DE60214861T2 - Verfahren zum beladen einer faserstoffsuspension mit kalziumkarbonat - Google Patents

Verfahren zum beladen einer faserstoffsuspension mit kalziumkarbonat Download PDF

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Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • 1. Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Beladen von Fasern in einer Fasersuspension mit einer chemischen Verbindung und insbesondere eine Vorrichtung zum Beladen von Fasern in einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat.
  • 2. Beschreibung des Standes der Technik
  • Eine Papiermaschine nimmt eine Fasersuspension mit einer Vielzahl von Fasern wie z. B. Holzfasern, die in einer wässrigen Lösung suspendiert sind, auf. Das Wasser wird abgelassen und die Fasersuspension wird in der Papiermaschine getrocknet, um den Faseranteil zu erhöhen und damit eine Faserbahn als Endprodukt herzustellen.
  • Die von der Papiermaschine hergestellte Faserbahn umfasst typischerweise organische Holzfasern und anorganische Füllstoffe. Ein bekannter anorganischer Füllstoff ist Calciumcarbonat, das direkt der Fasersuspension zugesetzt werden kann (direkt geladenes Calciumcarbonat). Es ist auch bekannt, die Fasern innerhalb einer Fasersuspension chemisch mit Calciumcarbonat in den Hohlräumen und Wänden der einzelnen Fasern zu beladen (fasergeladenes Calciumcarbonat). Das fasergeladene Calciumcarbonat erhöht die Festigkeit des Papiers im Vergleich zu direkt geladenem Calciumcarbonat (direktes Hinzufügen von Calciumcarbonat in die Fasersuspension) mit gleichem Belade(Füllstoff)-Gehalt. Dies erbringt insofern einen wirtschaftlichen Vorteil, als der Füllstoffgehalt des Papiers durch Ersetzen der kostspieligeren Faserquelle (Holzfasern) durch Calciumcarbonat erhöht ist. Die fertige Papierbahn weist auf Grund des erhöhten Calciumcarbonat-Füllstoffgehalts höhere Festigkeitseigenschaften auf. Im Gegensatz dazu sind die Festigkeitseigenschaften einer fertigen Bahn unter Verwendung von direkt geladenem Calciumcarbonat geringer.
  • Beispielsweise offenbart die US-Patentnummer 5 223 090 (Klungness, et al.) ein Verfahren zum chemischen Beladen einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat. In einem beschriebenen Verfahren wird Calciumoxid oder Calciumhydroxid in eine Refinereinheit platziert und Kohlendioxid wird unter einem bestimmten Druck in die Refinereinheit eingespritzt. Die Fasersuspension wird über eine vorbestimmte Zeitspanne im Refiner belassen, um sicherzustellen, dass eine richtige chemische Reaktion und somit ein richtiges chemisches Beladen der Fasersuspension erfolgt. In einem weiteren beschriebenen Verfahren wird eine Fasersuspension mit Calciumoxid oder Calciumhydroxid in einen Lebensmittelmischer mit 18,9 1 eingeleitet und Kohlendioxidgas wird unter einem bestimmten Druck in den Mischer eingespritzt. Sowohl bei Verwendung des Refiners als auch des Lebensmittelmixers verwenden beide Verfahren ein Chargen-Verarbeitungsverfahren zur Verarbeitung von nur einer kleinen Menge der Fasersuspension auf ein Mal. Auf Grund der großen Menge von Fasersuspension, die an der Nasspartie einer Papiermaschine benötigt wird, erfordert ein Chargenverfahren, dass die chemisch beladene Fasersuspension für die endgültige Verwendung in einer Papiermaschine in einen anderen Behälter überführt wird.
  • Es besteht Bedarf an einem Verfahren zum chemischen Beladen einer Fasersuspension zu Verwendung in einer Papiermaschine mit einem entsprechenden Produktionsausstoß einer chemisch beladenen Fasersuspension von mehr als 62 m3 bis 3738 m3 pro Tag für moderne Papierherstel lungsverfahren, die eine wirtschaftliche Nutzung solch eines chemischen Beladeverfahrens zulässt.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Beladen von Fasern in einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat unter Verwendung einer Vorrichtung mit einem drehbaren Verteilungselement, einer Rotor- und Statoranordnung und einem dazwischen angeordnetem Zahnring bereit. Ein Reaktandengas wie z. B. Kohlendioxid, Ozon und/oder Wasserdampf, wird in einen Gasring eingespritzt, der derart zwischen dem Zahnring und der Rotor- und Statoranordnung definiert ist, dass die Calciumcarbonat bildende chemische Reaktion abläuft.
  • Die Erfindung umfasst in einer Ausführungsform davon ein Verfahren zum Beladen von Fasern in einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat. Eine Fasersuspension wird zu einem Einlass eines Gehäuses transportiert. Die Fasersuspension umfasst Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid. Die Fasersuspension wird von dem Einlass unter Verwendung eines drehbaren Verteilungselements verteilt. Die Fasersuspension wird durch einen Zahnring, der zwischen dem Verteilungselement und der Rotor- und Statoranordnung angeordnet ist, geleitet. Ein Reaktandengas wird dem Gasring, der zwischen dem Zahnring und der Rotor- und Statoranordnung definiert ist, zugeführt. Calciumcarbonatkristalie werden in der Fasersuspension gebildet, wenn die Fasersuspension durch den Gasring tritt. Die Calciumcarbonatkristalle werden in der Fasersuspension unter Verwendung der Rotor- und Statoranordnung verteilt.
  • Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Faserbeladung der Fasersuspension in einem kontinuierlichen Prozess erfolgt, wo durch Produktionsausstoßmengen von beladener Fasersuspension bereitgestellt werden, die zur Verwendung in einer Papiermaschine ausreichend sind.
  • Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die bestimmte Art der Calciumcarbonatkristalle, die gebildet werden, abhängig von der Temperatur, dem pH und der Reaktionszeit innerhalb des Zahnringes gesteuert werden kann.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass der Zahnring den Durchfluss der Fasersuspension durch den Gasring steuert.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass die Konsistenz der beladenen Fasersuspension an dem Abnahmeauslass unter Verwendung von Verdünnungswasser geändert werden kann.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass das Beladen der Fasern in der Fasersuspension sowohl in als auch an den Fasern erfolgt.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass die Calciumcarbonatkristalle allgemein innerhalb der Fasersuspension unter Verwendung der Rotor- und Statoranordnung gleichmäßig verteilt werden.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass das Verteilungselement sowie der Rotor der Rotor- und Statoranordnung durch eine gemeinsame Antriebswelle angetrieben werden.
  • Ein noch weiterer Vorteil besteht darin, dass, da die chemische Reaktion innerhalb des Gasrings erfolgt, die beladene Fasersuspension für die weitere Verwendung oder unterstromige Verarbeitung unter Umgebungsdruck ausgetragen werden kann.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Die oben erwähnten und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung und die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden offensichtlicher und die Erfindung wird besser verständlich unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung einer Ausführungsform der Erfindung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen, in denen:
  • 1 eine Schnittdarstellung einer Ausführungsform der Vorrichtung zur Faserbeladung der vorliegenden Erfindung ist;
  • 2 eine Schnittdarstellung der in 1 gezeigten Vorrichtung zur Faserbeladung entlang der Linie 2-2 ist; und
  • 3 eine Seitenansicht der Vorrichtung zur Faserbeladung ist, wie in den 1 und 2 gezeigt, wobei diese in einem Faserbeladungssystem enthalten ist.
  • Entsprechende Bezugsziffern bezeichnen in den einzelnen Ansichten entsprechende Teile. Das hier dargelegte erläuternde Beispiel veranschaulicht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung in einer Form und solch ein erläuterndes Beispiel soll den Umfang der Erfindung in keiner Weise einschränken.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Unter nunmehriger Bezugnahme auf die Zeichnungen und im Spezielleren auf die 1 und 2 wird eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Faserbeladung 10 der vorliegenden Erfindung zur Faserbeladung in einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat gezeigt. Die Vorrichtung zur Faser beladung 10 umfasst allgemein ein Gehäuse 12, ein drehbares Verteilungselement 14, eine Rotor- und Statoranordnung 16, einen Zahnring 18, eine Rekatandengaszufuhr 20 und eine Antriebswelle 22.
  • Das Gehäuse 12 umfasst zwei ringförmig geformte Wände 24 und 26, einen Einlass 28 und einen Abnahmeauslass 30. Der Einlass 28 weist die Form eines Zuleitungsrohres auf, das eine Pulpe- und Kalkmischung aufnimmt, wie durch den Pfeil 32 angezeigt. Der Kalk kann in Form von Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid vorliegen, wie nachfolgend ausführlicher beschrieben wird. Das Zuleitungsrohr 28 ist mit einer Öffnung verbunden, die in der ringförmigen Wand 24 gebildet ist, um die Pulpe- und Kalkmischung an das Innere des Gehäuses 12 zu liefern. Der Abnahmeauslass 30 ist verbunden mit und erstreckt sich von einer Umfangswand 34 weg, die sich zwischen den ringförmigen Wänden 24 und 26 erstreckt.
  • Das drehbare Verteilungselement 14 besitzt in der gezeigten Ausführungsform die Form eines Verteilungskreuzes mit einer Vielzahl (und zwar vier) von sich radial erstreckenden Flügeln, die die von dem Zuleitungsrohr 28 aufgenommene Pulpe- und Kalkmischung radial nach außen verteilen. Das Verteilungskreuz 14 ist mit der Antriebswelle 22 konzentrisch verbunden, die wiederum über einen Elektromotor 36 drehbar angetrieben wird (3). Das Verteilungskreuz 14 und die Antriebswelle 22 weisen somit jeweils eine gemeinsame Drehachse 38 auf. Auch ist das Verteilungskreuz 15 allgemein konzentrisch mit dem Zuleitungsrohr 28 positioniert, um die Pulpe- und Kalkmischung innerhalb des Gehäuses 12 gleichmäßig in einer Richtung radial nach außen zu verteilen.
  • Die Rotor- und Statoranordnung 16 umfasst einen Rotor 40 und einen Stator 42. Der Stator 42 ist angebracht an und getragen von einer ringförmigen Wand 24. Der Rotor 40 ist in einer gegenüberliegenden Bezie hung relativ zu dem Stator 42 angeordnet, um einen Spalt 44 dazwischen zu definieren. Der Abstand des Spalts 44 zwischen dem Rotor 40 und dem Stator 42 beträgt zwischen ungefähr 0,5 und 100 mm, vorzugsweise zwischen ungefähr 25 und 75 mm. Jeder von dem Rotor 40 und dem Stator 42 besitzt einen Außendurchmesser von zwischen 0,5 und 2 Metern, was in einer Tangentialgeschwindigkeit an dem Außendurchmesser des Rotors 40 von zwischen 20 und 100 Metern pro Sekunde, vorzugsweise zwischen 40 und 60 Metern pro Sekunde bei der Umlaufgeschwindigkeit der Antriebswelle 22 resultiert. Der Rotor 40 und der Stator 42 umfassen bekannterweise jeweils eine Vielzahl von Zähnen. Der Spaltabstand zwischen dem Rotor 40 und dem Stator 42 sowie die bestimmte Konfiguration der Zahnkonstruktion des Rotors 40 und des Stators 42 kann abhängig von der bestimmten Anwendung variieren.
  • Der Rotor 40 und die Antriebswelle 22 sind über eine Scheibe 50 miteinander gekoppelt. Der Rotor 40 ist mit der Scheibe 50 gekoppelt, sodass der Rotor 40 allgemein konzentrisch mit der Drehachse 38 ist.
  • Der Zahnring 18 ist an der ringförmigen Wand 24 angebracht und erstreckt sich zu der ringförmigen Wand 26 in einer Richtung allgemein parallel zu der Drehachse 38. Der Zahnring 18 ist zwischen dem Verteilungselement 14 und der Rotor- und Statoranordnung 16 angeordnet. Der Zahnring 18 umfasst eine Vielzahl von Zähnen 46 (im Querschnitt in 2 gezeigt), die relativ zueinander ringförmig beabstandet sind. Die Zähne 46 können, abhängig von der bestimmten Anwendung, einen allgemein rechteckigen Querschnitt aufweisen, wie gezeigt, oder anders geformt sein. Die Größe der Zähne 46 wie auch der Abstand zwischen den Zähnen 46 ist derart gewählt, dass die Durchflussrate der Fasersuspension in einer Richtung radial nach außen von dem Verteilungselement 14 in Abhängigkeit von Betriebsbedingungen wie Druck etc. gesteuert wird.
  • Der Zahnring 18 und die Rotor- und Statoranordnung 16 definieren einen Gasring 48 dazwischen. Der Gasring 48 ist ringförmig geformt und erstreckt sich zwischen dem Zahnring 18 und der Rotor- und Statoranordnung 16. Die Größe des Gasrings 48, die in erster Linie durch die radiale Ausdehnung des Gasrings 48 definiert ist, ist der Reaktionszeit der chemischen Reaktion angemessen, die innerhalb des Gasrings 48 abläuft, wie hierin nachfolgend beschrieben.
  • Die Reaktandengaszufuhr 20 steht mit dem Gasring 48 an einer Vielzahl von Stellen in fluidmäßiger Verbindung. Die Gaszufuhr 20 liefert ein Reaktandengas wie z. B. Kohlendioxid, Ozon und/oder Wasserdampf an den Gasring 48. Ein Steuerventil 50 ist mit der Reaktandengaszufuhr 20 verbunden und steuert einen Druck und/oder einen Durchfluss des Reaktandengases, das in den Gasring 48 hinein strömt. In der gezeigten Ausführungsform erfolgt die Reaktandengaszufuhr 20 in der Form von Kohlendioxidgaszufuhr.
  • Der Verdünnungswassereinlass 52 ist mit der Umfangswand 34 verbunden. Der Verdünnungswassereinlass 52 ist mit einer Quelle für Verdünnungswasser verbunden und wird verwendet, um die Fasersuspension zu einer gewünschten Konsistenz zu verdünnen, bevor sie aus dem Abnahmeauslass 30 ausgetragen wird.
  • Im Gebrauch wird eine Fasersuspension in Form einer Pulpe- und Kalkmischung durch das Zuleitungsrohr 28 in das Innere des Gehäuses 12 transportiert. Die Fasersuspension weist eine Faserkonsistenz von zwischen ungefähr 2,5 % und 60 % an dem Zuleitungsrohr 28 auf, und weist vorzugsweise eine Konsistenz von zwischen ungefähr 15 % und 35 % an dem Zuleitungsrohr 28 auf. Der Kalk kann Calciumhydroxid und/oder Calciumoxid umfassen und umfasst vorzugsweise Calciumhydroxid in ei ner Konzentration von zwischen 0,1 % und 60 % Trockenmasse vor dem Mischen mit der Fasersuspension, und weist bevorzugter eine Konzentration von zwischen 2 % und 20 % Trockenmasse vor dem Mischen mit der Fasersuspension auf.
  • Das Verteilungskreuz 15 verteilt die Fasersuspension in einer Richtung radial nach außen zu dem Zahnring 18. Der Zahnring regelt die Strömung der Fasersuspension in den Gasring 48 hinein.
  • Ein Reaktandengas wie z. B. Kohlendioxid, Ozon und/oder Wasserdampf, vorzugsweise Kohlendioxid, wird von der Reaktendengaszufuhr 20 in den Gasring 48 eingespritzt. Das Kohlendioxid wird in den Gasring 48 bei einer Temperatur von ungefähr –15°C und 120°C, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen ungefähr 20 °C und 90 °C eingespritzt. Darüber hinaus wird das Kohlendioxid bei einem Druck von zwischen ungefähr 0,1 und 6 bar, vorzugsweise von zwischen ungefähr 0,5 und 3 bar in den Gasring 48 eingespritzt. Die Fasersuspension weist innerhalb des Gasrings 48 einen pH von zwischen ungefähr pH 6,9 und 10, vorzugsweise zwischen ungefähr pH 7,0 und 8,5 auf. Die Temperatur und der Druck des Kohlendioxidgases, der pH der Fasersuspension und die Reaktionszeit innerhalb des Gasrings 48 bestimmen primär den Typ von Calciumcarbonatkristallen, die als Ergebnis einer chemischen Reaktion zwischen dem Kohlendioxid und dem Kalk in der Fasersuspension gebildet werden. Die Calciumcarbonatkristalle weisen abhängig von diesen Betriebsbedingungen eine rhomboedrische, skalenoedrische oder Kugelform auf. Die Calciumcarbonatkristalle sind in den Hohlraum wie auch an die Wand der einzelnen Fasern innerhalb der Fasersuspension geladen. Die gebildeten Calciumcarbonatkristalle weisen eine Größenverteilung von zwischen ungefähr 0,05 und 5 Mikrometer, vorzugsweise zwischen 0,3 und 2,5 Mikrometer auf.
  • Die beladene Fasersuspension strömt dann von dem Gasring 48 durch die Rotor- und Statoranordnung 16. Im Spezielleren strömt die Fasersuspension durch den Spalt 44 sowie die Räume zwischen benachbarten Zähnen des Rotors 40 und Stators 42. Die Rotor- und Statoranordnung 16 verteilt die Calciumcarbonatkristalle in der Fasersuspension. Die Fasersuspension weist, wenn sie durch die Rotor- und Statoranordnung 16 tritt, eine Pulpenkonsistenz von zwischen ungefähr 0,1 % und 50 % und vorzugsweise eine Pulpenkonsistenz von zwischen ungefähr 2,5 % und 35 % auf. Die Fasersuspension, beladen mit Calciumcarbonatkristallen an und in einzelnen Fasern in der Fasersuspension, wird durch den Abnahmeauslass 30 bei Umgebungsdruck zur weiteren Verarbeitung z. B. an eine Maschine oder Bütte ausgetragen.

Claims (32)

  1. Verfahren zum Beladen von Fasern in einer Fasersuspension mit Calciumcarbonat, mit den Schritten, dass: ein Gehäuse (12) mit einem Einlass (28) und einem Abnahmeauslass (30) bereitgestellt wird; ein drehbares Verteilungselement (14) in dem Gehäuse (12) bereitgestellt wird; eine Rotor- und Statoranordnung (16) in dem Gehäuse (12) radial außerhalb des Verteilungselements (14) bereitgestellt wird; eine Fasersuspension zu dem Einlass (28) transportiert wird, wobei die Fasersuspension Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid umfasst; die Fasersuspension von dem Einlass (28) unter Verwendung des drehbaren Verteilungselements (14) verteilt wird; die Fasersuspension durch einen Zahnring (18), der zwischen dem Verteilungselement (14) und der Rotor- und Statoranordnung (16) angeordnet ist, geleitet wird; ein Reaktandengas einem Gasring (48), der zwischen dem Zahnring (18) und der Rotor- und Statoranordnung (16) definiert ist, zugeführt wird; die Fasersuspension durch den Gasring (48) geleitet wird; Calciumcarbonatkristalle in der Fasersuspension in dem Gasring (48) gebildet werden; und die Calciumcarbonatkristalle in der Fasersuspension unter Verwendung der Rotor- und Statoranordnung (16) verteilt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Zuführens eines Reaktandengases umfasst, dass Kohlendioxid und/oder Ozon zugeführt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Transportschritt umfasst, dass eine Fasersuspension mit einer Konsistenz zwischen ungefähr 2,5 und 60 % zu dem Einlass transportiert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei der Transportschritt umfasst, dass eine Fasersuspension mit einer Konsistenz zwischen ungefähr 15 und 35 % zu dem Einlass transportiert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension, die zu dem Einlass transportiert wird, Calciumhydroxid mit einer Konzentration zwischen 0,1 und 60 % Trockenmasse umfasst, bevor es mit der Fasersuspension gemischt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Fasersuspension, die zu dem Einlass transportiert wird, Calciumhydroxid mit einer Konzentration zwischen 2 und 20 % Trockenmasse umfasst, bevor es mit der Fasersuspension gemischt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Zahnring eine Strömung der Fasersuspension in den Gasring regelt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Zufuhrschritt umfasst, dass das Reaktandengas dem Gasring bei einer Temperatur zwischen ungefähr –15°C und 120°C zugeführt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Zufuhrschritt umfasst, dass das Reaktandengas dem Gasring bei einer Temperatur zwischen ungefähr 20°C und 90°C zugeführt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Bildungsschritt umfasst, dass Calciumcarbonatkristalle gebildet werden, die abhängig von der Temperatur einen rhomboedrischen, skalenoedrischen oder kugelförmigen Kristalltyp aufweisen.
  11. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Zufuhrschritt umfasst, dass das Reaktandengas dem Gasring bei einem Druck zwischen ungefähr 0,1 und 6 bar zugeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei der Zufuhrschritt umfasst, dass das Reaktandengas dem Gasring bei einem Druck zwischen ungefähr 0,5 und 3 bar zugeführt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Bildens der Calciumcarbonatkristalle den Teilschritt umfasst, dass die Calciumcarbonatkristalle in und/oder auf Fasern in der Fasersuspension geladen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Calciumcarbonatkristalle eine Größenverteilung zwischen ungefähr 0,05 und 5 Mikrometer aufweisen.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei die Calciumcarbonatkristalle eine Größenverteilung zwischen ungefähr 0,3 und 2,5 Mikrometer aufweisen.
  16. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension, die durch die Rotor- und Statoranordnung hindurchtritt, eine Pulpenkonsistenz zwischen ungefähr 0,1 und 50 % aufweist.
  17. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension, die durch die Rotor- und Statoranordnung hindurchtritt, eine Pulpenkonsistenz zwischen ungefähr 5 und 35 % aufweist.
  18. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension einen pH in dem Gasring zwischen ungefähr 6,0 und 10,0 pH aufweist.
  19. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension einen pH in dem Gasring zwischen ungefähr 7,0 und 8,5 pH aufweist.
  20. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Rotor und Stator einen Spaltabstand dazwischen zwischen ungefähr 0,5 und 100 Millimeter aufweisen.
  21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei der Rotor und Stator und einen Spaltabstand dazwischen zwischen ungefähr 25 und 75 Millimeter aufweisen.
  22. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Rotor und Stator einen Durchmesser zwischen ungefähr 0,5 und 2 Meter aufweisen.
  23. Verfahren nach Anspruch 22, wobei der Rotor eine Tangentialgeschwindigkeit zwischen 20 und 100 Meter pro Sekunde aufweist.
  24. Verfahren nach Anspruch 23, wobei der Rotor eine Tangentialgeschwindigkeit zwischen 40 und 60 Meter pro Sekunde aufweist.
  25. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Bildungsschritt umfasst, dass die Fasersuspension und das Reaktandengas in dem Gasring über eine Zeitdauer zwischen ungefähr 0,001 und 60 Sekunden reagieren gelassen werden.
  26. Verfahren nach Anspruch 25, wobei der Bildungsschritt umfasst, dass die Fasersuspension und das Reaktandengas in dem Gasring über eine Zeitdauer zwischen ungefähr 0,01 und 0,05 Sekunden reagieren gelassen werden.
  27. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Gesamtenergie für den Prozess zwischen ungefähr 0,3 und 8 kWh/t liegt.
  28. Verfahren nach Anspruch 27, wobei die Gesamtenergie für den Prozess zwischen ungefähr 0,5 und 4 kWh/t liegt.
  29. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Prozess zu einer mit dem Calciumcarbonat beladenen Fasersuspension mit zwischen ungefähr 0,1 und 16 % Konsistenz führt.
  30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei der Prozess zu einer mit dem Calciumcarbonat beladenen Fasersuspension mit zwischen ungefähr 2 und 6 % Konsistenz führt.
  31. Verfahren nach Anspruch 1, das den weiteren Schritt umfasst, dass die beladene Fasersuspension bei Atmosphärendruck ausgegeben wird.
  32. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Fasersuspension, die zu dem Einlass transportiert wird, einen pH zwischen ungefähr 6,0 und 10,0 pH aufweist; das Reaktandengas dem Gasring bei einer Temperatur zwischen ungefähr –15°C und 120°C zugeführt wird; und der Schritt des Bildens von Calciumcarbonatkristallen umfasst, dass Calciumcarbonatkristalle gebildet werden, indem die Fasersuspension und das Reaktandengas in den Gasring über eine Zeitdauer zwischen ungefähr 0,01 und 1 Minute reagieren gelassen werden.
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