DE68923770T2

DE68923770T2 - Verfahren zur Verstärkung einer Platte.

Info

Publication number: DE68923770T2
Application number: DE68923770T
Authority: DE
Inventors: Jeremy David Lehardy Guiton
Original assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Current assignee: Shell Internationale Research Maatschappij BV
Priority date: 1988-12-14
Filing date: 1989-12-14
Publication date: 1996-02-08
Anticipated expiration: 2009-12-15
Also published as: CA2005434A1; EP0373729A3; NO180352C; ES2075037T3; JPH02219650A; US5069737A; NO895010L; JP2846906B2; DE68923770D1; GB8829198D0; GR3017383T3; EP0373729A2; NO895010D0; NO180352B; EP0373729B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verstärkung einer Platte unter Verwendung eines länglichen Verstärkungsglieds. Es ist besonders für Baustoffe und Konstruktionen aus Kunststoff-/Faser- Verbundwerkstoffen, insbesondere Harz-/Faserverbundwerkstoffen, z.B. glasfaserverstärktezn Kunststoff (GVK), geeignet.
Bei vielen Konstruktionsarten sind Verkleidungsbereiche erforderlich, und oftmals ist es notwendig, daß die Verkleidung relativ steif ist, so daß sie unter ihrem eigenen Gewicht nicht durchhängt oder sich unter Beanspruchung nicht in zu hohem Ausmaß verformt. Die Verkleidung kann versteift werden, indem sie in eine gekrümmte Form gebracht wird, und zwar insbesondere derart, daß sie eine zusammengesetzte Krümmung aufweist, und viele Konstruktionen sind so ausgelegt, daß diese Krümmung mit eingeschlossen ist. Wo jedoch die Verkleidung flach sein muß, beispielsweise zur Vereinfachung der Konstruktion, kann zur Erzielung der gewunschten Steifigkeit die Verwendung eines stärkeren Materials, als sonst notwendig wäre, oder die Verwendung zusätzlicher Aussteifungen erforderlich sein. Es hat sich herausgestellt, daß dies insbesondere im Fall von glasfaserverstärkten Kunststoffplatten (GFK-Platten) erforderlich ist, die immer mehr Verwendung finden, und zwar insbesondere auf dem Gebiet der See- und Offshorebauwerke. Beispielsweise sind viele Boote unter Verwendung von GFK entweder als Schiffskörpermaterial oder für die Aufbauten konstruiert. Während kleine Fahrzeuge im allgemeinen überdimensioniert sein können, um rauher Handhabung zu widerstehen und zur Erzeugung zusätzlicher Festigkeit und Steifigkeit einen hohen Grad an zusammengesetzter Krümmung zu erreichen, können mit zunehmender Schiffsgröße Konstruktionsprobleme auftreten. Dies liegt daran, daß es nicht wirtschaftlich ist, größere Fahrzeuge im gleichen Maße überzudimensionieren, und in solchen Fahrzeugen werden die Bereiche flacher Verkleidung auch größer. Die gleiche Situation tritt bei Hochgeschwindigkeitsfahrzeugen auf, bei denen harte Betriebsbedingungen vorliegen und bei denen relativ flache Gleitflächen erforderlich sind. Große Flächen flacher Verkleidung finden sich auch in Aufbauten und Deckshäusern auf Schiffen und in Modulen auf Offshore-Bohrinseln und an Offshore-Bohrtürmen.
Bei GFK-Platten neigen hohe Beanspruchungen und große Flächen flacher Verkleidung dazu, unter Belastung zu einer größeren Durchbiegung der Platte zu führen. Es hat sich herausgestellt, daß die Platten dann Schalenflächenrissen und aufgrund der fehlenden, sich durch die laminierte Struktur erstreckenden Verstärkung sogar einem interlaminaren Loslösen ausgesetzt sind.
Es ist allgemein üblich, derartige Platten durch Verwendung von auf der Platte aufgebrachten "Hut"-Profil-Aussteifungen zu versteifen, wie in Fig. 1 der beigefügten Zeichnungen gezeigt. Diese umfassen relativ weit beabstandete, schwere Aussteifungen mit "Hut"-Profil 3, die eine relativ schwere Schalenplatte 1 stützen. Als Alternative ist eine Verbundplatte aus zwei ebenen Platten 7 und 9, die mittels einer Wellplatte 11 verbunden sind, wie in Fig. 2 gezeigt, üblich. Wo die Platte durch Beanspruchung verformt wird, wie z.B. gestrichelt über dem auftreffenden Objekt 5 in Fig. 1 gezeigt, neigt die Platte in beiden Fällen dazu, sich um die Verbindungsstellen zwischen der Aussteifung und der Platte plötzlich zu biegen, und die Aussteifung neigt dazu, sich beginnend an diesen Verbindungsstellen, z.B. Punkt A in Fig. 1, von der Platte abzuschälen. Die Verbindungsstellen stellen tatsächlich eine Spannungskonzentrationsstelle dar, wodurch sich das Problem verschlimmert und der Abschälprozeß beschleunigt wird.
Diese Probleme neigen dazu, sich auf Gebieten zu vergrößern, wo Gewichtsersparnis wichtig ist, da oftmals dünnere Materialien mit höherer Festigkeit, die sich leichter durchbiegen, verwendet werden, um Gewicht zu sparen. Wo Platten durch Aufbauen der Schichten übereinander gebildet werden, z.B.bei Herstellung einer GFK-Platte, werden des weiteren durch die Verwendung von dünneren Plattendie für die Konstruktion benötigte Zeit und somitdie Arbeitskosten verringert. Aufgrund dieser Betrachtungen neigte man dazu, die Verwendung solcher Materialien zu begrenzen.
Es sei bemerkt, daß in GB-A-748,395 ein Verfahren zur Verstärkung einer Platte unter Verwendung eines länglichen Verstärkungsgliedsmit einem einem Teil der Plattenfläche entsprechendenflächenteil gemäß den Merkmalen des ersten Teils vonanspruch 1 offenbart wird, wobei das Verfahren diefolgenden Schritte umfaßt:
a) Auftragen und Laminieren des Flächenteils des Glieds auf die Plattenfläche,
b) Auftragen und Laminieren eines Schichtmaterials auf die Platte und das Glied, wobeisich die Schicht über Flächen des Verstärkungsglieds erstreckt, die von Schritt a) freigelassen wurden, und zumindest über Bereiche der Platte, die seitlich zu jeder Seite des Glieds liegen.
In dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik werden jedoch vorgeformte Positivformen verwendet, über die Gewebelagen gelegt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Verstärkung einer Platte zu definieren, bei dem die oben erwähnten Probleme vermieden werden und das eine Konstruktion mit erhöhter Festigkeit und gleichmäßigerer Steifigkeit gegenüber mittels vorher verwendeter Techniken hergestellter Konstruktionen zur Verfügung stellt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Verstärkung einer Platte unter Verwendung eines länglichen Verstärkungsglieds mit einem Flächenteil, der einem Teil der Plattenfläche entspricht, zur Verfügung gestellt, das folgende Schritte umfaßt:
a) Auftragen und Laminieren des Flächenteils des Glieds auf die Plattenfläche,
b) Auftragen und Laminieren eines Schichtmaterials auf die Platte und das Glied, wobei sich die Schicht über Flächen des Verstärkungsglieds erstreckt, die von Schritt a) freigelassen wurden, und zumindest über Bereiche der Platte, die seitlich zu jeder Seite des Glieds liegen; dadurch gekennzeichnet, daß das Glied durch die folgenden Schritte direkt an der Platte ausgebildet wird:
Auflegen der Platte;
Markieren der Positionen (F) der Ränder einer Positivform auf der Platte;
Positionieren einer Matte oder Gewebeschicht aus Fasermaterial über die markierten Bereiche der Platte, Auftragen von Harz darauf und Bildung eines Laminats dadurch; wobei die Matte oder Gewebeschicht größer ist als die Bodenfläche der Positivform;
Verdichtung des Laminats;
Plazierung einer Positivform auf den beharzten Bereich aus Faser und Falten der Matte oder Gewebeschicht aus Faser, so daß sie entlang den Seiten und einem Teil des Oberteils der Positivform liegt, Auftragen von Harz darauf und Verdichten des Laminats;
Auflegen eines Faserbands auf die Positivform und Auflegen einer "Hut"-Schicht aus Faser.
Das Glied kann zweckmäßigerweise auf der Platte ausgebildet werden, und die Schicht wird vorzugsweise derart auf die Platte und das Glied aufgetragen, daß sie mit dem Material des Glieds verschmilzt, indem z.B. das Glied aus dem gleichen Material wie die Schicht, wie z.B. einem Glasfaser-/Harzverbundwerkstoff, gebildet wird. Der Ausdruck Laminieren soll sowohl Verfahren umfassen, in denen zur Befestigung des Verstärkungsglieds an der Platte ein getrenntes Bindemittel verwendet wird, als auch, wie im folgenden hier beschrieben, Verfahren, in denen kein getrenntes Bindemittel verwendet wird, bei denen z.B. die Schichten der Platte und des Glieds in Berührung plaziert werden, wenn das Harz in mindestens einem Teil naß ist, wobei der andere entweder naß oder teilweise oder ganz ausgehärtet ist. In letzterem Fall ist eine gewisse Oberflächenbehandlung erforderlich, um vor dem Überlaminieren Halt zu gewährleisten.
Bei dem Verstärkungsglied kann es sich um ein längliches hohles Glied handeln, das auf der Platte ausgebildet werden kann. Das hohle Glied kann mit Schaumstoff oder einem anderen Material gefüllt werden.
Die Schicht aus Faser/Harz kann auf die Platte und das Glied aufgetragen werden, bevor oder nachdem die beharzte Fasermatte oder das beharzte Fasergewebe gehärtet ist, und eine Füllstoffverkleidung, z.B. eine Länge aus Faser und Earz, kann nach dem Falten der Fasermatte oder des Fasergewebes entlang der Verbindung zwischen der Platte und der Positivform positioniert werden, um die Bildung von Zwischenräumen zwischen der Matte oder dem Gewebe und der Schicht aus Faser/Harz zu verhindern.
Die Schichten aus Faser/Harz auf der Positivform können dazwischen mit sich in Längsrichtung der Positivform erstreckenden Faserbändern durchsetzt werden, und die Fasermatte oder das Fasergewebe können sich teilweise über dem Oberteil der Positivform erstrecken.
Eine doppelwandige Platte kann hergestellt werden, indem weiterhin der Schritt des Auftragens einer weiteren Schicht aus Faser-/Harzmaterial über den Oberteil der Positivformen mit einbezogen wird, so daß die verstärkte Platte eine im wesentlichen ebene obere Fläche aufweist. Zweckmäßigerweise werden weitere Positivformen zwischen den Hohlgliedern positioniert, um die weitere Schicht zu stützen. Zur Erzielung zusätzlicher Festigkeit werden weitere Schichten aus Faser-/Harzmaterial in die Struktur mit einbezogen und erstrecken sich an den Seiten der Positivformen nach unten und entlang dem Oberteil weiterer Positivformen, um die weitere Schicht zu befestigen.
Damit die Dicke der Ränder des Materials entlang dem Verstärkungsglied konisch zuläuft, können die sie bildenden Schichten seitlich voneinander versetzt sein. Weitere sich über andere Teile der Platte erstreckende Schichten aus Fasermaterial können durch Überlappung des konisch zulaufenden Rands genau zusammengefügt werden.
Des weiteren kann die Erfindung eine doppelseitige verstärkte Platte bereitstellen, die eine Mehrzahl von Verstärkungsgliedern wie oben erwähnt und des weiteren eine weitere Schicht aus Faser-/Harzverbundwerkstoffen umfaßt, die sich über dem Oberteil des Glieds erstreckt, um eine allgemein ebene Fläche zu bilden. Sie kann auch Schichten aus Faser-/Harzmaterial enthalten, die sich an den Seiten der Glieder nach unten und entlang jener weiteren Schicht in den Bereichen zwischen den Gliedern erstrecken. Diese Bereiche können mit Integralschaumstoff oder Schaumstoff oder GFK oder hohlen GFK-Vorformlingen gefüllt sein. Das gleiche Material kann auch als Positivformen zur Herstellung von Hohlgliedern verwendet werden.
Die Erfindung wird weiter anhand eines nicht einschränkenden Beispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben; es zeigen:
- Figur 1 eine Konstruktion des Stands der Technik;
- Figur 2 eine weitere Konstruktion des Stands der Technik;
- Figur 3 eine Konstruktion gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Figur 4 eine Konstruktion gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Figur 5 einen Schritt der Herstellung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Figur 6 einen zweiten Schritt der Herstellung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Figur 7 einen dritten Schritt der Herstellung einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
- Figur 8A eine schematische Ansicht der Figur 7 und
- Figur 8 (A) bis (L) die Schritte der Herstellung einer dritten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Figur 3 zeigt eine Konstruktionsplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die ein ebenes Plattenteil 30 umfaßt, welches einstückig mit mehreren länglichen Verstärkung-gliedern 32 an einer Fläche ausgebildet ist. Die hohlen Verstärkungsglieder sind einstückig mit der Platte ausgebildet, so daß der Boden 34 jedes Glieds mit den Wänden 36 aus einem Stück besteht und einen Bestandteil der Platte 30 bildet. Ein Verfahren zum Erreichen dieser Struktur aus GFK, d.h. unter Verwendung von Glasfaser und Harz, wird unten beschrieben. Es hat sich herausgestellt, daß diese Struktur wesentlich fester, von gleichmäßigerer Steifigkeit und stoßfester ist als die in Figur 1 dargestellte Konstruktion des Stands der Technik, und man nimmt an, daß dies daran liegt, daß die Platte eine sehr hohe Abschälfestigkeit und sehr hohe Beständigkeit gegen Ablösen zwischen den Verstärkungsgliedern und dem flachen Plattenabschnitt aufweist.
Die Erfindung kann auch auf die Versteifung einer bestehenden Platte angewandt werden, wie in Figur 4 gezeigt. Wie dargestellt, wird eine Platte 40 dadurch versteift, daß mehrere Verstärkungsglieder, die durch kastenförmige Aussteifungen 42 gebildet werden, darauf laminiert werden. Bei jedem dieser kastenförmigen Aussteifungen, ist der Boden 44 einstückig mit den Wänden 46 ausgebildet, die sich auch auf jeder Seite nach außen erstrecken, um mit der Platte 40 eine laminierte Gesamthaftfläche "Y" zu bilden, die um "Z" größer ist als die laminierte Haftfläche der Konstruktion des Stands der Technik in Figur 1.
Wie oben erwähnt, ist die Erfindung besonders zur Verwendung bei Faser-/Harzverbundwerkstoffen und insbesondere für Konstruktionen unter Verwendung von Glasfasern geeignet. Ein Verfahren zum Erreichen der erfindungsgemäßen Konstruktion wird nun anhand der Figuren 5, 6 und 7 erläutert.
Zunächst wird die Schale 50 aufgelegt und härten gelassen, jedoch nicht bis zur vollen Aushärtung. Dann wird definiert, wo die versteifenden Kastenformen vorgesehen werden, und die Positionen der Ränder der Positivformen, die zur Bildung dieser Kastenformen verwendet werden, werden markiert, zum beispiel an den in Figur 5 mit F bezeichneten Punkten. Dann werden zwei Matten oder Gewebeschichten 52 und 54 aus Faser, die größer sind als die Bodenfläche der Positivform, über die markierten Bereiche positioniert und zwischen den Positivformrandlinien "benetzt" und verdichtet. Der Ausdruck "Benetzen" bedeutet in der GFK-Technik das Auftragen von Harz auf die Fasermatte oder das Fasergewebe.
Dann wird die Positivform 60, die aus nichtintegralem Hartschaumstoff, Integralschaumstoff, hohlem GFK oder jedem anderen zweckmäßigen Material bestehen kann, in Stellung gebracht und unter Verwendung von Gewichten, Klemmen oder Streben 62 in Stellung beschwert oder befestigt. Einer Verschiebung entgegenwirkende Stifte 68 aus Kunststoff oder einem anderen Material können, falls erforderlich, vorher in die Positivform 60 eingesetzt werden, um eine Bewegung der Positivform vor der Harzgelierung zu verhindern. Dann wird Harz auf die Seite 61 und einen Teil des Oberteils der Positivform 60 aufgetragen, und die beiden Matten- oder Gewebeschichten 52 und 54 werden um die Positivform gewickelt, benetzt und auf übliche Weise verfestigt. Wie aus Figur 6 ersichtlich, sind die äußeren unteren Ecken der so gebildeten Struktur konkav, um die Bildung einer Lücke dort zu verhindern, wenn der Rest der Struktur aufgebaut wird. Füllstoffverkleidung 66 wird entlang der Struktur in der Verbindungsstelle zwischen den Matten 52, 54 und der Platte 50 plaziert. Dabei kann es sich um Rovingkabel, d.h. Faserlängen, handeln, dann mit Harz imprägniert werden. Dann wird diese Struktur härten gelassen.
Anschließend werden die Gewichte oder Befestigungsvorrichtungen 62 entfernt, und Faserband 70 wird auf die Positivform aufgelegt. Dann werden aufeinanderfolgende "Hut"-Schichten 72 aus Faser auf übliche Weise aufgelegt, wobei sie dazwischen mit Faserbändern 70 durchsetzt werden. Diese Schichten 72 werden so angeordnet, daß sie die Schale 50 auf beiden Seiten der Positivform überdecken und sich durchgehend über die Positivform erstrecken. Die Flächen 72 werden beim Auflegen nacheinander zur Seite verschoben, so daß entweder ein konisch zulaufender Rand 75, der zur Herstellung der Anordnung in Figur 4 geeignet ist, oder ein schräger Verbindungsstoß (d.h. eine Stoßverbindung, bei der die Stücke so geformt sind, daß sie sich mit weiteren über die Schale erstreckenden Faserschichten 78 überlappen) erzielt werden kann. Falls erforderlich, können sich die weiteren Faserschichten 78 bis zu weiteren Kastenformen und/oder darüber erstrecken. Auf diese Weise kann die in Figur 3 gezeigte Struktur erreicht werden.
In Figur 7A sind vereinfacht die Faserschichten der Struktur nach Figur 7 gezeigt.
Es wäre möglich, eine ähnliche Konstruktion wie die obige zu erreichen, indem benetzte Matten- oder Gewebeschichten 52 und 54 aus Faser vor dem Positionieren der Positivformen auf die Schale um die Positivform gewickelt werden. Ein derartiges Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß Bereiche mit schlechter oder ohne Haftung und nicht verstärktem Harz immer dann in dem Bereich zwischen der Positivform und der Platte gebildet würden, wenn eine Plattenflächenunregelmäßigkeit, Krümmung oder ein Lufteinschluß vorläge.
Die Erfindung kann auch auf eine doppelwandige Struktur angewandt werden, die zwei ebene Flächen aufweist, anstatt eine ebene und eine gewellte. Ein Vorschlag des Stands der Technik für eine Kernwellplatte wird in Figur 2 gezeigt; wie jedoch zu sehen, sind weniger als 50% der Fläche jeder Außenhaut an das gewellte Versteifungsglied befestigt.
Die Herstellung einer doppelwandigen Konstruktion gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird anhand der Figuren 8 (A) bis (L) beschrieben.
Dies umfaßt im Gegensatz zu dem anhand der Figuren 5, 6 und 7 beschriebenen teilweisen Naß-auf- Trocken-Auflegen ein Naß-auf-Naß-Auflegen. Die Verfahren sind jedoch austauschbar.
Zunächst wird das Außenhautflächenlaminat 80 wie in Figur 8 (A) aufgelegt. Dann werden die Positionen F des Satzes Kernpositivformen 82 auf der Außenhaut 80 markiert wie in Figur 8 (B). Als Alternative können sie auf der darunterliegenden Formfläche vormarkiert werden, um ein Naß-auf-Naß- Auflegen unter Einsatz von Klarharz zu erleichtern. Streifen aus MELINEX (oder einem ähnlichen gegenüber Harz indifferenten Material) 84 (Fig. 8 C) werden dann entlang der Linie der Ränder der Kernpositivformen positioniert.
Dann werden Schichten 86 aus Faser und Harz aufgelegt, wobei die Ränder die Abdeckstreifen 84 überlappen. Die Schichten 86 werden auf die erforderliche Dicke aufgebaut, wobei der Bereich zwischen den Streifen verfestigt und jegliche Hohlräume ausgewalzt werden. Dann werden die Kernpositivformen in Stellung befestigt, siehe Figur 8 (E), und die Abdeckstreifen 84 angehoben, siehe Figur 8 (F), um die Ränder der Laminatschichten gegen die Seiten der Kernpositivformen 82, die mit Harz vorbenetzt wurden, zu pressen. Die Abdeckstreifen werden entfernt und das Laminat verfestigt.
Dann werden, wie in Figur 8 (G) gezeigt, Schichten 88 aus Faser und Harz aufgelegt, so daß sie sich über die Positivformen erstrecken und die Schale 80 entlang der Positivformen überdecken. Weitere Abdeckstreifen 90, beispielsweise aus MELINEX, werden entlang der Kronen der angehobenen Abschnitte positioniert, und weitere Schichten 92 aus Faser und Harz werden auf diese aufgelegt, so daß sie die Oberseiten der angehobenen Abschnitte überlappen, wie in Figur 8 (I) gezeigt. Diese Schichten 92 werden auf die erforderliche Dicke aufgebaut, die Bereiche auf den Oberseiten der angehobenen Abschnitte verfestigt und Hohlräume ausgewalzt.
Wie in Figur 8 (J) gezeigt, werden dann Positivformen 94 zur Stützung der oberen Außenhautschicht in den Bereichen zwischen den angehobenen Abschnitten positioniert. Diese Positivformen 94 können ähnlicher Art wie die Positivformen 82 sein und werden in geeigneter Höhe ausgewählt, um die erforderliche obere Flächenform, z.B. glatt oder leicht gewellt, zu ergeben. Dann werden die Abdeckstreifen 90 angehoben und die Schichten 92 auf die Positivformen 94 gefaltet, die mit Harz vorbenetzt wurden. Die Abdeckstreifen werden entfernt und das Laminat auf den Positivformen 94 verfestigt, wie in Figur 8 (K) gezeigt. Schließlich wird die zweite Außenhautflächenlaminatschicht 96 auf die erforderliche Dicke aufgelegt, wie in Figur 8 (L) gezeigt.
Dieses Verfahren kann für handhabbare Längen von Kernpositivform und Kern wiederholt werden, und wenn größere Platten erforderlich sind, können aneinander angrenzende Längen, wie zweckmäßig, durch Schrägstoß, Verlaschung oder Überlappung miteinander verbunden werden. Das gleiche Verfahren kann auch auf weiter voneinander beabstandete einzelne Kernaussteifungen innerhalb eines doppelwandigen (Sandwich-) Laminats angewandt werden, das nicht völlig fest wäre, sondern zwischen den Positionen der Positivformen hohle Bereiche aufweisen würde.
Dank der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, wird eine ausgeglichenere Verbindung zwischen Aussteifung und Schale als durch Verfahren des Stands der Technik erreicht, und diese Konstruktion verringert die Neigung der Aussteifungen, sich von der Schale abzuschälen. Darüber hinaus wird zwischen der Aussteifung und der Schale eine vergrößerte Haftungsfläche erreicht, und die Fläche ist symmetrisch um die Mittellinie der Aussteifungsstege angeordnet. Tatsächlich haften 100% der Projektionsfläche der Aussteifung an der Schale, wohingegen in der Konstruktion des Stands der Technik in Figur 1 nur die nach außen weisenden Flansche 2 an der Schale haften, und diese können unter 50% der gesamten Projektionsfläche der Aussteifung darstellen.
Die Erfindung kann in einer Konstruktion unter Verwendung eines Faser-/Harzverbundwerkstoffs mit einer beliebigen Harzart, z.B. hochfesten, hochdehnbaren (nachgiebigen) oder flammwidrigen Harzen, entweder einzeln oder als Kombination, verwendet werden.
Eine weitere Verbesserung der Stoßfestigkeit würde beispielsweise durch Einsatz eines kompatiblen nachgiebigen Harzes in den der Grenzfläche zwischen dem Verstärkungsglied und der Platte benachbarten Laminatlagen erreicht werden.

Claims

1. Verfahren zur Verstärkung einer Platte (50, 80) unter Verwendung eines länglichen Verstärkungsglieds mit einem Flächenteil, der einem Teil der Plattenfläche (50, 80) entspricht, das folgende Schritte umfaßt

a) Auftragen und Laminieren des Flächenteils des Glieds auf die Plattenfläche,

b) Auftragen und Laminieren eines Schichtmaterials auf die Platte und das Glied, wobei sich die Schicht über Flächen des Verstärkungsglieds erstreckt, die von Schritt a) freigelassen wurden, und zumindest über Bereiche der Platte, die seitlich zu jeder Seite des Glieds liegen; dadurch gekennzeichnet, daß das Glied durch die folgenden Schritte direkt an der Platte ausgebildet wird:

Auflegen der Platte (50, 80);

Markieren der Positionen (F) der Ränder einer Positivform (60, 82) auf der Platte (50, 80);

Positionieren einer Matte oder Gewebeschicht (52, 54, 86) aus Fasermaterial über die markierten Bereiche der Platte, Auftragen von Harz darauf und Bildung eines Laminats dadurch; wobei die Matte oder Gewebeschicht größer ist als die Bodenfläche der Positivform;

Verdichtung des Laminats;

Plazierung einer Positivform (60, 82) auf den beharzten Bereich aus Faser und Falten der Matte oder Gewebeschicht (52, 54, 86) aus Faser, so daß sie entlang den Seiten (61) und einem Teil des Oberteils der Positivform (60, 82) liegt, Auftragen von Harz darauf und Verdichten des Laminats;

Auflegen eines Faserbands (70) auf die Positivform (60) und Auflegen einer "Hut"-Schicht (72, 96) aus Faser.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Schicht aus Faser/Harz auf die Platte und das Glied aufgetragen wird, nachdem die beharzte Fasermatte oder das beharzte Fasergewebe gehärtet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem eine Füllstoffverkleidung (66) nach dem Falten der Fasermatte oder des Fasergewebes entlang der Verbindung zwischen der Platte (50) und der Positivform (60) positioniert wird, um die Bildung von Zwischenräumen zwischen der Matte oder dem Gewebe und der Schicht aus Faser/Harz zu verhindern.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der Füllstoff eine beharzte Faserlänge ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Schichten (72) aus Faser/Harz auf der Positivform (60) dazwischen mit den sich in Längsrichtung der Positivform (60) erstreckenden Faserbändern (70) durchsetzt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem sich die Matte oder das Gewebe aus Fasermaterial teilweise über den Oberteil der Positivform (60) erstreckt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das weiterhin den Schritt des Auftragens einer weiteren Schicht (92) aus Faser-/Harzmaterial über dem Oberteil der Positivformen (82), so daß die verstärkte Platte eine im wesentlichen ebene obere Fläche aufweist, den Schritt des Positionierens weiterer Positivformen (94) zwischen den Hohlgliedern, um die weitere Schicht zu stützen, und den Schritt der Bildung weiterer Schichten aus Faser/Harzmaterial, die sich an den Seiten der Positivformen nach unten und entlang dem Oberteil der Positivformen erstrecken, um die weitere Schicht zu befestigen, beeinhaltet.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem das Fasermaterial eine Glasfaser ist.