DE69020224T2

DE69020224T2 - Magnetischer Aufzeichnungsträger.

Info

Publication number: DE69020224T2
Application number: DE69020224T
Authority: DE
Inventors: Setsuko Kawahara; Noboru Koyama; Yasushi Nakano
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1989-04-11
Filing date: 1990-04-10
Publication date: 1996-01-04
Anticipated expiration: 2010-04-11
Also published as: EP0392810A2; DE69020224D1; JP2893269B2; KR900016954A; KR100206443B1; EP0392810B1; JPH02270126A; EP0392810A3

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein magnetisches Aufzeichnungsmaterial, insbesondere die Verbesserung der Eigenschaften eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials mit einem mehrschichtigen Aufbau.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Magnetische Aufzeichnungsmaterialien wie Magnetbänder, Magnetfolien und Magnetplatten werden in großem Umfang auf dem Gebiet der Audio-Geräte, Video-Geräte und Computer verwendet. Beispielsweise werden Magnetbänder auf dem Gebiet der Video-Geräte im Hochgeschwindigkeitsbetrieb verwendet und sie sind in der Regel aus einem Material mit einem hohen elektrischen Widerstand hergestellt; aus diesem Grunde müssen die Oberflächeneigenschaften des in Kontakt mit einem Leitzapfen und so weiter stehenden Bandes für den Bandlauf geeignet sein und einen antistatischen Effekt besitzen.
Zur Verbesserung der Empfindlichkeit, insbesondere der Leistung im Hochfrequenzbereich, ist die Magnetschichtoberfläche ferner glatt ausgebildet, so daß sich der Gleitzustand des Magnetbandes entlang dem Magnetkopf nicht verändert. Wird in diesem Fall die Magnetschichtoberfläche sehr glatt ausgebildet, so kommt es bei dem Band jedoch leicht zu einem Problem hinsichtlich des Bandlaufs, das durch einen großen dynamischen Reibungskoeffizienten hervorgerufen wird.
Zur Lösung dieser Probleme wurde die Verwendung von Ruß vorgeschlagen. Diese hat zum Ziel, einen auf der elektrischen Leitfähigkeit von Ruß beruhenden antistatischen Effekt, einen Schattierungseffekt und einen durch Körner hiervon bewirkten, Oberflächen-Anrauh-Effekt (Verringerung des Bandlaufwiderstandes) zu bewirken. Da jedoch die durchschnittliche Korngröße des verwendeten Rußes 10 bis 20 nm beträgt, ist dessen Dispergierung in Anstrichmitteln sehr gering. Eine magnetische Schicht, die unter Verwendung einer derartigen Dispersion hergestellt wird, neigt dazu, daß sie abblättert, da zusammengelagerte Körner eine Oberflächenunebenheit bewirken und ihre Bindung zu dem Bindemittel nicht ausreichend stark ist.
Ruß mit einer derartig kleinen Korngröße macht es aufgrund der schlechten Dispergierbarkeit, die ihrerseits leicht zu einer Oberflächenunregelmäßigkeit und einer übermäßigen Rauhigkeit führt, schwierig, eine gleichmäßige Glattheit ohne merkliche Unebenheit auf der magnetischen Schicht zu erhalten.
Es wurden auch Versuche unternommen, einen Ruß mit einer relativ geringen durchschnittlichen Korngröße von 10 bis 60 nm in Kombination mit einem anderen Ruß mit einer größeren durchschnittlichen Korngröße von nicht weniger als 100 nm zu verwenden, um die Oberflächeneigenschaften einer Magnetschicht einzustellen (zum Beispiel geprüfte Japanische Patentveröffentlichungen Nr. 9041/1979 und 20203/1978 und offengelegte Japanische Patentveröffentlichung Nr. 128039/1983). Die einfache kombinierte Anwendung von Rußen unterschiedlicher Korngrößen stellt jedoch nicht eine ausreichende Verbesserung der Laufeigenschaft oder der Laufbeständigkeit sicher.
Im Falle einer Einzelschichtstruktur ist es unterdessen schwierig, ein Magnetband herzustellen, das sowohl im Hinblick auf die Laufbeständigkeit als auch auf die elektromagnetische Konversionseigenschaft gut ist. Vor diesem Hintergrund wurde ein Magnetband mit einem Mehrschichtaufbau entwickelt, das mindestens zwei magnetische Schichten umfaßt und das für eine Overlay-Aufzeichnung sowohl von hoch- als auch von niederfrequenten Wellen geeignet ist und das die Anforderungen an die Laufeigenschaft, die Beständigkeit während des Laufs und die elektromagnetishen Konversionseigenschaften erfüllt. Beispiele für die vorgeschlagenen Verfahren umfassen das Verfahren, bei dem Ruß (nachfolgend auch als CB bezeichnet) zu der oberen magnetischen Schicht gegeben wird, während er zu der unteren magnetischen Schicht nicht gegeben wird (zum Beispiel offengelegte Japanische Patentveröffentlichung Nr. 200425/ 1983) und das Verfahren, bei dem CB mit einer durchschnittlichen Korngröße von nicht weniger als 80 nm zu der oberen Schicht gegeben wird, während CB mit einer durchschnittlichen Korngröße von nicht mehr als 40 nm zu der unteren Schicht gegeben wird (zum Beispiel offengelegte Japanische Patentveröffentlichung Nr. 300425/1988).
Es kann jedoch davon ausgegangen werden, daß eine ausreichende Haltbarkeit nicht einfach durch Zugabe von CB mit einer kleinen Korngröße von höchstens 30 nm nur zur oberen Schicht erhalten wird, obwohl es möglich ist, zur Verbesserung der elektromagnetischen Eigenschaften die Einarbeitungsmenge von magnetischen Körnern in der magnetischen Schicht zu erhöhen, indem man zum Zwecke einer ausreichenden Laufbeständigkeit lediglich der oberen Schicht CB zusetzt, während man der unteren Schicht CB nicht zusetzt.
Es ist erforderlich, die Packdichte des magnetischen Pulvers in der unteren Schicht zu erhöhen, um die Leistung zu steigern. Die Eigenschaften können verbessert werden, wenn die überzähligen Zusatzmittel nicht in der unteren Schicht enthalten sind. Mit anderen Worten ausgedrückt, ist es vorteilhaft, wenn α-Al&sub2;O&sub3;, Ruß und ähnliches nicht in der unteren Schicht entfalten sind.
Wird CB mit einer größeren Korngröße zu der oberen Schicht gegeben, während CB mit einer kleineren Korngröße zu, der unteren Schicht gegeben wird, nimmt außerdem der Signalausfall D/O aufgrund von gebundenen Substanzen zu, da die untere Schicht dazu neigt, während des Trocknens und des Walzvorganges Staubteilchen einzufangen, wenn das Verfahren zur Anwendung kommt, bei dem die obere Schicht nach dem Naß-auf-Trocken-Mehrschichtverfahren aufgebracht wird, nachdem die untere Schicht aufgebracht, getrocknet und gewalzt wurde, obwohl die Laufbeständigkeit ohne Verschlechterung der elektromagnetischen Eigenschaften verbessert werden kann.
Im Falle des Naß-auf-Trocken-Mehrschichtverfahrens ist ferner die Beschichtbarkeit der oberen Schicht sehr schlecht und häufig scheitert eine Beschichtung, wenn die obere Schicht als dünne Schicht ausgebildet ist, um die Vorteile der unteren Schicht zu nutzen.
Wird ein Magnetband in ein Video-Deck geladen, so gleitet darüberhinaus nicht nur die Vorderseite, sondern auch die Rückseite des Magnetbandes an dem Führungsloch und der oben beschriebenen Umlenkrolle entlang. Aus diesem Grunde wird, wenn die Laufeigenschaft und die Laufbeständigkeit auf der Rückseite schlecht sind, eine unregelmäßige und drastische Spannung auf das Magnetband während des Laufs ausgeübt, die wiederum den Bandschräglauf, Jitter, Rauschabstand und andere Bild- oder elektromagnetische Eigenschaften verschlechtert. Vor diesem Hintergrund wurde ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem beispielsweise eine Rückseitenüberzugsschicht, die eine ein anorganisches Pulver enthaltende Harzschicht umfaßt, auf der Grundfläche des Magnetbandes ausgebildet wird.
Es wurde auch ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem CB anstelle des oben genannten anorganischen Pulvers verwendet wird (zum Beispiel geprüfte Japanische Patentveröffentlichung Nr. 17401/1977).
In diesem Fall ist es schwierig, eine durchschnittliche Rauhigkeit in einem solchen Ausmaß zu erhalten, daß die durch die schlechte Dispergierbarkeit bedingte Unebenheit nicht auf die magnetische Schicht unter Walzbedingungen übertragen wird, wodurch die Oberfläche dazu neigt, zu rauh zu sein.
Eine Kombination von einem anorganischen Pulver und Ruß wird verwendet (offengelegte Japanische Patentveröffentlichungen Nr. 210534/1984, 25022/1985 und 25023/1985), um einen synergetischen Effekt zu erhalten. Dieses Verfahren bedarf jedoch noch weiterer Untersuchungen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines magnetischen Aufzeichnungsmaterials (nachfolgend als Magnetband bezeichnet), das gute elektromagnetische Konversionseigenschaften für eine Overlay-Aufzeichnung sowohl von hoch- als auch von niederfrequenten Wellen besitzt, das zu einem geringen Signalausfall (D/O) und Gleitrauschen führt und das eine gute Laufeigenschaft und Laufbeständigkeit aufweist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein magnetisches Aufzeichnungsmaterial bereitgestellt, umfassend einen nicht-magnetischen Schichtträger, auf dem eine Vielzahl von magnetischen Schichten vorgesehen ist, die in einem Naßauf-Naß-Extrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt werden, wobei im wesentlichen keine Mischzone zwischen der obersten magnetischen Schicht und der zu dieser benachbart gelegenen magnetischen Schicht besteht und wobei die oberste magnetische Schicht Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 70 nm bis 500 nm in einer Menge von 0,1 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen in der obersten Schicht, umfaßt.
Es wird auf unsere gleichzeitig anhängigen Europäischen Patentanmeldungen mit den Veröffentlichungsnummern EP-A-373856 und EP-A-360175 hingewiesen.
Die EP-A-373856 hat den 11. Dezember 1989 als europäischen Anmeldetag und beansprucht eine Japanische Priorität vom 12. Dezember 1988. Die Beschreibung des Extrusionsbeschichtungsverfahrens in der eingereichten Europäischen Anmeldung war jedoch nicht in dem Japanischen Prioritätsdokument offenbart. Das Merkmal, daß die Vielzahl von magnetischen Schichten in einem Naß-auf-Naß-Extrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt wird, ist ein wesentliches Merkmal in der Kombination der vorliegenden Erfindung. Die EP-A-373856 ist daher nicht ein Dokument im Sinne von Artikel 54 (3) EPC in Bezug auf die beanspruchte vorliegende Erfindung.
Die EP-A-360175 beschreibt ebenfalls ein magnetisches Aufzeichnungsmaterial und stellt ein Dokument der in Artikel 54 (3) EPC beschriebenen Art dar. Dieses Dokument enthält jedoch keine Beschreibung hinsichtlich des Bereichs der durchschnittlichen Teilchengröße des Rußes und dessen Gewichtsprozentbereich, die wesentliche Merkmale in der Kombination der beanspruchten vorliegenden Erfindung sind.
Ist die durchschnittliche Korngröße des oben genannten CB kleiner als 70 nm, so tritt aufgrund einer schlechten Dispergierbarkeit eine Aggregation ein, die wiederum die elektromagnetischen Konversionseigenschaften und die Laufbeständigkeit verschlechtert. Wenn sie 500 nm überschreitet, kommt es zu einem Abstandsverlust (spacing loss). Wenn der Gehalt unter 0,1 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.- Teile des magnetischen Pulvers, liegt, neigt das Band zu einem schlechten Lauf. Wenn er 5 Gew.-Teile übersteigt, werden die elektromagnetischen Konversionseigenschaften verschlechtert und D/O steigt an.
"Im wesentlichen keine Schichtenvermischung" bezieht sich auffolgenden Grad:
1) es gibt eine sichtbare, durch ein Elektronenmikroskop wahrnehmbare Grenze (wie beispielsweise durch das Querschnitts-Tomographiebild in Figur 2 belegt);
2) es wird eine gürtelförmige Grenze entlang der sichtbaren Grenze in einer Breite von weniger als 0,1 m bestimmt,
3) es wird ein Prüfbereich in einer Breite von 0,5 m sowohl auf der oberen als auch auf der unteren Seite der gürtelförmigen Grenze bestimmt,
4) die Teilchen in jeder Seite des Prüfbereichs werden gezählt,
5) wenn die Zahl der magnetischen Teilchen, die aus der benachbarten Schicht eingemischt wurden, unterhalb 1,0 % der Gesamtzahl der magnetischen Teilchen liegt, wird dies "als keine Mischzone zwischen zwei Schichten" definiert.
Bei der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es zweckmäßig eine Rückseitenüberzugsschicht (nachfolgend als BC-Schicht bezeichnet) vorzusehen, die 8 bis 50 Gew.- Teile CB mit einer durchschnittlichen Korngröße von 70 bis 500 nm, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge des anorganischen Füllstoffs, enthält.
Bei dem herkömmlichen Naß-auf-Trocken-Mehrschichtverfahren überträgt sich die Oberflächenrauhigkeit der bereits getrockneten, unteren magnetischen Schicht selbst auf die obere Schicht und die Varianz der Lösungsmittelpenetration in der unteren Schicht hemmt zusammmen mit einer raschen Diffusion des Lösungsmittels der oberen Schicht in die untere Schicht eine glatte Ausweitung des Anstrichmittels der oberen Schicht.
Insbesondere wenn die obere Schicht eine dünne Schicht ist, wird die Beschichtung häufig stark behindert.
Durch die Verwendung des Naß-auf-Naß-Mehrschichtbeschichtungsverfahrens ermöglicht die vorliegende Erfindung als Ergebnis einer Beseitigung dieser unerwünschten Aspekte die Ausbildung einer dünnen oberen magnetischen Schicht mit einer einheitlichen Filmstärke.
Die vorliegende Erfindung erlaubt auch die Herstellung einer Mehrschichtstruktur, die im wesentlichen keine Schichtmischung zwischen der oberen magnetischen Schicht und der darunter vorgesehenen, unteren magnetischen Schicht aufweist.
Zur Verhinderung einer Mischung der oberen und unteren Schicht kann ein Verfahren zu Anwendung kommen, bei dem eine herkömmliche Konzentration einer Bindemittel-Lösungsmittel-Lösung für die beiden Anstrichmittel verwendet wird, um eine Diffusion des Bindemittels und des Lösungsmittels zwischen den Schichten durch die gleichzeitige Überführung von magnetischen Körnern und anderen Füllstoffkörnern im Falle des simultanen Mehrschichtbeschichtungsverfahrens zu verhindern. Bei dem seriellen Mehrschichtverfahren kann ein Verfahren zur Anwendung kommen, bei dem die obere Schicht zu einem Zeitpunkt gebildet wird, an dem die Konzentrationen der Bindemittel- Lösungsmittel-Lösung einander gleich sind.
Ferner ist es möglich, zwischen der oberen und der unteren magnetischen Schicht eine Zwischenschicht aus zubilden, die keine magnetischen Körner enthält.
Es ist nicht wünschenswert, dasjenige Verfahren zur Anwendung zu bringen, bei dem eine Beschichtung durchgeführt wird, während eine Dehnkraft auf den Anstrich bei einem konstanten Verhältnis der Beschickungsgeschwindigkeit des magnetischen Anstrichmittels pro Zeiteinheit zur Beschichtungsgeschwindigkeit als Wert der Anstrichmittelbeförderung vom Beschichtungspunkt ausgeübt wird, da es zu einem Ziehen oder übermäßiger Reibung kommt, die eine Grenzflächenunordnung bewirkt.
Eine gute Schichtentrennung für hoch- und niederfrequente Wellen kann somit durch das Naß-auf-Naß-Mehrschichtbeschichtungsverfahren erreicht werden, um die Erfordernisse der Solleistung bei der Overlay-Aufzeichnung von hoch- und niederfrequenten Wellen zu erfüllen. Dieses Verfahren erlaubt darüber hinaus eine Verringerung des Rauschens und des D/O.
Durch die Zugabe von in hohem Maße dispergierbaren großen Rußkörnern mit einer durchschnittlichen Korngröße von 70 bis 500 nm in dem oben genannten Verhältnis erlaubt die vorliegende Erfindung ferner die Dispergierung von Vorsprüngen, die in einheitlichen, optimalen Abständen in der oberen magnetischen Schicht verteilt sind, so als ob darauf Stachel angebracht wären, während ungünstige Effekte einer schlechten Dispergierung oder Aggregation von kaum dispergierbaren feinen Rußkörnern vermieden werden, um ein direktes Gleiten zwischen dem Kopf und der Bindemittelseite mit einem großen Zwischenschicht-Gleitwiderstand zu vermeiden und einen einheitlichen, stabilen Abstand zwischen dem Laufkopf und der Oberfläche der magnetischen Schicht aufrecht zu halten. Auf diese Weise wird eine regelmäßige und glatte Laufeigenschaft sowie eine gute Laufbeständigkeit erzielt, ein Gleitrauschen unterdrückt und ein optimales S/N-Verhältnis geschaffen.
Wird eine BC-Schicht gebildet, die Ruß enthält, dessen Größe und Gehalt entsprechend der vorliegenden Erfindung spezifiziert sind, erhält man einen signifikanten Effekt bezüglich der Laufeigenschaft und der Laufbeständigkeit aufgrund eines Spike-Effekts, wie in der obigen oberen magnetischen Schicht beobachtet.
Das Naß-auf-Naß-Mehrschichtbeschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung kann sich des seriellen Mehrschichtbeschichtungsverfahrens, bei dem entlang der Beschichtungsrichtung eine Anzahl von Beschichtungspositionen seriell angeordnet wird und bei dem Schichten seriell hergestellt werden, des simultanen Mehrschichtbeschichtungsverfahrens bei dem Schichten an der gleichen Position hergestellt werden, oder einer Kombination dieser Verfahren bedienen.
Eine Magnetfeldorientierung wird an dem optimalen Trocknungspunkt durchgeführt, sie kann jedoch in jedem Beschichtungsschritt während eines seriellen Mehrschichtbeschichtungsverfahrens durchgeführt werden.
Die Dicken der obersten magnetischen Schicht und der unterhalb der obersten Schicht liegenden magnetischen Schicht sind die folgenden:
Oberste Schicht:
0,01 bis 1,0 um, insbesondere 0,1 bis 0,08 um
Schicht unterhalb der obersten Schicht:
1,5 bis 3,5 um, insbesondere 2,0 bis 3,0 um
Die magnetische Schicht eines derartigen magnetischen Aufzeichnungsmaterials ist aus einer Vielzahl von Schichten zusammengesetzt. Demnach kann die obere Schicht so zusammengesetzt sein, daß die Aufzeichnungs- und Wiedergabeeigenschaften in der Hochfrequenzzone verbessert werden können, wenn das Medium für die Ausgabe eines Video-Signals verwendet wird. Die untere Schicht kann in der Weise zusammengesetzt sein, daß die Auf zeichnungs- und Wiedergabeeigenschaften im relativ niederfrequenten Bereich verbessert werden können, wenn das Medium für die Ausgabe eines chromatischen oder eines Audio-Signals verwendet wird. Demzufolge wird die Dicke der oberen Schicht dünn gehalten, so daß die Eigenschaften sowohl der oberen als auch der unteren Schichten voll ausgenutzt werden können.
Die Arten der Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung sind in den Figuren 1 (a), (b) und (c) dargestellt.
Um die Doppelschicht-Beschichtung ohne zwischenliegende Mischzone zu erhalten, verwendet man Beschichtungsmaschinen (a), (b) oder (c), wie in Figur 1 dargestellt. Von diesen ist insbesondere (b) bevorzugt. Im Falle von (c) kann gesteuert werden, ob eine Mischzone ausgebildet werden soll oder nicht, indem man den Winkel θ der beiden Kanäle einstellt. Ein größerer Winkel oder eine niedrigere Viskosität führen zu einer größeren Mischzone.
Bei (a) müssen die Beschichter 51 und 52 möglichst gering voneinander beabstandet vorgesehen werden, da der Abstand zwischen der unteren und der oberen Beschichtung die Möglichkeit einer Beeinträchtigung durch Außenfaktoren eröffnet.
Beispiele für Ruß mit einer durchschnittlichen Korngröße von 20 bis 40 nm, der in den Schichten, ausgenommen die oberste magnetische Schicht und die CB-Schicht, verwendet wird, umfassen die folgenden Substanzen:
Raven 5250, 1255, 1250, 1200, 1170, 1040, 1035, 1030, 1020, 890, 850, 825, hergestellt von der Columbian Carbon Co.,
Black Pearls L, Regal 400, 600, 500R, 500, 330, 99, Vulcan XC-72, P, hergestellt von der Cabot Co.,
CF9, #50, 52, 45, 44, 40, 32, 30, 4000, MA-100, 7, 8, 11, hergestellt von Mitsubishi Chemical Industry.
Beispiele für den obigen groben Ruß mit einer durchschnittlichen primären Korngröße von 70 bis 500 nm umfassen Raven 410 und MTP, beide hergestellt von der Columbian Carbon Co., und Hs-500, hergestellt von der Asahi Carbon Co..
Die Partikelgröße des Rußes kann mit Hilfe eines Querschnitts eines Videobandes bestimmt werden, den man mit HCl + EtOH (1:1) behandelt, mit einem Elektronenmikroskop fotografiert und jedes Teilchen ausmißt. Der durchschnittliche Wert wird bei n=200 ermittelt. Der bevorzugte Bereich beträgt 40 bis 500 nm, insbesondere 70 bis 500 nm, der besonders bevorzugte Bereich beträgt 70 bis 400 nm.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kommen Ausrüstungen und Materialtechnologien zur Anwendung, die zur Herstellung herkömmlicher Magnetbänder verwendet werden.
Beispiele für magnetische Substanzen, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen magnetische Oxide wie γ-Fe&sub2;O&sub3;, Co-enthaltendes γ-Fe&sub2;O&sub3; Co-beschichtetes γ-Fe&sub2;O&sub3;, Fe&sub3;O&sub4;, Co-enthaltendes Fe&sub3;O&sub4;, Cobeschichtetes Fe&sub3;O&sub4; und CrO&sub2;, sowie verschiedene ferromagnetische Substanzen wie metallische Magnetpulver hauptsächlich aus Fe, Ni und Co, einschließlich Fe-, Ni-, Fe-Ni- Legierungen, Fe-Co-Legierungen, Fe-Ni-P-Legierungen, Fe-Ni- Co-Legierungen, Fe-Mn-Zn-Legierungen, Fe-Ni-Zn-Legierungen, Fe-Co-Ni-Cr-Legierungen, Fe-Co-Ni-P-Legierungen, Co-P- Legierungen und Co-Cr-Legierungen. Diese metallischen, magnetischen Substanzen können als Additive Si, Cu, Zn, Al, P, Mn, Cr und andere Elemente oder deren Verbindungen enthalten. Auch Eisennitrid und hexagonale Ferritsysteme wie Bariumferrit kommen zum Einsatz.
Die magnetische Feldstärke und der BET-Wert des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Magnetpulvers sind die folgenden:
Obere Schicht:
Hc: 700 bis 1200 Oe, bevorzugte Hc: 720 bis 1000 Oe.
Untere Schicht:
Hc: 400 bis 700 Oe, bevorzugte Hc: 450 bis 700 Oe.
Herkömmliche Bindemittel können im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden, vorzugsweise wird jedoch eine funktionelle Gruppe oder ein Harz, das durch die Einführung einer funktionellen Gruppe, die ein intramolekulares Salz bildet, modifiziert wurde, insbesondere ein modifiziertes Vinylchloridharz, ein modifiziertes Polyurethanharz oder ein modifiziertes Polyesterharz, verwendet.
Beispiele für die funktionelle Gruppe in den oben genannten Harzen umfassen -SO&sub3;M, -OSO&sub3;M, -COOM und
worin M für ein Wasserstoff-, Lithium- oder Natriumatom steht und M¹ und M², die identisch oder voneinander verschieden sein können, unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom, Lithium, Kalium, Natrium oder eine Alkylgruppe darstellen.
Diese funktionellen Gruppen können durch Kondensation eines Harzes, beispielsweise eines Vinylchloridharzes, eines Polyesterharzes oder eines Polyurethanharzes, mit einer Verbindung, die in ihrer Molekülstruktur eine negative funktionelle Gruppe und Chlor enthält, wie Cl- CH&sub2;CH&sub2;SO&sub3;M, Cl-CH&sub2;CH&sub2;OSO&sub2;M, C&sub2;-CH&sub2;COOM oder worin M, M¹ und M² die oben angegebene Bedeutung besitzen, über eine Chlorwasserstoffabspaltung erhalten werden.
Von den auf diese Weise erhaltenen Harzen ist ein Harz bevorzugt, das hergestellt wird, indem man eine negative funktionelle Gruppe in ein Vinylchloridharz oder Polyurethanharz einführt.
Beispiele für das Vinylchloridharz umfassen Vinyl- chlorid-Vinylacetat-Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid- Vinylpropionat-Vinylalkohol-Copolymere, Vinylchlorid-Vinyl- acetat-Vinylmaleat-Vinylalkohol-Copolymere und Vinylchlo- rid-Vinylpropionat-Vinylmaleat-Vinylalkohol-Copolymere.
Diese Bindemittel können in Kombination mit herkömmlich verwendeten, unmodifizierten Vinylchloridharzen, Polyurethanharzen oder Polyesterharzen sowie Fibrinharzen und Phenoxyharzen verwendet werden. Thermoplastische Harze, wärmehärtbare Harze, reaktive Harze und Harze, die durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen aushärten, können ebenfalls in Kombination in besonderen Anwendungsverfahren verwendet werden.
Diese Harze können als Strukturbindemittel für Gefügeschichten der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wie zum Beispiel für magnetische Schichten, Rückseitenüberzugsschichten, Schutzschichten oder Haftschichten, wobei eine optimale Kombination bezüglich der Art und des Gehaltes im Hinblick auf deren Vorteile und Nachteile ausgewählt wird.
Zur Verbesserung der Beständigkeit der Magnetschicht eines erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsmaterials können unterschiedliche Härter dem magnetischen Anstrichmittel zugesetzt werden; beispielsweise können Isocyanide zugesetzt werden.
Beispiele für aromatische Isocyanate umfassen Toloylendiisocyanat (TDI) und Addukte aus Verbindungen mit aktivem Wasserstoff und Isocyanaten, die vorzugsweise ein Molekulargewicht von 100 bis 3000 aufweisen.
Beispiele für aliphatische Isocyanate umfassen Hexamethylendiisocyanat (HMDI) und Addukte aus Verbindungen mit aktivem Wasserstoff und Isocyanaten, die vorzugsweise ein Molekulargewicht von 100 bis 3000 aufweisen. Von den aliphatischen Isocyanaten sind die nicht-alicyclischen Isocyanate und Addukte hiervon mit Verbindungen mit aktivem Wasserstoff bevorzugt.
Das zur Herstellung der oben genannten magnetischen Schicht verwendete magnetische Anstrichmittel kann Dispergiermittel und andere Additive wie Gleitmittel, Poliermittel und antistatische Mittel, enthalten.
Beispiele für Dispergiermittel für die vorliegende Erfindung umfassen Phosphate, Aminverbindungen, Alkylsulfate, Fettamide, höhere Alkohole, Polyethylenoxid, Sulfobernsteinsäure, Sulfosuccinate, bekannte Tenside und deren Salze und Salze von polymeren Dispergiermitteln mit einer anionischen organischen Gruppe y (zum Beispiel -COOH). Diese Dispergiermittel können einzeln oder in Kombination miteinander verwendet werden.
Beispiele für Gleitmittel umfassen Siliconöl, Graphit, Rußpfropfpolymere, Molybdändisulfid, Wolframdisulfid, Laurinsäure, Myristinsäure, Fettsäureester von einbasigen Fettsäuren mit einer Kohlenstoffzahl von 12 bis 16 und einem einwertigen Alkohol, wobei die Gesamtkohlenstoffzahl 21 bis 23 ist (Wachs). Diese Gleitmittel werden in der Regel in einer Menge von 0,2 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.- Teile Bindemittel zugesetzt.
Beispiele für Poliermittel umfassen Schmelzkorund, Siliciumcarbid, Chromoxid, Korund, Kunstkorund, Kunstdiamant, Granat, Schmirgel (Hauptbestandteile: Korund und Magnetit). Diese Poliermittel weisen in der Regel eine durchschnittliche Korngröße von 50 bis 600 nm, vorzugsweise von 100 bis 400 nm auf und werden in Mengen von 1 bis 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Bindemittel zugesetzt.
Beispiele für antistatische Mittel umfassen elektrisch leitende Pulver wie Ruß, Graphit, Zinnoxid-Antimonoxid-Verbindungen und Titanoxid-Zinnoxid-Antimonoxid-Verbindungen; natürliche Tenside wie Saponin; nicht ionische Tenside wie Alkylenoxidtenside, Glycerintenside und Glycidtenside; kationische Tenside wie höhere Alkylamine, quaternäre Ammoniumsalze, Pyridin und andere Heterocyclen, Phosphonium- und Sulfoniumverbindungen; anionische Tenside, die eine saure Gruppe enthalten, zum Beispiel eine Carbonsäuregruppe, eine Sulfonsäuregruppe, eine Phosphorsäuregruppe, eine Sulfatgruppe oder eine Phosphatgruppe; und amphotere Tenside wie Aminosäuren, Aminosulfonsäuren und Schwefel- oder Phosphorsäureester eines Aminoalkohols.
Beispiele für das Lösungsmittel, das in das oben genannte Anstrichmittel formuliert ist oder den Verdünner für das Aufbringen dieses Anstrichmittels umfassen Ketone, wie Aceton, Methylethylketon, Methylisobutylketon und Cyclohexanon; Alkohole wie Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol; Ester wie Methylacetat, Ethylacetat, Butylacetat, Ethyllactat und Ethylenglykolmonoacetat; Ether wie Glykoldimethylether, Glykolmonoethylether, Dioxan und Tetrahydrofuran; aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol und Xylol; und halogenierte Kohlenwasserstoffe wie Methylenchlorid, Ethylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform und Dichlorbenzol.
Beispiele für Materialien für den Schichtträger umfassen Polyester wie Polyethylenterephthalat und Polyethylen-2,6-naphthalat; Polyolefine wie Polypropylen; Cellulosederivate wie Cellulosetriacetat und Cellulosediacetat; sowie Kunststoffe wie Polyamid und Polycarbonat. Verwendbar sind ferner Metalle, wie Cu, Al und Zn, und Keramiken, wie Glas, Bornitrid und Siliciumcarbid.
Die Dicke dieser Schichtträger beträgt in der Regel etwa 3 bis 100 um, vorzugsweise 5 bis 50 um, in einer Filmoder Bogenform und etwa 30 um bis 10 mm in einer Plattenoder Kartenform. In einer Trommelform wird der Träger in Form eines Zylinders verwendet, wobei die Form in Abhängigkeit von der Art des verwendeten Aufnahmegerätes festgelegt wird.
Eine Zwischenschicht kann zwischen dem Schichtträger und der magnetischen Schicht zur Verbesserung der Haftung vorgesehen werden.
Die magnetischen Schichten können auf dem Schichtträger mittels eines simultanen und seriellen Extrusionsbeschichtungsverfahrens, eines Umkehrwalzen- + Extrusions- Verfahrens und eines Gravürenwalz + Extrusions-Verfahrens ausgebildet werden.
Ebenso ist es möglich, in Kombination jedes der folgenden Verfahren anzuwenden, nämlich eine Luftrakelbeschichtung, eine Rakelbeschichtung, eine Luftmesserbeschichtung, eine Preßbeschichtung, eine Diffusionsbeschichtung, eine Umkehrwalzenbeschichtung, eine Transferwalzenbeschichtung, eine Gravürebeschichtung, eine Kuß- Beschichtung, eine Gußbeschichtung und eine Sprühbeschichtung.

BEISPIELE

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Es wird darauf hingewiesen, daß die Bestandteilsmengen (Teile) in den magnetischen Anstrichmitteln und den BC- Schicht-Anstrichformulierungen, die in den nachfolgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben sind, Gewichtsteile der gleichen Gewichtseinheit (zum Beispiel kg) als ein bekannter Standard, sind.

Beispiel 1

Magnetisches Anstrichmittel A der unteren Schicht: (Teile)

Co-γ-Fe&sub2;O&sub3; (Hc = 680 Oe, BET-Wert 30 m²/g) 100
Sulfo-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat- Vinylalkohol-Copolymer 10
Polyester-polyurethanharz 7
Myristinsäure 2
Stearinsäure 1
Butylstearat 1
Ruß (durchschnittliche primäre Korngröße 20 nm) 2,0
Polyisocyanat 5
Butylacetat 300

Magnetisches Anstrichmittel B der oberen Schicht: (Teile)

Co-γ-Fe&sub2;O&sub3; (Hc = 720 Oe, BET-Wert 40 m²/g) 100
Sulfo-modifiziertes Vinylchlorid-Vinylacetat- Vinylalkohol-Copolymer 10
Polyester-polyurethanharz 7
Stearinsäure 3,0
Butylstearat 1,0
Ruß (durchschnittliche primäre Korngröße 85 nm) 2,0
α-Al&sub2;O&sub3; (durchschnittliche Korngröße 0,3 nm) 1,0
Polyisocyanat 5
Butylacetat 300
Die oben beschriebenen magnetischen Anstrichmittel A und B wurden auf einen Polyethylenterephthalat-Schichtträger einer Dicke von 15 um unter Verwendung einer in den Figuren 1 (a) bis (c) dargestellten Beschichtungsvorrichtung aufgebracht, so daß die Dicke der getrockneten Schicht A 2,0 um und diejenige von B 1,0 um betrug, wobei B auf A aufgebracht wurde, während A noch naß war. Die magnetische Ausbeute wurde unter Verwendung eines Magneten mit einer Intensität von 1500 Gauß ausgerichtet. Nach dem Trocknen wurde eine Hochkalandrierung durchgeführt und die erhaltene Schicht auf eine Breite von 1,25 cm (0,5 inch) zugeschnitten, um ein Videoband zu erhalten. Bei einer seriellen Mehrfachbeschichtung wurde die Menge von Butylacetat, des Lösungsmittels der Formulierungen A und B, geändert.

Beispiel 2

Ein Videoband wird auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Co-γ-Fe&sub2;O&sub3; mit einem Hc von 680 Oe in dem magnetischen Anstrichmittel der unteren Schicht durch eines, das eine Hc von 700 Oe aufweist, ersetzt wird, drei Teile α-Al&sub2;O&sub3; (durchschnittliche Korngröße 0,2 nm) zugesetzt werden und Co-γ-Fe&sub2;O&sub3; mit einer Hc von 720 Oe in dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht durch eines mit einer Hc von 780 Oe ersetzt wird.

Beispiel 3

Ein Videoband wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der Ruß aus dem magnetischen Anstrichmittel der unteren Schicht entfernt wurde und daß der Rußgehalt des magnetischen Anstrichmittels der oberen Schicht von 2,0 Teilen auf 5,0 Teile geändert wurde.

Beispiel 4

Ein Videoband wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Korngröße des Rußes in dem magnetischen Anstrichmittel der unteren Schicht von 20 nm auf 40 nm geändert wurde, daß dessen Gehalt von 2,0 Teilen auf 4,0 Teile erhöht wurde, daß die Korngröße des Rußes in dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht von 85 nm auf 150 nm geändert wurde und daß dessen Gehalt auf 3,0 Teile geändert wurde.

Beispiel 5

Ein Videoband wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 4 hergestellt, mit der Ausnahme, daß Ruß aus dem magnetischen Anstrichmittel der unteren Schicht entfernt wurde und daß der Rußgehalt des magnetischen Anstrichmittels der oberen Schicht von 3,0 Teilen auf 4,0 Teile geändert wurde.

Beispiel 6

Ein Videoband wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der Rußgehalt in dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht von 5,0 Teilen auf 2,0 Teile verringert wurde und daß 2,0 Teile Ruß mit einem Durchmesser von 20 nm sowie grobkörniger Ruß gemäß der vorliegenden Erfindung zu dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht zugesetzt wurden.

Beispiel 7

Ein Videoband wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 5 hergestellt, mit der Ausnahme, daß der Rußgehalt in dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht von 4,0 Teilen auf 2,0 Teile verringert wurde und daß 5,0 Teile Ruß mit einem Durchmesser von 40 nm zu dem magnetischen Anstrichmittel der oberen Schicht gegeben wurden.

Beispiel 8

Das oben beschriebene BC-Anstrichmittel C wurde auf die Rückseite des in Beispiel 2 hergestellten Videobandes in der Weise aufgebracht, daß die Dicke der trockenen Schicht 1,0 um betrug.

Beispiel 9

Es wurde nach dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 8 vorgegangen, mit der Ausnahme, daß die Korngröße des Rußes in dem BC-Anstrichmittel C geändert wurde.

Beispiel 10

Das oben beschriebene BC-Anstrichmittel C wurde auf die Rückseite des in Beispiel 7 hergestellten Videobandes in der Weise aufgebracht, daß die Dicke der getrockneten Schicht 1,0 um betrug.
An der Grenzfläche zwischen den laminierten Magnetschichten, die entsprechend den obigen Beispielen erhalten wurden, trat keine Schichtenvermischung auf.
Details der weiteren Beispiele 11 bis 20 sind in Kurzform in Tabelle 1 gegeben.

Vergleichsbeispiel 1

Das in Beispiel 2 beschriebene magnetische Anstrichmittel der unteren Schicht wurde auf einen Polyethylenterephthalat-Schichtträger mit einer Dicke von 15 um unter Verwendung einer Umkehrwalze aufgebracht, während der Träger lief, so daß die Dicke der getrockneten Schicht 2,0 um betrug. Noch während des nassen Zustandes wurde die auf diese Weise hergestellte magnetische Schicht unter Verwendung eines Magneten mit einer Magnetflußdichte von 1500 Gauß ausgerichtet. Nach dem Trocknen wurde die magnetische Schicht einer Hochkalandrierung unterzogen. Daraufhin wurde ein magnetisches Anstrichmittel einer oberen Schicht unter Verwendung einer Umkehrwalze aufgetragen, so daß die Dicke der getrockneten Schicht 1,5 um betrug. Noch während des nassen Zustandes wurde die auf diese Weise erhaltene magnetische Schicht unter Verwendung des oben beschriebenen Magneten ausgerichtet. Nach dem Trocknen wurde die magnetische Schicht einer Hochkalandrierung unterzogen und auf eine Breite von 1,25 cm (0,5 Zoll) zugeschnitten, um ein Videoband zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 2

Zusammensetzung des magnetischen Materials zur Verwendung in der unteren Schicht A:

Co-γ-Fe&sub2;Ox 100 Teile
(x=1,45, Hc: 650 Oe, durchschnittliche Hauptachsenlänge: 0,32 um, S BET spezifische Oberfläche: 30 m²/g)
Vinylchlorid-Vinylacetat- Maleinsäureanhydrid-Copolymer 12 Teile
(Kompoundierverhältnis 87 : 8 : 5 Polymerisationsgrad 400)
Polyurethanharz 6 Teile
hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co. Crysbon 7209)
Stearinsäure 3,0 Teile
Stearinsäurebutyl 1,0 Teile
Polyisocyanat 6 Teile
(hergestellt von Nippon Polyurethane Co. Colonate L-75)
Butylacetat 90 Teile
Methylethylketon 70 Teile
Cyclohexanon 20 Teile

Zusammensetzung des magnetischen Materials zur Verwendung in der oberen Schicht B:

Co-γFe&sub2;Ox 100 Teile
(x=1,45 Hc: 900 Oe, durchschnittliche Hauptachsenlänge 0,25 um, S BET spezifische Oberfläche: 42 m²/g)
Vinylchlorid-Vinylacetat- Maleinsäureanhydrid-Copolyemer 12 Teile
(Kompoundierverhältnis 87:8:5 Polymerisationsgrad 400)
Polyurethanharz 6 Teile
(hergestellt von Dainippon Ink Chemical Industry Co. Crysbon 7209)
Ruß 1,0 Teile
α-Al&sub2;O&sub3; 3,0 Teile
Stearinsäure 3,0 Teile
Polyisocyanat 6 Teile
(hergestellt von Nippon Polyurethane Co. Colonate L-75)
Butylacetat 105 Teile
Methylethylketon 95 Teile
Cyclohexanon 20 Teile
Das magnetische Material zur Verwendung in der unteren Schicht wurde auf einen Schichtträger aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 15 um aufgebracht, während der Träger lief, so daß die Dicke der getrockneten magnetischen Schicht 3,0 um betrug, wobei Umkehrwalzen für das Aufbringen des Materials verwendet wurden. Während das aufgetragene magnetische Material zur Verwendung in der unteren Schicht naß war, wurde die magnetische Schicht zur Verwendung in der oberen Schicht mit Umkehrwalzen aufgebracht, so daß die Dicke nach dem Trocknen 0,7 um betrug. Solange die magnetischen Schichten naß waren, wurden sie mittels des oben beschriebenen Magneten magnetisch ausgerichtet. Nachdem die magnetischen Schichten getrocknet waren, wurden sie einer Hochkalandrierungsbehandlung unterzogen und das Band-wurde auf eine Breite von 1,25 cm (1/2 Zoll) zugeschnitten, um ein Videoband zu erhalten.

Vergleichsbeispiel 3

In Vergleichsbeispiel 3 wurde ein Videoband unter den gleichen Bedingungen wie in Vergleichsbeispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das Band an einem Magneten vorbeigeführt wurde, während die aufgebrachten magnetischen Materialien der oberen und unteren Schichten naß waren, um unter den nachfolgenden Bedingungen eine Vermischungszone auszubilden.
Die Bedingungen zur Erzeugung einer Vermischungszone zwischen der oberen und der unteren Schicht waren:
Ein zylindrischer Kobaltmagnet (3000 Gauß) wird auf der Schichtträgeroberfläche vorgesehen, auf der magnetische Schichten nicht ausgebildet sind, wobei der Magnet vertikal auf der Oberfläche des Schichtträgers angeordnet ist und der N-Pol des Magneten sich in der Nähe der Oberfläche befindet.

Vergleichsbeispiel 4

Das Videoband des Vergleichsbeispiels 4 wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2 hergestellt, mit der Ausnahme, daß das magnetische Material auf den Schichtträger in der Weise aufgebracht wurde, daß die Dicke der getrockneten unteren Schicht 3 um und die Dicke der getrockneten oberen Schicht 1 um betrugen.

Vergleichsbeispiel 5

Das Videoband des Vergleichsbeispiels 5 wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 3 hergestellt, mit der Ausnahme, daß die Beschichtung des magnetischen Materials in der Weise erfolgte, daß die Dicke der getrockneten unteren Schicht 3 um und die Dicke der getrockneten oberen Schicht 1 um betrugen.

Vergleichsbeispiele 6 und 7

Die Proben wurden auf die gleiche Weise wie in Vergleichsbeispiel 4 hergestellt, wobei die in dem Vergleichsbeispiel 4 angegebenen magnetischen Schichten und die in Tabelle 2 angegebenen Rußgrößen und -gehalte verwendet wurden.

Beispiel 21

Das Videoband dieses Beispiels wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 13 hergestellt, ausgenommen die Teilchengröße des Rußes in der obersten Schicht, die von 400 nm auf 500 nm geändert wurde.

Beispiel 22

Das Videoband dieses Beispiels wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 13 hergestellt, ausgenommen die Teilchengröße des Rußes in der obersten Schicht, die von 400 nm auf 30 nm geändert wurde.
Die Beispiele 21 und 22 sind in den Tabellen 1 und 2 nicht aufgeführt. Tabelle 1 Beispiel Oberste Schicht B Unterste Schicht A Beschichtungsverfahren Rückseitige Beschichtung Magnetisches Pulver Vinylchlorid-harz Polyurethan-harz α-Al&sub2;O&sub3; - Teilchengröße (nm) Ruß Schichtdicke (um) Beschichtungsmaschine Vermischungszone Polarer Rest Teilchengröße Gehalt Vinylchlorid Vinylacetat Vinylalchohol Polyesterpolyurethan-harz Beschichter b keine Gehalt 3 Teile Tabelle 1 (Fortsetzung) Beispiel Oberste Schicht B Unterste Schicht A Beschichtungsverfahren Rückseitige Beschichtung Magnetisches Pulver Vinylchlorid-harz Polyurethan-harz α-Al&sub2;O&sub3; - Teilchengröße (nm) Ruß Schichtdicke (um) Beschichtungsmaschine Vermischungszone Polarer Rest Teilchengröße Gehalt Vinylchlorid Vinylacetat Vinylalchohol Polyesterpolyurethan-harz Beschichter b keine Gehalt 3 Teile Tabelle 1 (Fortsetzung) Beispiel Oberste Schicht B Unterste Schicht A Beschichtungsverfahren Rückseitige Beschichtung Magnetisches Pulver Vinylchlorid-harz Polyurethan-harz α-Al&sub2;O&sub3; - Teilchengröße (nm) Ruß Schichtdicke (um) Beschichtungsmaschine Vermischungszone Polarer Rest Teilchengröße Gehalt Vinylchlorid Beschichter b Beschichter a keine Tabelle 1 (Fortsetzung) Beispiel Oberste Schicht B Unterste Schicht A Beschichtungsverfahren Rückseitige Beschichtung Magnetisches Pulver Vinylchlorid-harz Polyurethan-harz α-Al&sub2;O&sub3; - Teilchengröße (nm) Ruß Schichtdicke (um) Beschichtungsmaschine Vermischungszone Polarer Rest Teilchengröße Gehalt Vinylchlorid Beschichter b keine Gehalt 3 Teile Tabelle 1 (Fortsetzung) Vergl.Beispiel Oberste Schicht B Unterste Schicht A Beschichtungsverfahren Rückseitige Beschichtung Magnetisches Pulver Vinylchlorid-harz Polyurethan-harz α-Al&sub2;O&sub3; - Teilchengröße (nm) Ruß Schichtdicke (um) Beschichtungsmaschine Vermischungszone Polarer Rest Teilchengröße Gehalt Vinylchlorid Vinylacetat Vinylalchohol Polyesterpolyurethan-harz Gehalt 3 Teile Umkehrwalze keine Gehalt 3 Teile ja Tabelle 2 Mischzone Gleitrauschen (dB) Auftragbarkeit d. oberen Schicht D/O Ereignisse/Minute Zwischenschicht-Reibung Laufeigenschaften Beispiel keine Gut zufriedenstellend Tabelle 2 (Fortsetzung) Mischzone Gleitrauschen (dB) Auftragbarkeit d. oberen Schicht D/O Ereignisse/Minute Zwischenschicht-Reibung Laufeigenschaften Beispiel Vergleichsbeispiel keine ja Gut Ungleichmäßig zufriedenstellend Nach 100 Durchgängen unterbrochen

Verfahren zur Bestimmung der Eigenschaften:

L-S/N: gemessen unter Verwendung eines Farbvideo-Rauschmeßgerätes (Shibasoku 925 D/1).
C-S/N: gemessen unter Verwendung eines Farbvideo-Rauschmeßgerätes (Shibasoku 925 D/1).

Gleitrauschen:

(i) Die Bildwiedergabe wurde ohne Bandlauf durchgeführt, und das Systemrauschen wurde unter Verwendung eines Spektrumanalysators gemessen.
(ii) 10 Zyklen einer jeweils einminütigen Bildwiedergabe wurden wiederholt und das Gleitrauschen unter Verwendung eines Spektrumanalysators gemessen.
(iii) Der Rauschpegel bei 9 MHz wurde während 10 Laufzyklen im Vergleich zu dem Systemrauschen als Referenzwert (0 db) gemessen.

D/O (Signalausfall):

Der durchschnittliche Signalausfall-Wert wurde für jede Minute der gesamten vermessenen Länge des Bandes unter Verwendung eines Signalausfallzählers VD-5M, hergestellt von der Victor Company of Japan, ermittelt, wobei man diejenige Ausgangsleistung verwendete, deren Retentionszeit nicht kürzer als 15 us war und die eine Hochfrequenzröhrenausgangsleistungsreduzierung von nicht weniger als 20 dB aufwies, wobei diese Werte jeweils als Referenzwerte für ein Ereignis eines Signalausfalls angesehen wurden.

Zwischenschichtreibung:

Die Zwischenschichtreibung wurde unter Verwendung eines MSC-Bandlauftestgerätes, hergestellt von der Yokohama System Co., bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,26 cm/sec und einem Bandzug von 5,0 g gemessen.

Laufeigenschafts-Test:

Die Bandbeschaffenheit wurde nach 400 Laufzyklen bei konstanter Temperatur und konstanter Luftfeuchtigkeit von 40 ºC beziehungsweise 80 % relativer Luftfeuchtigkeit untersucht.

Auftragbarkeit der oberen Schicht:

Die Beschaffenheit der Beschichtungsoberfläche wurde bei einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 100 m/min. begutachtet.
Wie aus den in den Beispielen erhaltenen Ergebnissen hervorgeht, liefert die vorliegende Erfindung ein Band, dessen elektromagnetische Eigenschaften durch einen ausgezeichneten Rauschabstand sowohl für Lumineszenz- als auch für chromatische Signale und ein geringes Gleitrauschen gekennzeichnet sind und das sich im Hinblick auf Signalausfall, die Auftragbarkeit der oberen Schicht und andere Beständigkeitseigenschaften auszeichnet. Kommt eine BC-Schicht auf der Rückseite zum Einsatz, so erlaubt die vorliegende Erfindung außerdem die Bereitstellung eines Bandes, das im Hinblick auf Laufeigenschaften mit verringerter Zwischenschichtreibung hervorragend ist.

Kurze Erläuterung der Zeichnung:

Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
1. ... Obere magnetische Schicht
2. ... Untere magnetische Schicht
3. ... Nicht-magnetischer Träger
5, 51 und 52 ... Köpfe einer Beschichtungsmaschine

Claims

1. Magnetisches Aufzeichnungsmaterial, umfassend einen nicht-magnetischen Schichtträger mit mehreren darauf befindlichen und durch Naß-auf-Naß-Strangpreßbeschichtung hergestellten magnetischen Schichten, wobei es praktisch keine Mischzone zwischen der obersten magnetischen Schicht und der dieser benachbart angeordneten magnetischen Schicht gibt und wobei die oberste magnetische Schicht Ruß einer durchschnittlichen Teilchengröße von 70 nm bis 500 nm in einer Menge von 0,1 - 5,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der ferromagnetischen Teilchen in einer obersten Schicht, enthält.

2. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1, wobei zwischen der obersten magnetischen Schicht und der dieser benachbart angeordneten magnetischen Schicht eine auf einem mit einem Elektronenmikroskop aufgenommenen tomographischen Bild erkennbare sichtbare Grenze vorhanden ist.

3. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Koerzitivkraft der ferromagnetischen Teilchen in der obersten magnetischen Schicht 700 - 1200 Oe und die der ferromagnetischen Teilchen in der dieser benachbart angeordneten magnetischen Schicht 400 - 700 Oe betragen.

4. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei mindestens eine der Schichten ein Harzbindemittel mit einer -SO&sub3;M-, -OSO&sub3;M-, -COOM- oder -Gruppeworin M für ein Wasserstoff-, Lithium- oder Natriumatom steht und M¹ oder M², die gleich oder verschieden sein können, ein Wasserstoff-, Lithium-, Natrium- oder Kaliumatom oder eine Alkylgruppe bedeuten, enthält.

5. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 4, wobei die bindemittelhaltige Schicht die oberste magnetische Schicht darstellt.

6. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 5, wobei das Bindemittel aus einem Vinylchloridharz oder einem Polyurethanharz besteht.

7. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 6, wobei das Vinylchloridharz oder das Polyurethanharz die -SO&sub3;M-Gruppe enthält.

8. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die oberste magnetische Schicht und die dieser benachbart angeordnete magnetische Schicht mindestens ein Bindemittel enthalten.

9. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 8, wobei die oberste magnetische Schicht und die dieser benachbart angeordnete magnetische Schicht mindestens ein Bindemittel aus der Gruppe Polyvinylchloridharze und Polyurethanharze enthält.

10. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 9, wobei mindestens eines der Bindemittel die -SO&sub3;M-Gruppe enthält.

11. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Dicke der obersten magnetischen Schicht bzw. der dieser benachbart angeordneten magnetischen Schicht 0,01 - 1,0 um bzw. 1,5 - 3,5 um beträgt.

12. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die oberste magnetische Schicht α-Al&sub2;O&sub3; einer durchschnittlichen Teilchengröße von 50 - 600 nm enthält.

13. Aufzeichnungsmatrial nach einem der Ansprüche 1 bis-12, wobei der nicht-magnetische Schichtträger eine Rußteilchen einer durchschnittlichen Teilchengröße von 70 -- 500 nm in einer Menge von 8 - 50 Gew.-% des gesamten anorganischen Füllstoffs enthaltende Rückschicht aufweist.

14. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die von der obersten magnetischen Schicht verschiedenen Schichten kein α-Al&sub2;O&sub3; ,enthalten.

15. Aufzeichnungsmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die ,von der obersten magnetischen Schicht verschiedenen Schichten keinen Ruß enthalten.