DE69015532T2

DE69015532T2 - Schneidapparat.

Info

Publication number: DE69015532T2
Application number: DE69015532T
Authority: DE
Inventors: Katsumi Mogi; Hiro Ohzeki
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1989-09-22
Filing date: 1990-09-21
Publication date: 1995-06-08
Anticipated expiration: 2010-09-22
Also published as: EP0418915A3; DE69033884D1; EP0623437B1; DE69015532D1; EP0418915B1; DE69033884T2; EP0623437A3; EP0418915A2; KR910005983A; EP0623437A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung zum Schneiden großer Objekte aus unterschiedlichen Materialien, wie beispielsweise Stein, Holz und anderen Substanzen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Herkömmlicherweise wird beispielsweise das Schneiden eines großen Steines mit einem Schneidblatt, einer Bandsäge, einer Drahtsäge und anderen Schneidverfahren durchgeführt.
Ein Schneidblatt ist eine Vorrichtung, die mehrere Schneideinsätze enthält, in denen Splitter aus abrasiven Körnern, wie beispielsweise feine abrasive Diamantkörner fest eingebetttet sind. Die abrasiven Schichten sind mit einer äußeren Umfangsfläche eines scheibenartigen Metallgrundteiles verbunden, das durch Walzverfahren hergestellt ist, und zwar mit Hilfe eines Metallklebers oder ähnlichem in gleichen Abständen. Gegenwärtig besitzt das größte hergestellte Schneidblatt einen Durchmesser von 3,5 m und die Dicke des Metallgrundteiles beträgt 10 mm. für ein Schneidblatt mit derartigen Abmessungen oder einer solchen Größe ist die maximale Dicke eines Materials, das geschnitten werden kann, in der Größenordnung von 1,5 m und der Schneidverlust ist in der Größenordnung von 15 mm.
Andererseits ist eine Bandsäge eine Vorrichtung, die einen dünnen Metallstreifen besitzt, der breit ist und der eine Dicke in der Größenordnung von 1 mm bis 6 mm aufweist, der geschweißt ist, um eine Endlosschleife zu bilden, wobei die abrasiven Körner und Splitter fest mit einer Seite des dünnen Endlosstreifens verbunden sind. Der dünne Endlosstreifen wird durch ein Paar rotierender kreisförmiger Räder angetrieben, deren Achsen parallel zueinander angeordnet sind. Die Räder werden mit hoher Geschwindigkeit gedreht, wodurch Steine oder ähnliches mit der Kante jedes parallelen Abschnittes zwischen den Rotorkörpern geschnitten werden.
Die Drahtsäge ist eine Einrichtung mit einer Endlosschleife, derart, daß mehrere zylindrische Diamantsplitter fest mit einem Metalldraht verbunden sind, dessen Dicke in der Größenordnung einiger Millimeter bis 10 mm ist. Die Drahtsäge wird direkt um das Objekt gewunden und mit hohen Geschwindigkeiten angetrieben, wobei durch eine Antriebsvorrichtung eine konstante Spannung aufgebracht wird, wodurch das Objekt geschnitten wird.
Jedoch besitzen die oben beschriebenen herkömmlichen Schneidverfahren die folgenden Probleme.
Zunächst weist das Schneidblatt das folgende Problem auf. Wenn nämlich der Durchmesser des Schneidblattes erhöht wird, muß auch die Dicke des Metallgrundteiles erhöht werden, um die Festigkeit des Blattes zu gewährleisten. Aus diesem Grund erhöht sich der Schneidverlust und der Ertrag des Objektes ist verringert. Ferner tritt ein Verdrehen oder Verwinden an der vorderen Kante beim Schneiden als Ergebnis eines erhöhten Schneidwiderstandes auf. Somit ist die Schneidgenauigkeit verringert.
Ferner besitzt das Schneidblatt auch die folgenden Probleme. Da das Herstellen eines Metallgrundteiles, das einen größeren Durchmesser als 3,5 m aufweist, außerordentlich schwierig ist, besteht eine Grenze bei der Dicke der Objekte, die geschnitten werden können, wie oben beschrieben wurde. Darüber hinaus ist ein derart großes Schneidblatt außerordentlich unhandlich für eine Handhabung und einen Transport oder ähnliches; auch treten aufgrund einer Vibration beim Schneiden beachtliche Geräusche auf.
Andererseits ist bei der Bandsäge das Metallgrundteil dünn und lang und der Schneidverlust ist in der Größenordnung von 4 mm bis 8 mm, was relativ klein ist. Somit ist der Ertrag größer. Jedoch wird die Bandsäge um ein Paar sich drehender Räder mit großem Durchmesser gewunden, und entsprechend ist die Schneidvorrichtung größer und es wird ein größerer Arbeitsraum benötigt.
Ferner hat die Bandsäge das folgende Problem. Die gebogenen Abschnitte des Metallgrundteiles, das um die sich drehenden Räder gewunden ist, werden nämlich wiederholt Biegespannungen ausgesetzt, und es tritt leicht eine Materialermüdung in dem Metallgrundteil auf. Somit bricht das Metallgrundteil relativ frühzeitig und die Lebensdauer des Metallgrundteils ist kurz.
Da bei der Drahtsäge die Splitter in der abrasiven Kornschicht einen großen Durchmesser besitzen, muß der Schneidspielraum verglichen mit der Größe des Schneidblattes oder der Bandsäge groß sein. Ferner besitzt die Drahtsäge eine kreisförmigen Querschnitt und hat selbst keine Einrichtung zum Begrenzen der Schneidrichtung. Demzufolge ist die Drahtsäge schlechter als andere Schneidmethoden bezüglich Flachheit und Oberflächenrauheit der Schneidfläche. Da bei der Drahtsäge ferner beide Endabschnitte jeder abrasiven Kornschicht während dem Schneiden einer großen Biegespannung ausgesetzt sind, ist die Lebensdauer kurz. Ein Abreißen des Drahtes ist gefährlich, da die Enden des Drahtes wie eine Peitsche nach oben und nach unten springen.
Eine Schneidvorrichtung zum Schneiden eines Werkstückes nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 ist in der BE-A-51 81 64 offenbart. Diese bekannnte Schneidvorrichtung weist einen endlosen Kettenkörper, mehrere Zahnräder und eine feste Rückplatte auf, welche den Kettenkörper gegen ein Werkstück abstützt. Ferner ist eine Dreheinrichtung zum Drehen des Zahnrades sowie eine Bewegungseinrichtung zum Bewegen des Werkstückes oder des Kettenkörpers aufeinander zu vorgesehen, um das Werkstück mit dem Kettenkörper zu schneiden.
Ferner offenbart die US-A-614 003 eine Schneidvorrichtung mit einem endlosen Kettenkörper, der mehrere plattenartige Klappen aufweist, die miteinander für eine Winkelbewegung in einer gemeinsamen Ebene verbunden sind. Mehrere Zahnräder sind vorgesehen, die den Kettenkörper unter Spannung lagern und ferner ist eine Einrichtung zum Aktivieren der Drehbewegung der Zahnräder in Zusammenwirken mit dem Kettenkörper vorgesehen.
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Schneidvorrichtung mit verbesserten Leistungsdaten bezüglich der oben beschriebenen Probleme zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch eine Schneidvorrichtung nach Anspruch 1 gelöst.
Diese Schneidvorrichtung gewährleistet die Schneidwirkung durch Drehen des Kettenkörpers, der mit Schneideinrichtungen versehen ist, um mindestens ein Zahnradpaar, um den Kettenkörper anzutreiben, der an dem linearen Abschnitt des Kettenkörpers mittels einer Kettenführung abgestützt ist, die auf einer festen Rückplatte angeordnet ist. Das Schneiden wird durchgeführt, indem die Schneidkette und die Zahnräder in Richtung des Objektes oder das Objekt in Richtung des Kettenkörpers bewegt werden.
Da die Dicke der Klappe und der Rückplatte geringer ist, als die der Schneideinrichtungen, wird die Tiefe des Schnittes nicht durch die Dicke der Schneideinrichtung oder der Ausrüstung begrenzt.
Da bei der Schneidkette die Klappen, die jeweils die Form einer ebenen Platte besitzen, miteinander für eine Winkelbewegung in der Schneidebene verbunden sind, um den endlosen Kettenkörper zu bilden, ist es möglich, eine ausreichende Kraft zu erzielen, die der Spannung widersteht, indem die Klappen mit relativ geringer Dicke verwendet werden. Die Dicke jeder Schneideinrichtung kann verringert werden, wodurch die Schneidkosten des Objektes verringert werden können, was zu einem verbesserten Ertrag führt.
Da ferner die Klappen flexibel miteinander verbunden sind, tritt in dem gekrümmten Abschnitt der Schneidkette keine Spannungsermüdung auf und es ist möglich, die Schneidkette mit einer höheren Spannkraft als bei herkömmlichen Schneideinrichtungen einzusetzen. Folglich ist die Schneidlebensdauer länger als bei den herkömmlichen Schneidwerkzeugen, und es ist möglich, die Schneideffizienz zu verbessern.
Da ferner die Schneidkette an dem inneren geraden Abschnitt der Kette an einem Stützabschnitt der festen Rückplatte abgestützt wird, kann eine hohe Last aufgenommen werden, die für große Schneideinsätze erforderlich ist.
Darüber hinaus kann lediglich durch Verändern der Anzahl der verbundenen Klappen die Länge der Schneidkette frei vergrößert oder verringert werden. Somit ist das zu schneidende Objekt nicht in der Größe oder Abmessung begrenzt. Die einzelnen Klappen weisen eine kleine Größe auf und haben alle das gleiche Aussehen. Folglich können die Klappen als Massenartikel hergestellt werden, wodurch die Kosten der gesamten Schneidkette verringert sind.
Da ferner die Vorschubrichtung des Schneidens durch die plattenförmigen Klappen begrenzt ist, wird eine bessere Flachheit und Oberflächenrauheit der Schnittfläche erzielt und an den Schneideinrichtungen tritt keine einseitige Abnutzung auf. Somit ist die Service-Wirksamkeit der Schneideinrichtung groß.
Da sich ferner die Klappen in der gleichen Ebene wie die Schneidebene bewegen, während diese um die Zahnräder oder ähnliches gewunden sind, besteht ein Vorteil darin, daß der Arbeitsraum für die Vorrichtung verringert werden kann.
Da ferner die Schneidkette die Form einer Kette besitzt und ein relativ geringes Gewicht aufweist, sind die Handhabung und der Transport oder ähnliches leicht. Eine aufgrund des Schneidens hervorgerufene Vibration wird an den Verbindungsabschnitten zwischen den Klappen gedämpft. Somit ist es möglich, die Geräusche, verglichen mit anderen Schneidwerkzeugen, zu verringern.
Fig. 1 ist eine Vorderansicht der Schneidvorrichtung.
Fig. 2 ist eine Aufsicht auf die Schneidvorrichtung, wobei ein Teil horizontal weggeschnitten ist.
Fig. 3 und 4 sind eine Teilvorderansicht und eine Querschnittsansicht entlang der Linie D-D einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 5 und 6 sind eine Vorderansicht und eine Seitenansicht von links der Klappe der ersten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 7 ist eine Seitenansicht von links einer modifizierten Klappe der ersten bevorzugten Ausführungsform. Fig. 8 und 9
sind eine Vorderansicht und eine Seitenansicht von links der Klappe einer zweiten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 10 ist eine Seitenansicht von links einer modifizierten Klappe, die in den Fig. 8 und 9 dargestellt ist.
Fig. 11 und 12 sind eine Vorderansicht und eine Seitenansicht von links der Klappe einer dritten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 13 ist eine Seitenansicht von links einer modifizierten Klappe, die in den Fig. 11 und 12 dargestellt ist.
Fig. 14 ist eine Vorderansicht, die ein Montage- und Demontageverfahren einer Klappe einer vierten bevorzugten Ausführungsform zeigt.
Fig. 15 und 16 sind eine Vorderansicht und eine Seitenansicht von links der Klappe einer fünften bevorzugten Ausführungs form.
Fig. 17 ist eine Seitenansicht von links einer modifizierten Klappe, die in den Fig. 15 und 16 dargestellt ist.
Fig. 18 ist eine Vorderansicht, die ein Montage- und Demontageverfahren der Klappen gemäß der fünften bevorzugten Ausführungsform zeigt.
Fig. 19 und 20 sind eine Vorderansicht und eine Seitenansicht von links der Klappe einer sechsten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 21 ist eine Vorderansicht der Klappe einer siebten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 22 ist eine Querschnittsansicht entlang der Linie E-E, die ein Montage und Demontageverfahren für die in Fig. 21 dargestellten Klappen zeigt.
Fig. 23 ist eine Querschnittsansicht einer Schneidvorrichtung einer achten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 24 ist eine Aufsicht auf eine Schneidvorrichtung einer neunten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 25 ist eine Querschnittsansicht des Zahnrades und der Schneidkette einer zehnten bevorzugten Ausführungsform.
Fig. 26 ist eine Querschnittsansicht, welche die Konstruktion der Rückplatte einer elften bevorzugten Ausführungsform darstellt.
Fig. 27 ist eine perspektivische Ansicht einer modifizierten Rückplatte, die in Fig. 26 dargestellt ist.
Verschiedene Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 ist eine Vorderansicht und Fig. 2 ist eine Aufsicht einer Schneidvorrichtung gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung, wobei ein Teil des Säulenabschnittes weggeschnitten ist.
In diesen Figuren bezeichnet C eine Kette mit Schneideinrichtungen (nachfolgend als Schneidkette bezeichnet) und ist eine primäre Komponente der Schneidvorrichtung. Die Details dieser Komponente werden nachfolgend erklärt.
Die Schneidkette C umfaßt einen endlosen Kettenkörper 2, bei dem eine Vielzahl von Klappen 1, jeweils in der Form einer ebenen oder flachen Platte, miteinander verbunden ist, wie in Fig. 3 gezeigt, um eine flexible Winkelbewegung innerhalb einer Schneidebene zu schaffen (im folgenden ist die Schneidebene durch die Bahn der Schneidkette definiert) Mehrere Segmente mit abrasivem Korn oder auch Schneideinrichtungen 4 sind fest an den äußeren Enden der jeweiligen Klappen 1 befestigt.
Jede Klappe 1 hat die Form einer rechteckigen Platte mit konstanter Dicke und besteht aus Metall, wie beispielsweise aus SK-Stahl, Edelstahl, SKD-Stahl, SUP-Stahl, SNCM-Stahl oder ähnlichem. Es ist wünschenswert, daß die Härte der Klappe 1 durch Härtebehandlung oder ähnliches auf 30 bis 65 RHc gebracht wird. Wenn die Härte der Klappe 1 geringer ist als 30 RHc, ist es nicht möglich, eine ausreichende Festigkeit zu erzielen, wohingegen das Ausbilden der Klappe 1 schwierig wird, wenn die Härte höher ist als 65 RHc.
Die Abmessung oder Größe der Klappe 1 variiert abhängig von der Verwendung der Schneidkette. Falls die Klappe beispielsweise zum Schneiden von normal großem Stein verwendet wird, hat die Klappe 1 vorzugsweise eine Dicke in der Größenordnung von 2 mm bis 6 mm, eine Höhe H in der Größenordnung von 50 mm bis 150 mm und eine Breite W in der Größenordnung von 40 mm bis 100 mm. Wenn die Abmessungen der Klappe 1 innerhalb dieses Bereiches liegen, ist es möglich, einen großen Stein mit hoher Effizienz zu schneiden, indem eine ausreichende Spannkraft eingesetzt wird. In diesem Zusammenhang sei jedoch festgestellt, daß die Erfindung nicht auf die oben angegebenen Abmessungen beschränkt ist.
Die Fig. 3 und 4 zeigen die erste Ausführungsform, die dadurch gekennzeichnet ist, daß der Verbindungsvorsprung 8 und die Verbindungsaussparung 10 zwischen zwei benachbarten Klappen 1 jeweils halbkreisförmig ausgebildet sind.
Der Verbindungsvorsprung 8 besitzt an seinen beiden Seitenkanten Umfangsflächen 8A und 8B, die jeweils eine gleiche Krümmung aufweisen. Wie in Fig. 5 dargestellt ist, ist der Winkelbogen alpha zwischen den Umfangsflächen 8A und 8B größer oder gleich 120º. Wenn der Winkelbogen alpha kleiner als 120º ist, so ist die Festigkeit der Verbindung zwischen den Klappen 1 verringert.
Die Verbindungsaussparung 10 besitzt zwei Umfangsflächen 10A und 10B, die jeweils den oben erwähnten Umfangsflächen 8A und 8B entsprechen. Der Winkelbogen beta zwischen jeweils zwei Öffnungsenden 10C der Verbindungsaussparung 10 ist größer ausgebildet als der Winkelbogen beta zwischen den beiden verengten Abschnitten 8C des Verbindungsvorsprunges 8.
In Zusammenhang mit dem obigen sei bemerkt, daß ein geringer Zwischenraum zwischen der Verbindungsaussparung 10 und dem Verbindungsvorsprung 8 verbleibt, wenn die Klappen 1 miteinander verbunden sind. Jedoch erlaubt ein Einführen einer Dickenlehre, daß das Ausmaß der Abnutzung der Verbindungsaussparung 10 und des Verbindungsvorsprungs 8 gemessen werden.
Ferner ist die Befestigungsaussparung 18 mit einem schmalen Schlitz 22 versehen, wobei ein Ende dessen Öffnung in Richtung des äußeren Umfangs gerichtet ist. Dieses Ende des Schlitzes 22 besitzt ein Ende, das sich zu einem Abschnitt der Befestigungsaussparung 18 nahe bei der vorderen Kante der Klappe 1 öffnet. Der Schlitz 22 hat an seinem Ende eine Kreisbohrung 24 zur Spannungsentlastung. Ein Abschnitt an der vorderen Kante des Schlitzes 22 ist ein elastisches Eingriffsteil 26, wobei eine Durchbiegung desselben in Vorwärtsrichtung eine Montage und eine Demontage der Schneideinrichtung 4 ermöglicht.
Die Schneideinrichtung 4 besteht aus einer metallenen Spanabstützung 28, deren Dicke genauso groß ist, wie der Klappe 1, und ein rechteckiger Schneideinsatz 30 ist fest an der äußeren Endfläche der Spanabstützung 28 befestigt.
Der Schneideinsatz 30 hat eine Dicke, die um 0,5 mm bis 4 mm dicker als die der Spanabstützung 28 eingestellt ist. Wenn die überschüssige Dicke des Schneideinsatzes 30 weniger als 0,5 mm beträgt, so besteht die Möglichkeit, daß die Spanabstützung 28 und die Klappe 1 in Reibberührung mit einer Schneidfläche eines Objektes geraten. Wenn andererseits die überschüssige Dicke des Schneideinsatzes 30 größer ist als 4 mm, so ist der Schneidverlust groß und der Ertrag ist unnötig verringert.
Der Schneideinsatz 30 besitzt eine metallverklebte abrasive Schicht, die Partikel aus Diamant, aus CBN oder ähnlichem enthält und ist fest mit Hilfe von beispielsweise Verlöten, Einheitssintern, Laserschweißen, Elektronenstrahlschweißen oder ähnlichem mit der Spanabstützung 28 verbunden. In diesem Zusammenhang sei festgestellt, daß die Korn- oder Partikelgröße, der Grad der Konzentration und die Dicke der abrasiven Körner entsprechend der Verwendung der Schneidkette festgelegt werden sollten.
Die Spanabstützung 28 ist einstückig mit einem Vorsprung 28A ausgebildet, dessen äußeres Komplementär zu der Befestigungsaussparung 18 ist. Der Vorsprung 28A hat einen konvexen, V-förmigen Querschnitt. Der Vorsprung 28A ist so ausgebildet, daß dieser in die Segment-Befestigungsaussparung 18 eingepaßt werden kann, wenn der Schlitz 22 geöffnet wird, und der Vorsprung 28A steht in der Segment- Befestigungsaussparung 18 fest in Eingriff, wenn der elastische Eingriffsteil 26 in seine Ausgangsstellung zurückkehrt.
Nachfolgend wird eine Konstruktion für die Klappe 1 beschrieben, die eine Torsion oder eine Verdrehung verhindert. Sowohl die vordere wie auch die rückwärtige Endfläche der Klappe 1, wie in Fig. 3 gezeigt, sind zueinander parallel ausgebildet. An der vorderen Endfläche der Klappe 1 ist eine im Querschnitt V-förmige Eingriffsnut 38 ausgebildet, die sich senkrecht zu der vertikalen Endfläche der Klappe 1 erstreckt.
Entsprechend dem obigen Vorsprung ist ein Eingriffsvorsprung 40 an der dem obengenannten Vorsprung 38 der Klappe I gegenüberliegenden Seite ausgebildet, dessen Querschnitt komplementär zu der obengenannten Eingriffsnut 38 ausgebildet ist. Wenn die Klappen fest in einer geraden Linie nebeneinander aufgereiht sind, sind die Eingriffsnut 38 und der Eingriffsvorsprung 40 der benachbarten Klappen 1 miteinander ohne jeden Zwischenraum verriegelt, so daß diese in Richtung der Dicke der Klappen 1 nicht beweglich sind.
Nachfolgend wird eine Anordnung zum Antrieb der Schneidkette beschrieben. Jede Klappe 1 hat an den vorderen und hinteren Ecken ein paar Antriebsaussparungen 6A und 6B.
Diese Antriebsaussparungen 6A und 6B besitzen eine gekrümmte Form und sind jeweils an vorderen und hinteren Ecken des inneren Umfangsendes der Klappe 1 angeordnet. Jede Antriebsaussparung 6A und 6B hat ihren Winkelbogen, der in der Größenordnung von 90º ist.
Jede Antriebsaussparung 6A und 6B (Fig. 3) besitzt einen Krümmungsradius, der identisch mit einem Radius jedes Stiftes 26 ist, die jeweils an dem Außenumfang entsprechender Zahnräder 88 und 112 einer nachfolgend zu beschreibenden Schneidvorrichtung angeordnet sind. Ferner sind Abschnitte, die sich jeweils von den Aussparungen 6A und 6B zu den inneren Endflächen der Klappe 1 erstrecken, abgerundet.
Ein Abstand zwischen den Mittelpunkten der jeweiligen Antriebsaussparungen 6A und 6B ist gleich einem Abstand zwischen den Stiften 126. Wenn die Klappen 1 um die Außenumfänge der jeweiligen Zahnräder 88 und 112 gewunden sind, erzeugen die Antriebsaussparungen 6A und 6B der benachbarten jeweiligen Klappen 1 eine identisch gekrümmte Oberfläche und die Stifte 126 sind derart angeordnet, daß sie ohne Zwischenraum in die gekrümmte Oberfläche passen.
Nachfolgend wird eine Eingriffsanordnung bezüglich einer nachfolgend zu beschreibenden Rückplatte 118 beschrieben. Die innere Endfläche jeder Klappe 1 ist mit einer im Querschnitt V-förmigen Gleitnut 42 ausgebildet, die sich entlang der gesamten Länge der Endfläche der Klappe 1 erstreckt. Es ist wünschenswert, daß der Winkel der V-förmigen Gleitnut 42 in einem Bereich von 60º bis 160º liegt. Wenn der V-Winkel kleiner ist als 60º, so besteht die Gefahr, daß in der Klappe 1 aufgrund einer Keilwirkung der Rückplatte 118 Risse auftreten, wohingegen im Fall, daß der V-Winkel größer ist als 160º, die verdrehungsverhindernde Kraft aufgrund der Rückplatte 118 in Richtung der Dicke verringert ist.
Nachfolgend werden die Fig. 1 und 2 dazu verwendet, um die Schneidvorrichtung zu beschreiben, welche die oben beschriebene Schneidkette verwendet. In diesem Zusammenhang sind die Beschreibungen wie beispielsweise obere, untere, linke und rechte Seite, die in der nachfolgenden Beschreibung verwendet werden, unter Bezugnahme auf die Orientierung der Schneidvorrichtung verwendet, die in Fig. 1 dargestellt ist.
Das Bezugszeichen 50 in den Figuren bezeichnet zwei in geeignetem Abstand voneinander angeordnete Säulen, welche die Hauptlagerung der Schneidvorrichtung darstellen. Wie in Fig. 2 gezeigt, sind zwei rechteckige Basisteile 54A (linke Seite> und 54B (rechte Seite) jeweils auf diese Säulen 50 montiert, die Vertikalbewegungen entlang der Säulen 50 erlauben, jedoch verhindern die Längskeile 52, die sich vertikal entlang der Säulen durchgängig erstrecken, die Drehung der Basisteile um die Säulen.
Eine obere Platte 56 ist fest über den oberen Enden der jeweiligen Säulen 50 horizontal befestigt. Ein Hubmotor 58 ist an dem linken Ende der oberen Platte 56 befestigt. Der Motor 58 ist derart konstruiert, daß er über ein Getriebe (nicht gezeigt) eine Schraubenwelle 60 (Fig. 2) dreht, die entlang der rückwärtigen Fläche der linken Säule 50 angeordnet ist. Ein Hubelement 62, das fest an der rückwärtigen Fläche des linken Basisteils 54A befestigt ist, ist an der Schraubenwelle 60 befestigt.
Andererseits ist ein Getriebe 64 (Fig. 1) fest an dem rechten Ende der oberen Platte 56 befestigt. Eine Rotorwelle 66 liegt quer zwischen dem Getriebe 64 und dem oben beschriebenen Getriebe oder erstreckt sich zwischen diesen, so daß die Kraft des Motors 58 auch auf das Getriebe 64 übertragen wird. Die Abtriebswelle des Getriebes 64, die mit einer Schraubenwelle 68 verbunden ist, ist entlang der rückwärtigen Fläche der rechten Säule 50 angeordnet. Ein Hubelement 70, das fest an der rückwärtigen Fläche des rechten Basisteils 54B befestigt ist, ist an der Schraubenwelle 68 befestigt. Wenn der Hubmotor 58 in Betrieb gesetzt wird, werden beide Basisteile 54A und 54B vertikal bewegt, wobei diese stets die gleiche relative Höhe beibehalten.
An der Vorderseite des linken Basisteils 54A befindet sich ein Scheibenabschnitt 74 und eine gerundete Nut 72, deren Mittelpunkte in der Mitte der vorderen Fläche liegen. Eine Kippplatte 76 ist entlang der vorderen Fläche des Scheibenabschnittes 74 angeordnet und zwei Klinkenabschnitte 76A, die jeweils an beiden Seiten der Kippplatte 76 ausgebildet sind, sind jeweils in beide Seiten der abgerundeten Nut 72 eingepaßt. Die Klinkenabschnitte 76A drehen sich innerhalb der gerundeten Nut 72, wodurch die Kippplatte 76 sich koaxial mit dem Scheibenabschnitt 74 dreht.
Die Kippplatte 76 besitzt an ihrer vorderen Fläche eine rechteckige Führungsschiene 78, die sich nach links und nach rechts erstreckt. Die Anordnung ist wie folgt. An der Führungsschiene 78 ist eine L-förmige Stützplatte 80 befestigt, deren rechtes Ende nach vorne gebogen ist, so daß die L-förmige Stützplatte 80 nach links und nach rechts bewegbar ist. Die Stützplatte 80 wird durch einen Vorspannmechanismus (nicht gezeigt) mit konstanter Kraft nach links gezogen.
Ferner besitzt die vordere Fläche der Kippplatte 76 einen Mittelpunkt, der mit einem Wellenabschnitt 82 ausgebildet ist, der nach vorne vorsteht. Die Welle 82 steht durch ein Längsloch 84 nach vorne vor, das in der Stützplatte 80 ausgebildet ist und sich nach links und nach rechts erstreckt. Für eine Drehung an der Welle 82 sind eine Laufrolle 86 und ein Zahnrad 88 befestigt, die koaxial miteinander verbunden sind.
Ein Antriebsmotor 92 ist an der linken vorderen Seitenfläche des Basisteils 54A über eine höhenjustierbare Befestigungsplatte 90 befestigt. Eine Laufrolle 94 ist fest an einer Drehwelle des Antriebsmotors 92 befestigt. Ein Band 96 ist um die Laufrolle 94 und die oben erwähnte Laufrolle 86 geführt und erstreckt sich zwischen diesen. Die Spannkraft des Bandes 96 ist einstellbar, indem die Befestigungsplatte 90 vertikal bewegt wird.
Andererseits sind an der vorderen Fläche des rechten Basisteils 54B zwei gekrümmte Nuten 98 ausgebildet, die sich vertikal erstrecken sowie eine kreisförmige Segmentplatte 100, die eine gleichförmige Breite besitzt. Die beiden gekrümmten Nuten 98 und die kreisförmige Segmentplatte 100 besitzen den gleichen Krümmungsmittelpunkt wie die Mitte des linken Zahnrades 88.
Eine Stützplatte 102 ist an der vorderen Fläche des Segmentabschnittes 100 angeordnet. Die beiden Seiten des Segmentabschnittes 100, die mit zwei Klinkenabschnitten 104 ausgebildet sind, sind jeweils in die gekrümmten Nuten 98 eingesetzt. Hierdurch kann die Stützplatte 102 um den Mittelpunkt des linken Zahnrades 88 entlang des Abschnittes 100 um einen Winkel geneigt werden, der gleich oder größer ist als 5º. Wenn der Kippwinkel kleiner ist als 5º, so ist es schwierig, das Einschneiden in das Objekt W zu beginnen.
An der vorderen Fläche der Stützplatte 102 ist eine Gleitschiene 106 ausgebildet, die sich nach links und rechts oder in seitlicher Richtung erstreckt. Eine Laufrollenbefestigungsplatte 108 ist an der Gleitschiene 106 für eine Bewegung nach rechts und nach links befestigt. An dem vorderen Mittelpunkt der Laufrollenbefestigungsplatte 108 befindet sich eine Welle 110, die sich koaxial nach vorne erstreckt. Ein Antriebszahnrad 112 ist über ein Lager drehbar an der Welle 110 befestigt. Ein Hydraulikzylinder 114 ist an der rechten Endfläche der Stützplatte 102 befestigt und nach links gerichtet. Die Stange des Hydraulikzylinders 114 ist mit der Laufrollenbefestigungsplatte 108 verbunden.
Im Zusammenhang mit dem obigen sei festgestellt, daß ein Bedienpult 116 fest an der rechten Endfläche des rechten Basisteils 54B befestigt ist und jeder Abschnitt wird durch das Bedienpult 116 gesteuert.
Das linke Ende der Stützplatte 102 ist L-förmig nach vorne gebogen. Eine rechteckige Rückplatte 118 erstreckt sich zwischen der Stützplatte 102 und der rechten Stützplatte 80 in einer mit den Zahnrädern 88 und 112 gemeinsamen Ebene. Die Rückplatte 118 ist aus einem Material, wie beispielsweise SUP-Stahl, SNGM-Stahl, SKD-Stahl, SK-Stahl, Edelstahl oder ähnlichem hergestellt. Die Dicke der Rückplatte 118 ist genauso groß, wie die der Klappe 1. Ferner ist der vertikale Abstand der Rückplatte 118 genauso groß wie der Windungsdurchmesser der Schneidkette C, welche durch die Zahnräder 88 und 112 angetrieben wird. Ferner besitzen die oberen und unteren Kanten der Rückplatte 108 entlang ihrer gesamten Länge jeweils einen konvexen, V-förmigen Querschnitt, der komplementär zu der Gleitnut 42 ausgebildet ist, die an dem inneren Umfangsende der Schneidkette C ausgebildet ist.
Die Schneidkette C erstreckt sich zwischen den Zahnrädern 88 und 112 und ist um diese gewickelt. In dem linearen Abschnitt der Kette sind die oberen und unteren Kanten der Rückplatte 118 jeweils in den Gleitnuten 42 und in die Klappen 1 für eine Gleitbewegung eingepaßt.
Wie in Fig. 4 gezeigt ist, sind die Zahnräder 88 und 112 aus zwei Scheiben 120 und 122 hergestellt, die miteinander verbunden sind und einen Schlitz 124 bilden. Der Schlitz 124 besitzt eine Öffnungsbreite, die geringfügig größer ist, als die Dicke der Klappe 1. Die mehreren zylindrischen Stifte 126 sind fest an der Innenseite des Schlitzes 124 unter gleichen Abständen in Umfangsrichtung befestigt. Ein eingeschlossener Winkel zwischen zwei benachbarten Stiften 126 legt einen Zahnradwinkel S fest.
Wendet man sich zu dem Boden der Vorrichtung, so ist an der Bodenfläche eine schmale Rinne 128 zwischen den Säulen 50 angeordnet, die sich nach vorne und nach hinten erstreckt. Ein paar Führungsschienen 130 ist in der Mitte der Rinne 128 parallel zueinander befestigt. Eine Arbeitsplattform 134 (nachfolgend als Tisch 134) bezeichnet, deren untere Oberfläche mit zwei Paaren Rädern 132 versehen ist, lagert auf den beiden Führungsschienen 130. Ferner ist ein Zugdraht 136, der mit einer Antriebsvorrichtung (nicht gezeigt) verbunden ist, mit den Längsenden des Tisches 134 verbunden, so daß der Tisch 134 entlang der Führungsschienen 130 bewegbar ist.
Die oben beschriebenen verschiedenen Einrichtungen oder Instrumente werden nun dazu verwendet, daß die Schneidkette C ein Schneiden auf die folgende Weise durchführt. Zunächst wird der Hubmotor 58 in Betrieb gesetzt, um die Basisteile 54A und 54B nach oben zu bewegen und das Objekt W beispielsweise Stein oder ähnliches, das auf dem Tisch 134 lagert, wird in Längsrichtung positioniert, d.h. entlang der Schneidkette C.
Anschließend wird die Stützplatte 102 nach unten entlang des gekrümmten Plattenabschnittes 100 bewegt, um die Gesamtheit einschließlich der Schneidkette D und der Rückplatte 118 zu kippen. Die Stützplatte 102 wird in dieser abgesenkten Position fixiert. Ferner wird die linke Stützplatte 80 eingestellt, um der Rückplatte 118 eine angemessene Spannung aufzuerlegen. Der Hydraulikzylinder 124 wird in Betrieb gesetzt, um die Befestigungsplatte 108 nach rechts zu ziehen. Auf diese Weise wird die Spannkraft der Schneidkette C auf einen passenden Wert eingestellt.
In diesem Zustand wird der Antriebsmotor 92 in Betrieb gesetzt. Der Hubmotor 58 wird betrieben während sich die Schneidkette in der in Fig. 1 durch die Pfeile dargestellten Richtung dreht, um die gesamte Schneidkette C mit einer vorbestimmten Schneidgeschwindigkeit abzusenken. Somit schneidet die Schneidkette C von der abgesenkten rechten Ecke in das Objekt W ein. Wenn zwischenzeitlich eine bestimmte Schnittiefe erreicht ist, wird die Stützplatte 102 entlang der gekrümmten Platte 100 angehoben und die Schneidkette C wird in ihre horizontale Position zurückgeführt und dort verriegelt. Das Schneiden schreitet weiter fort, bis der Vorgang an dem Objekt W vervollständigt ist.
Mit der wie oben beschrieben konstruierten Schneidkette C ergeben sich die folgenden Vorteile:
1. Da die Dicke der Klappe 1 und der Rückplatte 118 geringer ist als die der Schneideinrichtung 4, ist die Tiefe des Schnittes nicht durch das Vorhandensein der Zahnräder 88 und 112 beschränkt und die Schneidkette kann tief in das Objekt W einschneiden. Auch beschränkt die Schneidvorrichtung nicht die Breite des Objektes, d.h. die Größe in einer Richtung senkrecht zur Schneidebene.
2. Da die metallenen Klappen 1, die jede die Form einer ebenen Platte besitzen, flexibel miteinander verbunden sind, um den Kettenkörper 2 zu bilden, kann eine ausreichende Schneidkraft durch die Schneidkette erzielt werden, indem relativ dünne Schneideinrichtungen 4 verwendet werden, verglichen mit den herkömmlichen Schneidverfahren, wie z.B. eine Metallsäge mit größerem Durchmesser oder eine Drahtsäge. Es ist auch möglich, die Dicke der Schneideinsätze 30 verglichen mit den herkömmlichen Schneidblättern mit großem Durchmesser, Drahtsägen oder ähnlichem zu verringern. Somit kann der Schneidverlust verringert werden und deshalb ist die Produktausbeute an dem Objekt W verbessert.
3. Da die Klappen 1 miteinander für eine Winkelbewegung verbunden sind, tritt so gut wie keine Spannungsermüdung auf, sogar in den Bereichen um die gekrümmten Abschnitte herum, wie beispielsweise die Zahnräder 88 und 112, nachdem die Schneidvorrichtung länger in Gebrauch gewesen ist. Deshalb ist es möglich, die Schneidkette C mit einer hohen Schneidkraft einzusetzen, wodurch eine höhere Spannung und ein höheres Eingreifen möglich ist, als dies bei herkömmlichen Schneidverfahren erlaubt ist, was zu einer verbesserten Schneideffizienz führt.
4. Da eine feste Rückplatte 118 an dem inneren Umfangsende der Schneidkette C vorgesehen ist, wird die Schneidlast hauptsächlich durch die Rückplatte 118 abgestützt, wodurch ein geradliniges Schneiden bei hoher Belastung möglich ist.
5. Da die einzelnen Klappen 1 hinzugefügt oder weggenommen werden können, um die Gesamtlänge der Kette zu verändern, kann die Kettenlänge leicht auf die Anforderungen des Kunden eingestellt werden.
6. Die Klappen können als Massenartikel hergestellt werden, um die Gesamtkosten der Ausrüstung wie auch die Kosten des Schneidbetriebes zu verringern.
7. Da die verbundene Kettenanordnung ein Durchbiegen in Querrichtung (zur Schneidebene) nicht erlaubt, treten nur geringe Vibrationen der einzelnen Klappen während des Schneidens auf und da der Schneideinsatz 30 in das Objekt einschneidet, während er durch die Klappe 1 gelagert ist, um dessen Geradlinigkeit zu behalten, ist die Schneidwirkung der Kette stabil und genau und die resultierende Schneidfläche ist gleichmäßig und äußerst eben. Da der Schneideinsatz 30 gleichmäßig entlang seiner gesamten Länge abgenutzt wird, werden die abrasiven Körner gleichzeitig effizient verwendet, was zu niedrigeren Schneidkosten führt.
8. Da die Schneidkette C in der gleichen Ebene arbeitet, wie die Rotationsebene der Zahnräder 88 und 112, ist der erforderliche Raum geringer als der bei herkömmlichen Schneideinrichtungen, wie beispielsweise bei einer Bandsäge.
9. Während des Schneidens auftretende Vibrationen sind an den Verbindungsabschnitten zwischen den Klappen 1 gedämpft, so daß verglichen mit herkömmlichen Schneidverfahren weniger Geräusche erzielt werden.
10. Da die Klappenverbindungen einer Abnutzung unterliegen, verlängert sich die Kette allmählich mit zunehmendem Gebrauch, wodurch die Kette nicht weiter verwendet werden kann, so daß keine Gefahr eines plötzlichen Bruches der Kette besteht. Deshalb ist der Betrieb dieser Kette äußerst sicher verglichen mit einer Drahtsäge.
11. Die Schneideinrichtungen 4 sind von den Klappen 1 entfernbar, so daß die abgenutzten Schneideinsätze 30 vollständig ersetzt werden können, während sich die Kette in dem gekrümmten Abschnitt der Schneidvorrichtung befindet, ohne daß die gesamte Kette von den Zahnrädern 88 und 112 entfernt werden muß, wodurch eine verbesserte Arbeitseffizienz gewährleistet ist.
12. Da die Verbindungsabschnitte zwischen den jeweiligen Klappen 1 miteinander fluchten, werden Späne und andere Bearbeitungsteile nicht leicht an den Verbindungsabschnitten angesammelt, um Abnutzung und ein Verbinden der Mechanismen zu bewirken. Somit ist die Kettenkonstruktion vereinfacht, verglichen mit anderen Verbindungsstrukturen, und die Herstellungskosten sind gering.
13. Da die Antriebsaussparungen 6A und 6B in der Klappe 1 vorhanden sind, kann ein Freilaufen durch die Zahnräder 88 und 112 nur schwierig während des Betriebes auftreten, so daß das Schneiden, was den höchsten Schneidwiderstand darstellt, ohne Probleme durchgeführt werden kann. Da ferner die Antriebsaussparungen 6A und 6B jeweils an beiden Enden der Klappe 1 an dem inneren Ende vorhanden sind, ist die Öffnungsbreite zwischen den benachbarten Aussparungen 6A und 6B in dem geradlinigen Abschnitt größer als in dem gekrümmten Abschnitt der Schneidkette C. Deshalb können die Stifte 126 der jeweiligen sich drehenden Zahnräder 88 und 112 in die Aussparungen 6A und 6B gleichmäßig eintreten und diese verlassen. Somit tritt nicht der Fall auf, daß die Öffnungskanten der jeweiligen Aussparungen 6A und 6B die Stifte 126 stören.
14. Da die Eingriffsnut 38 und der Eingriffsvorsprung 40, die an gegenüberliegenden Seiten der Klappe 1 maschinenbearbeitet sind, miteinander in dem geradlinigen Abschnitt der Schneidkette kämmen, und da die Klappen 1 fest an einer einzelnen festen Platte montiert sind, tritt senkrecht zu der Schneidebene keine Verwindung der Kette C auf, und die Schneidgenauigkeit ist erhöht. Da ferner der Schlitz 22 jeder Klappe 1 in dem geradlinigen Abschnitt fest verschlossen ist, besteht nicht die Gefahr, daß die Schneideinrichtung 4 während des Schneidens abfällt.
In Zusammenhang mit der oben beschriebenen Ausführungsform waren die Aussparungen 6A und 6B jeweils an beiden Seiten der Innenfläche der Klappe 1 als eine Eingriffs/Antriebskomponente ausgebildet. Diese können durch eine halbkreisförmige Aussparung in den Mittelbereich der Innenfläche der Klappe 1 ersetzt sein. Ferner kann die Anordnung derart sein, daß an der Innenseite der Klappe 1 ein Vorsprung ausgebildet ist, während an einer geeigneten Stelle des Zahnrades eine Aussparung ausgebildet sein kann, die mit dem Vorsprung kämmt.
Ferner kann der Schneideinsatz beispielsweise durch Hartlöten fest an der Klappe befestigt sein, so daß dieser nicht demontiert werden kann. Alternativ kann der Schneideinsatz durch jede geeignete abnehmbare Einrichtung fest montiert werden.
Ferner war bei der oben beschriebenen ersten Ausführungsform die Gleitnut 42 für die Rückplatte 118 an der Klappe 1 ausgebildet. Jedoch kann die Anordnung derart sein, daß an der Endfläche der Klappe 1 ein Vorsprung ausgebildet ist, während an der Endfläche der Rückplatte 118 eine Gleitnut ausgebildet ist.
Ferner ist es auch möglich, eine der folgenden Oberflächenbehandlungen auf geeignete Abschnitte der Klappe 1 der Schneidvorrichtung anzuwenden, um deren Korrosionswiderstand und Abnutzungswiderstand zu erhöhen.
(a) Eines oder mehrere Materialien, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus Carbiden, wie beispielsweise TiC, Nitriden, wie beispielsweise TiN, Boriden, wie beispielsweise BN, Oxiden, wie beispielsweise AL&sub2;O&sub3; und anderen Hartmaterialien wie beispielsweise Diamant besteht, werden an der gesamten Oberfläche oder einer Gleitfläche der Klappe 1 durch Anwenden des Ionplating-Verfahrens, des PVD-Verfahrens, des CVD-Verfahrens oder ähnlichem beschichtet. In diesem Zusammenhang sind mit der Gleitfläche die äußere Umfangsfläche des Verbindungsvorsprunges, die innere Umfangsfläche der Verbindungsaussparung 10, die Innenflächen der jeweiligen Antriebsaussparungen 6A und 6B, die Innenfläche der Gleitnut 42, die Endflächen der Rückplatte 118, die äußere Umfangsfläche des Stiftes 126 und andere Oberflächen mit hoher Abnutzung gemeint.
(b) Pulverplasmaplatieren, Schweißplatieren oder ähnliches wird dazu verwendet, eine abnutzungsbeständige Materialbeschichtung wie beispielsweise Keramik, Kobaltlegierungen oder ähnliches an der gesamten Oberfläche oder der Gleitfläche der Klappe 1 auszubilden.
(c) Eine dünne Platte oder ähnliches mit hoher Abnutzungsbeständigkeit, die Sinterkarbid, hochfeste Keramik oder ähnliches aufweist, ist fest an der inneren Fläche der Gleitnut 42 oder den Endflächen der Rückplatte 118 durch eine Befestigungseinrichtung, wie beispielsweise Hartlöten, Verkerben oder ähnliches befestigt. Falls es möglich ist, kann die dünne Platte oder ähnliches fest an anderen Gleitflächen befestigt sein.
(d) Die gesamte Oberfläche oder die Gleitfläche der Klappe 1 wird Kanizenplatiert, Hartchromplatiert, Nickelplatiert oder ähnliches.
(e) Die gesamte Oberfläche oder die Gleitfläche der Klappe 1 wird in einem Vakuum-Hitzebehandlungsofen oder ähnlichem nitriert oder karbonisiert.
Da gemäß der ersten Ausführungsform der Verbindungsvorsprung 8 und die Verbindungsaussparung 10 halbkreisförmig ausgebildet sind, kann das Ausmaß des Vorsprungs des Verbindungsvorsprunges 8 und die Tiefe der Verbindungsaussparung 10 klein bleiben, sogar wenn die Größe der Teile erhöht wird. Folglich ist es möglich, die Breite der Klappe 1 in Verbindungsrichtung zu verringern und die Festigkeit der Verbindungsaussparung 10 kann erhöht werden, wodurch die Festigkeit der Verbindung verbessert ist, um die Verringerung der Tiefe der Verbindungsaussparung 10 auszugleichen.
Fig. 7 zeigt eine Abänderung der oben beschriebenen ersten Ausführungsform, bei welcher jede Klappe 1 und die Spanabstützung 28 als dreischichtige Konstruktion ausgebildet sind.
Die Schneidkette weist mehrere Klappen 1 auf, bei denen zwei äußere Platten 1A und 1C und eine innere Platte 1B, die durch einen Stanzprozeß oder ähnliches ausgebildet worden sind, jeweils miteinander durch Punktschweißen oder ähnliches in drei Schichten verbunden sind. Die innere Platte 1B und die äußeren Platten 1A und 1C haben jeweilige Anordnungen, die teilweise voneinander abweichen, wodurch der Eingriffsvorsprung 40 und die Gleitnut 42 für die Rückplatte sowie die Nut 18A in der Segmentbefestigungsaussparung 18 ausgebildet werden, die einen C-förmigen Querschnitt besitzt.
Wie in Fig. 3 dargestellt ist, stehen die Eingriffsnut 38 und der Eingriffsvorsprung 40 miteinander gegen eine Bewegung in Richtung der Dicke in Eingriff, falls der Verbindungswinkel zwischen benachbarten Klappen 1 gleich groß oder kleiner ist als der Zahnradwinkel S. Wenn der Verbindungswinkel geringfügig größer als der Zahnradwinkel S gemacht wird, werden die Eingriffsnut 38 und der Eingriffsvorsprung 40 voneinander gelöst.
Bei dieser Ausführungsform haben die Befestigungsaussparungen 18 und der Befestigungsvorsprung 28A der Schneideinrichtung 4 eine elliptische Anordnung, die in Verbindungsrichtung der Klappen 1 verlängert ist.
Da bei dieser Ausführungsform die Klappe 1 als dreischichtige Konstruktion ausgebildet ist, können durch einen bloßen Stanzvorgang und ein Punktschweißen der dünnen Platten die Gleitnut 42, die Eingriffsnut 38, der Eingriffsvorsprung 43 und die Nut 18A leicht und mit hoher Genauigkeit ausgebildet werden. Somit ist es möglich, die Herstellungskosten zu reduzieren, verglichen mit den Konstruktionen, bei welchen diese durch einen Schleifvorgang ausgebildet werden. Da ferner die Tiefe der jeweiligen Nuten 38 und 42 und das Ausmaß des Vorsprunges des Eingriffsvorsprunges 40 groß gewählt werden, ist es möglich, die torsionsverhindernden Wirkungen der Klappen 1 entsprechend zu erhöhen.
In Verbindung mit dem obigen sei bemerkt, daß zum Austauschen der Klappen 1 durch neue Klappen bei der obigen Ausführungsform die Schneidkette C gelockert wird und ein Teil der Schneidkette O um mehr als den Zahnradwinkel S gebogen wird. Hierdurch werden die Eingriffsnut 38 und der Eingriffsvorsprung 40 voneinander gelöst, so daß die Klappe 1 frei entfernt werden kann.
Die Fig. 8 und 9 zeigen eine zweite Ausführungsform der Erfindung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Befestigungsaussparung 300 und der Schlitz 22 in der Schneideinsatzlagerung 28 der Schneideinrichtung 4 ausgebildet sind, während ein Befestigungsvorsprung 304 an der Klappe 1 ausgebildet ist.
Ferner ist bei dieser zweiten Ausführungsform eine Eingriffsnut 306 in der Endfläche des geradlinigen Abschnittes des Verbindungsvorsprunges 8 ausgebildet. Ein Eingriffsvorsprung 308 ist in der Endfläche der Verbindungsaussparung 10 ausgebildet, welche der Eingriffsnut 306 entspricht.
Bei dieser zweiten Ausführungsform hat ein eventueller Bruch oder eine Deformierung des elastischen Eingriffsteils 26 keine Auswirkung oder keinen Einfluß auf die Klappe 1. Da eine Reparatur lediglich durch Austausch der Schneideinrichtung 4 durch eine neue ausgeführt werden kann, kann die Lebensdauer der Klappe 1 verlängert werden.
Wenn ferner die Schneidkette C geradlinig ausgedehnt wird, stehen der Eingriffsvorsprung 308 und die Eingriffsnut 306 jeder benachbarten Klappe 1 miteinander in Eingriff. Somit ist eine Verdrehung der Klappen 1 in Richtung der Dicke weiter verhindert. Demzufolge ist auch eine Anordnung möglich, bei welcher der Eingriffsvorsprung 38 und die Eingriffsnut 40 zur Verhinderung einer Verdrehung weggelassen werden. Natürlich kann die Klappe 1 auch bei dieser zweiten Ausführungsform als dreischichtige Konstruktion ausgebildet werden, wie in Fig. 10 gezeigt.
Die Fig. 11 und 12 zeigen eine dritte Ausführungsform der Erfindung. Die dritte Ausführungsform ist durch zwei Vorsprünge 310 und zwei Nuten 312 mit V-förmigem Querschnitt gekennzeichnet, die zueinander komplementär ausgebildet sind und die in jeweiligen Umfangsflächen 8A, 8B, 10A und 10B des Verbindungsvorsprunges 8 und der Verbindungsaussparung 10 ausgebildet sind. Der Vorsprung 310 und die Nut 312 sind ineinander für eine Gleitbewegung, jedoch gegen eine Bewegung in der Richtung der Dicke der Klappe 1 eingepaßt.
Ein Winkel theta (Fig. 11) der Winkelbewegung des Verbindungsvorsprunges 8 innerhalb der Verbindungsaussparung 10 ist größer der als der Zahnradwinkel S, wenn die Klappen 1 geradlinig angeordnet sind. Eine Verlängerungslinie der Endfläche 10D der Verbindungsaussparung 10 an dem inneren Umfangsende derselben ist so gewählt, daß diese die Endfläche 10C der Verbindungsaussparung 10 an deren äußeren Umfangsende berührt.
Ferner besitzen bei der dritten Ausführungsform der Befestigungsvorsprung 28A der Schneideinsatzlagerung 28 und die Befestigungsaussparung 18 in der Klappe 1 jeweils eine solche Anordnung, daß zwei Bögen miteinander durch eine gerade Linie verbunden sind. Diese Form hat den Vorteil, daß die Befestigungsaussparung 18 leicht durch einen Stirnfräser hergestellt werden kann.
Da gemäß der dritten Ausführungsform die Klappen 1 durch einen Eingriff zwischen dem Vorsprung 310 und der Nut 312 daran gehindert sind, sich in Dickenrichtung zu trennen, lösen sich die Klappen 1 während des Schneidens oder des Transportes der Vorrichtung nur schwer voneinander.
Wenn andererseits die Klappen durch neue ersetzt werden, wie in Fig. 14 gezeigt ist, ermöglicht das große Nachgeben der Schneidkette C in Richtung des Innenumfanges, daß der Verbindungsvorsprung 8 von der Verbindungsaussparung 10 in Richtung des Pfeils entfernt wird. Somit kann ein Austausch der Klappen 1 leicht und schnell vollzogen werden.
In Verbindung mit dem obigen sei bemerkt, daß auch bei dieser dritten Ausführungsform die Klappe als dreischichtige Konstruktion ausgebildet werden kann, wie in Fig. 13 gezeigt.
Die Fig. 15 und 16 zeigen die fünfte Ausführungsform der Erfindung. Bei der fünften Ausführungsform ist die Anordnung derart gewählt, wie in Fig. 15 gezeigt, daß die Größe des Vorsprungs L des Verbindungsvorsprungs 8 nicht den Mittelpunkt 01 erreicht. Jede gekrümmte Umfangsfläche 8A und 8B ist mit einem Vorsprung 160 ausgebildet, und jede der beiden gekrümmten Umfangsflächen 10A und 10B der Verbindungsaussparung 10 ist nur an einem Abschnitt mit einer Nut 312 ausgebildet, der eine vorbestimmte Länge von der Öffnungskante besitzt.
Wie in Fig. 18 gezeigt, ermöglicht bei dieser fünften Ausführungsform eine Verkürzung der Verbindungslänge der Klappen 1, daß der Vorsprung 310 und die Nut 312 voneinander gelöst werden, wodurch es möglich ist, die Klappen 1 voneinander in Dickenrichtung zu trennen.
Gemäß dieser fünften Ausführungsform werden die Klappen 1 nicht voneinander gelöst, ohne Rücksicht auf den Verbindungswinkel zwischen den Klappen 1, solange die Klappen 1 einer Spannung ausgesetzt sind. Wenn jedoch die Schneidkette C verkürzt oder zusammengezogen wird, besteht der Vorteil, daß die Klappen leicht abgetrennt werden können.
In Verbindung mit dem obigen sei bemerkt, daß auch bei dieser Ausführungsform die Klappen 1 als dreischichtige Konstruktion ausgebildet werden können, wie in Fig. 17 gezeigt.
Auch wenn bei der oben beschriebenen fünften Ausführungsform die vordere Endfläche des Verbindungsvorsprungs 8 hinter dem Krümmungsmittelpunkt 01 angeordnet ist, kann die vordere Endfläche auch vor dem Mittelpunkt 01 angeordnet werden. In diesem Fall sollte die Tiefe der Verbindungsaussparung 10 vergrößert werden und es sollte ein Raum geschaffen werden, in welchem der Verbindungsvorsprung 8 innerhalb der Verbindungsaussparung 10 nach vorne bewegt werden kann.
Die Fig. 19 und 20 zeigen eine sechste Ausführungsform der Erfindung. Wenn bei dieser sechsten Ausführungsform die Klappen 1 nicht miteinander verbunden sind, sind die Umfangsflächen 10A und 10B der Verbindungsaussparung 10 derart, daß lediglich Abschnitte von dem Mittelpunkt der Dicke der Klappe 1 in Richtung der rückwärtigen Fläche derselben als kegelförmige Flächen 314 ausgebildet sind, während Abschnitte von dem Mittelpunkt der Dicke in Richtung der vorderen Fläche jeweils als vertikale Oberflächen 316 ausgebildet sind.
Ferner ist die vordere Fläche der Klappe 1 mit zwei gekrümmten Kerbnuten 318 versehen, die jeweils um einen vorbestimmten Abstand von der vertikalen Fläche der Verbindungsaussparung 10 voneinander entfernt sind.
Der Verbindungsvorsprung 8 ist von der Seite der vorderen Fläche der Klappe 1 in die Verbindungsaussparung 10 eingepaßt, wobei jede der beiden Kerbnuten 318 entlang ihrer gesamten Länge vergrößert ist und zwei Vorsprungsabschnitte 320 an den Innenseiten der jeweiligen Kerbnuten 318 sind nach innen deformiert, wodurch der Verbindungsvorsprung 8 durch die Verbindungsaussparung 10 für eine Winkelbewegung, jedoch gegen ein Trennen in Richtung der Dicke der Klappe 1 gelagert ist.
Gemäß der sechsten Ausführungsform kann der Verbindungsvorsprung 8 nach dem Zusammenbau der Schneidkette nicht von der Verbindungsaussparung 10 entfernt werden, solange der Vorsprung 320 nicht deformiert wird. Somit ist die sechste Ausführungsform in dem Fall geeignet, in dem es nicht wünschenswert ist, daß sich die Verbindung zwischen den Klappen 1 während der Handhabung löst.
Die Fig. 21 und 22 zeigen eine siebte Ausführungsform der Erfindung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die gekrümmten Umfangsflächen 8A und 8B des Verbindungsvorsprungs 8 und die gekrümmten Umfangsflächen 10A und 10B der Verbindungsaussparung 10 jeweils als kugelförmige Oberflächen ausgebildet sind, die zueinander komplementär sind.
Gemäß der obigen Konstruktion werden die Eingriffsnut 40 und der Eingriffsvorsprung 38 der benachbarten Klappen 1 voneinander gelöst und die Klappe wird wie in Fig. 22 gezeigt, verdreht, wodurch der Verbindungsvorsprung 8 leicht von der Verbindungsaussparung 10 gelöst werden kann. Demzufolge kann ein Austausch der Klappen 1 und eine Einstellung in Richtung der Länge der Kette leicht durchgeführt werden.
Fig. 23 zeigt eine achte Ausführungsform der Erfindung, welche die Schneidvorrichtung betrifft. Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung waren sowohl die obere wie auch die untere Kante der Rückplatte 118 mit dem oberen und dem inneren Umfang des Schneiders C in Berührung. Bei dieser Ausführungsform berührt lediglich die untere Kante der Rückplatte den unteren Umfangsbereich des Schneiders C in dem geradlinigen Abschnitt.
Der vertikale Abstand zwischen der oberen und der unteren Kante der Rückplatte 118 ist geringer als der Windungsdurchmesser der Schneidkette und die untere Kante der Rückplatte ist mit einem Vorsprung 118A versehen, der in die Gleitnut 42 eingesetzt wird. Die anderen Mechanismen sind genauso wie in Fig. 1 gezeigt.
Fig. 24 zeigt eine neunte Ausführungsform dieser Erfindung. Die verglichen mit Fig. 1 gleichen Bauteile werden in diesem Abschnitt nicht näher erläutert. Diese Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß vier Zahnräder anstelle von zwei Zahnrädern vorgesehen sind. Die zusätzlichen Zahnräder 400 und 402 sind in der gleichen vertikalen Ebene angeordnet, wie die die Zahnräder 88 und 112 verbindende Ebene.
Die linke Welle 50 besitzt eine bewegliche Basis 404A, die um einen bestimmten Abstand von der Basis 54A getrennt ist und die an der Welle 50 vertikal frei bewegt werden kann. Von der Basis 404A steht ein Wellenabschnitt 406A vor, auf welche Welle ein frei drehbares Zahnrad 400 aufgesetzt ist.
Die rechte Welle 50 besitzt eine bewegliche Basis 404B, die etwas von der Basis 54B beabstandet ist und die auf der Welle 50 vertikal frei bewegt werden kann. Von der Basis 54B steht eine Welle 406B vor, auf der ein frei drehbares Zahnrad 402 aufgesetzt ist.
Der Abstand zwischen den Basen 54A und 404A ist fest eingestellt und wird durch eine Abstandsstange 408 beibehalten, wobei sich die beiden Basen 54A und 404A vertikal entlang der Welle bewegen, während der konstante Abstand beibehalten wird.
Der Trennungsabstand ist mit einem hydraulischen Druck von einer Hydraulikpumpe 410 einstellbar, die sich zwischen den Basen 54B und 404B befindet.
Die übrigen Bauteile, wie beispielsweise die Rückplatte 118, die zwischen den Basen 54A und 54B angeordnet ist, und die Rückplatte 80 sind die gleichen wie in Fig. 1 gezeigt.
Gemäß dieser Anordnung der Zahnräder ist es möglich, den oberen geraden Abschnitt X der Kette C, der beim Schneiden nicht beteiligt ist, von dem unteren geraden Abschnitt fernzuhalten, welcher das Schneiden bewirkt. Dies ist beim Schneiden von großen Objekten nützlich, da der Durchmesser der Zahnräder 88, 112, 400 und 402 nicht entsprechend groß gemacht werden muß, wodurch es möglich ist, große Objekte mit einer kompakten Schneidmaschine zu schneiden.
Wenn sich deshalb die Größe des zu schneidenden Objektes ändert, ist es lediglich notwendig, die Trennung der Zahnräder 400 und 88 in Zusammenwirken mit den Zahnrädern 402 und 112 zu ändern. Somit kann die in Fig. 24 dargestellte Schneidkettenanordnung ohne Verändern der Zahnräder Objekte mit sich ändernden Größen schneiden. Dies ist wichtig, da ein Verändern des Zahnraddurchmessers die relative Passung der Schneideinsatznut mit den Zähnen des Zahnrades ändert und folglich benötigt ein neues Zahnrad eine neue Klappe. Die Flexibilität dieser Schneidkette ermöglicht einen kosteneffizienten Betrieb.
Auch wenn bei der obigen bevorzugten Ausführungsform vier Zahnräder verwendet wurden, kann auch eine Anordnung mit drei oder mehr als fünf Zahnrädern verwendet werden. Wenn es erforderlich ist, mit dem oberen geraden Abschnitt X der Kette zu schneiden, so müssen die Zahnräder 400 und 402 unterhalb der Zahnräder 88 und 112 angeordnet werden und der Schneider muß durch Pressen von der Oberseite auf die untere Oberfläche des Objektes betrieben werden.
Fig. 25 zeigt eine zehnte bevorzugte Ausführungsform, bei der mehrere Schneider angeordnet sind. Bei diesem Beispiels sind vier Schneider in einer Mehrfachzahnradanordnung angeordnet, die durch Anordnen mehrerer Platten 88A bis 88E in axialer Richtung bewirkt wird, die eine zylindrische Stange bilden. Es sind mehrere Schlitze 124 am Umfang der Zahnräder vorhanden, und innerhalb jedes Schlitzes wird eine jeweilige Schneidkette C mit den Stiften 126 angetrieben, welche die Platten 88B, 88C und 88D durchdringen, die mit gleichen Abständen um den Umfang angeordnet sind.
Gemäß dieser Schneidkette mit mehreren Schneiden ist es möglich, mehrere Schneidabschnitte von Stein oder Objekten auf ähnliche Weise wie mit einer Gattersäge zu erzeugen, wodurch ein äußerst wirksamer Betrieb ermöglicht ist. Jedoch im Gegensatz zu der sich hin- und herbewegenden Gattersäge bewegt sich die Schneidkette in nur einer Richtung, wodurch keine Abnützung des rückwärtigen Abschnittes des Schneidbereiches auftritt. Somit ist eine übermäßige Abnützung des Stützabschnittes des abrasiven Bereiches vermieden und es tritt nur ein geringer Verlust des Schneidmediums von den abrasiven Schneideinsätzen auf. Die Schneidbewegung ist wirksamer, da die Schneidrichtung im Gegensatz zu einer sich hin- und herbewegenden Gattersäge unidirektional ist.
Bei dieser bevorzugten Ausführungsform l7 ist es möglich, innerhalb jedes Zahnrades Mechanismen zum Einstellen der Kettenspannung und zum Einstellen des Abstandes der Trennung der Schneideinsätze vorzusehen.
Fig. 26 zeigt eine elfte bevorzugte Ausführungsform der Erfindung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß zwei Vorsprünge 500 an dem hinteren Bereich der Rückplatte 118 vorgesehen sind, die senkrecht zur Richtung der Dicke vorstehen. Die Dicke T1 des Vorsprunges 500 ist doppelt so groß, wie die Dicke der Schneideinrichtung 4. Der kegelförmige Vorsprung erstreckt sich kontinuierlich und gleichmäßig entlang der Rückplatte in Richtung des Mittelpunktes der Rückplatte 118.
Wenn bei dieser Ausführungsform die Schnittiefe in das Objekt W tiefer ist als der Radius der Schneidkette C, erfüllt der Vorsprung bei dieser bevorzugten Ausführungsform die Funktion, daß die beiden Schnittflächen getrennt werden, so daß die oberen Schneidkanten nicht die Oberflächen stören. Wie insbesondere durch die mit zwei Punkten unterbrochene Linie in Fig. 2 gezeigt ist, ist der Vorsprung 500 derart ausgebildet, daß die untere Kante 30a der Schneideinrichtung 4 nicht die Kante W&sub1; der Schneidfläche des Werkstückes W stört, wodurch ein Bruch des Werkstückes oder des Schneideinsatzes 30 bewirkt werden kann.
In Zusammenhang mit dem obigen sei bemerkt, daß es nicht erforderlich ist, daß sich der Vorsprung 500 kontinuierlich entlang der Rückplatte 118 erstreckt, vielmehr kann dieser periodisch entlang eines geeigneten Weges angeordnet sein.
Fig. 27 zeigt eine Abänderung des Vorsprungs 500 an der Rückplatte 118. Die Vorsprünge sind alternativ an jeder Seitenfläche der Rückplatte 118 ausgebildet.
Solche Vorsprünge 500 können leicht aus einfachen plattenförmigen Materialien hergestellt werden. Verglichen mit der Form des in Fig. 26 gezeigten Vorsprungs kann mit dieser Formgebung der Aufprallstoß verringert werden, da die letztere Form elastischer ist als die erstere.
Einige Abänderungen der Schneidkette werden nachfolgend dargestellt.
i) Anstelle des Absenkens des Schneiders G kann der Tisch 134 in Richtung des Objektes W angehoben werden, indem der Tisch mit einem Hubmechanismus versehen wird.
ii) Anstelle, daß der Schneider G gekippt wird, kann der Tisch 134 gekippt werden, um den Schnittwinkel des Objektes W einzustellen.
iii) Zusätzlich zu den Zahnrädern 88 und 112 kann ein separater Spannungseinstellmechanismus mit Hilfe einer Laufrolle vorgesehen werden, die an der Innenfläche des Schneiders G befestigt ist.
iv) Zum Kippen des Schneiders G kann ein Antriebsmechanismus verwendet werden.
v) Sämtliche Antriebe des Schneiders können durch Verwendung von numerischen Steuerungen (NC) automatisiert werden.
vi) Das Objekt W kann beispielsweise horizontal angeordnet werden, so daß das Schneiden horizontal durchgeführt wird. Eine andere Anordnung des Objektes W ist auch möglich, jedoch wird diese hier nicht aufgeführt.

Claims

1. Schneidvorrichtung zum Schneiden eines Werkstückes (W), mit:

a) einem flexiblen endlosen Kettenkörper (2) mit mehreren Schneideinrichtungen (4), die an dessen Außenkante angeordnet sind;

b) mehreren Zahnrädern (88, 112), die den Kettenkörper (2) für eine Bewegung auf einer Endlosbahn lagern, die sich um eine gegebene Fläche in einer gemeinsamen Ebene erstreckt;

c) einer festen Rückplatte (118), die in der gemeinsamen Ebene und in der gegebenen Fläche angeordnet ist, wobei die Rückplatte (118) den Kettenkörper (2) in Richtung des Werkstückes (W) abstützt;

d) einer Dreheinrichtung (92, 94, 96) zum Drehen zumindest eines der Zahnräder (88, 112) und zum Antreiben des Kettenkörpers (2) entlang der Endlosbahn; und

e) einer Bewegungseinrichtung (58, 64, 66) zum Bewegen des Werkstückes (W) oder des Kettenkörpers (2) aufeinander zu, um das Werkstück (W) mit dem Kettenkörper (2) zu schneiden;

dadurch gekennzeichnet, daß

f) der Kettenkörper (2) mehrere, im wesentlichen ebene Klappen (1) aufweist, die jeweils einen Verbindungsvorsprung (8) und eine Verbindungsaussparung (10) an ersten und zweiten gegenüberliegenden Enden derselben besitzen, wobei der Verbindungsvorsprung (8) eine halbkreisförmige Form besitzt und ein erstes Paar von bogenförmigen äußeren Umfangsflächen (8A, 8B) aufweist, wobei die Verbindungsaussparung (10) ein zweites Paar von inneren Umfangsflächen (10A, 10B) aufweist, deren Formen den Formen des ersten Paares der äußeren Umfangsfläche (8A, 8B) des Verbindungsvorsprungs (8) entspricht;

g) das erste Paar der äußeren Umfangsflächen (8A, 8B) des Verbindungsvorsprunges (8) in Richtung des ersten Endes der Klappe (1) weist, an welchem der Verbindungsvorsprung (8) ausgebildet ist;

h) das zweite Paar der inneren Umfangsflächen (10A, 10B) der Verbindungsaussparung (10) in Richtung des Mittelpunktes der Klappe (1) weist, in welcher die Verbindungsaussparung (10) ausgebildet ist;

i) wobei der Verbindungsvorsprung (8) jeder Klappe (1) in die Verbindungsaussparung (10) einer benachbarten Klappe eingepaßt ist, wobei das erste Paar der äußeren Umfangsflächen (8A, 8B) der einen Klappe gegen das zweite Paar der inneren Umfangsflächen (10A, 10B) der benachbarten Klappe anliegt, so daß die anliegenden Umfangsflächen (8A, 8B, 10A, 10B) die auf den Kettenkörper (2) wirkende Zugspannung aufnehmen, wobei die Verbindungsvorsprünge (8) und die Verbindungsaussparungen (10) der Klappen (1) die mehreren Klappen miteinander für eine Winkelbewegung in einer gemeinsamen Ebene verbinden, und wobei zumindest bei einigen Klappen (1) die Schneideinrichtung (4) an der äußeren Kante der Klappe (1) angeordnet ist.

2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die äußeren Umfangsflächen der Zahnräder (88, 112) eine Stützeinrichtung (124) enthalten, um den Kettenkörper (2) in einer zur Achse der Zahnräder senkrechten Ebene zu halten.

3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, mit mehreren Kettenkörpern (2) und festen Rückplatten (118), wobei der Außenumfang jedes der mehreren Zahnräder (88, 112) mehrere Stützeinrichtungen (124) zum Stützen der jeweiligen Kettenkörper (2) in einer zu der Achse der Zahnräder senkrechten Ebene enthält, und wobei jeder Kettenkörper (2) mit einer festen Rückplatte (118) versehen ist.

4. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Rückplatte (118) ein Ende aufweist, das dem den Kettenkörper (2) in Richtung des Werkstückes (W) stützenden Ende gegenüberliegt, wobei jede Oberfläche der Rückplatte an dem gegenüberliegenden Ende zumindest einen Vorsprung (500) aufweist, und wobei der Abstand zwischen den Vorsprüngen (500) in der zu der Rückplatte (118) senkrechten Richtung größer ist als die Dicke der Schneideinrichtung (4)

5. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Rückplatte (118) mit einer Verlängerungseinrichtung (114) versehen ist, um die Längsspannung der Rückplatte (118) einzustellen.

6. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei eine Kippvorrichtung (102) vorgesehen ist, um den Kettenkörper (2) oder das Werkstück (W) unabhängig zu kippen und dadurch zumindest manche relative Schnittwinkel zwischen dem Werkstück (W) und dem Kettenkörper (2) innerhalb der gemeinsamen Schnittebene zu verändern.

7. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei

- jede Klappe (1) eine Innenkante an der inneren Kante des Schneidkörpers besitzt;

- jede Klappe (1) zwei Antriebsaussparungen (6A, 6B) an ersten und zweiten gegenüberliegenden Enden der Innenkante der Klappe (1) besitzt, die eine Eingriffseinrichtung bilden, wobei die Eingriffseinrichtung (6A, 6B) des Kettenkörpers (2) unter gleichen Abständen angeordnet ist, wenn der Kettenkörper (2) bogenförmig gekrümmt ist; und

- mindestens eines der Zahnräder (88, 112) mehrere Antriebsvorsprünge (126) besitzt, die unter gleichen Abständen in Umfangsrichtung an dem Umfang des einen Zahnrades (88, 112) vorgesehen sind, wobei jeder Antriebsvorsprung (126) mit der entsprechenden Eingriffseinrichtung (6A, 6B) des Kettenkörpers (2) in Eingriff steht, um den Kettenkörper (2) entlang der Endlosbahn anzutreiben.

8. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei:

- das erste Ende jeder Klappe eine erste Eingriffseinrichtung (38), und das zweite Ende jeder Klappe eine zweite Eingriffseinrichtung (40) aufweist; und

- die erste Eingriffseinrichtung (38) in linear verlängerten Abschnitten des Kettenkörpers (2) mit der zweiten Eingriffseinrichtung einer zu jeder Klappe benachbarten Klappe in Eingriff steht, um ein Lösen der Klappen (1) in den verlängerten Abschnitten des Kettenkörpers (2) in einer zu der gemeinsamen Ebene senkrechten Richtung zu verhindern.

9. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei jede Klappe (1) aus einer Mittelplatte (1B) und zwei Seitenplatten (1A, 1C) besteht, die mit beiden Seiten der Mittelplatte 1B) verbunden sind, wobei der Verbindungsvorsprung (8) zumindest einen ersten Eingriffsabschnitt (306, 310) besitzt, der durch eine Umfangsfläche der Mittelplatte (1B) gebildet ist, und wobei die Verbindungsaussparung (10) zumindest einen zweiten Eingriffsabschnitt (308, 312) besitzt, der durch eine innere Umfangsfläche der Mittelplatte (1B) der Klappe (1) gebildet ist.

10. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei jede Schneideinrichtung ein abrasiver Schneideinsatz (30) ist.

11. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei jede Schneideinrichtung Sägezähne (250) aufweist.

12. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei jede Schneideinrichtung (4) einen Befestigungsvorsprung (28A) enthält, wobei die Außenkante jeder ausgewählten Klappe (1) eine Befestigungsaussparung (18) zur Aufnahme des Befestigungsvorsprunges (28A) der Schneideinrichtung (4) bildet, die mit jeder ausgewählten Klappe verbunden ist, und wobei jede Befestigungsaussparung (18) einen elastisch bewegbaren Abschnitt (26) aufweist, um selektiv den in jeder Befestigungsaussparung (18) aufgenommenen Befestigungsvorsprung (28A) in Eingriff zu nehmen oder freizugeben.

13. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Relativposition der Rückplatte (118) bezüglich des Kettenkörpers (2) durch eine Positioniereinrichtung einstellbar ist.

14. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, wobei

- der Verbindungsvorsprung (8) jeder Klappe (1) ein Paar erster Eingriffsabschnitte (310) an seinem ersten Paar von Umfangsflächen (8A, 8B) besitzt, wobei die ersten Eingriffsabschnitte (310) in Umfangsrichtung des ersten Paares von Umfangsflächen (8A, 8B) verlängert sind;

- die Verbindungsaussparung (10) jeder Klappe (1) ein Paar zweiter Eingriffsabschnitte (312) an ihrem zweiten Paar von Umfangsflächen (10A, 10B) besitzt, wobei die zweiten Eingriffsabschnitte (312) in Umfangsrichtung des zweiten Paares von Umfangsflächen (10A, 10B) an der Verbindungsaussparung (10) verlängert sind;

- die ersten Eingriffsabschnitte (310) des Verbindungsvorsprunges (8) jeder Klappe in einen entsprechenden zweiten Eingriffsabschnitt (312) der Verbindungsaussparung (10) einer benachbarten Klappe passen, um ein Lösen der Klappen (1) voneinander in einer zu der gemeinsamen Ebene senkrechten Richtung zu verhindern.

15. Schneidvorrichtung nach Anspruch 14, wobei der erste Eingriffsabschnitt (310) des Verbindungsvorsprungs (8) jeder Klappe sich von dem entsprechenden zweiten Eingriffsabschnitt (312) der Verbindungsaussparung der benachbarten Klappe löst, wenn eine Verbindungslänge jeder Klappe und der benachbarten Klappe verkürzt wird, und wobei jede Klappe und die benachbarte Klappe voneinander in einer zu der gemeinsamen Ebene senkrechten Richtung voneinander lösbar werden.