DE60308185T2

DE60308185T2 - Methode und vorrichtung zur herstellung von ammoniaksynthesegas

Info

Publication number: DE60308185T2
Application number: DE60308185T
Authority: DE
Inventors: Sergio Debernardi
Original assignee: Ammonia Casale SA
Current assignee: Casale SA
Priority date: 2002-06-28
Filing date: 2003-05-14
Publication date: 2007-08-23
Anticipated expiration: 2023-05-15
Also published as: RU2309894C2; DK1517851T3; RU2005102066A; EP1517851A1; WO2004002879A1; CA2489101A1; CN100453445C; US20050287063A1; DE60308185D1; EP1375418A1; EP1517851B1; UA79126C2; AU2003236647A1; BR0312087B1; CN1665741A; ATE338730T1; BR0312087A; EG24578A

Description

Gebiet der Anmeldung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich in ihrem allgemeinsten Aspekt auf ein Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung zur Herstellung von Ammoniak durch eine katalytische Reaktion eines Synthesegases, das Wasserstoff und Stickstoff umfasst, und vorher in einer geeigneten Verdichtungseinrichtung mit zwei oder mehr Stufen unter Druck gesetzt wurde.
Diese Erfindung befasst sich insbesondere mit einem Verfahren der vorerwähnten Art, bei dem ein Reinigungsschritt des Synthesegases durch eine Abtrennung von darin enthaltenem Wasser und Kohlendioxid vorgesehen ist, der in Entsprechung mit einer Zwischenstufe der Verdichtungseinrichtung ausgeführt wird.
Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren der betrachteten Art, bei dem das Synthesegas bei Austritt aus einer vorbestimmten Stufe der Verdichtungseinrichtung gesammelt wird, durch Waschen mit im Wesentlichen wasserfreiem flüssigen Ammoniak gereinigt und auf eine vorbestimmte Temperatur abgekühlt wird, und dann wieder in eine Stufe der Verdichtungseinrichtung eingeleitet wird, und zwar nach derjenigen Stufe, an der es gesammelt wurde.
Stand der Technik
Es ist bekannt, dass in jüngster Zeit mit Blick auf die Herstellung von Ammoniak beträchtliche Ressourcen der Erneuerung von Anlagen und Prozessen mit dem Hauptziel der Reduzierung der anerkanntermaßen hohen Betriebs- und Investitionskosten gewidmet wurden, wobei ihr Energieverbrauch ein Hauptthema darstellt.
Es ist auch bekannt, dass, noch für den vorerwähnten Zweck, der Einleitung des Synthesegases in den Reaktor besondere Aufmerksamkeit geschenkt wurde, wobei man der Tatsache Rechnung trägt, dass die Arbeitsleistungen des Reaktors so stark durch den Ammoniakgehalt im Gas beeinflusst wird, das in den Ammoniak-Umwandlungsabschnitt eingeleitet wird, und durch die Reinheit dieses Gases, nämlich durch die Menge von darin vorhandenen Oxidverbindungen wie H₂O und CO₂, und zwar insofern als diese „Verunreinigungen" praktisch aus dem Gas entfernt werden müssen (Einspeisegas plus rückgeführtes Gas).
Für eine derartige Reinigung basieren die im Stand der Technik weitestgehend angewendeten Verfahren darauf, rückgeführtes flüssiges Ammoniak für einen Waschschritt und eine gleichzeitige schnelle Abkühlung des Synthesegases zu verwenden, welches dann in den Reaktor überführt wird. Aber neben den beträchtlichen Betriebskosten für die Kühleinheit und die Rekondensation des dort verdampften Ammoniaks bringen die vorerwähnten Verfahren erhöhte Kosten für den notwendigen, sich anschließenden Schritt des Erwärmens des gereinigten Gases auf die vorbestimmte Temperatur bei Eintritt in den Reaktor mit sich.
Um eine solche Verschwendung von Energie zu reduzieren, wenn nicht sogar vollständig zu vermeiden, werden in den gebräuchlichsten Reinigungssystemen Einheiten verwendet, die auf dem Einsatz von Molekularsieben beruhen; verglichen mit einem anerkannt hohen Wirkungsgrad bringen diese Systeme aber noch sehr hohe Betriebs- und Investitionskosten mit sich.
Vor kurzem wurde vorgeschlagen, das Synthesegas einem Waschvorgang mit flüssigen Ammoniak zu unterziehen, der zwischen der ersten und zweiten Stufe der zweistufigen Verdichtungseinrichtung ausgeführt wird, die für die nötige Verdichtung des Gases selbst (von 80 auf 150 bar Kreislaufdruck) vorgesehen ist, oder andernfalls auch zwischen der zweiten und dritten Stufe einer dreistufigen Verdichtungseinrichtung (von 150 auf 250 bar Kreislaufdruck). Im Fachjargon auf diesem technischen Gebiet werden diese Verdichtungsstufen als Verdichtungsstufen für das „Bildungs"-Synthesegas bezeichnet, dem die letzte Verdichtungsstufe zugeordnet ist, welche als Rückleitungsstufe bekannt ist, zumal sie dafür verwendet wird, die nicht zur Reaktion gekommenen Gase, die aus dem Syntheseabschnitt stammen, sowie auch das verdichtete Bildungsgas zu verdichten und in den Reaktor zurückzuleiten.
Insbesondere im Patent PCT WO 01/66465 ist ein Reinigungsverfahren der vorerwähnten Art beschrieben, das durch eine Plattensäule ausgeführt wird, die im Gegenstrom mit flüssigem Ammoniak und einem beständigen Strom aus Synthesegas gespeist wird, welches der ersten Stufe einer gewählten Verdichtungseinrichtung entstammt, und wo das gereinigte Gas dann direkt in den Saugeinlass der zweiten Stufe derselben Verdichtungseinrichtung überführt wird.
Obwohl es unter gewissen Aspekten von Vorteil ist, hat das Reinigungsverfahren gemäß dem Stand der Technik verschiedene anerkannte technische Nachteile. Erstens wäre zu nennen, dass das Synthesegas, welches die Waschsäule zu seiner Reinigung durchquert, einen vorbestimmten Druckabfall durchmacht. Dieser Druckabfall muss zwangsläufig stromabwärts der Waschstufe wieder ausgeglichen werden, mit dem sich daraus ergebenden Energieverbrauch der Verdichtungseinrichtung. Außerdem verursacht diese Art der Reinigung eine merkliche Verdampfung des flüssigen Waschammoniaks, welches somit vom Strom des Synthesegases absorbiert wird und demnach unausweichlich in den Reaktor rückgeführt wird, was auf Kosten seiner Umwandlungsausbeute geht. Eine Verringerung der Umwandlungsausbeute des Reaktors hat außerdem als Konsequenz eine Steigerung der Menge von nicht zur Reaktion gekommenen Substanzen, die vom Strom erzeugten Ammoniaks abgetrennt und wieder in den Reaktor rückgeführt werden müssen, woraus sich Überlastungen an den Abschnitten ergeben, die für solche Vorgänge gedacht sind, sowie auch ein hoher Energieverbrauch.
H. Bendix und L. Lenz offenbaren in „Results and experiences on revamping of large-scale ammonia single-line plants", Meeting der AlChE 1989, auf den Seiten 221–233 einen Prozess zur Herstellung von Ammoniak. Nach der dritten Synthesegas-Verdichtungseinrichtung ist ein Venturirohr angeordnet, durch welches flüssiges Ammoniak in das Synthesegas eingeleitet wird. Dieses flüssige Ammoniak absorbiert im Synthesegas vorhandenes Wasser. Die Absorption findet bei circa –20°C statt.
Zusammenfassung der Erfindung
Das der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Problem besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von Synthese-Ammoniak der oben betrachtenden Art bereitzustellen, bei dem das Reinigungssystem für das Synthesegas solche funktionellen Eigenschaften hat, dass die vorstehend mit Bezug auf den Stand der Technik angegebenen Nachteile überwunden werden, und dass insbesondere eine im Vergleich zu den bisher verwendeten Verfahren beträchtliche Energieeinsparung ermöglicht wird.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung von Ammoniak durch eine katalytische Reaktion eines unter Druck stehenden Synthesegases in einer geeigneten Verdichtungseinrichtung mit mehreren Stufen gelöst, die jeweils mit einem Einlass und Auslass für das Synthesegas ausgestattet sind, wobei das Verfahren einen Reinigungsschritt des Synthesegases durch flüssiges Ammoniak von darin enthaltenem Wasser und Kohlendioxid umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung folgende Prozessschritte umfasst:

– Anordnen einer Mischvorrichtung für Gas/Flüssigkeit in Fluidverbindung an einer Seite mit dem Auslass einer ersten Stufe der Verdichtungseinrichtung oder mit dem Auslass einer Zwischenstufe davon, und an der anderen Seite mit dem Einlass einer Stufe, die der ersten Stufe oder der Zwischenstufe unmittelbar nachgeschaltet ist, wobei die Mischvorrichtung einen Abschnitt mit reduziertem Querschnitt umfasst, der sich um eine vorbestimmte axiale Länge erstreckt,
– axiales Einleiten in die Mischvorrichtung eines Stroms aus Synthesegas, der aus der ersten Stufe oder aus der Zwischenstufe kommt, und zwar gleichzeitig mit einem Strom aus flüssigem Ammoniak, wobei die Ströme koaxial sind und im Gleichstrom laufen,
– Abziehen eines im Wesentlichen wasserfreien Synthesegases aus dem Gemisch der Ströme, das aus der Mischvorrichtung kommt, und Überführen des Gases in die Stufe, die der ersten Stufe oder der Zwischenstufe nachgeschaltet ist.

Vorteilhafterweise wird der Strom aus Synthesegas auf eine Temperatur zwischen +8°/–20°C abgekühlt, bevor er in die Mischvorrichtung eingeleitet wird.
Die Eigenschaften und Vorteile des Verfahrens der vorliegenden Erfindung ergeben sich deutlicher aus der nun folgenden Beschreibung einer beispielhaften Ausführungsform davon, die mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erfolgt, die zur Verdeutlichung und nicht zu Zwecken der Einschränkung beigefügt sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 stellt schematisch eine Anlage zur Herstellung von Ammoniak dar, die eine Vorrichtung zur Verdichtung und Reinigung des Synthesegases umfasst, und die in dem nach der vorliegenden Erfindung ausgelegten Verfahren zur Herstellung von Ammoniak vorgesehen ist;
2 stellt eine vergrößerte Querschnittsansicht einer Einzelheit der Anlage zur Herstellung von Ammoniak von 1 dar.
Ausführliche Beschreibung
Mit Bezug auf die Zeichnungen ist eine Anlage zur Herstellung von Ammoniak insgesamt schematisch mit P bezeichnet, die eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung umfasst, welche eine Verdichtungseinrichtung mit vielen Stufen aufweist, von der nur die Längsachse A gezeigt ist, und wo mit 1 und 2 zwei aufeinander folgende Stufen von dieser schematisch angegeben sind, die auf der Achse A ausgerichtet sind und aneinander angrenzen. Vorzugsweise, nicht aber zu einschränkenden Zwecken, ist eine derartige Verdichtungseinrichtung eine zweistufige Verdichtungseinrichtung, von denen eine der Verdichtung des Bildungsgases dient und eine letzte Stufe als Rückleitungs-/Kompressionsstufe bekannt ist.
Die Stufe 1 hat einen Einlass 1a (oder ein Ansaugende), der/das durch eine Leitung 4 in Fluidverbindung mit einer Quelle 3 für Synthesegas steht, und hat einen Auslass 1b (oder Ausflussende), der/das durch eine Leitung 6 in Fluidverbindung mit einer ersten Abtrennvorrichtung 5 für Gas/Flüssigkeit steht, und eine Kühleinheit 7.
Die Stufe 2 hat einen ersten Einlass 2a, der über eine entsprechende Leitung 9 mit dem Kopf 8a einer zweiten Abtrennvorrichtung 8 für Gas/Flüssigkeit in Fluidverbindung steht, und einen zweiten Einlass 2b, der durch eine Leitung 11 und eine Kühleinheit 12 in Fluidverbindung mit dem Kopf 10a einer dritten Abtrennvorrichtung 10 für Gas/Flüssigkeit in Fluidverbindung steht. Der Auslass 2c der Stufe 2 steht über eine Leitung 14 und eine entsprechende Kühleinheit 15 in Fluidverbindung mit dem Kopf 13a eines Ammoniaksynthesereaktors 13.
Gemäß einer Eigenschaft der vorliegenden Erfindung umfasst die Vorrichtung von 1 eine Mischvorrichtung 16, die an einer Seite über eine Leitung 17 in Fluidverbindung mit der Abtrennvorrichtung 8 steht, und an der anderen Seite über eine Leitung 18 und eine entsprechende Kühleinheit 19 mit dem Kopf 5a der Abtrennvorrichtung 5.
Es wäre festzuhalten, dass bei dem beispielhaften Fall einer zweistufigen Synthesegas-Verdichtungseinrichtung die Mischvorrichtung 16 zwischen der ersten und zweiten Stufe angeordnet ist. Außerdem ist sie bezüglich des Bodens der Anlage P vorzugsweise in einer im wesentlichen horizontalen Position angeordnet.
Das aus der ersten Verdichtungsstufe 1 herauskommende Gas wird in die Kühleinheit 7 eingeleitet, und dann in die Abtrennvorrichtung 5, wo ein Großteil des Wassers aus dem Gas herausgenommen wird und durch die Leitung 20 abgezogen wird.
Der Strom des so entwässerten Synthesegases wird zur Kühleinheit 19 überführt. Vorzugsweise wird stromaufwärts des Einlasses in eine solche Einheit 19 dem Synthesegas ein Strom von (unter Druck gesetztem) flüssigen Ammoniak mit einer niedrigen Fließrate beigemischt, der stromabwärts der Abtrennvorrichtung 10 entnommen und durch die Leitung 21 rückgeführt wird. Dies geschieht, um das Einfrieren in der nachfolgenden Niedertemperatur-Kühleinheit 19 zu vermeiden.
Die Menge an flüssigen Ammoniak ist so hoch, dass nach dem Abkühlen eine Konzentration von Ammoniak in flüssiger Phase von 25 % bis 50 % gewährleistet ist, wobei der Rest Wasser ist.
Bei Verlassen der Kühleinheit 19 ist das Synthesegas auf +8°/–20°C abgekühlt und wird in einem solchen Zustand axial in die Mischvorrichtung 16 eingeleitet.
Parallel zum Synthesegas wird durch eine Leitung 21a in die Mischvorrichtung ein Strom aus (unter Druck gesetztem) flüssigen Ammoniak eingespeist (eingespritzt), wobei dessen Fließrate so berechnet ist, dass ein effektives „Waschen" des Gases ausgeführt wird, um es von darin enthaltenem Wasser zu befreien. Dieser Strom 21a aus flüssigem Ammoniak kommt aus der Rückführleitung 21, wie vorher angegeben wurde.
Vorteilhafterweise wird der Strom 21a aus flüssigem Ammoniak koaxial und im Gleichstrom mit dem Synthesegas in die Mischvorrichtung 16 eingespeist. Die Temperatur des Synthesegases wird somit vorzugsweise auf minus 20°/minus 27°C abgesenkt.
Gemäß einem Merkmal der vorliegenden Erfindung hat ein Abschnitt 16a mit vorbestimmter axialer Länge der zuvor erwähnten Mischvorrichtung 16 einen verringerten Querschnitt. Im Abschnitt 16a werden die Ströme aus flüssigem Ammoniak und nicht zur Reaktion gekommener Gase vorteilhafter Weise beschleunigt und miteinander vermischt (Mischzone). Vorzugsweise schließt sich an den Abschnitt 16a mit kleiner werdendem Querschnitt ein zweiter Abschnitt 16b mit konstantem Querschnitt und vorbestimmter axialer Länge an, um die Ströme weiterzuleiten. Der Abschnitt 16b wiederum geht in einen dritten Abschnitt 16c mit vorbestimmter axialer Länge und größer werdendem Querschnitt über, um die Geschwindigkeit der vermischten Fluide herabzusetzen.
Je nach Betriebsbedingungen wurden besonders zufriedenstellende Ergebnisse hinsichtlich der Reinigung der Reaktionsgase mir einer axialen Länge des ersten Mischabschnittes 16a erzielt, die beispielsweise zwischen 0,5 und 1 Meter liegt. In diesem Fall lag die axiale Länge des zweiten Abschnitts 16b mit konstantem Querschnitt zwischen 0,6 und 1,2 Meter.
Außerdem wird gemäß einer in 2 dargestellten, besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung das Einleiten des Stroms aus flüssigem Ammoniak in die Mischvorrichtung 16 mit einer geeigneten Verteilerdüse 23 bewerkstelligt, die innerhalb des Abschnitts 16a der Mischvorrichtung 16 angeordnet und mit der Leitung 21a verbunden ist. Die Leitung 21a wiederum ist innerhalb der Leitung 18 zum Einleiten des Stroms aus Reaktionsgasen angeordnet, und mit dem freien Ende des Abschnitts 16a der Mischvorrichtung verbunden.
Der Endteil 23a der Düse 23 ist mit entsprechenden Öffnungen oder Schlitzen (nicht dargestellt) ausgestattet, die geeignet bemessen sind, damit der Strom aus flüssigem Ammoniak in Form einer Vielzahl von Hochgeschwindigkeitsstrahlen austreten kann.
Anders ausgedrückt ist es dank der Strahldüse 23 möglich, den Druck des Stroms aus flüssigem Ammoniak, der aus der Rückführleitung 21 kommt, in vorteilhafter Weise auszunutzen, um Hochgeschwindigkeitsstrahlen zu erhalten, die das Waschen des Stroms aus Reaktionsgasen fördern und gleichzeitig eine Verdichtung dieses Stroms aus Reaktionsgasen innerhalb der Mischvorrichtung 16 erzeugen.
Vorteilhafter Weise ist es dank der vorerwähnten Merkmale der vorliegenden Erfindung möglich, nicht nur eine Reduzierung des Druckabfalls des Stroms aus Reaktionsgasen während des Waschschritts (Reinigungsschritts) mit flüssigem Ammoniak zu erlangen, sondern sogar eine Zunahme des Drucks dieses Stroms, wobei sich mit Bezug auf den Stand der Technik erhebliche Energieeinsparungen bezüglich der nachfolgenden Verdichtung für das Synthesegas ergeben.
In der darauf folgenden Abtrennvorrichtung 8 werden das flüssige Ammoniak und Wasser vom Synthesegas getrennt und durch die Leitung 22 abgezogen, wohingegen die entwässerten Synthesegase, die aus dem Kopf 8a der Abtrennvorrichtung 8 kommen, bei 2a in die zweite Stufe 2 der Verdichtungseinrichtung bei einer Temperatur von –20°C/–27°C eingeleitet werden.
Dank dieser niedrigen Temperatur des in die Verdichtungseinrichtung eintretenden Gases ist die von ihr benötigte Energie wesentlich verringert, während ihr Wirkungsgrad steigt.
Außerdem ergibt sich durch die technische Maßnahme des Einsatzes einer Niedertemperaturkühlung 19 vor der Mischvorrichtung 16 der Vorteil, dass die Menge von verdampftem Ammoniak in Synthesegas verringert ist, und sich infolgedessen die Verdichtungsenergie noch weiter reduziert und gleichzeitig die Umwandlungsausbeute des Synthesereaktors mit Bezug auf den Stand der Technik verbessert, mit all den Vorteilen, die sich dadurch ergeben.
Das Synthesegas, das in der zweiten Stufe der Verdichtungseinrichtung auf den vorbestimmten Wert verdichtet wurde, wird nach der Erwärmung in 15 in den Synthesereaktor 13 eingeleitet. Den Reaktor 13 verlassend, wird das Gasgemisch, das Ammoniak und nicht zur Reaktion gekommene Gase enthält, stufenweise über mehrere Kühleinheiten 15, 12 gekühlt und in die Abtrennvorrichtung 10 eingeleitet. Diese Abtrennvorrichtung verlassend, wird das so erhaltende flüssige Ammoniak der Speicherung zugeführt, während das Gas, das deren Kopf 10a verlässt, wieder zur zweiten Stufe 2 der Verdichtungseinrichtung zurückgeleitet wird.
An dem so gefassten Ergebnis können Variationen und Modifikationen vorgenommen werden, die alle durch den Schutzumfang abgedeckt sind, der durch die folgenden Ansprüche definiert ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Ammoniak durch eine katalytische Reaktion eines unter Druck stehenden Synthesegases in einer geeigneten Verdichtungseinrichtung mit mehreren Stufen (1, 2), die jeweils mit einem Einlass und einem Auslass (1a, 2a, 1b, 2b, 2c) für das Synthesegas ausgestattet sind, wobei das Verfahren einen Reinigungsschritt durch flüssiges Ammoniak des Synthesegases von darin enthaltenem Wasser und Kohlendioxid umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigung folgende Prozessschritte umfasst: – Anordnen einer Mischvorrichtung (16) für Gas/Flüssigkeit in Fluidverbindung an einer Seite mit dem Auslass (1b) einer ersten Stufe (1) der Verdichtungseinrichtung oder mit dem Auslass einer Zwischenstufe davon, und an der anderen Seite mit dem Einlass (2b) einer Stufe (2), die der ersten Stufe (1) oder der Zwischenstufe unmittelbar nachgeschaltet ist, wobei die Mischvorrichtung (16) einen sich axial erstreckenden Abschnitt kleiner werdenden Querschnitts aufweist, – axiales Einleiten in die Mischvorrichtung (16) eines Stroms aus Synthesegas, der aus der ersten Stufe (1) oder aus der Zwischenstufe kommt, und zwar gleichzeitig mit einem Strom aus flüssigem Ammoniak, wobei die Ströme koaxial sind und im Gleichstrom laufen, – Abziehen eines im Wesentlichen wasserfreien Synthesegases aus dem Gemisch der Ströme, das aus der Mischvorrichtung (16) kommt, und Überführen des Gases in die Stufe (2), die der ersten Stufe (1) oder der Zwischenstufe nachgeschaltet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom aus Synthesegas auf eine Temperatur zwischen +8 und –20°C gekühlt wird, bevor er in die Mischvorrichtung (16) eingeleitet wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlen durch einen Strom aus flüssigem Ammoniak bewerkstelligt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kühlen stromaufwärts des Einlasses der koaxialen Ströme des Synthesegases und flüssigen Ammoniaks in die Mischvorrichtung (16) erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom aus flüssigem Ammoniak in die Mischvorrichtung (16) in Form mehrerer Hochgeschwindigkeitsstrahlen eingeleitet wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom aus flüssigem Ammoniak in die Mischvorrichtung (16) eingeleitet wird, indem man ihn durch eine Düse (23) laufen lässt, die mit entsprechenden, geeignet bemessenen Öffnungen oder Schlitzen ausgestattet ist.
Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 6, mit einer Verdichtungseinrichtung mit mehreren Stufen (1, 2), die jeweils mit einem Einlass und einem Auslass (1a, 2a, 1b, 2b, 2c) ausgestattet sind, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Mischvorrichtung (16) für Gas/Flüssigkeit aufweist, die an einer Seite in Fluidverbindung mit dem Auslass (1b) einer ersten Stufe (1) der Verdichtungseinrichtung oder mit dem Auslass einer Zwischenstufe davon steht, und an der anderen Seite mit dem Einlass (2b) einer Stufe (2), die der ersten Stufe (1) oder der Zwischenstufe unmittelbar nachgeschaltet ist, wobei die Mischvorrichtung (16) einen sich axial erstreckenden Abschnitt (16a) kleiner werdenden Querschnitts aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mischvorrichtung (16) und der darauf folgenden Stufe (2) der Verdichtungseinrichtung eine Abtrennvorrichtung (8) für Gas/Flüssigkeit angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mischvorrichtung (16) und der ersten Stufe (1) der Verdichtungseinrichtung mindestens eine Kühleinheit (19) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Düse (23) umfasst, die mit entsprechenden, geeignet bemessenen Öffnungen oder Schlitzen ausgestattet ist, die an einer Seite in Fluidverbindung mit dem Abschnitt (16a) verminderten Querschnitts der Mischvorrichtung (16) stehen, und an der entgegengesetzten Seite mit einer Leitung (21a) zum Einleiten eines Stroms aus flüssigem Ammoniak in die Mischvorrichtung (16).