DE68914613T2

DE68914613T2 - Bahnführungsrolle und Verfahren zu dessen Herstellung.

Info

Publication number: DE68914613T2
Application number: DE68914613T
Authority: DE
Inventors: Edward F C O Eastman Hurtubis; Daniel C C O Eastman Koda Lioy; Edward R C O Eastman Schickler
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 1988-12-12
Filing date: 1989-12-05
Publication date: 1994-10-13
Anticipated expiration: 2009-12-06
Also published as: JP2683124B2; EP0373481B1; US4914796A; JPH03124655A; DE68914613D1; EP0373481A2; EP0373481A3

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Bandtransportrolle und auf ein Verfahren zur Herstellung einer zum Bandtransport benutzten Rolle, so daß die mitgeführte Luft, die zwischen der Rollenoberfläche und dem Band eingeschlossen ist, von der Rollenoberfläche abgeleitet wird, wenn sich die Rolle und das Band berühren.
Bei vielen Produktionsprozessen wird ein Band um eine Vielzahl von Rollen gelegt, während es durch mehrere Stationen transportiert wird. Einige der Rollen werden als Antriebsrollen zum Vorschub des Bandes benutzt und die anderen Rollen sind einfach Führungsrollen. Gewöhnlich ist die Bandtransportvorrichtung derart gestaltet, daß eine Relativbewegung zwischen der Oberfläche der Rolle und dem Band vermieden wird, um somit eine Dehnung oder eine andere Beschädigung des Bandes zu vermeiden. Dies ist besonders wichtig während der Produktion empfindlicher Materialien, wie z.B. fotografischem Film, Papier und magnetischen Medien, bei denen diese Relativbewegung im Endprodukt einen Oberflächendefekt erzeugen kann. Deshalb ist es wünschenswert, daß die Rollenoberfläche ausreichend glatt ist, um eine Beschädigung des Bandes durch die Antriebs- oder Führungsrollen zu vermeiden. Gleichzeitig ist es wichtig, daß zwischen der Rolle und dem Band eine ausreichende Reibung vorherrscht, damit die Antriebsrollen das Band vorwärts transportieren können und die Führungsrollen durch das Band mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit gedreht werden, falls das Band die Führungsrollen berührt.
Bei einer Bandtransportvorrichtung, die Antriebs- oder Führungsrollen verwendet, kann Luft zwischen der Rolle und der Bandoberfläche eingeschlossen werden. Insbesondere kann die Bewegung des Bandes Luft in den Spalt zwischen dem Band und der Oberfläche der Rolle drängen. Dies geschieht vorzugsweise wenn sich das Band mit hoher Geschwindigkeit bewegt.
Diese Grenzschicht aus Luft kann schließlich zu einer teilweisen Ablösung zwischen der Oberfläche des Bandes und der Rollenoberfläche führen. Wenn dies geschieht, ändert sich die Fähigkeit der Antriebsrolle das Band vorwärts zu transportieren, und das Band kann nicht wirkungsvoll die Führungsrollen drehen. Als Ergebnis kann zwischen den Rollen und dem Band eine Relativbewegung auftreten, die im Band Qualitätseinbußen hervorruft.
Es gab Anstrengungen die durch eine Luftgrenzschicht zwischen einer Rolle und dem Band verursachten Probleme zu lösen. Ein Beispiel hierzu ist in der US-A-4,426,757 offenbart. Die in diesem Patent beschriebene Bandführungsrolle besitzt an ihrer äußeren Oberfläche Vertiefungen, die die vom bewegten Band mitgeführte Luft aufnehmen. Insbesondere umfassen die Vertiefungen ein fein verzweigtes Netzwerk aus Kompressionskammern, die auf der Rollenoberfläche zwischen plateauähnlichen, glatt geschliffenen und polierten Bereichen angeordnet sind, die das Band berühren. In diesen Kammern wird die Luft zwischen dem Band und der Rolle verdichtet. Die Luft tritt in diese Kammern zu dem Zeitpunkt ein, an dem das Band zum ersten Mal die Rolle berührt, und die Luft tritt zu dem Zeitpunkt aus den Kammern aus, an dem das Band die Rolle verläßt.
Ebenso ist aus US-A-3,405,855 bekannt, daß man eine Vielzahl von Riefen in die Oberfläche einer Rolle einbringt, um die Luftgrenzschicht zu kontrollieren. Wie in diesem Patent offenbart, ergeben die Riefen Durchlässe zum Entweichen der Luft. Diese Riefen werden eigens nach einem vorbestimmten und sich wiederholenden Muster gebildet. Dies kann beispielsweise nach einem Schneideverfahren erfolgen, das sowohl teuer als auch zeitaufwendig ist. Ebenso muß die Form und die Größe der Riefen sorgfältig kontrolliert werden, damit keine unerwünschten Abdrücke in dem um die Rollen beförderten Band zurückbleiben. Die unerwünschten Abdrücke können Eindrücke sein, die daher rühren, daß das Band gegen die Kanten der Riefen gedrückt wird. Ebenso können die Riefen thermische Defekte hinterlassen, die z. B. durch den Teil des Bandes verursacht werden, der die Rollenoberfläche berührt und anders trocknet als die Bereiche des Bandes über den Riefen. Hinzu kommt, daß die so erhaltenen musterähnlichen Abdrücke viel leichter für das menschliche Auge sichtbar sind als statistisch verteilte Abdrücke. Folglich sind diese Abdrücke unerwünscht, insbesondere bei fotografischen Produkten wie Film oder Papier.
Aufgabe der Erfindung ist es, den dynamischen Lufteinschluß zwischen der Rollenoberfläche und dem bewegten Band zu kontrollieren und Luft zwischen der Rollenoberfläche und dem bewegten Band abzuleiten, ohne daß dazu ein besonderes sich wiederhohlendes Muster von Riefen in der Rolle notwendig ist. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Oberflächenbearbeitung einer Rolle gelöst, das durch folgende Schritte gekennzeichnet ist: durch Aufbringen einer Nickelschicht auf eine Metallrolle, Abstrahlen der Oberfläche der Nickelschicht mit Stahlschrot, so daß auf der Oberfläche eine vertiefte Struktur mit abgerundeten Vertiefungen und sehr scharfkantigen Erhöhungen erzeugt wird, Schleifen der Oberfläche, damit die scharfkantigen Erhöhungen entfernt werden, ohne daß dabei mehr als 50% der beim Abstrahlen entstandenen Mustertiefe wegfallen, um somit von miteinander verbundenen Kanälen umgebene Plateaus zu erzeugen. Ebenso wird die Aufgabe durch eine Transportrolle gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß eine Nickelschicht im wesentlichen sphärische Vertiefungen aufweist, daß viele der Vertiefungen überlappen, um miteinander verbundene Kanäle zu bilden, die mehr als 50% der Rollenoberfläche umfassen, daß eine Vielzahl der Plateaus zwischen den Kanälen mindestens 20% der Oberfläche der Rolle umfassen, und daß die Nickelschicht mit einer harten und beständigen Metallschicht überzogen ist.
In der detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird nachstehend auf die Zeichnung Bezug genommen. Die Zeichnung zeigt in:
Fig. 1 eine Ansicht einer erfindungsgemäßen Bandführungsrolle, wobei ein Band um einen Teil der Rollenoberfläche geführt ist,
Fig. 2 einen vergrößerten Teilquerschnitt der Trägerrolle mit aufgebrachter Nickelschicht,
Fig. 3 eine der Fig. 2 ähnliche Ansicht, in der aber die Nickelschicht der Rolle nach dem Abstrahlen dargestellt ist,
Fig. 4 eine der Fig. 3 ähnliche Ansicht nachdem die abgestrahlte Rolle feingeschliffen wurde,
Fig. 5 einen Querschnitt ähnlich dem aus Fig. 4, nachdem eine Chromschicht auf die Rollenoberfläche galvanisiert wurde,
Fig. 6 einen Querschnitt ähnlich dem aus Fig. 5, nachdem die mit Chrom beschichtete Oberfläche poliert wurde, und
Fig. 7 ein mikroskopisches Bild der Oberfläche der erfindungsgemäßen Rolle.
Bezugnehmend auf Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Bandtransportrolle 10 im Uhrzeigersinn um ihre Längsache rotierbar (siehe Pfeil). Ein Band 12 ist um einen Teil der Rolle geführt. Die Rolle 10 kann entweder eine Antriebsrolle oder eine Führungsrolle sein. In beiden Fällen sollen die Geschwindigkeit der Rollenoberfläche und die lineare Geschwindigkeit des Bandes jeweils gleich groß sein, so daß kein Schlupf zwischen den Rollen und dem Band auftritt. Dies ist besonders wichtig, wenn das Band 12 aus einem Material besteht, das leicht beschädigbar ist, wie z. B. fotografischer Film, Papier oder magnetische Aufzeichnungsmedien. Die Oberfläche 14 der Rolle 10 ist in Anbetracht des nachstehend beschriebenen Verfahrens besonders gestaltet, um eine Relativbewegung zwischen der Rolle und dem Band zu vermeiden.
Das Verfahren zur Herstellung einer Rolle 10 (siehe Fig. 2) kann auf zylindrische Schalen oder massive Rollen aus verschiedenen Materialien angewandt werden, wie z. B. einer massiven Stahlrolle 16. Die Länge und der Durchmesser der Rolle 16 sind veränderbar, z. B. kann die Rolle eine Länge besitzen, die ausreicht, 2,4 m breite (oder breitere) Bänder zu tragen.
Anfänglich wird die massive Rolle 16 mit einer Nickelschicht 18 beschichtet. Das galvanische Beschichten der Oberfläche stellt eine Möglichkeit zum Aufbringen der Schicht 18 dar. Das Galvanisieren geschieht kontrolliert, um eine Nickelschicht mit einer Härte von weniger als ungefähr 50 HRC zu erhalten. "HRC" bezieht sich auf die Rockwell Härteskala C. Obwohl die tatsächliche Härte der Schicht veränderbar ist, kann eine Härte von ungefähr 50 HRC die Möglichkeit, die gewünschte in Fig. 3 nachstehend beschriebene, abgestrahlte Mustertiefe zu erhalten, einschränken. Die Dicke der Schicht 18 ist ebenfalls veränderbar. Die Schichtdicke sollte ausreichend sein, um ein Ablösen der Schicht von der massiven Rolle 16 zu verhindern, und muß ausreichend dick sein, damit der Abstrahlschritt ausgeführt werden kann. Es zeigte sich, daß eine Nickelschicht von mindestens 100 um und weniger als 500 um bevorzugt verwendbar ist.
Falls die Nickelschicht 18 durch ein galvanisches Verfahren aufgebracht wird, so kann die Schicht in hohem Grade interne Spannungen aufweisen, die vom Galvanisierschritt herrühren. Zusätzliche interne Spannungen erhält die Schicht während des nachstehend beschriebenen Abstrahlschritts mit Schrot. Die Überlagerung der aus diesen Schritten resultierenden Spannungen kann die Spannung über das Maß der Bindungskraft der Nickelschicht zur Rolle 16 anheben, somit kann es zur Ablösung der Schicht 18 von der Rolle kommen.
Um die mögliche Ablösung der galvanisch aufgebrachten Nickelschicht zu vermeiden, wird gegenwärtig die Nickelschicht bevorzugt mittels eines Metallisierungsverfahrens aufgebracht, d. h. durch ein Plasmasprühverfahren. Ist die Nickelschicht mit dem Plasmasprühverfahren aufgebracht, so hat sie eine bevorzugte Dicke zwischen 100 um und 500 um.
Die äußere Fläche der Nickelschicht wird anschließend mit Stahlschrot abgestrahlt, um auf der Oberfläche eine vertiefte Struktur 20 zu erzeugen (siehe Fig. 3). Die Oberflächenstruktur besitzt abgerundete Vertiefungen 22 und scharfkantige Erhöhungen 24 mit Spitzen. Die Vertiefungen besitzen im wesentlichen eine halbkugelfrömige Gestalt und erstrecken sich über die gesamte Länge und den gesamten Umfang der Nickelschicht 18.
Die halbkugelförmigen Vertiefungen 22, die während des Abstrahlprozesses gebildet wurden, besitzen eine Tiefe, die vom Impuls des Stahlschrots bestimmt ist, wenn es auf die Nickeloberfläche trifft. Vorzugsweise ist die Größe des Stahlschrots einheitlich, so daß ebenso die Masse eines jeden Stücks Stahlschrot konstant ist. Somit hängt der Impuls des Stahlschrots nur von der Geschwindigkeit des Schrots ab. Im Gegensatz dazu wird die Geschwindigkeit des Schrots durch die Düsengeometrie und den Abstrahldruck beeinflußt. Da die Düsengeometrie während des Abstrahlvorganges konstant ist, ist der verwendete Luftdruck die einzige Variable, die die Tiefe der Vertiefungen 22 bestimmt. Der Luftdruck wird geregelt, so daß er während des Abstrahlvorganges im wesentlichen konstant ist. Somit ist die Tiefe der Vertiefungen aufs Genaueste kontrolliert und daraus resultiert eine im wesentlichen einheitliche Tiefe.
Die Anzahl der Vertiefungen 22 wird durch die Schrotgröße und die Mustertiefe bestimmt. Je größer die Schrotgröße und je tiefer das Muster, desto geringer ist die Anzahl der Vertiefungen 22 an der Oberfläche. Somit wird die Anzahl der Vertiefungen 22 und die Mustertiefe, die in engen Grenzen gehalten werden, nur durch die Schrotgröße beeinflußt. Zum Beispiel kann die Schrotgröße von ungefähr 152 um bis ungefähr 2,032 mm reichen, was ungefähr 2 bis 20 Vertiefungen pro Millimeter ergibt. Viele der Vertiefungen 22 überlappen, so daß ein statistisches Muster aus miteinander verbundenen Kanälen in der Oberfläche der fertigen Rolle, wie nachstehend beschrieben (siehe Fig. 7), gebildet wird.
Der nächste Schritt bei der Herstellung der Rollenoberfläche umfaßt die Entfernung der Spitzen der Erhöhungen 24 und die Schaffung von Plateaus auf der Oberfläche, die von den miteinander verbundenen Kanälen umgeben sind, welche von den Vertiefungen 22 gebildet werden. Im besonderen wird die in Fig. 3 dargestellte Oberfläche einem Feinschleifvorgang unterzogen, wobei in mehreren Richtungen grob geschliffen wird, damit die Spitzen 24 der Erhöhungen abgetragen werden und eine Vielzahl statistisch ausgedehnter Plateaus 30 gebildet werden (siehe Fig. 4). Während dieses Vorgangs rotiert die Rolle, und die Rotationsfrequenz, die während des Schleifens ausgeübte Kraft und die Schleifrate in Längsrichtung der Rolle werden kontrolliert und sind in wesentlichen konstant, so daß eine Einheitlichkeit bezüglich der Höhe und Glattheit der Plateaus über die gesamte Rollenoberfläche erreicht wird.
Der Feinschleifschritt umfaßt das Schleifen der Oberfläche mit einer Reihe von Schleifbändern mit fortschreitend abnehmender Korngröße. Beispielsweise kann die Oberfläche anfänglich mit einem 15 um-Band geschliffen werden, das die Plateaus 30 erzeugt. Danach folgt ein Schleifvorgang mit einem 9 um-Band, das die von dem rauheren 15 um-Band erzeugten Kratzer auf den Plateaus entfernt. Im nächsten Schritt wird die Oberfläche mit einem 3 um-Band geschliffen, um die vom 9 um-Band erzeugten kleineren Kratzer zu entfernen. Der abschließende Schritt des Feinschleifvorgangs umfaßt das Polieren der Oberfläche, um die Kanten der Plateaus abzurunden, damit sie nicht das Band kratzen. Dies wird bevorzugt dadurch erreicht, daß man eine Aufschlemmung verwendet, die aus einer Suspension von 9 um Aluminiumoxid-Poliermittel in Wasser besteht.
Die letztendliche Mustertiefe und die Kanalbildung durch die miteinander verbundenen Vertiefungen 22 werden dadurch kontrolliert, daß von dem abgestrahlten Muster (siehe Fig. 3) eine vorbestimmte Materialmenge abgetragen wird. Je mehr die Mustertiefe ausgehend von der als "abgestrahlt" bezeichneten Mustertiefe (siehe Fig. 3) während des Feinschleifprozesses reduziert wird, desto weniger Kanalbildung liegt vor. Die Reduzierung der Kanalbildung ist zu groß, wenn mehr als 50% der Tiefe der Vertiefungen 22 durch den Feinschleifprozeß entfernt wird. Im Gegensatz dazu wird bevorzugt, wenigstens 20% der Mustertiefe (siehe Fig. 3) zu entfernen, damit mögliche Kratzer der abgestrahlten Oberflächenstruktur ausgeschaltet werden, und daß die Plateaus nach dem Feinschleifschritt gut abgerundete Kanten haben.
Nach den Feinschleifprozeß ist die Rolle betriebsbereit. Um jedoch die Härte der Rollenoberfläche zu erhöhen, wird die feingeschliffene Oberfläche vorzugsweise mit einer dünnen Schicht einer harten Substanz überzogen. Im besonderen wird eine Chromschicht 32 (Fig. 5) auf die Rollenoberfläche galvanisiert. Chrom ist eine harte und widerstandsfähige Substanz und kann als sehr dünne Schicht aufgebracht werden. Eine Chromschicht mit einer Dicke von etwa 2,5 um ist ausreichend, um auf der Rolle eine widerstandsfähige Oberfläche zu erzeugen.
Der Galvanisierschritt zum Aufbringen einer Chromschicht hinterläßt auf der Rollenoberfläche eine sehr feine Rauhigkeit. Diese Rauhigkeit wird durch Polieren entfernt. Dieser Polierschritt kann unter Verwendung einer Aufschlemmung durchgeführt werden, die eine Suspension aus 9 um Aluminiumoxid-Poliermittel in Wasser umfaßt. Der Polierschritt entfernt die Rauhigkeit von den Plateaus der Chromschicht. Ebenso hinterläßt er gut abgerundete Ecken auf den Plateaus, so daß die Plateaus und deren Kanten das entlang der Rollenoberfläche laufende Band nicht verkratzen oder anderweitig negativ beeinflussen.
Fig. 7 zeigt eine mikroskopische Aufnahme eines Ausschnitts der Oberfläche der erfindungsgemäßen Rolle 14. Die Oberfläche umfaßt Plateaus 34 und eine Vielzahl Kanäle 36. Die Kanäle werden durch die Verbindung der Vertiefungen 22 erzeugt, die während des Abstrahlvorganges gebildet werden. Die meisten der Kanäle sind miteinander verbunden, um Durchlässe für die zwischen dem Band (siehe Fig.1) und der Rollenoberfläche 14 eingeschlossenen Luft zu schaffen. Diese Durchlässe erstrecken sich in statistischer Weise sowohl um den Umfang als auch in Längsrichtung der Rolle. Somit kann sich die Luft sowohl axial als auch um den Umfang der Rolle bewegen, um aus dem Bereich zwischen der Rolle und dem Band zu entweichen. Dies stellt zwischen den Plateaus 34 und der Bandoberfläche einen guten Kontakt sicher, wodurch sich kontrollierte Zugkraft- oder Reibungsbedingungen zwischen der Rolle und dem Band ergeben. Die Zugkraft zwischen der Rolle und dem Band ist vorausbestimmbar, da sehr wenig Luft zwischen der Rolle und dem Band eingebracht oder eingefangen wird. Falls zwischen die Rolle und das Band eine nicht unbedeutende Menge Luft gerät, würden die Zugkraftbedingungen der Rolle nachteilig beeinflußt.
Um Zugkraftbedingungen zu erhalten, die größer sind als bei einer geschliffenen Trägerrolle, sollte das abgestrahlte Muster der Vertiefungen 22 vorzugsweise tiefer als 12,7 um sein, wie es durch einen 10 Rz Parameter bestimmt ist, und der kanalbildende Anteil des Oberflächenmusters sollte größer als 50% sein (oder weniger als 50% der Oberfläche sollten Plateaus sein), wie durch Betrachtung der Oberfläche festgestellt werden kann. Vorzugsweise ist die Tiefe der Vertiefungen 22 bei der fertigen Oberfläche geringer als 25,4 um, um das Reinigen der Rollenoberfläche zu erleichtern. Würde man eine gute Reinigungsmöglichkeit außer Acht lassen, könnte auch eine etwas größere Mustertiefe verwendet werden. Zusätzlich umfassen die Plateaus 34 vorzugsweise mehr als 20% der Oberfläche, um dadurch die die Möglichkeit für Kratzer auszuschalten. Die erforderliche Mustertiefe nimmt zu mit zunehmender Bandgeschwindigkeit.
Die Statistische Verteilung der Durchlässe auf der Rollenoberfläche ist besonders für fotografische Produkte wünschenswert. Insbesondere können geringe Abdrücke des statistischen Musters auf dem Band nicht so leicht durch das menschliche Auge entdeckt werden wie ein regelmäßiges oder sich wiederhohlendes Muster von Abdrücken.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer zum Transport eines Bandes (12) dienenden Rolle (10), deren Oberfläche abgestrahlt wird, so daß Vertiefungen entstehen, und die abgestrahlte Oberfläche abgeschliffen wird, um scharfkantige Erhöhungen zu entfernen, dadurch gekennzeichnet, daß

auf eine im wesentlichen zylindrische Metallrolle (16) eine Nickelschicht (18) aufgebracht wird,

die Oberfläche der Nickelschicht (18) mit Stahlschrot abgestrahlt wird, so daß auf der Oberfläche eine vertiefte Struktur (20) mit einem Muster aus (a) abgerundeten Vertiefungen (22), die im wesentlichen eine gleichförmige Tiefe aufweisen und von denen viele sich zumindest teilweise überlagern und dabei miteinander verbundene Kanäle bilden, sowie (b) scharfkantigen Erhöhungen (24) entsteht, und daß

die abgestrahlte Oberfläche abgeschliffen wird, damit die scharfkantigen Erhöhungen (24) entfernt werden und dadurch auf der Oberfläche Plateaus (30) entstehen, ohne daß dabei mehr als 50 % der beim Abstrahlen entstandenen Mustertiefe wegfallen, so daß die Plateaus (34) von den aus den sich überlagernden Vertiefungen (22) resultierenden, miteinander verbundenen Kanälen (36) umgeben sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche nach dem Abschleifen mit einer Chromschicht (32) galvanisiert wird, um die Haltbarkeit der Oberfläche zu verbessern, und die Oberfläche der Chromschicht poliert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche mit einer Reihe von Schleifbändern mit fortschreitend abnehmender Korngröße abgeschliffen und anschließend poliert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche in mehreren Richtungen grob abgeschliffen wird, wobei die fortschreitend abnehmende Korngröße etwa zwischen 15 um und 3 um liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufbringung der Schicht auf eine im wesentlichen zylindrische Stahlrolle (16) erfolgt.

6. Bahnführungsrolle (10), deren Oberfläche im allgemeinen sphärische Vertiefungen (22) aufweist, von denen viele sich überlagern und dadurch miteinander verbundene Kanäle (36) bilden, sowie eine Vielzahl von Plateaus (34) umfaßt, die glatt sind, damit ein von der Rolle (10) transportiertes Band nicht verkratzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stahlkern (16) mit einer dünnen Nickelschicht (18) versehen ist, die auf ihrer Oberfläche sphärische Vertiefungen (22) aufweist, die mindestens 50 % der Oberfläche der Rolle (10) ausmachen, und daß die Vielzahl von zwischen den Kanälen (36) befindlichen Plateaus (34) mindestens 20 % der Oberfläche der Rolle (10) ausmacht.

7. Bahnführungsrolle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (22) tiefer als etwa 12,7 um, jedoch höchstens 25,4 um tief sind.

Bahnführungsrolle nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nickelschicht (18) der Rolle (10) härter als etwa 50 HRB (=Rockwell Härtekennzahl) und mindestens 100 um dick ist.

9. Bahnführungsrolle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Nickelschicht (18) mit einer haltbaren, glatten Chromschicht (32) versehen ist, die im wesentlichen keine ein Band beschädigende Rauheiten aufweist und etwa 2,54 um dick ist.