DE68904673T2

DE68904673T2 - Tuch fuer breit-nip-presse.

Info

Publication number: DE68904673T2
Application number: DE8989630075T
Authority: DE
Inventors: Paul Mccarten
Original assignee: Beloit Corp
Current assignee: Beloit Technologies Inc
Priority date: 1988-04-08
Filing date: 1989-04-06
Publication date: 1993-05-19
Anticipated expiration: 2009-04-07
Also published as: JPH0375673B2; EP0336876B1; US4944820A; CA1319288C; JPH01298292A; EP0336876A2; ATE85373T1; ES2038441T3; DE68904673D1; EP0336876A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Tuch für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein belüftetes Tuch für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, die einen Schuh und einen Filz aufweist.

STAND DER TECHNIK

Mit der Einführung der sogenannten Presse mit ausgedehnter Preßzone durch Beloit Corporation ist die Papierherstelltechnik revolutioniert worden.
Genauer gesagt, eine Presse mit ausgedehnter Preßzone hat eine Gegenwalze und einen Schuh, der eine konkave Oberfläche zur Zusammenwirkung mit der Gegenwalze aufweist. Ein Tuch (oder ein Gurt) mit Bandform erstreckt sich zusammen mit einem Filz und einer Papierbahn durch eine ausgedehnte Preßzone, die zwischen der konkaven Oberfläche und der Gegenwalze gebildet ist. Durch das Vorsehen von Schmiermittel zwischen dem Tuch und der konkaven Oberfläche wird die Verweilzeit der Bahn innerhalb der Preßzone vergrößert, was zum Entfernen von größeren Mengen an Wasser aus der Bahn führt, als mit einer herkömmlichen Preßzone, die durch zusammenwirkende Walzen gebildet wird, möglich ist.
In Anbetracht der sehr hohen Drücke, die in Pressen mit ausgedehnter Preßzone auftreten (1071 kg/cm) (6000 pli), ist es klar, daß das Tuch während des Durchgangs durch die ausgedehnte Preßzone enormen Druckkräften ausgesetzt wird. Zum Erleichtern des Abfließens von größeren Mengen an Wasser, das während des Transits durch die ausgedehnte Preßzone aus der Bahn in den Filz entfernt worden ist, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, Sackbohrungen oder Abflußkanäle (Nuten) in der oberen Oberfläche des Tuches vorzusehen. Die Anordnung wird so getroffen, daß, wenn die belüftete Oberfläche des Tuches mit dem Filz während des Durchgangs durch die ausgedehnte Preßzone in Kontakt kommt, Wasser aus dem Filz in die Sackbohrungen oder Nuten und aus der ausgedehnten Preßzone wegfließt.
Vorzugsweise sind im Fall der Nuten die Nuten relativ zu einander eng beabstandet, um für maximales Abfließen aus der ausgedehnten Preßzone zu sorgen. Darüber hinaus sollten die Nuten eine ausreichende Breite und Tiefe haben, um einen ausreichenden Durchfluß von Wasser zu gestatten. Leider wird durch das Vorsehen von eng beabstandeten Nuten ausreichender Tiefe und Breite der Aufbau des Tuches geschwächt, und das hat zum Zusammendrücken oder Schließen der Nuten nach längerem Gebrauch der bekannten Tücher geführt.
Bei dem Versuch, die vorgenannten Probleme des Schließens oder Zusammendrückens der vorgenannten Tücher zu beseitigen, das zur Beeinträchtigung der Entwässerungsleistung bei diesen Tüchern geführt hat, sind verschiedene Versuche gemacht worden, um zu versuchen, ein Tuch zu schaffen, das eine ausreichende Steifigkeit hat, um das Schließen der Nuten zu verhindern, und trotzdem eine ausreichende Biegsamkeit des Tuches während des Transists durch die ausgedehnte Preßzone aufrechtzuerhalten.
Das US-Patent 4 552 620 von Adams, das auf Beloit Corporation übertragen worden ist, beschreibt ein endloses, undurchlässiges Band für eine ausgedehnte Preßzone, das eine gewebte Faserunterlage hat, die mit einem Urethanüberzug getränkt ist. Das Band wird durch Schleifenbildung eines endlosen Tuches aus netzartigem Buchbinderleinen um Antriebsrollen gebildet, was ein sich bewegendes Trum ergibt, das mit einem Zwei-Komponenten-Polyurethanüberzug besprüht wird, der schnell geliert, um das Aufbauen einer Schicht der gewünschten Dicke durch Kontrollieren der Fluidströmung und der Geschwindigkeit des sich bewegenden Trums zu gestatten. Das sich ergebende Band hat eine Durometerhärte in dem Bereich von 70 - 90 auf der Shore-A-Skala, und in Spalte 4, Z.38-40 ist angegeben, die Oberfläche 20 zu fräsen, um Nuten 26 zu bilden, die sich in Längsrichtung um das Band erstrecken.
Das US-Patent 4 496 429 beschreibt ein endloses Band, welches wasserundurchlässig ist. In Sp.2, Z.51-53, sind Nuten angegeben zum Aufnehmen von Wasser aus dem Filz in der gepreßten Oberfläche der V-Bänder oder V-Riemen.
Das US-Patent 4 482 430 von Majaniemi beschreibt ein tragendes Tuch für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, bei dem eine Vielzahl von parallelen, beabstandeten Nuten 14 (in Fig. 6 gezeigt) durch das Tuch gebildet sind und in körperlichen Kontakt mit einem Filz 8 kommen. Gemäß der Darstellung in den Fig. 4 und 6 weist das Band jedoch eine gewebte Unterschicht 15 auf.
Im Stand der Technik sind verschiedene Vorschläge gemacht worden, welche das Vorsehen eines gewebten Basisstoffes beinhalten, auf den Überzüge aus Polyurethan od.dgl. aufgebracht sind. Die sich ergebenden Laminate bringen jedoch das Problem der Schichtablösung nach längerem Gebrauch des Tuches mit sich. Wegen der vorgenannten, extrem hohen Drücke, die in Pressen mit ausgedehnter Preßzone auftreten, hat eine Tendenz bestanden, daß sich die laminierten Überzüge von der gewebten Unterlage ablösen.
Die vorliegende Erfindung trachtet danach, das vorgenannte Problem der Schichtablösung zu beseitigen, indem ein als selbsttragende Schale ausgebildetes, faserverstärktes Polyurethantuch geschaffen wird, bei dem die Verstärkungsfasern nichtgewebt oder in der Maschinenrichtung teilweise ausgerichtet werden. Die Fasern werden deshalb in der gesamten Dicke des Tuchaufbaus willkürlich ausgerichtet.
In der gesamten Beschreibung bedeutet der Begriff "als selbsttragende Schale ausgebildet" einen einheitlichen Verbundaufbau, in welchem wenigstens einige der Fasern die Oberfläche des Tuches durchbrechen, statt der herkömmlichen Tücher, welche eine Vielzahl von Laminaten aufweisen.
Die Anordnung ist so getroffen, daß sich viele der willkürlich ausgerichteten Fasern aus dem Inneren des Tuches zu dessen Oberflächen erstrecken, wodurch dem Tuch erhöhte Festigkeit und ein verbesserter Elastizitätsmodul verliehen werden, während gleichzeitig das Problem der Schichtablösung vermieden wird, das mit Tüchern verbunden ist, die eine vollständig gewebte Unterlage haben.
Es ist deshalb ein Hauptziel der Erfindung, ein Tuch zu schaffen, das die vorgenannten Probleme beseitigt, die mit den bekannten Tüchern verbunden sind, und das eine beträchtliche Verbesserung der Papierpreßtechnik mit sich bringt.
Ein weiteres Merkmal der Erfindung ist die Schaffung eines Tuches, das aus faserverstärktem Polyurethan hergestellt ist, um die Schichtablösung des Körpers während des Gebrauches des Tuches zu verhindern.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, das eine Vielzahl von Wasser aufnehmenden Sackbohrungen aufweist.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, das für den Fluß von Schmiermittel, welches zwischen dem Schuh und der inneren Oberfläche des Tuchkörpers angeordnet ist, undurchlässig ist.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, das eine gleichmäßige Dicke in der Belastungszone hat und mit Nuten versehen ist, die zueinander parallel und beabstandet sind.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuchkörpers, der aus einem Polyurethan hergestellt ist, in welchem Fasern willkürlich ausgerichtet sind.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, in welchem die Fasern das Polyurethan so verstärken, daß der Tuchkörper anisotrope Eigenschaften aufweist.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, bei dem die anisotropen Eigenschaften des Körpers das Biegen des Bandes in Maschinenrichtung während des Durchgangs durch die Presse mit ausgedehnter Preßzone gestatten und gleichzeitig das Schließen der Nuten durch Biegung des Bandes in Richtung quer zur Maschine verhindern, wodurch die Entwässerungsleistung der Rillen aufrechterhalten wird.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, welches beinhaltet: Sättigen einer Fasermatte mit Polyurethan, Herumlegen der Matte um einen glatten Dorn, Erwärmen des umwickelten Dorns, so daß das Polyurethan geliert, weiteres Erwärmen des umwickelten Dorns, um das Polyurethan auszuhärten, Abkühlen der ausgehärteten Matte und Schleifen derselben auf eine gleichmäßige Dicke und anschließendes Nuten der äußeren Oberfläche des Tuches, während das Tuch noch auf dem Dorn abgestützt ist, und anschließendes Entfernen des fertigen Tuches von dem Dorn.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, bei dem die Fasermatte nicht gewebt ist.
Ein weiteres Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Herstellen eines Tuches für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, welches beinhaltet, eine gesättigte Matte wendelförmig um einen Dorn zu wickeln und dieselbe so zu überlappen, daß die Matte eine Dicke erreicht, welche größer als die erforderliche Dicke des fertigen Tuches ist.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich für den Fachmann ohne weiteres aus einer Betrachtung der folgenden ausführlichen Beschreibung und aus den beigefügten Zeichnungen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Tuch und auf ein Verfahren zum Herstellen desselben für eine Presse mit ausgedehnter Preßzone, die einen Schuh und einen Filz aufweist. Das Tuch hat einen bandförmigen Körper mit einer inneren und einer äußeren Oberfläche. Die innere Oberfläche ist zur Zusammenwirkung mit dem Schuh glatt, so daß die innere Oberfläche relativ zu dem Schuh gleitet. Die äußere Oberfläche wirkt mit dem Filz zusammen, um Wasser aufzunehmen, das während des Durchgangs des Körpers und des Filzes durch die Presse mit ausgedehnter Preßzone aus dem Filz entfernt worden ist. Der Körper ist aus als selbsttragende Schale ausgebildetem, faserverstärktem Polyurethan statt aus einem Laminat hergestellt, um eine Schichtablösung des Körpers während des Gebrauches des Tuches zu verhindern.
In einer spezielleren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umschließt der Körper den Schuh und hat einen ersten Rand sowie einen zweiten Rand, der parallel zu dem ersten Rand angeordnet ist. Die innere Oberfläche ist fluidundurchlässig, so daß im Gebrauch des Tuches ein Strom von Schmiermittel, das zwischen dem Schuh und der inneren Oberfläche angeordnet ist, durch den Körper hindurch zu der äußeren Oberfläche hin verhindert wird. Die äußere Oberfläche wird spanabhebend bearbeitet, so daß die Dicke des Körpers in Richtung der Maschine und in Richtung quer zur Maschine gleichmäßig ist. Die Nuten sind parallel und haben gegenseitigen Abstand und erstrecken sich in Richtung der Maschine, um das Fließen von Wasser zu erleichtern, das während des Durchgangs durch die Presse mit ausgedehnter Preßzone aus dem Filz entfernt worden ist.
In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erstrecken sich die Nuten relativ zu der Maschinenrichtung diagonal.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind in der äußeren Oberfläche Sackbohrungen vorgesehen.
Bei allen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird der Körper aus einem Polyurethan hergestellt, in welchem Fasern willkürlich ausgerichtet sind, wobei die Fasern das Polyurethan so verstärken, daß der Körper anisotrope Eigenschaften aufweist. Insbesondere gestatten die anisotropen Eigenschaften des Körpers, daß sich der Körper während des Durchgangs durch die Presse mit ausgehneter Preßzone in einer Maschinenrichtung biegen kann, während das Schließen der Nuten durch Biegung des Körpers in Richtung quer zur Maschine verhindert wird, wodurch die Entwässerungsleistung der Nuten aufrechterhalten wird.
Das Verfahren zum Herstellen eines Tuches nach der vorliegenden Erfindung beinhaltet Sättigen einer Fasermatte mit Polyurethan und Herumwickeln der gesättigten Matte um einen glatten Dorn. Der umwickelte Dorn wird erwärmt, so daß das Polyurethan geliert. Dann wird der umwickelte Dorn in einem Wärmofen weiter erwärmt, um das Polyrethan auszuhärten. Die ausgehärtete Matte, welche das Tuch bildet, wird dann abgekühlt, und das Tuch wird auf eine gleichmäßig Dicke geschliffen. Die äußere Oberfläche des Tuches wird genutet, während das Tuch noch auf dem Dorn abgestützt ist, und das fertiggestellte Tuch wird dann von dem Dorn entfernt.
Die Fasermatte ist insbesondere nichtgewebt und wird vorzugsweise aus KEVLAR hergestellt. Alternativ wird die Matte aus Kohlenstoffasern, Graphitfasern, Glasfasern, NOMEX oder SPECTRA oder Gemischen der vorgenannten Fasern hergestellt. Der Umwickelschritt beinhaltet wendelförmiges Herumwickeln der gesättigten Matte um den Dorn derart, daß die wendelförmig gewickelte Matte während des Wickelns überlappt wird, so daß die Matte eine Dicke erreicht, die größer als die verlangte Dicke des fertiggestellten Tuches ist.
Das Erwärmen des umwickelten Dorns erfolgt durch Drehen des umwickelten Dorns vor Heizplatten, so daß das Polyurethan innerhalb einer Zeitspanne in dem Bereich von 1-3 Stunden geliert.
Der Schritt des Aushärtens des Polyurethans wird ausgeführt, indem eine Temperatur zwischen 82 - 121 ºC (180 - 250 ºF) für eine Zeitspanne in dem Bereich von 12 - 60 Stunden aufrechterhalten wird.
In der folgenden ausführlichen Beschreibung sind zwar besondere Ausführungsformen und Verfahrensschritte angegeben, dem Fachmann ist jedoch klar, daß viele Variationen und Modifikationen im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich sind, die durch die beigefügten Patentansprüche definiert ist.
Insbesondere wird zwar bevorzugt, eine gesättigte Matte um einen Dorn herumzulegen, es ist jedoch klar, daß die Verstärkungsfasern in dem gesamten Polyurethan willkürlich ausgerichtet sein können, so daß einzelne Fasern in dem gesamten Polyurethan dispergiert sein können, statt das Polyurethan auf eine nichtgewebte Matte zu streichen oder zu Spritzen.
Darüber hinaus beinhaltet eine weitere Fertigungstechnik das Dehnen eines flexiblen Metallbandes zwischen beabstandeten parallelen Walzen und das Verwenden des flexiblen Metallbandes statt des steifen Dorns.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht des Tuches nach der vorliegenden Erfindung, die die Anordnung des Tuches relativ zu einem Schuh und einer Gegenwalze zeigt.
Fig. 2 ist eine Schnittansicht des Tuches nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 3 zeigt den Schritt des Sättigens einer nichtgewebten Matte mit Polyurethan.
Fig. 4 zeigt einen Dorn, der mit der in Fig. 3 gezeigten Matte wendelförmig umwickelt wird.
Fig. 5 zeigt den umwickelten Dorn nach Fig. 4, der erwärmt wird, so daß das Polyurethan geliert.
Fig. 6 zeigt den umwickelten Dorn in einem Wärmofen zum Aushärten des Tuches.
Fig. 7 zeigt das ausgehärtete Tuch, das abgekühlt worden ist, sich noch auf dem Dorn befindet und geschliffen wird.
Fig. 8 zeigt das genutete Tuch nach Fig. 7, das genutet wird; und
Fig. 9 zeigt eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die Nuten relativ zu der Maschinenrichtung diagonal sind.
Fig. 10 zeigt eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei der die äußere Oberfläche mit Sackbohrungen versehen ist.
Gleiche Teile tragen bei allen verschiedenen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung die gleichen Bezugszeichen.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines insgesamt mit 10 bezeichneten Tuches für eine insgesamt mit 12 bezeichnete Presse mit ausgedehnter Preßzone, die einen Schuh 14 und einen Filz 16 aufweist. Das Tuch 10 weist einen bandförmigen Körper 18 auf, der eine innere und eine äußere Oberfläche 20 bzw. 22 hat. Die innere Oberfläche 20 ist zur Zusammenwirkung mit dem Schuh 14 glatt, so daß die innere Oberfläche 20 relativ zu dem Schuh 14 gleitet. Die äußere Oberfläche 22 wirkt mit dem Filz 16 zusammen. Die äußere Oberfläche 22 weist eine Vielzahl von Nuten 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31 und 32 zum Aufnehmen von Wasser auf, das aus dem Filz 16 entfernt wird, während der Körper 18 und der Filz 16 gemeinsam mit einer Bahn W durch die Presse 12 mit ausgedehnter Preßzone hindurchgehen. Der Körper 18 besteht aus faserverstärktem Polyurethan, um eine Schichtablösung des Körpers 18 während des Gebrauches des Tuches 10 zu verhindern.
Gemäß der Darstellung in Fig. 1 umschließt der Körper 18 den Schuh 14 und hat einen ersten Rand 34 und einen zweiten Rand 36, der parallel zu dem ersten Rand 34 angeordnet ist.
Die innere Oberfläche 20 des Körpers 18 ist fluidundurchlässig, so daß während des Gebrauches des Tuches 10 ein Strom von Schmiermittel, das zwischen dem Schuh 14 und der inneren Oberfläche 20 angeordnet ist, durch den Körper 18 hindurch zu der äußeren Oberfläche 22 verhindert wird.
Die äußere Oberfläche 22 ist so spanabhebend bearbeitet, daß die Dicke des Körpers 18 längs der Maschinenrichtung MD und der Maschinenquerrichtung CM gleichmäßig ist.
Die Nuten 24-32 sind gemäß der Darstellung in Fig. 1 parallel, haben gegenseitigen Abstand und erstrecken sich in der Maschinenrichtung MD, um das Fließen von Wasser zu erleichtern, das während des Durchgangs durch die Presse 12 mit ausgedehnter Preßzone aus dem Filz 16 entfernt wird.
Vorzugsweise wird der Körper 18 aus einem Polyurethan hergestellt, in welchem Fasern 38, 39 und 40 willkürlich ausgerichtet sind, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Die Fasern 38-40 bilden eine Verstärkung für das Polyurethan, so daß der Körper 18 anisotrope Eigenschaften aufweist, und, genauer gesagt, diese anisotropen Eigenschaften gestatten eine Biegung des Körpers 18 in der Maschinenrichtung MD während des Durchgangs durch die Presse 12 mit ausgedehnter Preßzone, während das Schließen der Nuten 24-32 durch Biegung des Körpers 18 in Richtung quer zur Maschine verhindert wird, wodurch die Entwässerungsleistung der Nuten 24- 32 aufrechterhalten wird.
Die Fig. 3-6 zeigen ein Verfahren zum Herstellen eines Tuches 10 für eine Presse 12 mit ausgedehnter Preßzone, die einen Schuh 14 und einen Filz 16 aufweist, und beinhaltet die Schritte Sättigen einer Fasermatte 42 mit Polyurethan 44, das aus Düsen 46 und 48 gesprüht wird, wie es in Fig. 3 gezeigt ist.
Fig. 4 zeigt die gesättigte Matte 50, die um einen glatten Dorn 52 herumgewickelt wird, wobei die Matte 50 wendelförmig gewickelt und überlappt wird, so daß die gesättigte Matte eine Dicke erreicht, die größer als die erforderliche Dicke des fertigen Tuches ist.
Fig. 5 zeigt den umwickelten Dorn 52, der durch Heizplatten 54 und 56 erwärmt wird, so daß das Polyurethan geliert.
Fig. 6 zeigt weiteres Erwärmen des umwickelten Dorns 52 innerhalb eines Ofens 58, um das Polyurethan auszuhärten. Anschließend wird die ausgehärtete Matte 50 abgekühlt und durch eine Schleifrolle 60 abgeschliffen, wie es in Fig. 7 gezeigt ist, während das Tuch 50 noch auf dem Dorn 52 ist, so daß das Tuch 50 eine gleichmäßige Dicke erreicht. Die äußere Oberfläche 22 des Tuches 50 wird dann genutet, wie es in Fig. 8 gzeigt ist, während das Tuch noch auf dem Dorn 52 abgestützt ist. Dieses Nuten wird erreicht, indem mehrere umlaufende Scheiben 62 mit der äußeren Oberfläche 22 in Kontakt gebracht werden, wie es in Fig. 8 gezeigt ist. Schließlich wird das fertiggestellte Tuch von dem Dorn 52 entfernt.
Fig. 9 zeigt eine alternative Nutungskonfiguration der äußeren Oberfläche des Tuches, bei der die Nuten 24A, 25A und 26A relativ zur Maschinenquerrichtung MD diagonal angeordnet sind.
Fig. 10 zeigt das Tuch, das eine Vielzahl von Sackbohrungen 24B, 25B und 26B zum Aufnehmen von aus der Bahn herausgepreßtem Wasser hat.
Vorzugsweise ist die Fasermatte 42 nichtgewebt und wird aus KEVLAR hergestellt. Alternativ könnten Graphitfasern oder Kohlenstoffasern od.dgl. benutzt werden, und die Matte könnte teilweise gewebt sein, so daß die Fasern mehr in der Maschinenrichtung als in der Maschinenquerrichtung ausgerichtet sind.
Das Aushärten des Polyurethans wird gemäß der Darstellung in Fig. 6 bei einer Temperatur in dem Bereich von 82 - 121 ºC (180 - 250º Fahrenheit) und vorzugsweise bei ungefähr 100 ºC (212º Fahrenheit) für eine Zeitspanne ausgeführt, die in dem Bereich von 12 - 60 Stunden liegt.
Das resultierende Tuch weist einen verbesserten Widerstand gegen Zusammenfallen der Nuten auf und bildet deshalb ein dauerhaftes Tuch für die Presse mit ausgedehnter Preßzone, das gegen Schichtablösung beständig ist und für eine ausgezeichnete Entwässerung einer ausgedehnten Preßzone sorgt.

Claims

89 630 075.3

1. Tuch (10) für eine Presse (12) mit ausgedehnter Preßzone, welche einen Schuh (14) und einen Filz (16) hat, wobei das Tuch aufweist:

einen bandförmigen Körper (18), der eine innere Oberfläche (20) und eine äußere Oberfläche (22) hat,

wobei die innere Oberfläche (20) zur Zusammenwirkung mit dem Schuh (14) glatt ist, so daß die innere Oberfläche (20) relativ zu dem Schuh (14) gleitet,

wobei die äußere Oberfläche (22) mit dem Filz (16) zusammenwirkt, und

wobei der Körper (18) aus faserverstärktem Polyurethan hergestellt ist,

dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (18) eine einheitliche Verbundkonstruktion ist, die aus einem faserverstärktem Polyurethan hergestellt ist, in welchem Fasern (38, 39, 40) willkürlich ausgerichtet sind, wobei wenigstens eine der Fasern (38, 39, 40) die Oberflächen (20, 22) des Tuches (10) durchbrechen, um eine Schichtablösung und ein Kriechen des Körpers (18) im Gebrauch des Tuches (10) zu verhindern.

2. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (18) den Schuh (14) umgibt und einen ersten Rand (34) sowie einen zweiten Rand (36), der parallel zu dem ersten Rand (34) angeordnet ist, hat.

3. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Oberfläche (20) fluidundurchlässig ist, so daß während des Gebrauches des Tuches (10) ein Strom eines Schmiermittels, das zwischen dem Schuh (14) und der inneren Oberfläche (20) angeordnet ist, durch den Körper (18) hindurch zu der äußeren Oberfläche (22) verhindert wird.

4. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche (22) spanabhebend bearbeitet ist, so daß die Dicke des Körpers (18) längs der Maschinenrichtung (MD) und der Maschinenquerrichtung (CM) desselben gleichmäßig ist.

5. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche (22) eine Vielzahl von Nuten (24-32; 24A, 25A, 26A) aufweist zum Aufnehmen des Wassers, das aus dem Filz (16) während des Durchgangs durch die Presse (12) mit ausgedehnter Preßzone entfernt wird, wobei die Nuten (24- 32; 24A, 25A, 26A) parallel zueinander sind und gegenseitigen Abstand haben.

6. Tuch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Nuten (24-32) in einer Maschinenrichtung (MD) erstrecken, um das Fließen von Wasser zu erleichtern, das während des Durchgangs durch die Presse (12) mit ausgedehnter Preßzone aus dem Filz (16) entfernt wird.

7. Tuch nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Nuten (24A, 25A, 26A) relativ zu der Maschinenrichtung (MD) diagonal erstrecken.

8. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Oberfläche (22) eine Vielzahl von Sackbohrungen (24B, 25B, 26B) zum Aufnehmen von aus dem Filz (16) entferntem Wasser aufweist.

9. Tuch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (38, 39, 40) eine Verstärkung für das Polyurethan bilden, so daß der Körper (18) anisotrope Eigenschaften aufweist.

10. Tuch nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die anisotropen Eigenschaften des Körpers (18) eine Biegung des Körpers (18) in einer Maschinenrichtung (MD) während des Durchgangs durch die Presse (12) mit ausgedehnter Preßzone gestatten, während das Schließen der Nuten (24-32; 24A, 25A, 26A) in dem Körper (18) durch Biegung des Körpers (18) in Maschinenquerrichtung verhindert wird, wodurch die Entwässerungsleistung der Nuten (24-32; 24A, 25A, 26A) aufrechterhalten wird.

11. Verfahren zum Herstellen eines Tuches (10) für eine Presse (12) mit ausgedehnter Preßzone, die einen Schuh (14) und einen Filz (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren folgende sequentielle Schritte aufweist:

Sättigen einer Fasermatte (42) mit Polyurethan (44),

Herumwickeln der gesättigten Matte (50) um einen glatten Dorn (52),

Erwärmen des umwickelten Dorns (52), so daß das Polyurethan geliert,

weiteres Erwärmen des umwickelten Dorns (52) in einem Wärmofen (58) zum Aushärten des Polyurethans,

Abkühlen der ausgehärteten Matte (50), die das Tuch (10) bildet,

Schleifen des Tuches (10) auf eine gleichmäßige Dicke,

Nuten der äußeren Oberfläche (22) des Tuches (10), während das Tuch (10) noch auf dem Dorn (52) abgestützt ist, und Entfernen des fertigen Tuches (10) von dem Dorn (52).

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (42) nichtgewebt ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasermatte (42) aus KEVLAR hergestellt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die gesättigte Matte (50) wendelförmig um den Dorn (52) gewickelt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die wendelförmige gewickelte Matte (50) während des Wickelns überlappt wird, so daß die Matte (50) eine Dicke erreicht, die größer als die erforderliche Dicke des fertiggestellten Tuches (10) ist.

16. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Erwärmens der gesättigten Matte (42) beinhaltet:

Drehen des umwickelten Dorns (52) vor Heizplatten (54, 56), so daß das Polyurethan geliert.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Zeit, die zum Erwärmen des umwickelten Dorns (52) aufgewendet wird, in dem Bereich von 1-3 Stunden liegt.

18. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des weiteren Erwärmens des umwickelten Dorns (52) bei einer Temperatur in dem Bereich von 82-121 ºC (180-250º Fahrenheit) ausgeführt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur vorzugsweise etwa 100 ºC (212º Fahrenheit) beträgt.

20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan in einer Zeitspanne zwischen 12-60 Stunden ausgehärtet wird.