DE69022526T2 - Silacyclobutanfunktionelle Polymere und ihre Herstellung. - Google Patents
Silacyclobutanfunktionelle Polymere und ihre Herstellung.Info
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Description
- Silacyclobutanmonomere sind bekannt und wurden polymerisiert. Nach dem Wissen der Anmelderin wurden jedoch stabile Polyorganosiloxane mit Silacyclobutanfunktionen bisher nicht in hoher Ausbeute mit einem Verfahren hergestellt, das einen kontrollierten Aufbau der Polymerstruktur zuläßt. Die erfindungsgemäßen Polymere sind nützliche Zwischenprodukte, um bei Raumtemperatur vulkanisierbare und durch Heißluft vulkanisierbare Silikonelastomere zu formulieren.
- US-A 3 719 696 offenbart Polymere mit Silacyclobutanfunktionen, die aus Siloxanen mit endständigen Hydroxygruppen und Silacyclobutanen hergestellt werden. Die am meisten bevorzugten Polymere sind solche mit endständigen Silacyclobutangruppen.
- FR-A 2 081 923 offenbart auch Polymere mit Silacyclobutanfunktionen mit endständigen Silacyclobutangruppen.
- US-A 3 694 427 betrifft die Reaktion von Silanolen mit mindestens zwei Hydroxylgruppen mit Silacyclobutanen. Eine Zusammensetzung wird bereitgestellt, die vernetzen soll, wobei sich Kautschuke oder Klebstoffe ergeben. Die Konsistenz des Polymers wird gesteuert durch das Verhältnis der angewendeten Komponenten.
- FR-A 2 081 924 offenbart auch die Reaktion eines Silanols mit einem Silacyclobutan.
- Aus Chemical Abstract, Band 63, Nr. 2, Abstract Nr. 1904D ist es bekannt, Organosiliciummonomere mit mono- oder dichlorsubstituierten Silacyclobutanen zu cohydrolysieren.
- Polydiorganosiloxancopolymere mit Silacyclobutanfunktionen, die vernetzt werden können, was eine nützliche dreidimensionale Netzwerkstruktur ergibt, werden hergestellt aus einem Polydiorganosiloxan mit Hydroxylendgruppen, einem dihydrolysierbaren Silacyclobutan und einem monohydrolysierbaren Silan.
- Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polydiorganosiloxancopolymere mit Silacyclobutanfunktionen haben die folgende Struktur:
- worin M ausgewählt ist aus
- worin Ra, Rb, Rc, Rd, Re und Rf unabhängig Wasserstoff, Alkyl-, substituierte Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Alkenyl- oder Alkinylreste sind; m eine ganze Zahl von 1 oder mehr ist, n, p und x ganze Zahlen von 0 oder mehr sind, mit dem Vorbehalt, daß mindestens eine Silacyclobutangruppe in dem Polymer vorhanden ist. Allgemein hat das Copolymer ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1.000 bis 1.000.000.
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polydiorganosiloxancopolymeren mit Silacyclobutanfunktionen, das im wesentlichen daraus besteht, ein Siloxan der Formel HO(Ra&sub2;SiO)mH entweder mit einem kettenverlängernden Silacyclobutan der Formel
- allein oder zusammen mit einem Kettenabbruchmittel ausgewählt aus solchen der Formel
- umzusetzen, worin Y ein Rest oder ein Atom ist, das mit der SiOH-Gruppe reagieren kann und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
- worin R unabhängig Wasserstoff, ein Alkyl-, substituierter Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Alkenyl- oder Alkinylrest wie Ra, Rb, Rc, Rd, Re, Rf und Rg ist und worin q eine ganze Zahl von 3 bis 5 ist und z eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist.
- Beispielhaft für geeignete monovalente Reste für die Gruppen R, Ra, Rb, Rc, Rd, Re, Rf und Rg sind Wasserstoff, die Kohlenwasserstoffe oder substituierte Kohlenwasserstoffe. So können diese Gruppen zum Beispiel Alkylreste, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Octadecylreste; substituierte Alkylreste, wie Aminopropyl- oder Thiopropylreste; Halogenalkylreste, wie Chlorpropylreste; Arylreste, wie Phenyl-, Xenyl- oder Naphthylreste; Alkarylreste, wie Tolyl- oder Xylylreste; Aralkylreste, wie Benzylreste; ungesättigte Alkenylreste, wie Vinyl-, Propenyl- oder Hexenylreste; und ungesättigte Alkinylreste, wie Acetylenyl- oder Propinylreste sein. Ra, Re und Rf sind vorzugsweise Methyl-, Vinyl-, Phenyl-, Ethyl-, Wasserstoff- oder Trifluorpropylreste und am meisten bevorzugt Methylreste. Rd ist vorzugsweise ein Methyl-, Ethyl-, Vinyl-, Phenylrest oder Wasserstoff und am meisten bevorzugt ein Methylrest. Rb, Rc und Rg sind vorzugsweise Methylreste oder Wasserstoff und am meisten bevorzugt Wasserstoff. Der Cyclobutanring, der die Reste Rb und Rc enthält, kann substituiert oder unsubstituiert sein. Der Ausdruck "Silacyclobutan" soll in dieser Beschreibung sowohl den unsubstituierten Cyclobutanring als auch den substituierten Ring einschließen.
- Geeignete Gruppen R -O- schließen CH&sub3; -O- und H -O- ein.
- Geeignete Gruppen R - - schließen CH&sub3; - und H - - ein.
- Geeignete Gruppen O- schließen
- ein.
- Geeignete Gruppen =NO schließen
- ein.
- Es ist bevorzugt, daß die Gruppen Y des difunktionellen Kettenverlängerers die gleichen sind wie die Gruppen Y des monofunktionellen Endblockierungsmittels. Weiterhin ist die Verwendung eines monofunktionellen Endblockierungsmittels fakultativ, wenn die Polymerzusammensetzung vernetzen soll beim Vermischen des Polysiloxans mit Silanolendgruppen mit dem difunktionellen Silacyclobutankettenverlängerer. Die Verwendung eines monofunktionellen Silacyclobutanendblockierungsmittels ist bevorzugt, wenn ein bei Raumtemperatur stabiles flüssiges Polymer erwünscht ist.
- Die Polymere können hergestellt werden, indem die Inhaltsstoffe miteinander bei einer Temperatur zwischen -50 und 100 C bei atmosphärischem Druck und gegebenenfalls mit einem Lösungsmittel vermischt werden. Geeignete Lösungsmittel schließen Toluol, Tetrahydrofuran, Diethylether, Benzol, Chloroform und Methylenchlorid ein. Für die besten Ergebnisse hat das Polydiorganosiloxan, HO(Ra&sub2;SiO)mH, ein stöchiometrisches Hydroxyläquivalent, das gleich oder bis zu 10% weniger ist, als die reaktiven Gruppen (Y) des Silacyclobutans, wobei der Anteil an Hydroxylgruppen des Siloxans 80 bis 100% Molen von (Y) ist.
- Das Lösungsmittel und die flüchtigen Nebenprodukte können durch Destillation bei vermindertem Druck entfernt werden und ein flüssiges Polymer gewonnen werden. In den Beispielen wird gezeigt, daß ohne ein Endblockierungsmittel ein Gel gebildet wird, wenn das Molekulargewicht des Polymers unkontrollierbar ist und ein teilweises Vernetzen auftreten kann. Es können einige nicht-umgesetzte Hydroxylgruppen in dem Copolymer vorhanden sein, abhängig von dem Verhältnis der bei der Herstellung verwendeten Inhaltsstoffe.
- Die erfindungsgemäßen Polydiorganosiloxancopolymere mit Silacyclobutanfunktionen können zu nützlichen Elastomeren gehärtet werden durch Vulkanisation, um eine Ringöffnungspolymerisation der Silacyclobutangruppen und die Bildung eines vernetzten Netzwerkes von Polydiorganosiloxanen zu bewirken. Allgemein ist eine Temperatur von mehr als 150ºC erforderlich, um die Polydiorganosiloxancopolymere in einer geeigneten Zeit von weniger als einem Tag zu vernetzen. Ein Katalysator kann verwendet werden, um die Härtungstemperatur abzusenken und die Härtungsrate zu beschleunigen. Geeignete Katalysatoren schließen Verbindungen und auf einem Träger befindliche Metalle der Edelmetalle (Platingruppe) und Verbindungen von Aluminium, Zink und Zinn ein. Bevorzugt sind homogene Verbindungen und auf einem Träger befindliche heterogene Metallkatalysatoren aus Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium und Eisen und am meisten bevorzugt sind homogene und heterogene Katalysatoren aus Platin. Metallkonzentrationen von 0,1 bis 1.000 ppm können verwendet werden, wobei ein Bereich von 5 bis 50 ppm Metall bevorzugt ist. In Gegenwart dieser Art von Katalysator variiert die Vulkanisationszeit mit der Form des Katalysators, der Konzentration des Katalysators und der Temperatur. Vulkanisationstemperaturen von mehr als 100ºC sind bevorzugt, um die Polydiorganosiloxancopolymere mit Silacyclobutanfunktionen in einer geeigneten Zeit zu härten, aber die Vulkanisation kann sogar bei Raumtemperatur in Gegenwart eines Katalysators langsam erreicht werden.
- Die Vulkanisationsrate kann weiter beschleunigt werden durch Zugabe einer Organosiliciumverbindung, die eine SiH-Bindung enthält. Weiterhin können der Vernetzungsgrad und damit die physikalischen Eigenschaften des gehärteten Elastomers vorhersagbar variiert werden, indem die Konzentration des Materials mit SiH-Funktionen eingestellt wird. Geeignete SiH-Organosiliciumverbindungen können ein oder mehrere Siliciumatome und ein oder mehrere SiH-Bindungen enthalten. Die Konzentration der Organosiliciumverbindung mit SiH-Funktionen kann beschrieben werden durch das Verhältnis von SiH-Funktionen zu Silacyclobutangruppen und kann variieren von größer Null mit keiner oberen Begrenzung. Ein bevorzugtes Verhältnis von SiH zu Silacyclobutangruppen ist 0,001 bis 2,0 und am meisten bevorzugt ist ein Verhältnis von 0,1 bis 0,5, wobei sich versteht, daß das bevorzugte Verhältnis von SiH zu Silacyclobutangruppen von dem für das Elastomerprodukt erforderlichen Vernetzungsgrad abhängt.
- Die Herstellung von Polyorganosiloxanelastomeren durch Vulkanisation wird allgemein im Stand der Technik erreicht, indem das Polymerpräparat in Gegenwart von organischen Peroxiden oder indem eine Formulierung aus ethylenisch ungesättigten Polyorganosiloxanen und Polyorganosiloxanen mit SiH-Funktionen in Gegenwart eines Metalls, vorzugsweise Platin, als Katalysator erhitzt wird. Bei letzterem wird die Vernetzung erreicht durch Addition der SiH-Bindung an die ungesättigte Gruppe, eine Reaktion, die als Hydrosilylierung bekannt ist. Bei diesem Härtungssystem wird das Verhältnis von SiH zu ungesättigten Gruppen allgemein größer 1 gehalten. Die Vulkanisation von Polydiorganosiloxanen mit Silacyclobutanfunktionen mit Materialien mit SiH- Funktionen erfordert daher die Verwendung von weniger Material mit SiH-Funktionen als die Vulkanisation von ungesättigten funktionellen Polydiorganosiloxanen. Außerdem führt die Vulkanisation von Polydiorganosiloxanen mit Silacyclobutanfunktionen in Gegenwart von Materialien mit SiH-Funktionen zu einer höheren Vernetzungsdichte als die Vulkanisation von vergleichbaren Polydiorganosiloxanen mit Vinylfunktionen in Gegenwart von Materialien mit SiH-Funktionen.
- Die Vulkanisation von Polydiorganosiloxancopolymeren mit Silacyclobutanfunktionen kann in Gegenwart von Additiven, die im Stand der Technik zur Verbesserung der Verarbeitungs-, Härtungs- und sich daraus ergebenden physikalischen Eigenschaften des Materials bekannt sind, durchgeführt werden. Solche Additive schließen Füllstoffe wie gebranntes Siliciumdioxid, Ruß, Eisenoxid und Calciumcarbonat; Verarbeitungshilfsmittel wie flüssige Silikone; Pigmente; Haftvermittler; Formtrennmittel; Stabilisatoren wie Metalle und deren Oxide; und Katalysatoren ein, ohne darauf beschränkt zu sein.
- Die Vulkanisierung der Polydiorganosiloxane mit Silacyclobutanfunktionen kann erreicht werden, indem diese in einer Form oder in einem Ofen erhitzt werden. Das Erhitzen kann auch durch Bestrahlung mit Infrarot-, Ultraviolett-, photomagnetischer oder Mikrowellenstrahlung und gegebenenfalls in Gegenwart eines Materials, das die einfallende Strahlung absorbiert, durchgeführt werden. Das Erhitzen kann auch innerhalb eines oszillierenden Magnetfeldes in Gegenwart von paramagnetischem Material durchgeführt werden, ein Verfahren, das als Induktionserwärmung bekannt ist.
- Es wurde gezeigt, daß die Silacyclobutangruppe inert ist gegenüber Radikalen in der kondensierten Phase und bei oder nahe bei Raumtemperatur. Daher wird nicht erwartet, daß ein Vernetzen von Polydiorganosiloxanen mit Silacyclobutanfunktionen durch Ultraviolettstrahlung in Gegenwart eines Photoinitiators oder von Elektronenstrahlung auftritt. Jedoch wurde gefunden, daß die Polydiorganosiloxane mit Silacyclobutanfunktionen bei Ultraviolettlicht einer Vernetzung unterliegen, wenn ein Photoinitiator vorhanden ist in Raten, die etwas schneller sind als bei Kontrollversuchen mit Polydiorganosiloxanen, die nur Methylfunktionen enthalten. In ähnlicher Weise härten Polymere mit Silacyclobutanfunktionen durch Elektronenstrahlen etwas schneller als Polymere, die nur die Methylgruppe enthalten.
- Die erfindungsgemäßen Polydiorganosiloxancopolymere mit Silacyclobutanfunktionen können auch vernetzt werden durch Kontakt mit atmosphärischer Feuchtigkeit, ein Verfahren, das als Raumtemperaturvulkanisation (RTV) bekannt ist. Dieses Verfahren kann in Gegenwart eines nukleophilen oder basischen Katalysators beschleunigt werden. Es wird angenommen, daß die Hydrolyse der Silacyclobutangruppe ein n-Propylsilanol liefert, das kondensieren kann, was eine Siloxanbindung ergibt:
- Wenn daher die Silacyclobutangruppen an eine Polymerkette gebunden sind, können sie mit Wasser reagieren und unter Bildung von Siloxanbindungen zwischen den Polymerketten kondensieren. Dieses Härtungssystem hat einen deutlichen Vörteil gegenüber üblichen RTV-Härtungssysteinen, die im Stand der Technik zur Vernetzung von Silikonen verwendet werden: es werden keine flüchtigen Kondensationsnebenprodukte wie Essigsäure, Alkohol, Keton, Oxim oder Amin während des Härtens erzeugt und daher werden keine Nebenprodukte freigesetzt. Ein RTV-Silikon, das keine Kondensationsnebenprodukte freisetzt, ist wünschenswert in abgeschlossenen Räumen, wo das Nebenprodukt nicht abgegeben werden kann, oder bei Anwendungen, wo das Härtungsnebenprodukt eine Sicherheits-, Entflammbarkeits-, Toxizitäts-, Reizungs- oder Umgebungsgefahr bedeutet. Außerdem ist ein Härtungssystem, das kein Kondensationsnebenprodukt abgibt, erwünscht, um bei Kontakt mit Feuchtigkeit eine geringere Schrumpfung zu liefern.
- Die erfindungsgemäßen Polymere mit Silacyclobutanfunktionen können als einteilige RTV-Dichtungsmittel formuliert werden, die aus den folgenden Teilen bestehen:
- A. Polymer mit Silacyclobutanfunktionen, wie vorher definiert
- B. Katalysator
- C. gegebenenfalls Füllstoff und andere Additive.
- Der Katalysator (B.) ist HONR&sub2; oder ein Polyorganosiloxan mit Diorganoaminoxyfunktionen, wie zum Beispiel R&sub3;SiO(R&sub2;SiO)a(RXSiO)bSiR&sub3; oder (RXSiO)c(R&sub2;SiO)d, worin X -ONR&sub2; ist, a und d gleich oder größer 0 sind, b gleich oder größer 1 ist, c plus d gleich oder größer 3 ist und R ein monovalenter Rest ist. Der bevorzugte Katalysator ist Diethylhydroxylamin. Die fakultativen Füllstoffe schließen Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Metallcarbonate und Metalloxide ein. Das Dichtungsmittel kann extrudiert und durch Kontakt mit der Atmosphäre gehärtet werden.
- Eine weitere bevorzugte Ausführungsform ist eine zweiteilige härtbare Zusammensetzung, die das erfindungsgemäße Polymer und einen Katalysator ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Aluminium, Zink, Zinn, Eisen und deren Salzen in einem Teil und einer Organosiliciumverbindung, die eine oder mehrere SiH-Bindungen enthält, im zweiten Teil umfaßt.
- Die folgenden Beispiele dienen dazu, die Erfindung zu erläutern. Alle Teile und Prozentangaben in den Beispielen und sonst in der Beschreibung und den Ansprüchen beziehen sich auf Gewicht, wenn nicht anders angegeben.
- Zu 100 g HO(Me&sub2;SiO)xH (1,82 Gew.-% OH und Mn = 2.400) Polymer B wurden 9,94 g
- und 10 ml Toluol zugegeben. Die Lösung wurde 15 Tage lang gerührt und dann bei 81ºC und 533 Pa (4 mm Hg) abgezogen, was eine leicht trübe Flüssigkeit ergab.
- Zu 0,50 g des Produktpolymers wurden 3,1 mg einer 0,4%- igen Lösung von Di-m-chlor-dichlorbis (tri-n-butylphosphin)diplatin in Toluol zugegeben, was 55 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde bei 135ºC 20 Minuten lang vulkanisiert, was ein hartes vernetztes Elastomer ergab.
- Zu weiteren 0,5 g des Produktpolymers wurden 5,5 mg einer 5,0%-igen Lösung von Tris(triphenylphosphin)rhodiumchlorid in Toluol zugegeben, was 60 ppm Rhodium ergab. Die Mischung wurde 20 Minuten lang auf 205ºC erhitzt, was ein hartes vernetztes Elastomer ergab. Ohne einen Katalysator zeigte das Polymer keinen Hinweis auf eine Vernetzung, nachdem es 2 Stunden lang auf 205ºC erhitzt worden war. Ohne Katalysator blieb das Produktpolymer nach 16 Monaten flüssig.
- Zu einer Lösung von 50,0 g Polymer B in 100 g Toluol wurde eine Lösung von 2,06 g
- in 15 ml Toluol zugegeben. Die Mischung wurde 20 Minuten lang bei 25ºC, dann 16 Stunden bei 70ºC, dann 72 Stunden bei 25ºC gerührt. Es wurde ausreichend Toluol zugegeben, um 167 g Gesamtlösung zu ergeben, die wie folgt aufgeteilt wurde:
- A. Zu 55,4 g der Lösung wurden 0,24 g
- in 10 ml Toluol zugegeben. Die Mischung wurde 7,5 Stunden lang bei 70ºC, dann 20 Stunden lang bei 25ºC gerührt. Die Mischung wurde bei 75ºC und 133 Pa (1 mm Hg) abgezogen, was 17,0 g einer viskosen Flüssigkeit mit einer leichten Trübung und einem Mw von 21.000, einem Mn von 7.000 und Mw/Mn von 3 lieferte. Zu 2 g des Produktpolymers wurden 64 mg eines Katalysators zugegeben, der aus einem Chlorplatinsäurekomplex von Divinyltetramethyldisiloxan hergestellt wurde, was 0,7 Gew.-% Platin lieferte, was 200 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde in einen Aluminiumbecher gegossen und 10 Minuten lang auf 150ºC erhitzt, was ein hartes Elastomer ergab. Das Produktpolymer härtete nach 30 Minuten bei 200ºC ohne Katalysator nicht.
- B. Als Vergleichsbeispiel wurde kein Endblockierungsmittel zu einem Teil der Lösung zugegeben und die Entfernung des Lösungsmittels wie oben ergab ein vernetztes Gel. Der Rest der Lösung wurde bei 75ºC und weniger als 133 Pa (1 mm Hg) abgezogen, was eine klare viskose Flüssigkeit ergab. Die Flüssigkeit gelierte nach 24 Stunden zu einem vernetzten Feststoff.
- Zu einer Mischung von 75,0 g HO(Me&sub2;SiO)xH (0,23 Gew.-% OH und Mn = 14.500) Polymer A, 3,16 g Triethylamin und 10,2 g wasserfreiem Magnesiumsulfat in 227 g Diethylether wurden 1,53 ml 1-Acetoxy-1-methylsilacyclobutan zugegeben. Diese Mischung wurde 48 Stunden lang gerührt, filtriert und bei 73ºC und 0,6 mm Hg abgezogen, was 73,5 g einer klaren farblosen Flüssigkeit mit einem Mw von 39.000, einem Mn von 22.000 und Mw/Mn von 1,8 ergab.
- Zu 1 g dieses Polymers wurden 1,9 mg des Katalysators von Beispiel 2 zugegeben. Die Mischung wurde in einen Aluminiumbecher gegossen und 5 Minuten lang auf 155ºC erhitzt, was ein vernetztes Elastomer ergab. Ohne Katalysator härtete das Polymer nicht bei 20-minütigem Erhitzen auf 180ºC, härtete aber zu einem schwachen Elastomer bei 20-minütigem Erhitzen auf 202ºC.
- Zu einer Mischung von 152 g HO(Me&sub2;SiO)xH (0,14 Gew.-% OH und Mn = 24.000) Polymer C, und 15,3 g wasserfreiem Magnesiumsulfat in 352 g Diethylether wurde eine Lösung von 0,197 g 1-Acetoxy-1-methylsilacyclobutan und 1,15 g 1,1-Diacetoxysilacyclobutan in 50 ml Diethylether zugegeben. Die Mischung wurde 3 Stunden lang gerührt, filtriert und bei 75ºC und 200 Pa (1,5 mm Hg) abgezogen, was 149,2 g eines klaren farblosen Copolymers mit einem Mw von 340.000, einem Mn von 88.000 und Mw/Mn von 3,9 ergab.
- 47 g des Produktpolymers wurden mit 0,14 g des Katalysators von Beispiel 2 vermahlen, was 20 ppm Platin ergab. Der katalysierte Gummi wurde 22 Minuten lang in einer elektrischen Presse auf 180ºC erhitzt, was ein Elastomer mit einer Zugfestigkeit von 214 kPa (31 psi), einer Dehnung von 266% und einem Modul bei 200% Dehnung von 145 kpa (21 psi) lieferte.
- Zu 10 g Polymer A wurden 0,09 g 1,1-Diacetoxysilacyclobutan und 0,04 g Trimethylsilylacetat zugegeben. Nach dem Vermischen und 23 Stunden in einer Vakuumkammer, um flüchtige Bestandteile zu entfernen, war das Produktcopolymer eine klare farblose Flüssigkeit mit einem Mw von 561.000, einem Mn von 110.000 und Mw/Mn von 5,1. Zu 1 g des Produktpolymers wurden 1,9 mg des Katalysators von Beispiel 2 zugegeben, was 11 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde in einen Aluminiumbecher gegossen und 20 Minuten lang auf 156ºC erhitzt, was ein vernetztes Elastomer ergab.
- Diese Formulierung enthielt kein Endblockierungsmittel und ergab ein vernetztes Elastomer. Zu 10,1 g Polymer A wurden 0,11 g 1,1-Diacetoxysilacyclobutan zugegeben. Die Mischung wurde in eine Vakuumkammer gestellt, um flüchtige Bestandteile zu entfernen, und verfestigte zu einem elastomeren Schaum nach 23 Stunden.
- Zu 10,1 g Polymer A wurden 0,185 g 1-Methyl-1-(N-methylacetamido) silacyclobutan
- zugegeben, was eine trübe Flüssigkeit mit einem Mw von 38.000, einem Mn von 19.000 und Mw/Mn von 2 ergab. Zu 1,1 g des Produktpolymers wurden 2,4 mg des in Beispiel 2 hergestellten Katalysators zugegeben, was 14 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde in einen Aluminiumbecher gegossen und 20 Minuten lang auf 157ºC erhitzt, was ein schwaches Elastomer lieferte.
- Zu einer Mischung von 189 g Polymer C und 19,8 g wasserfreiem Magnesiumsulfat in 353 g Tetrahydrofuran wurde eine Lösung von 1,60 g 1,1-Bis-(N-methylacetamido)silacyclobutan
- und 0,26 g 1-Methyl-1-(N-methylacetamido)silacyclobutan in 50 ml Tetrahydrofuran zugegeben. Die Mischung wurde 41 Stunden lang gerührt, filtriert und bei 75ºC und 107 Pa (0,8 mm Hg) abgezogen, was 165 g einer trüben viskosen Flüssigkeit mit einem Mw von 183.000, einem Mn von 95.000 und Mw/Mn von 1,9 lieferte. 23 g des Produktpolymers wurden mit 7,7 mg des Katalysators von Beispiel 2 vermahlen, was 20 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde 20 Minuten lang auf 180ºC erhitzt, was ein schwaches Elastomer lieferte. Das katalysierte Polymer härtete zu einem Elastomer nach fünf Monaten bei Raumtemperatur. Das unkatalysierte Polymer blieb nach sechs Monaten eine viskose Flüssigkeit.
- Zu 10 g Polymer A wurden 0,047 g N-Methyl-N-(trimethylsilyl)acetamid zugegeben. Nach Verrühren wurden 0,416 g einer 22,56-gewichtsprozentigen Lösung von 1,1-Bis-(N-methylacetamido)silacyclobutan in Chloroform eingerührt, was eine viskose Flüssigkeit mit einem Mw von 147.000, einem Mn von 61.000 und Mw/Mn von 2,4 ergab. Zu 1,1 g des Produktpolymers wurden 7,9 mg des Katalysators von Beispiel 2 zugegeben, was 47 ppm Platin ergab. Die Mischung wurde 20 Minuten lang auf 157ºC erhitzt, was ein schwaches Elastomer lieferte.
- Eine Mischung von 10 g Polymer A und 0,184 g Me&sub3;SiO(Me&sub2;SiO)&sub3;H wurde mit 0,854 g einer 22,56-gewichtsprozentigen Lösung von 1,1-Bis-(N-methylacetamido)silacyclobutan in Chloroform verrührt, was eine viskose Flüssigkeit mit einem Mw von 106.000, einem Mn von 44.000 und Mw/Mn von 2,4 ergab. Zu 1,1 g des Produktpolymers wurden 6,7 mg des Katalysators von Beispiel 2 zugegeben, was 39 ppm Platin lieferte. Die Mischung wurde 20 Minuten lang auf 157 ºC erhitzt, was ein vernetztes Gel ergab.
- Diese Zusammensetzung enthielt kein Endblockierungsmittel und ergab ein vernetztes Elastomer. Zu 10 g Polymer A wurden 1,13 g einer 22,52%-igen Lösung von 1,1-Bis-(N-methylacetamido)silacyclobutan in Dimethylformamid zugegeben. Beim Rühren gelierte diese Zusammensetzung zu einem schwachen Elastomer.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung von Polydiorganosiloxancopolymeren
mit Silacyclobutanfunktionen, das im wesentlichen daraus
besteht, daß man ein Siloxan der Formel HO(Ra&sub2;SiO)mH entweder mit
einem kettenverlängernden Silacyclobutan der Formel
allein oder zusammen mit einem Kettenabbruchmittel ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus solchen der Formel
worin Y ein Rest oder ein Atom ist, das mit der SiOH-Gruppe
reagiert und ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus
umsetzt, worin R unabhängig Wasserstoff, ein Alkyl-,
substituierter Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Alkenyl- oder Alkinylrest ist,
wie Ra, Rb, Rc, Rd, Re, Rf und Rg, und worin m eine ganze Zahl
von 1 oder mehr ist, g eine ganze Zahl von 3 bis 5 ist, x eine
ganze Zahl von 0 oder mehr ist und z eine ganze Zahl von 1 bis 3
ist, wobei die Anzahl an Mol Hydroxylgruppen des Siloxans 80 bis
100% der Mol an Y sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, worin das Verfahren durchgeführt
wird, indem die Inhaltsstoffe bei einer Temperatur von -50 bis
100ºC vermischt werden und reagieren gelassen werden.
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