DE68917123T2

DE68917123T2 - Verfahren zur Herstellung von Linoleum.

Info

Publication number: DE68917123T2
Application number: DE68917123T
Authority: DE
Inventors: Fernando Stroppiana
Original assignee: Mondo SpA
Current assignee: Mondo SpA
Priority date: 1989-02-28
Filing date: 1989-02-28
Publication date: 1995-01-05
Anticipated expiration: 2009-03-01
Also published as: EP0385053A2; DE68917123D1; ES2042457T1; ES2042457T3; ATE109224T1; EP0385053A3; EP0385053B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtbelages in der Art von Linoleum, umfassend die Schritte: Oxidieren eines natürlichen Öls, Zugeben von Zusätzen aus der Gruppe umfassend Kolophonium, Calciumcarbonat, Kork, Holzmehl und Titanoxid zum oxidierten Öl, und Aufbringen der so erhaltenen Paste auf eine Unterlagsschicht durch Kalandrieren zur Herstellung eines Schichtproduktes.
Das oxidierte natürliche Öl (Linoxyn, wenn man von Leinöl ausgeht) hat eine gummiartige Konsistenz und wird "Linoleumzement" genannt. Die Zusätze werden zum Zement gegeben, sodaß sich eine Paste bildet, welche mit Hilfe eines Kalanders auf ein Unterlagsgewebe, normalerweise Jute, aufgebracht wird. Das Schichtprodukt muß man dann durch Erhitzen über 20 bis 30 Tage in einem geeigneten Ofen, in welchem das Produkt seine endgültige Konsistenz annimmt, reifen lassen.
Der Schritt des Reifens überwiegt im Vergleich zu den übrigen Schritten bei der Herstellung des Produktes, da dieser einen langen stationären Zeitraum für das Produkt erfordert, was die Endkosten nachteilig beeinflußt.
Weiters betrifft der natürliche Oxidations-Vernetzungsprozeß während des Reifens durch Wärme (bei ungefähr 90ºC) nur die beiden äußeren Flächen des Schichtproduktes, d.h. die sichtbare Fläche und die Unterseite, wo normalerweise das Jutegewebe imprägniert ist. In anderen Worten, das Produkt ist nicht homogen und das Entfernen des Oberflächenfilms legt eine verformbarere Paste frei, welche weicher ist und schlechtere Eigenschaften gegen Abnützung hat als die Oberfläche.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren, wie in Anspruch 1 beansprucht und an sich z.B. aus GB-A-338 965, GB-A-855 209, US-A-2 252 398, DE-A-1 092 189 oder DE-A-1 056 578 bekannt, werden Zusätze der Paste beigegeben, welche vor dem Kalandrieren aus dem oxidierten natürlichen Öl hergestellt wird, wobei die Zusätze Vernetzungsmittel und Beschleuniger sind, und das Schichtprodukt wird nach dem Kalandrieren über einen Zeitraum erwärmt, der für die Härtung ausreicht.
Das Oxidieren-Vernetzen des Schichtproduktes wird somit durch die Verwendung von Vernetzungssystemen, die ähnlich jenen sind, die in der Gummitechnologie verwendet werden, "pilotiert".
Beispiele für die verwendeten natürlichen Ausgangsöle, die der Oxidation unterworfen werden, sind Leinöl, Fischöl, Holzöl, Traubenkernöl, Hanföl und Tomatensamenöl. Die Schritte für den herkömmliche Herstellung von Linoleum werden hier im Detail nicht beschrieben, da sie jedem Fachmann bekannt sind.
Wie in der vorliegenden Erfindung angeführt, wird außer den normalen Zusätzen, die dem sogenannten Zement vor dem Kalandrieren (Mineralfüllstoffe, Kork, Holz, Pigmente, etc.) zugegeben werden, eine geeignete Mischung aus Beschleunigern und Vernetzungsmittel (Vernetzungssystem) beigemischt, die geeignet ist, eine Vulkanisierung nach dem Kalandrieren zu gewährleisten.
Zu den Beschleunigern und Vernetzungsmitteln, die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, gehören die folgenden anorganischen Verbindungen:
Schwefelchlorid, Schwefel, Zink, Zinkoxid, Eisenoxid, Magnesiumoxid, Bleioxid, Antimonoxid, Chromoxid, Calciumoxid, Ammoniak.
Zu den organischen Beschleunigern-Vernetzungsmitteln, die vorteilhaft verwendeten werden, gehören die folgenden:
N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid; (N,N')-Dipehylguanidin; Dibenzothiazyldisulfid; Tetramethylthiurammonosulfid; Tetraethylthiuramdisulfid; N-Dicyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid; N,N'-Diorthotolylguanidin; N-Oxydiethylenbenzothiazylsulfenamid; 2-(4- Morpholinyl)-mercaptobenzothiazol; 2-Mercaptobenzothiazol; Zink-2-mercaptobenzothiazol; Tetramethylthiuramdisulfid; Zinkdibutyldithiocarbamat; Zinkdiethyldithiocarbamat; Zinkdimethyldithiocarbamat; Natriumdibutyldithiocarbamat; Natriumdimethyldithiocarbamat; Tetrabutylthiuramdisulfid; Diphenyldiethylthiuramdisulfid; 2-Mercaptoimidazolin; Diethylthioharnstoff; N,N'-Diisopropyl-2-benzothiazylsulfenamid; Zink-N-ethylphenyldithiocarbamat; Zink-N'-pentamethylen-dithiocarbamat; 4,4'-Dithiodimorpholin; 2-Benzothiazolyl-N,N'-diethylthiocarbamylsulfid; N-tert-Butyl-2-benzothiazolsulfenamid; N-Cyclohexyl-2-benzothiazolsulfenamid; Zinkdithiocarbamat; Amine; Thioharnstoff; Isocyanate; bis-2-4-Dichlordibenzoylperoxid; N-Nitrosodiphenylamin; Phtalsäureanhydrid; Benzoesäure; Stearinsäure; organische Peroxide wie Alkylaralkyl, Aralkyl; Dialkyl, Diaralkyl, Diarylbenzoyl, Dibenzoyl, 2-4-Dichlordibenzoyl, tertiäres Dibutyl, Dicumyl, tertiäre Butylcumylperoxide; Kondensationsprodukte von Acroleinhomologen und aromatischen Basen; Tricrotonylidentetramin; Hexamethylentetramin; Cyclohexylethylamin; Polyethylen-polyamin; Diphenylthioharnstoff; organische Salze von Blei; Dimer von 2, 4-Toluylendiisocyanat; Hydrochinondioxethylether.
Vorzugsweise werden die Beschleuniger und Vernetzungsmittel aus der Gruppe ausgewählt, die umfaßt Calciumoxid, aktiven Zink, Zinkoxid, Stearinsäure, Schwefel, N-Cyclohexal-2-benzothiazylsulfenamid, Tetraethylthiuramdisulfid, d-(2,2'-Benzo-Thiazolyl-)disulfid, Tetramethylthiurammonosulfid, (N,N')-Diphenylguanidin und 4,4'-Dithiodimorpholin.
Nach dem Kalandrieren des Produktes wird dieses auf eine hohe Temperatur erhitzt und einem Preßdurchgang unterworfen, sodaß durch das Härten die nötigen mechanischen Eigenschaften und die Widerstandskraft gegen Abnützung entsteht.
Als spezifisches Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Beseitigung des Unterlagsgewebes, z.B. aus Jute oder aus einer synthetischen Faser (Nylon, Polyester oder ähnliches), auf welches die Paste aufgebracht werden muß, um dem Produkt die nötige Festigkeit zu verleihen.
In dieser Hinsicht ist die Beschreibung von GB-A- 692 444 für die Erfindung interessant.
Die erhaltene Paste kann ohne Hilfe des Unterlagsgewebes nicht kalandriert werden, und das Schichtprodukt würde ohne Unterlagsgewebe nicht die mechanischen Eigenschaften haben, die die darauffolgenden Arbeitsschritte ermöglichen. Es wird z.B. das Schichtprodukt in geeignete Reifungssilos zugegeben, wo das Produkt an geeigneten Tragrollen einige Meter über dem Boden aufgehängt wird, sodaß Gehänge mit einer Höhe bis zu 20 Metern entstehen, wobei das Schichtprodukt ohne Unterlagsgewebe reißen würde.
Es entstehen zusätzliche Kosten für die anderen Bestandteile des Linoleums und weiters wird die Produktion durch die Verwendung des Unterlagsgewebes ziemlich kompliziert und verleiht dem fertigen Produkt geringe Elastizität, wodurch z.B. das Verlegen auf einem Boden viel schwieriger wird als bei Gummibelägen.
Gemäß der Erfindung, wie in den Ansprüchen beansprucht, werden diese Nachteile beseitigt.
Die Vernetzungsreaktionen, welche in der Unterlagsschicht durch das Vulkanisieren entstehen, betreffen auch jenen Bereich, in welchem die Unterlagsschicht selbst mit dem Schichtprodukt verbunden ist, welches aus der Linoleumpaste entsteht, sodaß eine "chemische" Bindung zwischen den beiden bestandtellbildenden Schichten des fertigen Produktes möglich ist.
Diese Bindung ist besonders stark, wenn der Linoleumpaste Vernetzungs- und Beschleunigungsmittel vor dem Kalandrieren beigegeben werden, wie oben beschrieben.
Das Verbinden durch Kalandrieren einer Unterlagsschicht auf der Basis eines vulkanisierbaren elastomeren Materials mit einem Schichtprodukt hergestellt aus einer Linoleumpaste, welcher Vernetzungsmittel und Beschleuniger zugegeben werden, ermöglicht das gleichzeitige Vulkanisieren der Unterlagsschicht und der Linoleumschicht und ermöglicht somit, daß das verbundene Produkt "monolithisch" ist und beträchtliche mechanische Festigkeit aufweist.
Genau gesagt betrifft die Erfindung die Herstellung einer Unterlagsschicht umfassend sowohl ein vulkanisierbares elastomeres Material als auch eine Linoleumpaste mit Zusätzen in Form von Vernetzungsmitteln und Beschleunigern. Die vulkanisierbare Linoleumpaste, die gleich oder ähnlich jener ist, die dann mit der Unterlagsschicht verbunden wird, kann mit dem vulkanisierbaren elastorneren Material bis zu einer solchen Menge vermischt werden, die noch ausreichende mechanische Festigkeit der Unterlagsschicht gewährleistet.
Sowohl durch das Eliminieren des Verstärkungsgewebes aus der Linoleumherstellung als auch durch die Verwendung der Unterlagsschicht wird das Zusammenhalten des Linoleums ähnlich wie beim Jutegewebe oder ähnlichem gewährleistet und die Stabilisierung des Linoleums ermöglicht, während das Schrumpfen des Linoleums, welches bei herkömmlichen Methoden auftritt, auf ein Minimum reduziert wird.
Weiters entsteht durch das Vorhandensein der erfindungsgemäßen Unterlagsschicht, welche aus elastomerem Material besteht oder zumindest einen Prozentsatz an elastomerem Material enthält, der Vorteil der leichteren Verlegbarkeit auf dem Boden, da das Produkt elastischer ist.
Ein weiterer Vorteil entsteht durch die durch die Unterlagsschicht gewährleistete Sperrwirkung, welche verhindert, daß Feuchtigkeit im Boden, auf welchem das Schichtprodukt verlegt ist, das Linoleum selbst beschädigt.
Das elastomere Material, welches als Bestandteil der Unterlagsschicht verwendbar ist, kann aus natürlichem Gummi und synthetischen Elastomeren ausgewählt werden. Alle Abfälle aus der Verarbeitung, die in geeigneter Weise zerkleinert und gemahlen werden, können vorteilhaft in der Unterlagsschicht auf Gummibasis und möglicherweise in einer vulkanisierbaren Linoleumpaste verwendet werden.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus den beiliegenden Beispielen, die keine einschränkende Bedeutung haben, sowie aus den beiliegenden Zeichnungen ersichtlich, in denen
- die Fig. 1 eine schematische Ansicht ist, die das erfindungsgemäße Verfahren zeigt,
- die Fig. 2 ein Detail der Fig. 1 in vergrößerten Maßstab ist,
- die Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer kontinuierlich arbeitenden Wärmepresse ist, die beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird und dem Kalander nachgeschaltet ist,
- die Fig. 4 eine schematische Ansicht einer anderen Art einer kontinuierlich arbeitenden Presse ist, die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendbar ist, und
- die Fig. 5 eine schematische Ansicht eines Heißluftumlaufofens ist, der zum Vulkanisieren des Schichtprodukts verwendbar ist.
Wie in den Zeichnungen dargestellt, führt ein Extruder 1 ein vulkanisierbares, härtbares Material 2 einem ersten Kalander 3 zu. Das Vulkanisierbare Material 2 ist eine Mischung aus Linoleumzement und synthetischen oder natürlichen elastomeren Polymeren, wie aus den folgenden Beispielen ersichtlich wird.
Am Auslaß vom ersten Kalander 3 wird die nichtvulkanisierte Unterlagsschicht, die mit 2a bezeichnet ist, einer Wärmepresse oder einem Ofen 4 zugeführt. Die Wärmepresse kann von der in der Fig. 3 oder in der Fig. 4 dargestellten Art sein.
Wie in der in der Fig. 3 dargestellten Lösung gezeigt, steht die nichtvulkanisierte Unterlagsschicht 2a in Berührung mit einem Förderband 12, z.B. aus Stahl, welches in einer geschlossenen Schleife um eine Heiztrommel 14, zwei gegenläufige Rollen 16 und eine Spannrolle 18 läuft. Die Trommel 14 und die Rollen 16 und 18 werden von einer Konstruktion 20 getragen und sind so angeordnet, daß die Unterlagsschicht 2a einen kreisförmigen Weg in Berührung mit der Heiztrommel 14 läuft. Die Spannrolle 18 wird in die Richtung des Pfeils F gedrückt, wodurch die Schicht zwischen der Heiztrommel 14 und dem Förderband 12 zusammengepreßt wird. Je größer die Kraft F ist, die auf die Spannrolle 18 einwirkt, umso größer ist der Druck, mit dem die Schicht 2a zwischen der Trommel 14 und dem Förderband 12 gepreßt wird.
In der Fig. 4 wird die Unterlagsscicht 2a durch ein Förderband 22 und eine Mehrzahl von Rollen 24, die unter dem Förderband 22 angeordnet sind, auf einem gekrümmten Weg weiterbewegt. Das Förderband 22 ist in einem Gehäuse 26 angeordnet, in welchem eine Temperatur gehalten wird, die das Härten des Produktes durch vollständige oder teilweise Vulkanisierung gewährleistet.
Die Variante der Fig. 5 zeigt einen Ofen 4 zum Vulkanisieren der Schicht 2a, wobei die Schicht nicht gepreßt wird. Die geeignete Temperatur wird durch das Zirkulieren von heißer Luft mit Hilfe von Ventilatoren 30 aufrecht erhalten, und die Schicht bewegt sich entlang eines sich schlängelnden Weges getragen von einer Vielzahl von Rollen 32.
Am Auslaß dem Wärmepresse oder des Ofens 4 wird die vulkanisierte oder teilweise vulkanisierte Unterlags schicht, die mit 2b bezeichnet ist, zu einem zweiten Kalander 5 geführt, welcher gleichzeitig mit einer Paste 6 aus Linoleumzement, Füllstoffen, Vernetzungs- und Beschleunigungsmitteln beschickt wird. Das Schichtprodukt 7, welches den zweiten Kalander 5 verläßt, wird einer zweiten Wärmepresse oder einem Ofen 4 der oben beschriebenen Art zugeführt, aus dem man ein fertiges Schichtprodukt 7a erhält, welches vollständig vernetzt und gebrauchsfertig ist. Die Tatsache, daß die Schicht 7 keinem Druck ausgesetzt wird (Verwendung des Ofens statt der Ofenpresse) ergibt ein Endprodukt mit größerer Porosität als jener, welche man mit Hilfe der Pressen 3 und 4 erhält.
Die zweite Wärmepresse oder der Ofen 4 kann zur Vervollständigung der Vernetzung der Unterlagsschicht 2b verwendet werden, um zu gewährleisten, daß diese fest an der Linoleumschicht haftet.
Die Erfindung wird nun genauer unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele beschrieben, welche keinen einschränkenden Charakter haben, sowie unter Bezugnahme auf die verschiedenen Formulierungen des Produktes und die verschiedenen Prozeßbedingungen Die folgenden Beispiele 1 und 2 betreffen ein Linoleum mit einer Gewebeunterlage (was an sich nicht den beanspruchten Gegenstand darstellt).

BEISPIEL 1

Die folgenden Formulierungen betreffen einen herkömmlichen Linoleumzement enthaltend durchschnittlich 60 % Linoxyn, 12 % Kolophonium, 24 % Calciumcarbonat und 4 % eines Trockenmittels.
Verschiedene Formulierungen wurden getestet und wiesen bezogen auf 100 Gewichtsteile Linoleumzement die in der Tabelle angeführte Zusammensetzung auf. TABELLE 1 (FORMULIERUNGEN) Zement Kork Holzmehl Titandioxid Calciumcarbonat Zink Stearinsäure Calciumoxid N-Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid (CBS) Tetraethylthiuram disulfid (TETD) Dibenzothiazyldisulfid (MBTS) Tetraethylthiuram monosulfid (TMTM) (N,N')-Diphenylguanidin (DPG) (4,4')-Dithiodimorpholin (DTDM)

BEISPIEL 2

Das gemäß den Formulierungen D, E, F, G und H in Beispiel 1 erhaltene Schichtprodukt wurde mit Hilfe der in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtungen vulkanisiert. Die Arbeitsbedingungen wurden konstant gehalten, die Merkmale des Endproduktes blieben trotz der Variationen in den Formulierungen beinahe konstant. Die Tabelle 2 zeigt die Veränderungen der Merkmale des Endproduktes bei Veränderungen der Arbeitsbedingungen. TABELLE 2 (Arbeitsbedingungen) Temperatur (ºC) Zeit (Minute) Druck (kg/cm²) (1kg/cm²) 96 kPa) Lochung (Punching) mm 3.0 (DIN 51855) Abrieb mm³ Elastizität (Biegungsdurchmesser für 3,0mm Schicht) DIN 51849
Wie aus der Tabelle 2 ersichtlich, sind sowohl die Lochungs- als auch die Abriebswerte besser als die durchschnittlichen Werte bei herkömmlichem Linoleum. Weiters sind die Formstabilität, Reißfestigkeit und Dehnung des Linoleums, welches gemäß dem Verfahren der vorliegenden Beispiele hergestellt wurde, besser.
Das folgende Beispiel betrifft Linoleum, welches keine Gewebeunterlage aufweist, da diese erfindungsgemäß durch eine Unterlagsschicht mit einer elastomeren Matrix entsprechend der schematisch in Fig. 1 dargestellten Methode ersetzt wurde.

BEISPIEL 3

Die folgenden Formulierungen der Unterlagsschicht mit der elastomeren Matrix betreffen einen im Beispiel 1 angeführten Linoleumzement.
Verschiedene Formulierungen wurden für die Unterlagsschicht getestet und es hat sich gezeigt, daß trotz der Tatsache, daß die Prozentsätze von Linoleumzement und synthetischem oder natürlichem Gummi stark variierten, die Unterlagsschicht weiterhin nach dem Vernetzen gute mechanische Eigenschaften aufwies. Die kennzeichnendsten Formulierungen für die Herstellung der Unterlags schicht werden in der folgenden Tabelle 3 gegeben, aus der hervorgeht, daß die Vernetzungs- und Beschleunigungsmittel zusammen mit der elastomeren Matrix und der Linoleummatrix verwendet werden. TABELLE 3 (Formulierungen verwendet für die Herstellung der Unterlagsschicht auf der Basis von Elastomer und Linoleum) Linoleumzement SBR (1) Natürlicher Gummi Holzmehl Calciumcarbonat Zinkoxid CBS (2) Eveit (3) Schwefel Harze mit hohem Styrolgehalt Kaolin Verarbeitungsabfälle Stearinsäure Coumaron oder Kolophonium Calciumoxid
(1): Styrol-Butadiengummi
(2): Sulfenamid - primärer Beschleuniger
(3): Tetramethylthiuram - sekundärer Beschleuniger

BEISPIEL 4

Bei Verwendung der Formulierungen des Beispiels 3 und dem oben beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Herstellungsablauf sowie unter Verwendung von Zeiten, Temperaturen und Drücken gemäß der oben angeführten Tabelle 2 (Beispiel 2) ist die Herstellung eines Schichtproduktes, welches herkömmlichem Linoleum ähnlich ist, ohne Verwendung von Unterlagsgeweben möglich, wobei dieses perfekt bearbeitbar ist und keine Probleme in Zusammenhang mit einem Reißen der Schicht auftreten.
Das folgende Beispiel vergleicht die verschiedenen Arten von Linoleum, die mit Hilfe der vorher beschriebenen Methoden mit herkömmlichem, über den Zeitraum von mehr als einem Jahr gereiftem Linoleum herstellbar sind.

BEISPIEL 5

Die folgenden Arten von Linoleum wurden in verschiedenen Zeitabständen Lochversuchen (punching tests) unterworfen:
A = Linoleum hergestellt mit Hilfe von beschleunigtem Vernetzen, gehärtet (gereift) in einer Presse und mit einem Unterlagsgewebe aus Jute versehen.
A&sub1; = Linoleum der Type A, ebenfalls durch Oxidieren in einem herkömmlichen Ofen einer Reifung unterworfen.
B = Linoleum der Type A, ohne Jutenunterlage jedoch mit einer Gummiunterlagsschicht verbunden, und mit dieser in einer Presse vulkanisiert (beanspruchte Erfindung).
B&sub1; = Linoleum der Type B, auch einer Reifung durch Oxidieren in einem herkömmlichen Ofen unterworfen.
C = Linoleum hergestellt mit Hilfe der herkömmlichen Methode ohne Vernetzung und ohne Vulkanisierung, nur einer Reifung durch Oxidation in einem herkömmlichen Ofen unterworfen.
D-E-F = Linoleumprodukte hergestellt mit Hilfe der herkömmlichen Methode und mehr als ein Jahr gereift.
Die Lochversuchdaten werden in der folgenden Tabelle angeführt. TABELLE 4 Lochung (Punching) (mm) Zeit Stunden Tag Tage Produkt perforiert mehr als ein Jahr: mm
Wie aus der Tabelle 4 ersichtlich, hatte das erfindungsgemäß hergestellte Linoleum in bezug auf Druckfestigkeit Eigenschaften ähnlich jenen von herkömmlichen, mehr als ein Jahr gereiften Produkten.
Die Werte der Dimensionsstabilität waren auch gut, wie die folgende Tabelle zeigt. TABELLE 5 (Dimensionsstabilität) Produkt Dimensionsunterschied (DIN 51962) Vulkanisiertes Linoleum auf Jute Herkömmliches Linoleum auf Jute Vulkanisiertes Linoleum auf Gummiblatt (ohne Jute)
Wenn die Unterlagsschicht mit einer Schicht verbunden wird, die aus pastenartigem Linoleumzement und Füllstoffen weiters enthaltend Vernetzungs- oder Beschleunigungsmittel entsteht, so erhält man das fertige Produkt aus der Vulkanisierungspresse nach einem Arbeitsdurchgang, der zwischen 5 und 10 Minuten liegt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtbelages in der Art von Linoleum, umfassend die Schritte: Oxidieren eines natürlichen Öls, Zugeben von Zusätzen aus der Gruppe umfassend Kolophonium, Calciumcarbonat, Kork, Holzmehl und Titanoxid zum oxidierten Öl, und Aufbringen der so erhaltenen Paste auf eine Unterlagsschicht durch Kalandrieren zur Herstellung eines Schichtproduktes, wobei

a) Vernetzungsmittel und Beschleuniger vor dem Kalandrieren der Paste zugegeben werden und das Schichtprodukt nach dem Kalandrieren über einen Zeitraum erwärmt wird, der für seine Härtung ausreicht, und

b) die Unterlagsschicht durch Kalandrieren einer Mischung (2) hergestellt wird, welche zusätzlich zu einem härtbaren elastomeren Material ein Material enthält, welches durch die Oxidation eines natürlichen Öls zusammen mit Zusätzen aus der Gruppe umfassend Kolophonium, Calciumcarbonat, Kork, Holzmehl und Titanoxid entsteht, wobei die Unterlagsschicht (2b) anschließend über einen Zeitraum erwärmt wird, der für ihre Härtung ausreicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schichtprodukt auf eine Temperatur zwischen 60º und 200º C erwärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Schichtprodukt nach dem Kalandrieren einem Druck zwischen 4,8x10&sup4; und 1,96x10&sup7; Pa (0,5 und 200 kg/cm²) unterworfen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschleuniger und Vernetzungsmittel ausgewählt werden aus der Gruppe umfassend: Calciumoxid, Zink, Zinkoxid, Stearinsäure, Schwefel, N- Cyclohexyl-2-benzothiazylsulfenamid, Tetraethylthiuramdisulfid, Di-(2,2'-benzothiazolyl-)disulfid, Tetramethylthiurammonosulfid, (N,N')- Diphenylguanidin, 4,4'-Dithiodimorpholin.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit für das Härten des Schichtproduktes zwischen 5 und 240 Minuten beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste vor dem Kalandrieren mit einem vulkanisierbaren Gummi gemischt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen des aus der Paste erhaltenen Schichtproduktes (7) auf die Unterlagsschicht (2b) beide Schichten über einen Zeitraum erwärmt werden, der für ihre Härtung ausreicht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Material, welches durch die Oxidation eines natürlichen Öls entsteht und als Bestandteil für die Hertsellung der Unterlagsschicht verwendet wird, Vernetzungsmittel und Beschleuniger gegeben werden.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte umfaßt:

- Zuführen einer Mischung (2) zu einem ersten Kalander(3), welche ein oxidiertes Öl enthält, dem dann Zusätze aus der Gruppe umfassend Kolophonium, Calciumcarbonat, Kork, Holzmehl, Titanoxid, Vernetzungsmittel, Beschleuniger, sowie ein härtbares elastomeres Material zugegeben wurden,

- Erwärmen des den ersten Kalander verlassenden Schichtmaterials (2a) über einen Zeitraum, der für seine Härtung ausreicht,

- Zuführen der gehärteten Schicht (2b) zu einem zweiten Kalander (5), welcher auch mit einem oxidierten Öl (6) beschickt wird, dem dann Zusätze aus der Gruppe umfassend Kolophonium, Calciumcarbonat, Kork, Holzmehl, Titanoxid, Vernetzungsmittel und Beschleuniger zugegeben wurden, und

- Erwärmen des den zweiten Kalander (5) verlassenden Schichtproduktes (7) über einen Zeitraum, der für seine Härtung ausreicht.