen (a) oder (c), gleich dem Verhalten des Fahrzeugs, wenn das Luft-Kraftstoff-Verhältnis in einem Bereich stabilisierter Verbrennung liegt. In einem solchen Fall werden die Drehmomentschwankungen in die falsche Richtung korrigiert, wenn eine Steuerung der Drehmomentschwankung ungeachtet des Änderungsbetrages des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses auf die Magerseite erfolgt, und das Fahrverhalten des Fahrzeugs wird verschlechtert. Demgegenüber ist erfindungsgemäß der zur Änderung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses auf die Anreicherungsseite benötigte Sprungbetrag groß (= K&sub4;), wenn die Anzahl der Änderungen des Luft-Kraftstoff-Gemisches auf die Magerseite kleiner ist als ein vorbestimmter Wert (= K&sub2;), jedoch klein (= K&sub3;), wenn die Anzahl der Änderungen des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses auf die Magerseite größer ist als der vorbestimmte Wert. Demgemäß werden die Drehmomentschwankungen in einen stabilen Zustand gesteuert und das Fahrverhalten des Fahrzeugs durch die vorleigende Erfindung verbessert.
Anzumerken ist, daß gemäß dem vorstehenden Ausführungsbeispiel die durch Schwankungen im Verbrennungszyklus erzeugte Schwingungsdauer φ und die Schwingungsamplitude A des Fahrzeugs in Übereinstimmung mit dem Ausgangssignal des Kurbelwinkelsensors 8 oder 9 berechnet werden; die Schwingungsdauer φ und die Schwingungsamplitude A des Fahrzeugs können jedoch auch aus dem Ausgangssignal eines an Fahrzeug angebrachten Bechleunigungserfassungssensor berechnet werden.
Ferner weist die in Fig. 1 gezeigte Brennkraftmaschine eine Magermixanlage auf; falls jedoch die vorleigende Erfindung auf eine Brennkraftmaschine mit einer Steueranlage für ein stöchiometrisches Luft-Kraftstoff-Verhältnis, beispielsweise eine Brennkraftmaschine mit einer Abgasrückführungs-Anlage (EGR-Anlage), angewandt wird, so kann die Menge der Abgasrückführung (EGR-Betrag) zur Stabilisierung der durch Schwankungen im Verbrennungszyklus verursachten Drehmomentschwankung gesteuert werden. In diesem Fall wird die nachfolgend in Fig. 12 gezeigte Routine anstelle der Routinen gemäß den Fig. 8 und 9 ausgeführt.
Fig. 12 zeigt die Routine für eine Steuerung des EGR-Betrags. Bei der Brennkraftmaschine mit einer EGR-Anlage ist ein Erhöhen des EGR-Betrags äquivalent zu einer Steuerung des Luft-Kraftstoff-Gemisches auf die Magerseite, und ein Verringern des EGR- Betrags ist äquivalent zu einer Steuerung des Luft-Kraftstoff- Gemisches auf die Anreicherungsseite.
Anzumerken sei, daß das EGR-Ventil 18 geöffnet ist, wenn das elektromagnetische Dreiwegeventil 20 durch die Steuerschaltung 10 erregt wird und der Unterdruck des Druckausgleichbehälters 3 über das elektromagnetische Dreiwegeventil 20 in den Steller 19 geleitet wird, und daß der EGR-Betrag mittels dem Tastverhältnis DT eines durch die Steuerschaltung 10 erzeugten Signals gesteuert wird. In diesem Fall wird der EGR-Betrag erhöht, wenn das Tastverhältnis DT vergrößert wird, und verringert, wenn das Tastverhältnis DT verkleinert wird.
Die in Fig. 12 dargestellte Steuerung des EGR-Betrags ist nahezu gleich der Steuerung des Luft-Kraftstoff-Verhältnisses gemäß Fig. 8, mit Ausnahme der Steuervorgänge gemäß den Schritten 1201, 807', 808', 810' und 1202, die Unterschiede aufweisen, sodaß folglich die jeweils gleichen Schritte mit den selben Bezugszeichen gemäß Fig. 8 dargestellt und nachstehend lediglich die unterschiedlichen Schritte erläutert werden. In Fig. 12 wird nachfolgend auf die Schritte 801 bis 804 in Schritt 1201 ein Tastverhältnis DT mittels einer im ROM 106 gespeicherten zweidimensionalen Tabelle unter Verwendung der Druckdaten PM des Luftdrucksensors 4 und der Drehzahl Ne der Brennkraftmaschine berechnet.
Falls in Schritt 805 A ≤ K&sub1; und A > K&sub5;, so schreitet, da der EGR-Betrag klein ist, die Steuerung zu Schritt 810' fort, und der EGR-Betrag wird durch
DT E DT + K&sub6;'
erhöht, worin K&sub6; ein vorbestimmter fester Wert ist. Sodann wird in Schritt 811 der Zähler CINIT zum Zählen einer Anzahl von Inkrementen des EGR-Betrags um 1 erhöht, und die Steuerung schreitet zu Schritt 1202 fort, um das Tastverhältnis DT festzulegen.
Umgekehrt wird in Schritt 806 ermittelt, ob der Wert des Zählers CINIT größer als oder gleich einem vorbestimmten Wert K&sub2; ist, der einen zum Ermitteln des Erhöhungsgrades des EGR-Betrags verwendeten Bezugswert darstellt. Falls CINIT ≥ K&sub2; in Schritt 806, so schreitet die Steuerung zu Schritt 807' fort, in dem der EGR-Betrag durch
DT E DT - K&sub3;'
verringert wird, worin K&sub3;' ein vorbestimmter fester kleiner Wert zur langsamen Verringerung des EGR-Betrags ist. Ist jedoch in Schritt 806 CINIT < K&sub2;, so schreitet die Steuerung zu Schritt 808' fort, in dem der EGR-Betrag durch
DT E DT - K&sub4;'
verringert wird, worin K&sub4;' ein vorbestimmter fester großer Wert zur schnellen Verringern der EGR-Betrages ist.
Auf diese Weise wird der EGR-Betrag derart gesteuert, daß er einen erforderlichen Wert un Übereinstimmung mit der Anzahl der Inkremente des EGR-Betrags annimmt, wodurch die Drehmomentschwankung gleich wie bei der Steuerung des Luft-Kraftstoff- Verhältnisses auf einen stabilisierten Wert gesteuert wird.
Ferner kann, obwohl eine Dauer der Schwingung zur Stabilisierung der durch Schwankungen des Verbrennungszyklus erzeugten Drehmomentschwankung benutzt wird, ein Signal mit einer Frequenz, deren Periode gleich der der Schwingungsdauer ist, verwendet werden.
Bei einer Brennkraftmaschine werden eine Schwingungsdauer und eine Schwingungsamplitude gemessen und die erfaßte Schwingungsdauer mit einer in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand des Fahrzuegs vorab gespeicherten Eigenschwingungsdauer verglichen. Falls die erfaßte Schwingungsdauer gleich der Eigenschwingungsdauer bei dem Fahrzustand ist, bei dem die Schwingungsdauer erfaßt wird, so wird ermittelt, daß eine Zuckbewegung aufgrund einer Drehmomentschwankung der Brennkraftmaschine auftritt. Unter dieser Bedingung wird die Drehmomentschwankung durch Vergrößern eines Luft-Kraftstoff-Verhältnisses oder durch Verringern einer Abgasrückführmenge auf einen vorbestimmten Wert gesteuert, wenn die erfaßte Schwingungsdauer kleiner ist als ein vorbestimmter Wert; und die Drehmomentschwankung wird durch Verkleinern eines Luft-Kraftstoff-Verhältnisses oder durch Vergrößern einer Abgasrückführmenge auf einen vorbestimmten Wert gesteuert, wenn die erfaßte Schwingungsdauer größer ist als ein vorbestimmter Wert; demgemäß werden das Fahrverhalten und der Abgasausstoß verbessert.

Claims

1. Verfahren zur Steuerung eines durch eine Brennkraftmaschine (1) erzeugten Drehmoments durch Verändern einer Steuergröße der Brennkraftmaschine in Abhängigkeit von Verbrennungsbedingungen der Brennkraftmaschine (1), mit den Schritten

des Erfassens eines eine Schwingungsamplitude (A) der Brennkraftmaschine (1) darstellenden Parameters,

des Ermittelns, ob oder nicht der erfaßte Parameter größer als ein vorbestimmter Wert ist,

des Veränderns der Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um einen vorbestimmten ersten Betrag derart, daß das Drehmoment vergrößert wird, wenn der erfaßte Parameter größer ist als der vorbestimmte Wert,

des Veränderns der Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um einen vorbestimmten zweiten Betrag derart, daß das Drehmoment verkleinert wird, wenn der erfaßte Parameter nicht größer ist als der vorbestimmte Wert,

des Ermittelns, ob oder nicht seit einem Starten der Brennkraftmaschine (1) eine Änderung der Steuergröße mit einer Häufigkeit aufgetreten ist, die größer als eine feste Häufigkeit ist, und

des Verringerns des ersten vorbestimmten Betrages derart, daß das Drehmoment leichter ansteigend vergrößert wird, nachdem die Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um den zweiten vorbestimmten Betrag nach dem Starten der Brennkraftmaschine (1) verändert wurde.

2. Vorrichtung zur Steuerung eines durch eine Brennkraftmaschine (1) erzeugten Drehmoments durch Verändern einer Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) in Ahängigkeit von Verbrennungsbedingungen der Brennkraftmaschine (1), mit.

einer Einrichtung (8, 9, 10) zum Erfassen eines eine Schwingungsamplitude (A) der Brennkraftmaschine (1) darstellenden Parameters,

einer Einrichtung (10) zum Ermitteln, ob oder nicht der erfaßte Parameter größer als ein vorbestimmter Wert ist,

einer ersten Einrichtung (10) zum Verändern der Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um einen vorbestimmten ersten Betrag derart, daß das Drehmoment vergrößert wird, wenn der erfaßte Parameter größer ist als der vorbestimmte Wert,

einer zweiten Einrichtung (10) zum Verändern der Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um einen vorbestimmten zweiten Betrag derart, daß das Drehmoment verkleinert wird, wenn der erfaßte Parameter nicht großer ist als der vorbestimmte Wert,

einer Einrichtung (10) zum Ermitteln, ob oder nicht seit einem Starten der Brennkraftmaschine (1) eine Änderung der Steuergröße mit einer Häufigkeit auftreten ist, die größer als eine feste Häufigkeit ist, und

einer Einrichtung (10) zum Verringern des ersten vorbestimmten Betrages derart, daß das Drehmoment durch die erste Einrichtung (10) leichter ansteigend vergrößert wird, nachdem die zweite Einrichtung (20) die Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) um den zweiten vorbestimmten Betrag nach dem Starten der Brennkraftmaschine (1) verändert hat.

3. Verfahren nach Anspruch 1, mit den weiteren Schritten

des Erfassens einer Schwingungsdauer (φ) und einer Schwingungsamplitude (A) des Fahrzeugs,

des Speicherns einer Eigenschwingungsdauer (Φ) in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand einer Kraftübertragungsanlage des Fahrzeugs,

des Ermittelns, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

des Ermittelns, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer ist als ein vorbestimmter Wert,

des Bestimmens, daß eine Drehmomentschwankung aufgrund, einer Verbrennungsschwankung der Brennkraftmaschine klein ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) kleiner als oder gleich dem vorbestimmten Wert ist, und daß die Drehmomentschwankung groß ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer als der vorbestimmte Wert ist, falls die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist, in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

des Verringerns eines Koeffizienten zum Verändern einer Kraftstoffeinspritzmenge um einen vorbestimmten Wert, um das Luft-Kraftstoff-Verhältnis auf die magere Seite zu verschieben, wenn die Drehmomentschwankung als klein bestimmt wird,

des Zählens einer Häufigkeit des Verringerns des Koeffizienten seit dem in Gang setzen der Brennkraftmaschine (1),

des Erhöhens des Koeffizienten zum Verändern einer Kraftstoffeinspritzmenge um einen vorbestimmten Wert in Übereinstimmung mit der Häufigkeit der Verringerns des Koeffizienten, wenn die Drehmomentschwankung als groß bestimmt wird, und

des Einstellens einer Kraftstoffeinspritzmenge in Übereinstimmung mit einer Veränderung des Koeffizienten und Fahrzustandparametern der Brennkraftmaschine (1).

4. Verfahren nach Anspruch 1 zur Steuerung eines Drehmoments einer Brennkraftmaschine (1) mit einer EGR-Anlage, mit den weiteren Schritten

des Ermittelns, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer erfaßte wird,

des Bestimmens, daß eine Drehmomentschwankung aufgrund einer Verbrennungsschwankung der Brennkraftmaschine klein ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) kleiner als oder gleich dem vorbesimmten Wert ist, und daß die Drehmomentschwankung groß ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer als der vorbestimmte Wert ist, falls die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist, in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

des Erhöhens eines EGR-Betrags um einen vorbestimmten Wert, wenn die Drehmomentschwankung als klein bestimmt wird,

des Zählens einer Häufigkeit des Erhöhens des EGR-Betrags seit dem in Gang setzen der Brennkraftmaschine (1),

des Verringerns des EGR-Betrags um einen vorbestimmten Wert in Übereinstimmung mit der Häufigkeit der Erhöhungen des EGR-Betrags, wenn die Drehmomentschwankung als groß bestimmt wird, und

des Einstellens einer Kraftstoffeinspritzmenge in Übereinstimmung mit einer Veränderung des EGR-Betrags und Fahrzustandsparametern der Brennkraftmaschine (1).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, bei dem die Schwingungsdauer (φ) des Fahrzeugs und die Schwingungsamplitude (A) un Übereinstimmung mit von einem Kurbelwinkelsensor (8, 9) abgegebenen Signalen erfaßt werden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der die Steuergröße der Brennkraftmaschine (1) eine in die Brennkraftmaschine (1) eingespritzte Kraftstoffmenge ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2, bei der der eine Schwingungsmaplitude (A) der Brennkraftmaschine (1) repräsentierende Parameter eine Differenz ist zwischen einer Zeit, die die Brennkraftmaschine zur Rotation um einen vorbestimmten Kurbelwellenewinkel benötigt, und einer darauffolgenden Zeit, die die Brennkraftmaschine zur Rotation um den vorbestimmten Kurbelwellenwinkel benötigt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 2, darüber hinaus umfassend

eine Einrichtung (8, 9, 10) zum Erfassen einer Schwingungsdauer (φ) und einer Schwingungsamplitude (A) des Fahrzeugs,

eine Einrichtung (10, 106, 107) zum Speichern einer Eigenschwingungsdauer (Φ) in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand einer Kraftübertragungsanlage des Fahrzeugs,

eine Einrichtung (10) zum Bestimmen, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

eine Einrichtung (10) zu Bestimmen, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer ist als ein vorbestimmter Wert,

eine Einrichtung (10) zum Bestimmen, daß eine Drehmomentschwankung aufgrnd einer Verbrennungsschwankung der Brenn-kraftmaschine (1) klein ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) kleiner als oder gleich dem vorbestimmten Wert ist, und daß die Drehmomentschwankung groß ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer als der vorbestimmte Wert ist, falls die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist, in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer erfaßte wird,

eine Einrichtung (10) zum Verringern eines Koeffizienten zum Verändern einer Kraftstoffeinspritzmenge um einen vorbestimmten Wert, um das Luft-Kraftstoff-Verhältnis auf die magere Seite zu verschieben, wenn die Drehmomentschwankung als klein bestimmt wird,

eine Einrichtung zum Zählen einer Häufigkeit des Verringerns des Koeffizienten seit dem in Gang setzen der Brennkraftmaschine (1),

eine Einrichtung (10) zum Erhöhen eines Koeffizienten zum Verändern einer Kraftstoffeinspritzmenge um einer vorbestimmten Wert in Übereinstimmung mit der Häufigkeit der Verringerns des Koeffizienten, wenn die Drehmomentschwankung als groß bestimmt wird, und

eine Einrichtung (10, 11) zum Einstellen einer Kraftstoffeinspritzmenge in Übereinstimmung mit einer Veränderung des Koeffizienten und Fahrzustandsparametern der Brennkraftmaschine (1).

9. Vorrichtung nach Anspruch 2 zur Steuerung eines Drehmoments einer Brennkraftmaschine (1) eines Fahrzeugs mit einer EGR-Anlage, darüber hinaus umfassend

eine Einrichtung (10) zum Speichern einer Eigenschwingungsdauer (Φ) in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand einer Kraftübertragungsanlage des Fahrzeugs,

eine Einrichtung (10) zum Ermitteln, ob oder nicht die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

eine Einrichtung (10) zum Ermitteln, ob oder nocht die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer ist als ein vorbestimmter Wert,

eine Einrichtung (10) zum Bestimmen, daß eine Drehmomentschwankung aufgrund einer Verbrennungsschwankung der Brenn-kraftmaschine klein ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) kleiner als oder gleich dem vorbestimmten Wert ist, und daß die Drehmomentschwankung groß ist, wenn die erfaßte Schwingungsamplitude (A) größer als der vorbestimmte Wert ist, falls die erfaßte Schwingungsdauer (φ) gleich der Eigenschwingungsdauer (Φ) ist, in Übereinstimmung mit einem Fahrzustand, in dem die Schwingungsdauer (φ) erfaßt wird,

eine Einrichtung (10, 17, 18, 19) zum Erhöhen eines EGR- Betrags um einen vorbestimmten Wert, wenn die Drehmomentschwankung als klein bestimmt wird,

eine Einrichtung (10) zum Zählen einer Häufigkeit des Erhöhens des EGR-Betrags seit dem in Gang setzen der Brennkraftmaschine (1),

eine Einrichtung (10, 17, 18, 19) zum Verringern eines EGR-Betrags um einen vorbestimmten Wert in Übereinstimmung mit der Häufigkeit des Erhöhens des EGR-Betrags, wenn die Drehmomentschwankung als groß bestimmt wird, und

eine Einrichtung (10, 11) zum Einstellen einer Kraftstoffeinspritzmenge in Übereinstimmung mit einer Veränderung des EGR-Betrags und Fahrzustandsparametern der Brennkraftmaschine (1).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüch 8 oder 9, bei der die Schwingungsdauer (φ) des Fahrzeugs und die Schwingunsamplitude (A) in Übereinstimmung mit von einem Kurbelwinkelsensor (8, 9) abgegebenen Signalen erfaßt werden.