DE68905143T2 - Verfahren zur herstellung von verstaerkten platten aus einem block aus baumaterial, wie stein. - Google Patents

Description

• Diese Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung von Tafeln aus einem Block eines Baustoffs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
• In dieser Beschreibung sowie in den Ansprüchen ist durchgehend unter einem Baustoff entweder ein Naturstein, z.B. Marmor oder Granit, oder ein künstliches Material zu verstehen, z.B. ein Verbundmaterial, beispielsweise ein Konglomerat, das auf Bruchstücken eines Natursteins, einem neu gebildeten Marmor usw. beruht.
• Ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist aus US-A- 4,177.789 sowie aus den entsprechenden ausländischen Unterlagen bekannt.
• Dieses Dokument beschreibt und zeigt ein Verfahren für die Herstellung von sehr dünnen Platten, indem ein Block aus Marmor, Granit oder einem ähnlichen Stein mit einem Mehrblattgatter gesägt wird. Bei diesem Verfahren wird ein Blockschnitt, so wie er ist, "kammartig" mit Hilfe eines ersten Mehrfachschnitts mit einem Mehrblattgatter hergestellt, wobei er eine Vielzahl von vorläufigen Platten enthält, die durch Spalte getrennt sind. Daraufhin wird in die Spalte ein Abstandsmaterial eingesetzt. Ein bevorzugtes Abstandsmaterial beim bestehenden Verfahren besteht aus einem aushärtenden, flüssigen Füllstoff, im besonderen aus einem Polyurethanschaum. Dieser flüssige Füllstoff kann dann in den Spalten aushärten, um ein festes Abstandsmaterial zu bilden.
• Nachdem das Abstandsmaterial ausgehärtet ist, geht das bekannte Verfahren zu einem zweiten Schnitt über, der mit dem gleichen Mehrblattgatter gesägt wird. Der zweite Schnitt erfolgt über die gesamte Tiefe des Blocks entlang der Mittelebenen der vorläufigen Platten, um sie in ihrer Dicke vorzugsweise zu halbieren. Während des zweiten Schnitts verhindert das in den Spalten ausgehärtete Abstandsmaterial einen Bruch der Platten.
• Nachdem dieser Vorgang beendet ist, erzeugt das bekannte Verfahren gemäß US-A-4,177.789 eine Vielzahl von Schichtelementen, die von Scheibenpaaren gebildet werden, zwischen denen sich ein Kern von ausgehärtetem Harz befindet, wobei sie an einer Seite mit einem Teil verbunden sind, der der Basis des Blocks entspricht, die während des ersten Sägevorgangs nicht geschnitten wurde.
• In einem fall werden diese Schichtelemente einer externen fertigbearbeitung und dann Beschneidungsvorgängen unterworfen, um die endgültigen Platten abzutrennen.
• In bestimmten Fällen können die gleichen Schichtelemente Tafeln bilden, die zwei gegenüberliegende, dekorative Außenflächen besitzen. Ihre strukturelle Festigkeit ist jedoch deshalb niedrig, da das Harz, das den Kern bildet, keine guten mechanischen Eigenschaften besitzt.
• Ein erster Gegenstand der Erfindung ist es, ein Verfahren zu liefern, mit dem das in Frage kommende Schichtelement eine mechanische Festigkeit erhalten kann, um es als Bauelement mit tatsächlich lasttragenden Eigenschaften verwenden zu können.
• Dieser Gegenstand wird mit Hilfe eines Verfahrens erreicht, das im wesentlichen im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 festgelegt ist.
• Mit Hilfe dieses Konzepts erhält man nach dem zweiten Schnitt direkt vom Block eine Vielzahl von Schichtelementen, die mit einer Verstärkung verstärkt sind, die vom Kern gebildet wird, wobei jedes Schichtelement nach einer endgültigen Oberflächenbearbeitung und einem Beschneiden der Kanten zwei dekorative Flächen besitzt, und wobei es eine Tafel bildet, die sowohl dekorativ als auch strukturell ist, d.h., daß sie eine mechanische Festigkeit besitzt, wobei sie dieses Merkmal durch die Verstärkung erhält, die der Kern bildet. Verstärkte Tafeln, beispielsweise für die Außenverkleidung von Bauwerken, können damit hergestellt werden, wobei deren Dicke und Gewicht wesentlich niedriger als bei herkömmlichen Verkleidungsplatten ist, wobei sie jedoch eine viel größere mechanische Festigkeit besitzen.
• In EP-A-0,252.434 und US-A-3,950.200 sind Verfahren für die Herstellung von schichtelementartigen Platten aus einem Block eines Baustoffs geoffenbart, wobei der Block in eine Vielzahl von getrennten Platten geschnitten wird. Die getrennten Platten werden dann zusammengepackt, wobei dazwischen eine Scheibe oder eine Platte eines Verstärkungsmaterials sowie ein Klebstoff angeordnet werden, um wieder einen Verbundblock aufzubauen, der einem zweiten Mehrfachschnitt unterworfen wird.
• Das beim Verfahren gemäß US-A-4,177.789 als Abstandsmaterial verwendete Harz besitzt Klebeeigenschaften hinsichtlich des Steins, um sicherzustellen, daß der Block hinsichtlich des zweiten Schnitts wieder monolithisch wird. Die beiden endgültigen Platten des Schichtelements sind damit über das Abstandsmaterial miteinander verbunden. Um zwei getrennte, dünne, endgültige Scheiben vom Schichtelement zu erhalten, wird ihr gemeinsamer Teil durch einen Schnitt entfernt, wobei dann der Mittelschnitt des Harzkerns ausgeführt wird. Schließlich werden die Harzreste des Kerns von den entsprechenden Flächen der endgültigen Platten mit einer Endbearbeitung entfernt.
• Da diese Platten sehr dünn sind, vielleicht nur 5mm dick, sind sie während der Endbearbeitung sehr bruchanfällig, wobei sie weiters dann, wenn sie mit keiner Verstärkung versehen sind, bei bestimmten Anwendungen von sich aus nicht über die notwendige mechanische Festigkeit verfügen. Bei einer Ausführungsform des bekannten Verfahrens werden entsprechende Verstärkungsschichten, die auch wärmeisolierend oder schallabsorbierend sein können, auf die Außenflächen des Schichtelments aufgebracht, um dieses zu verstärken. Diese Schichten können beispielsweise aus einer oder mehreren Scheiben von harzimprägnierten Glasfasern bestehen.
• Wenn die Verstärkungseigenschaften nicht benötigt werden, können die Deckschichten des bekannten Verfahrens von einem mit Glaswolle gestreckten Material und ähnlichem gebildet werden.
• Das Aufbringen der Deckschicht auf die Flächen der einzelnen Schichtelemente bringt einen gewissen Aufwand mit sich, der wünschenswert herabgesetzt werden sollte.
• Ein anderer Gegenstand dieser Erfindung ist es, Tafeln herzustellen, die von einer dünnen, dekorativen Platte gebildet werden, die mit einem Verfahren direkt verstärkt wird, um gute mechanische Eigenschaften zu erhalten, das jenem Verfahren ähnlich ist, das in US-A-4,177.789 beschrieben wird, wobei jedoch das nachfolgende Aufbringen der verstärkenden Deckschicht fehlt.
• Erfindungsgemäß wird dieser Gegenstand mit einem Verfahren gemäß dem abhängigen Anspruch 3 erreicht.
• Dieses letztgenannte Konzept überwindet den Nachteil, durch den der Mittelschnitt der vorläufigen Platten nicht sicher bruchfrei ausgeführt werden kann, wenn die anfängliche Verbindung der Platten mit Hilfe eines Kerns aus dem ausgehärteten Material fehlt, beispielsweise aus einem Harz. In US-A-4,177.789 wurde ein inkohärentes Material, z.B. Sand, als Abstandsmaterial vorgeschlagen. Versuche, die mit diesem inkohärenten Material ausgeführt wurden, ergaben mittelmäßige Ergebnisse, d.h. einen unannehmbaren Prozentsatz von Plattenbrüchen während des zweitep Schnitts. Dadurch entstand der oben erwähnte Nachteil.
• Überraschenderweise wurde jedoch gefunden, daß es dann, wenn die Spalte gleichzeitig mit einem verstärkenden Material und mit einem ausgehärteten Füllprodukt gefüllt werden, besonders mit einem Harz, das die strukturellen Spalte im Material schließt, tatsächlich nicht notwendig ist, benachbarte Platten miteinander innig zu verbinden, so daß sie während des zweiten Schnitts nicht zerspringen. Wenn eine abweisende Schicht oder Scheibe in das Füllmaterial eingelegt wird, kann man damit Verbundplatten oder Tafeln direkt am Ende des zweiten Schnitts und nach der Endbearbeitung erhalten, wobei sie bereits mit der Verstärkung versehen sind, die bei dem bekannten Verfahren in einem getrennten Arbeitsgang aufgebracht werden mußten. Mit Hilfe der Erfindung wird dieser getrennte Arbeitsgang mit einer ersichtlichen Einsparung beseitigt.
• Die bevorzugten Verstärkungsmaterialien werden im Laufe der Beschreibung im Zusammenhang mit den Zeichnungen angegeben. Von den verschiedenen Möglichkeiten besteht eine, die sehr interessant erscheint, in der Verwendung einer Glasscheibe oder eines anderen durchsichtigen Materials als Verstärkungsmaterial. Damit ist es möglich, Platten, wie sie in US-A-4,640.850 beschrieben und dargestellt sind, mit einem wesentlich wirtschaftlicheren Verfahren herzustellen, als es in diesem Dokument beschrieben wurde.
• Weitere Merkmale und Vorteile dieser Erfindung werden aus der nun folgenden ausführlichen Beschreibung von einigen bevorzugten Ausführungsformen anhand eines nichteinschränkenden Beispiels ersichtlich. Diese Beschreibung erfolgt im Zusammenhang mit den beiliegenden vereinfachten Zeichnungen, in denen zeigt:
• Fig. 1 des Schrägriß eines Blocks, der im Verfahren gemäß der Erfindung gerade einem ersten Schnitt unterworfen wird;
• Fig. 2 einen ähnlichen Schrägriß des Blocks nach dem ersten Schnitt;
• Fig. 3 den Schrägriß desselben Blocks, der für das Eingießen eines aushärtenden Harzes vorbereitet wird;
• Fig. 4 einen Teilschnitt, in dem der Schritt des Einführens von Einsätzen in die Spalte gezeigt wird, die im Block mit dem ersten Schnitt ausgebildet wurden;
• Fig. 5 die Endansicht des Blocks, der für den zweiten Schnitt vorbereitet ist;
• Fig. 6 eine der Fig. 5 ähnliche Ansicht, nach dem Ende des zweitens Schnitts;
• Fig. 7 die Endansicht von einem Schichtelement, das am Ende des zweiten Schnitts hergestellt wurde;
• Fig. 8 den Schnitt durch das Schichtelement in vergrößertem Maßstab, wobei dessen Innenaufbau gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt ist;
• Fig. 9 einen Schrägriß, in dem das Schichtelement von Fig. 8 dargestellt ist, wenn es einer Beschneidung unterworfen wird;
• Fig. 10 eine Endansicht, in der die Abtrennung von zwei dünnen, verstärkten Platten nach dem Ende der Beschneidung von Fig. 9 dargestellt ist; und
• Fig. 11 bis 14 Teilschnitte, die dem Schritt von Fig. 5 entsprechen, wobei anhand eines Beispiels verschiedene Aufbauten der Einsätze dargestellt sind, die in die Spalte nach dem ersten Schnitt eingesetzt werden.
• Fig. 1 zeigt einen Block 10, bei dem es sich um irgendeinen Stein oder eine andere Materialart handeln kann. Beispielsweise kann das Material ein natürlicher Marmor oder Granit sein, oder es kann sich um einen Block aus einem neu gebildeten Kunststein handeln, wie er beispielsweise in US-A- 4,092.393 beschrieben und gezeigt wird, worauf hier Bezug genommen werden soll.
• Der Block 10 wird zuerst einem ersten Schnitt unterworfen. Dieser erste Schnitt besteht vorzugsweise aus einem Sägevorgang, der gemäß der Lehre von US-A-4,177.789 ausgeführt wird, wobei hier für weitere Einzelheiten auf dieses Dokument verwiesen werden soll. Dieser Sägevorgang wird mit einem horizontalen Mehrblattgatter ausgeführt, dessen Blätter bei der Bezugsziffer 12 gezeigt sind.
• Während des ersten Sägevorgangs ruht der Block 10 auf einer Plattform 13, bei der es sich um die Ladeplattform eines Untergestells handeln kann, oder er kann auf dieser Ladeplattform ruhen. Ein Wegwerfbrett 14 aus Holz oder einem anderen Material, das sägbar ist, liegt vorzugsweise zwischen dem Block 10 und der Plattform 13.
• Der Abstand zwischen den Mittellinien der Blätter 12 kann beispielsweise in der Größenordnung von 20 bis 25mm liegen.
• Wie Fig. 2 zeigt, werden im Block 10 mehrere Schnitte oder vertikale Spalte 16 mit Hilfe des ersten Sägevorgangs hergestellt, wobei jeder Spalt einem der Blätter 12 entspricht. Die Blätter werden im Block 10 bis auf eine Höhe h in der Größenordnung von 2 bis 5cm von der Unterfläche nach unten bewegt. Damit wird ein teilbearbeiteter Block hergestellt, der von einer Reihe von vorläufigen, parallelen Platten 18 gebildet wird, die durch die Spalte 16 getrennt und in Übereinstimmung mit der unteren Fläche des Blocks 10 über einen ungesägten Teil 20 des Blocks miteinander verbunden sind.
• Andererseits kann wie bei US-A-4,177.789 die Basis des Blocks, beispielsweise bei der Bezugsziffer 10, in ein ausgehärtetes Bindematerial eingebettet sein, das dazu dient, um die funktion des ungesägten Teils 20 zu erfüllen. In diesem Fall erfolgt der erste Sägevorgarg über die gesamte Tiefe des Blocks.
• Nach dem ersten Sägevorgang wird der Block 10, der weiterhin von der Plattform 13 mit dem dazwischenliegenden Brett 14 getragen wird, in einer Form 22 eingeschlossen, wie dies Fig. 3 zeigt. Die Form 22 wird von vier durchgehenden Seiten- und Stirnwänden 24, 26, beispielsweise aus Stahl, gebildet. Diese Wände 24 und 26 werden gegeneinander und gegen die Plattform 13 längs durchgehender flüssigkeits- und gasdichter Nähte abgedichtet. Ihre Innenflächen werden mit einem abweisenden Material behandelt. Andererseits können jedoch die Stirnwände 26 auf die entsprechenden senkrechten Kanten der vorläufigen Platten 18 geklebt werden, die vom ersten Sägevorgang stammen. In diesem Fall müssen die Stirnwände 26 aus einem Wegwerfmaterial gebildet werden, z.B. aus Holz, dünnem Blech oder sogar Glas, da vorgesehen ist, sie zusammen mit dem Block 10 dem zweiten Sägevorgang unterworfen werden, der später beschrieben wird.
• Die Wände 24 werden vorzugsweise durch eine Verrippung (nicht dargestellt) verstärkt und an den Seiten des Blocks 10 aneinander sowie an der Plattform 13 an einer ausreichenden Anzahl von Stellen befestigt, um sowohl dem hydrostatischen Druck, der durch die Imprägnierflüssigkeit aufgeprägt wird, auf die später Bezug genommen wird, als auch momentanen, abrupten Druckänderungen, die bei der Imprägnierung auftreten können, ohne nennenswerte Verformungen zu widerstehen.
• Die Höhe der vier Wände 24, 26 übersteigt die Höhe des Blocks 10 um mehrere Zentimeter, so daß eine ausreichende Reserve für die vollständige Imprägnierung des Blocks nach dem Einleiten der Imprägnierflüssigkeit auf den Maximalpegel gebildet wird.
• Die Imprägnierung erfolgt gemäß der Lehre von US-A-4,013.809.
• Im besondern wird die Einheit von Fig. 3 anfangs einem Vorgang unterworfen, um den Block 10 zu trocknen und vorzuwärmen, um das Wasser zu beseitigen, mit dem das Material beim ersten Schnitt imprägniert wurde.
• Nach dem Trocknen und Vorheizen wird ein festes Verstärkungsmaterial in die Spalte 16 eingeführt.
• Wie Fig. 4 zeigt, besteht dieses Verstärkungsmaterial aus steifen Einsätzen 28, die verschiedenartig aufgebaut sein können, wobei Beispiele dafür später im Zusammenhang mit Fig. 11 bis 14 beschrieben werden.
• Momentan genügt die Aussage, daß dann, wenn man das Material oder die Materialien, aus denen die Einsätze hergestellt sind, ihre Dicke und ihren Aufbau unberücksichtigt läßt, diese Einsätze in die Spalte 16 eingeführt werden, die mit dem ersten Sägevorgang hergestellt wurden, wobei die Einsätze in Abhängigkeit von den Umständen gebildet werden von:
• - ganzen Scheiben mit Oberflächenabmessungen, die im wesentlichen gleich den Abmessungen der Spalte 16 in beiden Richtungen sind;
• - horizontalen Streifen mit Horizontalabmessungen, die im wesentlichen gleich den Längsabmessungen des Blocks 10 sind, wobei sie in die Spalte 16 übereinander eingesetzt werden;
• - vertikalen Streifen mit Vertikalabmessungen, die im wesentlichen gleich der Höhe des Blocks sind, wobei sie in die Spalte 16 nebeneinander eingesetzt werden.
• Weiters muß die Gesamtdicke der Einsätze 28, die in jedem Spalt 16 angeordnet werden, immer kleiner als die Dicke des Spalts selbst sein, so daß nicht nur der Einsetzvorgang sondern auch eine gute Durchdringung der Imprägnierflüssigkeit in die Spalte 16 sowie eine Benetzung des vorhandenen Materials möglich sind.
• Fig. 4 zeigt periphere Abstandshalter, die mit der Bezugsziffer 30 versehen sind, mit denen die Einsätze 28 ausgestattet sind, um sie in den Spalten 16 mittig zu halten, wobei zwischen den Einsätzen und den Flächen der vorläufigen Platten 18 ein kleiner Spalt 32 bleibt.
• Beispielsweise können die vorläufigen Platten 18 eine Dicke s&sub1; von 20mm, die Spalte 16, wie bereits erwähnt, eine Breite s&sub2; von 5mm und die Einsätze 28 eine Dicke s&sub3; von 4mm besitzen, wodurch entsprechende Zwischenräume 32 mit einer Breite s&sub4; von 0,5mm zwischen den Einsätzen 28 und den vorläufigen Platten 18 freigelassen werden.
• Wenn die Einsätze 28 einmal am Boden der Spalte 16 angeordnet sind, wie das der linke Einsatz von Fig. 4 zeigt, erfolgt die Imprägnierbehandlung des Blocks 10, der auf diese Weise vorbereitet wurde.
• Die Imprägnierung erfolgt in einem Autoklaven, gemäß der Lehre von US-A- 4,013.809, worauf für alle Einzelheiten verwiesen werden soll.
• Um die Beschreibung einfacher zu machen, wird der Ausdruck "Harz" bei dieser Beschreibung dazu verwendet, um jedes geeignete flüssige Produkt anzugeben, das aushärten kann. Es werden jedoch Zweikomponenten-Kunstharze (Epoxyharze, Polyesterharze und andere) als aushärtendes Füllprodukt bevorzugt.
• Das Imprägnierharz besitzt jedoch die Eigenschaft, daß es über kurz oder lang mit einer inneren chemischen Umwandlung aushärtet, durch die es nach dem Ende:
• - fest an den Wänden des eingenommenen Raums haftet, mit Ausnahme der abweisenden Schichten;
• - Eigenschaften einer mechanischen Festigkeit annimmt, die im wesentlichen mit jener des Steins oder eines anderen Materials vergleichbar ist, mit dem es in Berührung steht.
• Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird das Imprägnierharz wie in US-A-4,092.393 so eingeleitet, daß es in den vorbereiteten Zwischenraum mit einem geeigneten Verteilungssystem von oben gegossen wird. Mit diesem Verfahren wird der Stein gründlich getrocknet, wobei das flüssige Harz zum Zeitpunkt seines Einfüllens entgast wird.
• Die Verteilungssysteme sind so aufgebaut, um eine maximale Gleichmäßigkeit der Füllung von allen Spalten 16 sicherzustellen, die die Einsätze 28 enthalten, um die vorübergehende Ausbildung von merkbaren Druckdifferenzen von einem Spalt zu einem anderen zu vermeiden, die zu einem Bruch der vorläufigen Platten 18 führen könnten.
• Das Einleiten der Imprägnierflüssigkeit endet, wenn der Block 10 in einen Flüssigkeitskopf von mehreren Zentimetern eingetaucht ist.
• Bei einer alternativen Ausführungsform wird das Eingießen des flüssigen Harzes von unten ins Auge gefaßt. Das Eingießen von unten ist interessant, da es in bestimmten Fällen ermöglicht, daß die Vakuumbehandlung in einem Autoklaven vermieden wird. Während des Einleitens von unten wird die Luft, die in jedem Spalt 16 vorhanden ist, nach oben gedrückt, wobei bei ihrer Evakuierung weniger Probleme entstehen, als wenn das Harz von oben eingegossen wird.
• Die eigentliche Imprägnierung kann weggelassen werden, wenn der Stein ausreichend kompakt ist, so daß das Eindringen des Harzes in kleine Zwischenräume im Körper des Materials (Durchimprägnierung) nicht nötig ist, und wenn die Einsätze 28 so aufgebaut sind, daß sie eine gute Benetzung der gesamten zur Verfügung stehenden Fläche beim Einfüllschritt des Füllharzes ermöglichen.
• In den meisten Fällen treten diese Zustände jedoch nicht auf, da ein Stein fast zwangsläufig Risse, Zwischenräume usw. besitzt, durch die eine tatsächliche Imprägnierung notwendig ist. Diese Imprägnierung wird gemäß der Lehre von US-A-4,013.809 erreicht, wobei das Anlegen eines Überdrucks auf das flüssige Harz im Autoklaven vor der Aushärtung erfolgt, der es dazu zwingt, alle Hohlräume (Zwischenräume, Sprünge oder andere Risse) im Körper des Materials einzunehmen.
• Wie in US-A-4,013.809 beschrieben, kann der Überdruck einfach aus einer Rückführung der inneren Atmosphäre des Autoklaven auf den atmosphärischen Druck mit einem daraus folgenden Differenzdruck auf die freie Oberfläche des Harzes bestehen.
• Bevor der zweite Schnitt oder Sägevorgang weiter beschrieben wird, wird eine alternative Ausführungsform des Verfahrens für das Eingießen des Harzes erwähnt.
• Bei dieser Ausführungsform, die der Lehre von US-A-4,177.789 entspricht, wird der Block selbst als Form verwendet. Diese Ausführungsform ist dann von Vorteil, wenn der Block aus Granit oder bestimmten anderen Steinarten besteht, die mit Gattern, bekannt als Feilgatter, gesägt werden können, die keine Diamantblätter besitzen. Bei Feilgattern nutzen sich die Blätter rasch ab, wobei sie bei jedem Sägevorgang ersetzt werden. Wenn der Block selbst als Form verwendet wird, müssen nur die Endblätter des Satzes beim Austausch der Blätter entfernt werden, um mit dem ersten Sägevorgang einen Block zu erhalten, dessen Seiten von vorläufigen Platten mit größerer Dikke als die anderen gebildet werden. Die Behälterwände sind kein Abfallmaterial, da sie während des zweiten Sägevorgangs in herkömmliche Platten umgewandelt werden können.
• Die dickeren Platten wirken als Behälterwände der Form. Um die Form zu vervollständigen, ist es dann nötig, den ersten Sägevorgang so anzuhalten, daß die Dicke des Materials unterhalb des Bodens der Spalte mit jener der Seitenwände vergleichbar ist. Die Ausbildung der Blockform wird durch das Anbringen von Stirnwänden vervollständigt, wie sie Fig. 3 bei der Bezugsziffer 26 zeigt. Weiters wirkt ein Rahmen, beispielsweise aus Holz, der rund um den oberen Blockrand angebracht ist, als Behälter, um das überschüssige Harz über den Spalten aufzunehmen.
• Durch die Verwendung eines Feilgatters besitzen die Böden der im ersten Sägevorgang erzeugten Spalte zwangsläufig zumindest in der Mitte Überschußmaterial durch die Abnutzung der Blätter. Dieses Überschußmaterial ist in Übereinstimmung mit der ungesägten Basis 20 des Blocks angeordnet, die später beseitigt wird, wie dies unten beschrieben werden soll. Aus dieser Sicht soll dieser Nachteil hingenommen und nicht als negative Auswirkung der Formbeseitigung betrachtet werden, auch wenn das Material der Basis 20 als verloren angesehen werden muß.
• Nachdem das Harz ausgehärtet ist, wurde, wie dies Fig. 5 zeigt, ein Block 10 hergestellt, bei dem die Spalte 16 vollständig mit den Kernen 28 und dem Harz gefüllt sind, das die Zwischenräume 32 von Fig. 4 vollständig ausgefüllt hat.
• Wie Fig. 5 zeigt, wird der Verbundblock 10 wieder unter dem Mehrblattgatter angeordnet, wobei seine Querlage relativ zu den Blättern 12 mit einem Mikrometer eingestellt wird, bis die Blätter 12 in Übereinstimmung mit den vorgegebenen Zwischenebenen der vorläufigen Platten 18 angeordnet sind. Die Zwischenebenen können die Mittelebenen sein, wobei die Platten 18 zu zwei Endplatten mit gleicher Dicke werden, wenn sich die Blätter 12 anschließend nach unten bewegen. Andererseits können die Zwischenebenen nicht in den Mittelebenen liegen, wodurch zwei Endplatten von verschiedener Dicke hergestellt werden.
• Die Seiten des Blocks 10 werden während des zweiten Sägevorgangs vorzugsweise von Halterungen 34 gehalten, um den Bruch der äußersten, vorläufigen Platten 18a zu vermeiden, die üblicherweise dünner als die anderen sind.
• Wie Fig. 6 und 7 zeigt, werden nach dem Ende des zweiten Sägevorgangs Schichtelemente 36 hergestellt, von denen jedes von einem Paar von endgültigen Platten 38 gebildet wird, die mit einem entsprechenden Teil 40 des Basisteils 20 verbunden sind.
• Die Schichtelemente 36 können, so wie sie sind, verwendet werden, nachdem die Oberflächen einer Endbehandlung und Beschneidung des überschüssigen Harzes an ihren Kanten unterzogen wurden. Der Basisteil 40 muß nicht unbedingt entfernt werden.
• Wenn das Schichtelement 36, so wie es ist, verwendet werden soll, bildet es eine Tafel mit zwei Flächen, die ein dekoratives Aussehen besitzen und einen Verstärkungskern 28 enthalten, der sie mit guten mechanischen Eigenschaften versieht. In diesem Fall kann der Kern 28 von einem Einsatz 28 gebildet werden, der einen Aufbau besitzt, der dem Aufbau von Fig. 11 bis 13 ähnlich ist.
• Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung enthalten die Einsätze eine Trennschicht.
• Fig. 8 zeigt ein Schichtelement 36, das einen Einsatz besitzt, der wiederum mit der Bezugsziffer 28 versehen ist. Die Schichten des Harzes, das den Einsatz 28 mit den beiden endgültigen Platten 38 verbindet, sind mit der Bezugsziffer 42 versehen. Der Einsatz 28 enthält eine mittlere Trennschicht 44, die ihn in zwei Hälften teilt. Diese Trennschicht 44 kann aus einer dünnen Scheibe eines Materials bestehen, das im Hinblick auf das Harz abweisend, z.B. aus einer Scheibe aus Polyäthylen. Andererseits kann die Trennschicht 44 eine Schicht aus einem wirklich abweisenden Material sein, z.B. Silikonöl, das auf die ineinandergreifenden Flächen der beiden Hälften des Einsatzes 28 gesprüht wird.
• Die Trennschicht 44 kann weiters beispielsweise mit einem Klebevorgang, auf der einen oder anderen Fläche des Einsatzes 28 angeordnet werden.
• Fig. 9 zeigt den Beschneidevorgang mit einer Säge, mit dem der Basisteil 40 des Schichtelements und der Rest seiner Kanten entfernt werden. Nachdem dieser Vorgang beendet ist, trennen sich die beiden endgültigen Platten 38, ohne daß sie irgendeinen Widerstand zeigen, wie dies in Fig. 10 dargestellt ist. Jede Platte ist mit dem entsprechenden Teil des Kerns 28 verstärkt. Die alleinstehende Trennschicht ist wiederum mit der Bezugsziffer 44 versehen, wenn diese Schicht von einer Scheibe gebildet wird.
• Fig. 11 bis 14 zeigen verschiedene Beispiele eines Aufbaus für die Einsätze 28 in jenem Zustand, der Fig. 4 entspricht. Die Harzschichten sind wiederum mit der Bezugsziffer 42 versehen, während die Trennschicht wiederum mit der Bezugsziffer 44 bezeichnet ist. Wenn die Tafeln mit einem schichtartigen Aufbau wie die Tafel 36 von Fig. 7 benötigt werden, wird die Trennschicht 44 weggelassen.
• In Fig. 11 wird der Einsatz 28 von zwei Verstärkungsscheiben oder Platten 46, die beispielsweise aus Asbestzement, Formica oder einem anderen geeigneten Material bestehen können, sowie vom Trennmaterial gebildet.
• In Fig. 12 weist der Einsatz 28 zwei Verstärkungsschichten 48, die aus einem Drahtgeflecht, einem Blech, einem perforierten Blech oder einem anderen geeigneten Material bestehen können, sowie die Platten 46 der oben erwähnten Materialien auf. Unter den geeigneten Materialien sollen harzimprägnierte Gewebe und Filze aus Glasfasern sowie ähnliches erwähnt werden.
• Im letzten Fall sind, wie Fig. 13 zeigt, die Verstärkungsschichten 48 ein Teil eines einzigen Scheibenelements, das U-förmig gebogen ist, und in das die Verstärkungsplatten oder Scheiben 46 eingesetzt werden, wobei dazwischen möglicherweise die Trennschicht 44 liegt.
• Der Querteil des U, der am Boden des Spalts 16 angeordnet ist und mit dem in Fig. 9 gezeigten Vorgang entfernt wird, ist mit der Bezugsziffer 50 versehen. Der U-förmige Aufbau der Verstärkungsschichten 48 kann auch für ein Drahtgeflecht und ein dünnes Blech geeignet sein.
• Fig. 14 zeigt eine sehr interessante Ausführungsform. Bei dieser Ausführungsform weist der Einsatz an einer Seite einer Trennschicht oder Scheibe 44 eine durchsichtige Glasscheibe 52 auf. Vorzugsweise werden Glasscheiben verwendet, die eine Minimalstärke besitzen, die mit einer guten mechanischen Festigkeit im Einklang steht. Diese Minimalstärke beträgt 3mm. Bei Spalten 16 mit einer Breite von 5mm ist es möglich, nur eine Glastafel 52 in jeden Spalt einzuführen. In diesem Fall wird der Einsatz 28 von einem Paket gebildet, das die Glasscheibe 52, die Trennschicht 44 (Polyäthylenscheibe, Silikonöl usw.) sowie eine Verstärkungsschicht 54 aufweist, die von einer Gaze 54 aus Glasfasern oder ähnlichem gebildet werden kann.
• Nach der Trennung der beiden endgültigen Platten erhält man von jedem Schichtelement zwei Tafeln 56 (Fig. 10), von denen die eine Tafel eine endgültige Platte des Steinmaterials enthält, die mit einer Gaze aus Glasfasern 54 oder ähnlichem verstärkt ist, wobei die andere eine ähnliche Platte enthält, die mit der Glasscheibe 52 verstärkt ist.
• Es ist selbstverständlich auch möglich, Einsätze 28 zu verwenden, die zwei dünnere Scheiben aus durchsichtigem Glas enthalten, oder Spalte 16 mit einer größeren Breite auszubilden, um zwei Glasscheiben aufzunehmen, beispielsweise von 3mm, um von jedem Schichtelement zwei Tafeln aus dünnem Stein mit Schutzflächen aus durchsichtigem Glas zu erhalten.
• Derartige Platten erhielt man früher mit einem ziemlich komplizierten Verfahren, das in US-A-4,640.850 beschrieben und dargestellt ist. Bei diesem Verfahren wurde eine Scheibe aus durchsichtigem Glas auf eine Platte eines Steins mit Hilfe einer Schicht aus Polyvinylbutyral angebracht.
• Mit einem Kern 28, wie ihn beispielsweise Fig. 14 zeigt, der zwei Scheiben aus durchsichtigem Glas enthält, erhält man Verbundplatten oder Tafeln, die die gleiche Qualität wie jene Platten besitzen, die mit dem bekannten Verfahren hergestellt wurden, wobei sie jedoch viel billiger sind. Bei einer Ausführungsform, wie sie beispielsweise Fig. 14 zeigt, wirkt das Imprägniermaterial als Klebstoff zwischen jeder Glasscheibe und der gegenüberliegenden Steinplatte. Wenn das Imprägnierharz unter Vakuum eingeleitet und daraufhin unter Abwesenheit von Luft im Imprägnierschritt unter Druck gesetzt wird, benetzt das Imprägnierharz die beiden Materialien vollständig und gründlich. Wenn das Harz ausreichend durchsichtig und farblos ist, kann das Bild sogar der kleinsten Einzelheiten der Oberfläche des Steinmaterials durch eine Brechung auf die Oberfläche des Glases übertragen werden, wobei sich ein ästhetisches Ergebnis ergibt, das jenem gleicht, das man durch das Polieren des Steinmaterials erhalten kann. Die Oberflächenfehler, die mit dem ausgehärteten Harz gefüllt sind, sind nicht mehr sichtbar. Das Glas hält durch seine Dauerhaftigkeit dieses Aussehen der Oberfläche über eine sehr lange Zeit unangetastet.
• Weiters bildet das Glas eine sehr gute Verstärkungsschicht für die dünne Steinplatte, so daß bei den meisten Anwendungen keine weitere Verstärkung der gegenüberliegenden Fläche der Tafel notwendig ist.
• Bei den Ausführungsformen der Einsätze 28, die beschrieben und dargestellt wurden, handelt es sich lediglich um Beispiele, wobei ihr Aufbau der technischen Kenntnis und den Wünschen der Fachleute überlassen bleibt.
• Die Spalten 16 eines Blocks können damit unter anderem mit Einsätzen gefüllt werden, die sich von einem Spalt zum anderen unterscheiden, um einerseits ein verstärktes Schichtelement und andererseits dünne verstärkte Tafeln unterschiedlicher Art herzustellen.

Claims (20)

1. Verfahren für die Herstellung von Tafeln aus einem Block (10) eines Baustoffs, wobei der Block (10) einem Mehrfachschnitt unterworfen wird, um einen teilbearbeiteten Block herzustellen, der von einer Reihe von parallelen vorläufigen Platten (18) gebildet wird, die durch Spalte (16) getrennt und in Übereinstimmung mit einer Fläche des Blocks über einen Basisteil (20) des Blocks verbunden sind, worauf ein aushärtendes, flüssiges Füllprodukt (42), das Klebeeigenschaften im Hinblick auf den Baustoff besitzt, in die Spalte eingeleitet wird, worauf das Produkt belassen oder ausgehärtet wird, und wobei der Block (10) schließlich einem zweiten Mehrfachschnitt durch die gesamte Ausdehnung des Blocks (10) entlang von Zwischenebenen der vorläufigen Platten (18) unterworfen wird, um diese hinsichtlich ihrer Dicke zu teilen und Tafeln (36) herzustellen, von denen jede ein Paar von Platten (38) aufweist, die längs einer Kante mit einem entsprechenden Teil (40) des Basisteils (20) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine feste Scheibe oder Platte eines Verstärkungsmaterials (28; 46; 48) in die Spalte (16) eingesetzt wird, bevor das aushärtende, flüssige Füllprodukt (42) in die Spalte (16) eingeleitet wird, wobei das Füllprodukt (42) auch hinsichtlich des Verstärkungsmaterials (28; 46; 48) Klebeeigenschaften besitzt, wobei man schichtelementähnliche Platten (36) erhält, von denen jede Außenschichten aufweist, die von dem Paar von Platten (38) eines Baustoffs sowie einen Kern des verstärkenden Materials (28; 46; 48) gebildet werden.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es einen weiteren Schritt aufweist, in dem die Tafel (36) entlang der Verbindungskanten der Platten (38) des Baustoffs beschnitten wird, um den Teil (40) des Basisteils (20) zu entfernen.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Trennschicht (44), die abweisende Eigenschaften im Hinblick auf das ausgehärtete Füllprodukt (42) besitzt, ebenfalls in die Spalte (16) eingesetzt wird, und daß die Kanten der Platten (38) beschnitten werden, um am Rand sowohl das ausgehärtete Produkt (42) als auch den Teil (40) des Basisteils (20) zu entfernen und damit ein Paar von getrennten Tafeln (56) zu erzeugen, von denen zumindest eine verstärkt ist.

4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Verstärkungsscheibe oder Platte (46; 48,; 52; 54) sowie die abweisende Schicht (44) in jeden Spalt (16) eingesetzt werden.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Paar von Verstärkungsscheiben oder Platten (46; 48; 52; 54) in jeden Spalt (16) eingesetzt wird, wobei dazwischen die abweisende Schicht (44) liegt.

6. Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die abweisende Schicht (44) von einem Scheibenmaterial gebildet wird.

7. Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheibenmaterial, das die abweisende Schicht (44) bildet, ein flexibles Material ist, wobei es auf die Verstärkungsscheibe oder Platte oder auf die Verstärkungsscheiben oder Platten (46; 48; 52; 54) an jener Fläche aufgebracht wird, die abgewiesen werden soll, bevor diese Verstärkungsscheibe oder Platte in den Spalt (16) eingesetzt wird.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das abweisende Scheibenmaterial (44) die Form einer im wesentlichen steifen Tafel besitzt, die in den Spalt (16) zusammen mit der Verstärkungsscheibe oder Platte oder den Verstärkungsscheiben oder Platten (46; 48; 52; 54) eingesetzt wird.

9. Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die abweisende Schicht (44) ein flüssiges Produkt ist, das im voraus auf die Verstärkungsscheibe oder Platte oder auf eine der Verstärkungsscheiben oder Platten (46; 48; 52; 54) gesprüht wird.

10. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsscheibe oder Platte oder zumindest eine der beiden Verstärkungsscheiben oder Platten eine Glasscheibe (52) ist.

11. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe oder Tafel des Verstärkungsmaterials (28; 46; 48) eine Dicke besitzt, die kleiner als die Dicke der Spalte ist.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial, das in jeden Spalt (16) eingesetzt wird, von einer oder mehreren Scheiben oder Platten (46) gebildet wird, die durch den gesamten Spalt verlaufen.

13. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheiben- oder Plattenmaterial (28; 46; 48), das in jeden Spalt (16) eingesetzt wird, von einer Vielzahl von Streifen gebildet wird, die Seite an Seite und Kante an Kante in der Länge des Spalts (16) oder in dessen Höhe angeordnet werden.

14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe aus dem Plattenmaterial (46) ein Blech ist.

15. Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Blech perforiert ist.

16. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheibenmaterial (46) vernetzend ist.

17. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheibenmateriai (46) ein Gewebe oder ein Filz aus Glasfasern oder ähnlichem ist.

18. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheiben- oder Plattenmaterial (46) ein Kunststoff-Schichtstoff ist.

19. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Scheiben- oder Plattenmaterial (46) Asbestzement ist.

20. Verstärkte Tafel, die mit einem Verfahren gemäß irgendeinem der bisherigen Ansprüche hergestellt wurde.