DE69033774T2

DE69033774T2 - Verglasung mit einem Profilrahmen, insbesondere Fahrzeugverglasung und Verfahren zu dessen Anwendung

Info

Publication number: DE69033774T2
Application number: DE69033774T
Authority: DE
Inventors: Gerd Cornils; Heinz Kunert; Heinrich Schnitter
Original assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG; Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH; Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH and Co KG; Saint Gobain Sekurit Deutschland GmbH; Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1989-09-12
Filing date: 1990-09-06
Publication date: 2002-06-20
Anticipated expiration: 2010-09-07
Also published as: EP0421833A3; EP0703108A1; DK0421833T3; ES2113567T3; EP0421833B1; ATE163392T1; DK0703108T3; DE69016909T2; EP0611672A3; ES2070291T3; FI904485A0; DE69016909T3; DK0611672T3; EP0703108B1; ES2160137T3; ATE203719T1; DE69032073T2; ES2070291T5; DE69032073D1; EP0611672B1

Description

Die Erfindung betrifft eine für die Verklebung mit dem Befestigungsflansch eines Fensterrahmens vorgesehene Glasscheibe, insbesondere eine Autoglasscheibe. Diese ist durch Extrusion eines geeigneten Polymers auf der dem Befestigungsflansch gegenüberliegenden Seite mit einem Profilrahmen versehen, der dank eines angeformten Fortsatzes nach der Polymerisation als Schutz- und Zentrierelement während des Aushärtens des die Glasscheibe befestigenden Klebers dient.
Autoglasscheiben werden heute meistens mit dem Befestigungsflansch des Fensterrahmens in der Autokarosserie unmittelbar verklebt. Es hat sich bewährt, die Glasscheibe im Hinblick auf ihre Montage in einem voraufgehenden Arbeitsgang vorzurüsten, beispielsweise im Herstellwerk der Glasscheibe. Die Glasscheibe wird auf diese Weise durch Anextrudieren mit einem Profilstrang versehen, der nach dem Aushärten mit der Glasscheibe und mit dem für die endgültige Verklebung der Glasscheibe bestimmten Kleberstrang zusammenwirkt. Auf diese Weise werden bei dem Montagevorgang der Windschutzscheibe die Arbeitsgänge der Reinigung und Primerung eingespart. Insgesamt ist so der Vorgang der Vorbereitung und der Montage der Glasscheibe wirtschaftlicher. Dieses Verfahren ist zum Beispiel in dem europäischen Patent EP-A-0 121 481 beschrieben.
Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen der Karosserie ist es wichtig, daß sie während der Abbindephase des Kleberstrangs eine definierte Position einnimmt und daß sie diese Position beibehält. Man verwendet hierfür geeignete Vorrichtungen oder Montagehilfen. So ist aus der Patentanmeldung EP-A-307 317 eine Vorrichtung mit zur Scheibenoberfläche gerichteten Stegen bekannt, die eine Stützfläche aufweisen. Während der Montage der Windschutzscheibe dienen sie zur Aufnahme des Gewichts der Scheiben und üben andererseits eine Reaktionskraft auf den Fensterrahmen aus. Diese bekannte Lösung erfordert jedoch zusätzliche Stützelemente im Fensterrahmen. Ferner muß auf die genaue Position der Glasscheibe im Fensterrahmen geachtet werden, damit der Abstand zwischen der Kante der Glasscheibe und der Karosserie konstant ist, soweit er von außen sichtbar ist. Wenn das nicht der Fall ist, ist es wegen der Unregelmäßigkeiten dieses Abstands erforderlich, die Fuge durch ein Abdeckprofil zu verdecken.
Das Dokument EP-A-0 345 134, welches gemäß Art. 54 (3) und (4) EPÜ zum Stand der Technik für die Staaten AT, BE, CH, DE, ES, FR, GB, IT, LI, LU, NL, SE gehört, beschreibt ein Verfahren zum Herstellen einer zum Montieren durch Verkleben mit dem Rahmen einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs vorbereiteten Glasscheibe. Auf der Glasscheibe, oder auf einer opaken rahmenförmigen auf der besagten Glasscheibe haftenden Schicht, werden zwei Kleber-Teilstränge gleichzeitig oder unmittelbar nacheinander in einem einzigen Koextrusionsvorgang abgelegt. Die Klebemasse, welche den ersten Strang bildet, härtet in relativ kurzer Zeit aus, während die den zweiten Kleberstrang bildende Klebemasse für einen zum Montieren am Fahrzeug hinreichenden Zeitraum plastisch verformbar und haftfähig bleibt.
Der erste Strang kann mit einer das Einsetzen vereinfachenden Dichtlippe versehen sein.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Glasscheibe mit einem Profilrahmen des vorbeschriebenen Typs derart zu modifizieren, dass das Zentrieren und das Abstützen der Glasscheibe während des Einsetzens und des Abbindens des Klebers ohne Verwendung weiterer Mittel ermöglicht werden.
Gemäß der Erfindung wird die Glasscheibe, insbesondere eine Automobil-Glasscheibe, bestimmt zur Direktverklebung in einer Fensteröffnung, mit einem Profilrahmen ausgestattet, der auf einer opaken Schicht auf der dem Flansch gegenüberliegenden Oberfläche des Glases abgelegt ist, wobei der Profilrahmen nach Fertigstellung die Eigenschaften eines Elastomers besitzt und zum Tragen eines Montagekleberstrangs bestimmt ist, wobei der Kleberstrang später nach dem Aushärten des Profilrahmens auf die Glasscheibe aufgetragen wird, wobei der besagte Profilrahmen einen Fortsatz in Form einer eine über die Glasscheibe im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Glasscheibe hinausragende Lippe besitzt, wobei die Lippe solche Abmessungen und/oder einen solchen Reibungskoeffizienten sowie eine solche Steifigkeit besitzt, dass sie eine Zentrierung der Glasscheibe und/oder deren Abstützung bewirkt und/oder die Reaktionskraft abstützt, welche während des Zeitraums des Abbindens des Kleberstrangs aufgebracht werden muss.
Vorzugsweise hat die Lippe eine Länge zwischen 5 und 10 mm.
Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Herstellung einer solchen Glasscheibe, in welchem man auf der opaken Schicht ein Polymermaterial in Form eines Profilrahmens mit einem Fortsatz ablegt, der eine über die Glasscheibe im wesentlichen parallel zur Glasoberfläche hinausragende Lippe ist, und das ganze den Rahmen bildende Material aushärten lässt.
Außerdem schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Einsetzen einer Glasscheibe in den Rahmen einer Fensteröffnung, insbesondere eines Automobils, durch Kleben vor, welches Verfahren eine Vorstufe des Extrudierens eines Profilrahmens auf die Glasscheibe umfasst, der einen als Schutzelement dienenden Fortsatz besitzt und der in einem Polymer ausgeführt ist, der nach Fertigstellung die Eigenschaften eines Elastomers besitzt, sodann eine Stufe des Ablegens eines zum endgültigen Verkleben der Glasscheibe bestimmten Kleberstrangs in Nachbarschaft zu dem erstarrten Rahmen umfasst, wobei der Kleberstrang auf Seiten der Glasscheibe nur mit dem Profil in Kontakt ist, schließlich eine Stufe des Einsetzers der Glasscheibe in die Fensteröffnung umfasst, wobei das Rahmenprofil eine umlaufende Lippe umfasst, welche vor dem Einsetzen in die Fensteröffnung eine gerade Form besitzt, die im wesentlichen parallel zur Fläche der Glasscheibe ist, die sich im Moment des Einsetzens der Glasscheibe in die Fensteröffnung verformt und eine Faltung nach hinten erfährt derart, dass die Glasscheibe beim Einsetzen in die Fensteröffnung selbsttätig zentriert wird.
Die Einzelheiten und die Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen im einzelnen beschrieben.
Von den Zeichnungen zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäß ausgebildete Glasscheibe im eingebauten Zustand, in Form einer Schnittzeichnung,
Fig. 2 und 3 Beispiele von Glasscheiben entsprechend der EP-B-0 611 672
Fig. 4 die Herstellung des Profilrahmens mit Hilfe einer Extrusionsdüse,
Fig. 5 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Abheben der Extrusionsdüse,
Fig. 6 den Nachpreßvorgang des Übergangsbereiches mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs,
Fig. 7 den Übergangsbereich des Profilrahmens nach dem Nachpreßvorgang, und
Fig. 8 eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Preßwerkzeugs.
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführung ist die Glasscheibe 1 eine Windschutzscheibe. Sie ist in die entsprechende Fensteröffnung einer Autokarosserie eingesetzt. Die Fensteröffnung wird von dem Befestigungsflansch 2, der parallel zur Scheibenfläche verläuft, und von dem Rahmenabschnitt 4 begrenzt, dessen Fläche senkrecht zur Scheibenfläche verläuft. Die Glasscheibe 1 ist als monolithische Glasscheibe dargestellt, doch kann es sich selbstverständlich auch um eine Verbundglasscheibe handeln. Entlang ihrem Umfang ist die Glasscheibe 1 auf der dem Befestigungsflansch 2 gegenüberliegenden Seite mit einer lichtundurchlässigen Schicht 5 versehen, die beispielsweise aus einem eingebrannten Email besteht. Aufgabe dieser Schicht 5 ist es, die Durchsicht von außen auf die dahinter liegende Klebeverbindung zu verhindern und gleichzeitig die Klebeverbindung vor UV- Strahlen zu schützen.
Die Glasscheibe 1 ist auf der dem Befestigungsflansch 2 gegenüberliegenden Seite mit einem profilierten Rahmen 8 aus einem Polymer versehen, der im ausgehärteten Zustand die Eigenschaften eines Elastomers aufweist. Der profilierte Rahmen 8 haftet auf der lichtundurchlässigen Schicht 5. Der profilierte Rahmen 8 weist eine umlaufende Lippe 10 auf. Diese Lippe 10 hat vor dem Einbau der Glasscheibe 1 in den Fensterrahmen eine gerade Form. Sie ist dabei etwa parallel zur Scheibenfläche ausgerichtet und überragt die Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1 um etwa 5 bis 10 mm. Die Lippe 10 verformt sich beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen, wird nach hinten zurückgebogen und legt sich auf ihrer gesamten Länge gegen den sich gegenüber der Umfangsfläche 3 der Glasscheibe befindenden Rahmenabschnitt 4 an. Beim Einsetzen der Glasscheibe in den Fensterrahmen wird auf diese Weise die Glasscheibe automatisch zentriert, so daß rundherum um die Glasscheibe 1 ein gleichmäßig breiter Spalt 12 verbleibt. Darüber hinaus dient diese Lippe 10 im untern Bereich der Glasscheibe 1 dazu, das Scheibengewicht aufzunehmen, so daß keinerlei zusätzliche Unterstützung während des Aushärtungsprozesses des Montageklebers erforderlich ist. Schließlich erfüllt die Lippe 10 die weitere Aufgabe, den Spalt 12 zu schließen und abzudichten.
Die Dimensionierung der Lippe 10, das heißt ihre Längenabmessung und die Dicke ihres Querschnitts, ist so zu wählen, daß die genannten Aufgaben der Lippe 10 in optimaler Weise erfüllt werden.
In Fig. 2 sieht man eine Ausführungsform des Profils 8 gemäß EP-B-0 611 672. Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die in die Fensteröffnung der Karosserie 7 eingesetzten Glasscheibe 1. Dort ist der Kleberstrang auf der Seite der Glasscheibe 1 nicht nur mit dem Profil 8 in Kontakt, sondern vielmehr im direkten Kontakt mit der Glasscheibe oder genauer mit der opaken Schicht 5. Ein Adhäsionsverbesserer 6 kann zum Verbessern der Haftung des Kleberstrangs an der Glasscheibe vorgesehen werden.
Eine Abwandlung dieser Konfiguration ist im Schnitt in Fig. 3 dargestellt. Man sieht bei 9 einen zweiten Abschnitt des Umfangsprofils, dessen Aufgabe es ist, die Ausdehnung des Klebers 13 zu begrenzen. Die anderen darin enthaltenen Elemente einschließlich des des opaken Rahmens bleiben die selben wie in Fig. 2.
In der Beschreibung und in den folgenden Figuren ist die rahmenartige Schicht 5 aus Vereinfachungsgründen nicht erwähnt.
Die Verbindung zwischen der Glasscheibe selbst und/oder dem profilierten Rahmen 8 einerseits, mit dem die Glasscheibe 1 beim Einbauen vorgerüstet ist, und dem Befestigungsflansch 2 andererseits erfolgt mit Hilfe des Montagekleberstrangs 13. Der Montagekleber besteht aus einem auf dem profilierten Rahmen 8 und eventuell auf dem Glas oder auf der Schicht 5 fest und dauerhaft haftenden Polymer, beispielsweise aus einem unter der Luftfeuchtigkeit härtenden Einkomponenten-Polyurethan. Der während der Aushärtezeit des Kleberstrangs 13 ausgeübte Andruck der Glasscheibe 1 an den Befestigungsflansch 2 wird ebenfalls durch die Lippe 10 des profilierten Rahmens 8 gewährleistet. Sie besitzt einen hohen Reibungskoeffizienten, und ihre relative Steifigkeit erlaubt es ihr, eventuell vom Kleberstrang 13 ausgeübte Rückstellkräfte aufzufangen.
Die Herstellung des profilierten Rahmens 8 erfolgt in an sich bekannter Weise durch Extrusion eines geeigneten und auf der Glasscheibe durch Kleben haftenden Polymers. Als Polymere zum Herstellen des profilierten Rahmens eignen sich beispielsweise Einkomponenten-Polyurethane in pastöser Form, die unter dem Einfluß der Luftfeuchtigkeit zu Hochmodul-Elastomeren aushärten. Derartige Polyurethansysteme sind beispielsweise in der US-PS 37 79 794 beschrieben. Ebenso lassen sich Systeme auf Zweikomponenten- Basis verwenden, wie sie in den europäischen Patentschriften EP-A-0 083 797 und EP-A- 0 024 501 beschrieben sind. Je nach der verwendeten Klebermasse ist die Fläche, auf die der extrudierte Strang aufgebracht wird, in bekannter Weise mit Primerschichten wie der Schicht 6 vorzubehandeln.
Um den profilierten Rahmen 8 auf der Glasscheibe 1 abzulegen, wird diese zunächst, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, auf einem Tragrahmen 15 in horizontaler Lage abgelegt. In dieser Lage wird sie durch geeignete Mittel, beispielsweise durch Sauger, festgehalten. Sodann wird der Extrusionskopf vorzugsweise mit Hilfe eines entsprechend programmierten Roboters am Scheiberrand entlanggeführt. Der Extrusionskopf weist eine Düse 16 auf, die auf den Scheibenrand aufgesetzt wird und sich in Richtung des Pfeiles F bewegt. Die Düse 16 hat auf ihrer rückwärtigen Seite 17 eine kalibrierte Öffnung 18, die den gewünschten Querschnitt des Profilrahmens 8 erzeugt. Die von der Extrusionsdüse gebildete Lippe 10 mit der Länge L hat eine solche Formbeständigkeit, daß sie ihre Form und ihre im wesentlichen horizontale Ausrichtung beibehält, ohne daß sie unterstützt werden muß. Dieses Ergebnis wird erreicht durch geeignete Wahl der Viskositäts- und Thixotropieeigenschaften der polymerisierbaren Masse. Diese wird der Extrusionsdüse 16 durch das Rohr 19 zugeführt. Das Rohr 19 verbindet den Extrusionskopf 16 mit einer Dosier- und Pumpeinrichtung, mit deren Hilfe die Polymermasse mit dem erforderlichen Druck und unter genauer Dosierung der Extrusionsdüse 16 zugeführt wird. Die Extrusion erfolgt entlang der Umfangsfläche 3 der Glasscheibe 1. Man erhält so einen in sich geschlossenen Rahmen 8. Sobald die Extrusionsdüse 16 diejenige Stelle erreicht, an der der Extrusionsvorgang begonnen hat, wird die Zuführung der Polymermasse einerseits sowie die Bewegung des Extrusionskopfes andererseits unterbrochen. Der Extrusionskopf 16 wird sodann in Richtung des Pfeiles G etwas angehoben und in der angehobenen Stellung senkrecht dazu in Richtung des Pfeiles H von der Glasscheibe entfernt.
Wie in Fig. 5 dargestellt ist, ergibt sich an derjenigen Stelle, an der die Extrusionsdüse 16 von der Glasscheibe 1 entfernt wird, das heißt an der Stelle, an der Anfang und Ende des extrudierten Rahmenprofils zusammentreffen, eine ungeformte Diskontinuität. Diese Nahtstelle bzw. dieser Übergangsbereich zwischen dem einwandfreien Querschnitt am Anfang des Rahmens und dem einwandfreien Querschnitt am Ende des Rahmens muß in einem Nachpreßvorgang getrennt weiterbearbeitet werden, wie es anhand der Fig. 6 bis 8 nunmehr beschrieben wird.
Während des Nachpressens der Übergangsstelle des Rahmens 8 bleibt die Glasscheibe 1 auf dem Tragrahmen 15 liegen. Sobald der Extrusionskopf von der Glasscheibe entfernt worden ist, wird ein in den Zeichnungen nicht dargestellter Werkzeughalter von der Seite her über den Randbereich der Glasscheibe geschwenkt. An dem Werkzeughalter sind über eine geeignete Halterung 22 ein unterer Preßstempel 23, und über eine geeignete Halterung 24 ein oberer Preßstempel 25 angeordnet. Der untere Preßstempel 23 führt, sobald er seine Position unterhalb der Glasscheibe erreicht hat, eine Hubbewegung bis zur Anlage an die Unterseite der Glasscheibe 1 aus. Der obere Preßstempel 25 nimmt zur Glasscheibe eine um den Winkel Alpha geneigte Stellung ein und wird in dieser geeigten Stellung abgesenkt, bis die Kante 26 die Glasoberfläche berührt. Sodann wird er um diese Kante herumgeschwenkt, bis er mit der Glasscheibe und dem unteren Preßstempel 23 in Kontakt kommt. Dadurch wird dem profilierten Rahmen einschließlich der Lippe 10 in dem Übergangsbereich die gewünschte Querschnittsform erteilt. Die verfahrensbedingte Unregelmäßigkeit ist dadurch beseitigt.
Der untere Preßstempel 23 weist eine Formfläche 29 auf, die entsprechend der Dicke der Glasscheibe 1 und dem unteren Teil der Lippe 10 geformt ist. In entsprechender Weise weist der obere Preßstempel 25 eine präzise Formfläche 30 auf, die der oberen Begrenzungsfläche des profilierten Rahmens 8 einschließlich der Lippe 10 entspricht. Durch die beschriebene Absenk- und Schwenkbewegung des oberen Preßstempels 25 werden gegebenenfalls vorhandene Hohlräume in den Rahmenprofil ausgefüllt, und die eventuell überschüssige Polymermasse wird in Verlängerung der Lippe 10 in den Spalt 32 hineingepreßt. Die überschüssige Polymermasse kann von der Lippe 10 abgetrennt werden.
Vor Beginn des Preßvorgangs, das heißt in der Wartestellung der Preßwerkzeuge, werden auf die Formfläche 29 des unteren Preßstempels 23 und auf die Formfläche 30 des oberen Preßstempels 25 jeweils eine etwa 4 bis 10 Mikrometer dicke Folie 33 bzw. 34 aufgelegt, deren Größe jeweils der Größe der Formfläche entspricht. Die Folien 33 und 34 sollen sich jeweils dicht an die zugehörige Formfläche anlegen. Zu diesem Zweck sind sowohl der untere Preßstempel 23 als auch der obere Preßstempel 25 jeweils mit einer Reihe von in den Formflächen 29 bzw. 30 mündenden dünnen Bohrungen 35 versehen, die von Verteilerbohrungen 36 ausgehen. Eine der Verteilerbohrungen 36 ist über eine Schlauchleitung 37 an eine nicht dargestellte Unterdruckpumpe angeschlossen. Die Pumpe erzeugt Unterdruck, wodurch die Folienstücke 33 und 34 an den beiden Formflächen 29 und 30 festgehalten werden. Nach Beendigung des Nachpreßvorgangs werden die Schlauchleitungen 37 belüftet, so daß die Folienstücke 33 und 34 sich von den Preßwerkzeugen lösen. Die Folienstücke 33 und 34 haften an dem Material des Profils 8, ohne jedoch an diesem zu kleben. Sie können daher nach der Polymerisation leicht entfernt werden.
Die Folien 33 und 34 bestehen aus einem Material, dessen Oberfläche antiadhäsive Eigenschaften in Bezug auf das Polymermaterial des Profils 8 hat. Bewährt haben sich hierfür dünne Folien aus Polyester oder Polyäthylen. Falls als Polymermaterial für den profilierten Rahmen 8 ein feuchtigkeitshärtendes System verwendet wird, sollen die Folien 33, 34 eine hinreichende Wasserdampfdurchlässigkeit aufweisen. Gegebenenfalls ist es notwendig, die Folien 33, 34 mit einer gezielten Porosität oder einer Mikrolochung zu versehen.
Die Folien 34, 35 verleihen der Lippe 10 darüber hinaus eine zusätzliche Steifigkeit während des Aushärtevorgangs. Die überschüssige Polymermasse wird, wie bereits weiter oben erwähnt, während des Nachpreßvorgangs in Richtung der Verlängerung der Lippe 10 als dünne Schicht zwischen die beiden Folien 33, 34 gedrückt und erhärtet dort zu einem über die Kante 40 der Lippe 10 überstehenden Grat oder Lappen 41 (Fig. 5). Dieser Grat oder Lappen 41 wird nach Aushärtung des Polymers zusammen mit den Folien 33 und 34 durchgetrennt und entfernt. Auf diese Weise wird im Übergangsbereich des Profilrahmens 8 eine saubere Abschlußkante der Lippe 10 verwirklicht. Die restlichen Folienstücke 33, 34 werden zum Schluß von dem Profilrahmen 8 und der Lippe 10 abgezogen.
In Fig. 8 ist eine andere Ausführungsform des Nachformwerkzeugs dargestellt. Der untere Preßstempel 43 entspricht in seinem Aufbau dem anhand der Fig. 4 beschriebenen uneren Preßstempel 23. Über eine Führungsstange 44 ist er ebenso wie das obere Preßwerkzeug 46 an einer nicht dargestellten gemeinsamen Werkzeughalterung befestigt. Der untere Preßstempel 43 ist ebenfalls auf seiner oberen Formfläche mit Bohrungen versehen, die mit Verteilerbohrungen in dem Preßstempel in Verbindung stehen und über diese Verteilerbohrungen und Anschlußleitungen 45 an eine Unterdruckpumpe angeschlossen sind.
Der obere Preßstempel 46 ist zweiteilig ausgebildet und umfaßt einen ersten Teil 47 mit einer Formfläche 48, die dem Abschnitt des profilierten Rahmens entspricht, der sich oberhalb der Glasscheibe befindet, sowie einen zweiten Teil 49 mit einer Formfläche 50 für die Lippe 10. Die beiden Teile des oberen Preßstempels, das heißt der erste Teil 47 und der zweite Teil 49, können unabhängig voneinander betätigt werden, und zwar mit Hilfe der Führungsstange 51 bzw. mit Hilfe der Führungsstange 52. Die Kunststoffolie, die auch in diesem Fall zwischen den profilierten Rahmen und den oberen Preßstempel zwischengeschaltet wird, wird nach dem Positionieren des unteren Preßstempels 43 vor der Betätigung des oberen Preßstempels auf den profilierten Rahmen und die angrenzenden Bereiche der Glasscheibe und des unteren Preßstempels aufgelegt. Sodann wird zunächst der Teil 47 des oberen Preßstempels abgesenkt und formt den oberhalb der Glasscheibe 1 gelegenen oberen Teils des Profils 8. Anschließend wird der Teil 49 abgesenkt, der die Nachformung der Lippe 10 durchführt.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele der Erfindung beziehen sich auf die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die Erfindung läßt sich jedoch in gleicher Weise bei beliebigen Glasscheiben anwenden, die beispielsweise für Türen, Seitenscheiben, Ladeklappen, Dächer oder Schutzscheiben für Scheinwerfer bestimmt sind. Darüber hinaus läßt sich die Erfindung auch in anderen Bereichen überall da anwenden, wo Glasscheiben mittels der Klebemethode in einem Rahmen befestigt werden. Im Fahrzeugbereich beispielsweise kann sie mit Erfolg auch für die Verglasung von Wohnwagen und Eisenbahnwagen angewandt werden. Ebenso ist sie auch für Anwendungen im Bausektor und bei Möbeln sowie für den Einbau von Glasscheiben in Geräten und in elektrischen Küchenmöbeln anwendbar.

Claims

1. Verfahren zum Einsetzen einer Glasscheibe (1) in den Rahmen einer Fensteröffnung, insbesondere eines Automobils, durch Kleben, welches Verfahren

- eine Vorstufe des Extrudierens eines Profilrahmens (8) auf die Glasscheibe umfasst, der einen als Schutzelement dienenden Fortsatz besitzt und der in einem Polymer ausgeführt ist, der nach Fertigstellung die Eigenschaften eines Elastomers besitzt,

- sodann eine Stufe des Ablegens eines zum endgültigen Verkleben der Glasscheibe bestimmten Kleberstrangs (13) in Nachbarschaft zu dem erstarrten Rahmen umfasst, wobei der Kleberstrang (13) auf Seiten der Glasscheibe nur mit dem Profil (8) in Kontakt ist,

- schließlich eine Stufe des Einsetzens der Glasscheibe in die Fensteröffnung umfasst,

dadurch gekennzeichnet, daß das Rahmenprofil eine umlaufende Lippe (10) umfasst, welche vor dem Einsetzen in die Fensteröffnung eine gerade Form besitzt, die im wesentlichen parallel zur Fläche der Glasscheibe ist, die sich im Moment des Einsetzens der Glasscheibe in die Fensteröffnung verformt und eine Faltung nach hinten erfährt derart, dass die Glasscheibe beim Einsetzen in die Fensteröffnung selbsttätig zentriert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lippe im unteren Teil der Glasscheibe das Gewicht der Glasscheibe trägt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Reibungskoeffizient und die Steifigkeit der Lippe (10) derart sind, dass sie die von dem Kleberstrang (13) in dem Zeitraum zwischen dem Einsetzen der Glasscheibe und dem Abbinden des Klebers ausgeübte Reaktionskraft kompensieren.

4. Glasscheibe, insbesondere Automobil-Glasscheibe, für die Direktverklebung in einer Fensteröffnung, mit einem Profilrahmen (8), der auf einer opaken Schicht (5) auf der dem Flansch gegenüberliegenden Oberfläche des Glases abgelegt ist, wobei der Profilrahmen nach Fertigstellung die Eigenschaften eines Elastomers besitzt und zum Tragen eines Montagekleberstrangs (13) bestimmt ist, wobei der Kleberstrang (13) später nach dem Aushärten des Profilrahmens (8) auf die Glasscheibe aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der besagte Profilrahmen (8) einen Fortsatz in Form einer eine über die Glasscheibe (1) im wesentlichen parallel zur Oberfläche der Glasscheibe hinausragende Lippe (10) besitzt, wobei die Lippe solche Abmessungen und/oder einen solchen Reibungskoeffizienten sowie eine solche Steifigkeit besitzt, dass sie eine Zentrierung der Glasscheibe und/oder deren Abstützung bewirkt und/oder die Reaktionskraft abstützt, welche während des Zeitraums des Abbindens des Kleberstrangs (13) aufgebracht werden muss.

5. Glasscheibe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Lippe (10) um etwa 5 bis 10 mm über den Umfang der Glasscheibe hinausragt.

6. Verfahren zum Herstellen einer Glasscheibe nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß man auf der opaken Schicht (5) ein Polymermaterial in Form eines Profilrahmens (8) mit einem Fortsatz ablegt, der eine über die Glasscheibe im wesentlichen parallel zur Glasoberfläche hinausragende Lippe (10) ist, und das ganze den Rahmen bildende Material aushärten lässt.