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Diese
Anmeldung wird in keinem Microfiche-Anhang referenziert.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Diese
Erfindung betrifft Vorrichtungen, Systeme und Verfahren zum Absperren
eines unter Druck stehenden Rohrs, und insbesondere zum Absperren
eines Rohrs oder einer Rohrleitung, das/die Hochtemperaturflüssigkeiten
oder -gase enthält.
Der Begriff „Rohr", wie er im Folgenden
benutzt wird, umfasst jedes rohrförmige, aus Metall hergestellte
Element zur Beförderung
von Fluid (Flüssigkeiten
oder Gasen).
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Gewindeschneidmaschinen
zum Herstellen einer Öffnung
in einem Rohr sind gut bekannt. (Siehe beispielsweise
GB 1064398A , das als eine
Grundlage der vorliegenden Erfindung angesehen wird, oder siehe auch
die Druckschrift
US3785041A ).
Zuvor erteilte U.-S.-Patente für
Gewindeschneidmaschinen umfassen die
Nr.
3,614,252 mit dem Titel „Tapping Apparatus" (Gewindeschneidvorrichtung),
Nr. 4,579,484 mit dem Titel „Under
Water Tapping Machine" (Unterwasser-Gewindeschneidmaschine),
Nr. 4,880,028 mit dem Titel „Completion
Machines" (Fertigstellungsmaschinen),
Nr. 5,439,331 mit dem Titel „High Pressure
Tapping Apparatus" (Hochdruck-Gewindeschneidvorrichtung),
Nr. 5,612, 499 mit dem Titel „Method
of Inserting a Sensor into a Pipeline" (Verfahren zum Einführen eines Sensors in eine
Rohr leitung) und
Nr. 6,012,878 mit
dem Titel „Pressure
Balanced Subsea Tapping Machine" (Druckausgleich-Unterwasser-Gewindeschneidmaschine).
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Gewindeschneidmaschinen
wie die in den oben genannten U.S.-Patenten beschriebenen dienen dazu,
mittels Gewindeschneiden eine Öffnung
in einem Rohr zu erstellen, während
Flüssigkeiten
oder Gase hindurchfließen,
das heißt,
während
das Rohr unter Druck steht. Gewindeschneidverfahren dieser Art werden üblicherweise
zu einem von zwei Zwecken durchgeführt, was heißt: ein
Abzweig-Formstück
an dem Rohr herzustellen oder das Absperren eines Rohrs mit einem
hindurch fließenden
Fluidstrom zu ermöglichen.
Zu anderen dem Stand der Technik entsprechenden Beispielen, die
das Absperren des Inneren eines Rohres beschreiben und veranschaulichen – üblicherweise
damit verbunden, dass das Rohr zuerst gewindegeschnitten wird – gehören die
folgenden U.S.-Patente:
| Patent-Nr. | Erfinder | Titel |
| 3,599,663 | Freeman | Hot
Tapping Apparatus (Hot-Tapping-Gerät) |
| 3,626,475 | Hicks | High
Temperature Pipe-Plugging Apparatus
(Hochtemperatur-Rohrabsperrvorrichtung) |
| 3,665,966 | Ver
Nooy | Pipe
Plugger (Rohrabsperrvorrichtung) |
| 3,872,880 | Ver
Nooy et al. | Plugging
Apparatus (Absperrvorrichtung) |
| 4,411,459 | Ver
Nooy | Branch
Fitting for Providing Access to the Interior of a Pipe (Abzweig-Formstück als Zugang
zu dem Inneren eines Rohrs) |
| 5,443,095 | Glossop,
Jr. | Fluid
Blocking Device (Fluid-Absperrvorrichtung) |
| 5,531,250 | Freeman
et al. | Device
for Plugging the Interior of a Pipe (Vorrichtung zum Absperren des
Inneren eines Rohrs) |
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Das
Schneiden eines Gewindes in ein Rohr umfasst normalerweise die Verwendung
einer Kreissäge, wofür Beispiele
in den folgenden U.-S.-Patenten dargestellt und beschrieben sind:
| Patent-Nr. | Erfinder | Titel |
| 5,360,300 | Sulllivan | Schneidwerkzeug |
| 5,451,128 | Hattersley | Cutter
Tool Having Removable Teeth (Schneidwerkzeug mit abnehmbaren Zähnen) |
| 5,466,099 | Sullivan
et al. | Cutter
Shell for Forming Holes of Improved Cylindricality (Schneidwerkzeug
zum Ausbilden von Löchern
mit verbesserter Zylinderform) |
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Gut
bekannt sind auch Vorrichtungen zum Absperren eines Rohrs, das gewindegeschnitten
wurde, wie sie von dem
U.S.-Patent Nr. 5,531,250 mit
dem Titel „Device
for Plugging the Interior of a Pipe" (Vorrichtung zum Absperren des Inneren
eines Rohrs) dargestellt werden.
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KURZE ZUSAMMENFASSUNG DER
ERFINDUNG
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Eine
typische Gewindeschneidmaschine besteht aus einem Körper, der
länglich
und rohrförmig
ist. In dem Körper
befindet sich eine rotierende Bohrstange. Das untere Ende des Körpers ist
mit Einrichtungen wie beispielsweise einem Flansch ausgestattet,
durch die es sicher an einem an einem Rohr angebrachten Formstück befestigt
ist. Ein Getriebe oder Antriebsmechanismus ist an dem oberen Ende
des Körpers
der Gewindeschneidmaschine befestigt und sorgt für die Rotation der Bohrstange.
Das untere Ende der Bohrstange ist für die Aufnahme eines Schneidwerkzeugs
ausgerüstet.
Rotationsenergie, wie sie beispielsweise von einem Hydraulikmotor
geliefert wird, wird dem Getriebe oder Antriebsmechanismus zugeführt, und
diese Rotationskraft wird wiederum angewendet, um die Bohrstange
zu drehen.
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Zusätzlich zu
der Bohrstange verfügt
die typische Gewindeschneidmaschine über eine Förderschnecke, um die Bohrstange
axial zu bewegen, wenn diese in Bezug auf die Förderschnecke gedreht wird.
Eine Antriebshülse
dreht die Bohrstange, um für
diese Rotation zu sorgen, und um das an der Bohrstange befestigte Schneidwerkzeug
zu drehen, um zu bewirken, dass das Schneidwerkzeug eine Öffnung in
das Rohr schneidet. In Abhängigkeit
von der Konstruktion der Gewindeschneidmaschine kann die Bohrstange
entweder einen festen oder einen variablen Vorschub haben.
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Die
vorliegende Erfindung verwendet eine Gewindeschneidmaschine, die
im Wesentlichen den bereits bekannten Typen angehört, wie
sie in den oben genannten U.S.-Patenten dargestellt sind.
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Das
Verfahren dieser Erfindung umfasst die folgenden grundlegenden Schritte:
- 1. Das Aufschweißen eines Paars Manschetten
auf ein Rohr, durch das ein Fluid strömt. Jede der Manschetten ist
ein durchteilter Torus, sodass zwei Torushälften zur Verfügung gestellt
werden, die um das Rohr herum montiert werden. Jeder Satz Manschetten
ist entweder bearbeitet und geläppt,
um eine Planare Dichtfläche
bereitzustellen, oder für
eine Vor-Ort-Bearbeitung
und Schleifen nach dem Anschweißen
an die Rohrleitung vorbereitet. Wenn sie zusammengesetzt sind, bietet
jede der Manschetten eine Planare Vorderseite. Die Vorderseiten
der zwei Manschetten sind zueinander parallel und mit genau festge legten
Abständen
zueinander beabstandet. Die beiden Manschetten werden durch Schweißen an der
Außenwand des
Rohrs befestigt. Während
die beiden Hälften
jeder Manschette auf der Außenfläche des
Rohrs gehalten werden, wird eine erste Schweißnaht in Umfangsrichtung dort
um das Rohr erstellt, wo die hintere Seite der Manschette auf das
Rohr trifft. Auf dieselbe Weise werden die beiden Hälften jeder
Manschette in Umfangsrichtung um den gesamten 360°-Umfang des
Rohrs dort angeschweißt,
wo ihre Vorderseite auf das Rohr trifft. Dann werden die beiden
Manschettenhälften
aneinandergeschweißt.
Die Schweißnaht
in der Vorderseite jeder Manschette kann aufgrund von Gründen, die
anschließend
erklärt
werden, speziell für
ein tiefes Eindringen eingerichtet sein.
- 2. Was an den Innenseiten geschweißte Manschetten anbelangt,
so werden nach dem Anschweißen
der beiden Manschetten an die Außenseite des Rohrs deren Vorderseiten
bearbeitet und geschliffen um auf jeder Manschette eine ununterbrochene
Planare Dichtfläche
in Umfangsrichtung zu erhalten. Diese Dichtflächen in Umfangsrichtung sind
zueinander parallel und in Radialebenen senkrecht zur Langsachse
des Rohrs.
- 3. Nach dem Anschweißen
der beiden Manschetten an das Rohr und nachdem wahlweise die vorderen Dichtflächen bearbeitet
und geschliffen oder poliert wurden, um ununterbrochene Planare
Dichtflächen
in Umfangsrichtung zu erhalten, werden Sicherheitsgehäuse-Formstücke an die
Manschetten angeschweißt, um
ein Gehäuse
zur Verfügung
zu stellen, dessen Innenabmessungen größer sind als der Außendurchmesser
des Rohrs. Das Sicherheitsgehäuse
verfügt über ein
unteres becherförmiges
Element. Ein Fitting mit Flansch bildet das obere Ende des Sicherheitsgehäuses.
- 4. Nachdem das Sicherheitsgehäuse an die Manschetten geschweißt und mit
einem oberen Flansch versehen wurde, kann die Schweißintegrität der Manschetten
und des Sicherheitsgehäuses
druckgetestet werden, um sicherzustellen, dass keine Leckagen existieren,
und dass die Manschetten und das Sicherheitsgehäuse eine ausreichende strukturelle
Integrität
für die
Maximaldrücke,
denen sie ausgesetzt sein werden, aufweisen.
- 5. Nach der Montage und dem Test der Manschetten und des an
ihnen befestigten Sicherheitsgehäuses wird
ein Ventil fest an dem Flansch des Sicherheitsgehäuses angebracht.
Eine Gewindeschneidemaschine, wie sie in der Branche gut bekannt
und in den oben genannten Patenten dargestellt und beschrieben ist, wird
an einer oberen Oberfläche
des Ventils fest angebracht. Die meisten der oben beschriebenen
Patente für
Gewindeschneidmaschinen stellen diejenige Anordnung dar, bei der
die in ein Rohr geschnittene Öffnung
gleich dem Innendurchmesser des Rohrs ist; bei der Anwendung der
vorliegenden Erfindung ist es jedoch wünschenswert, dass anstatt nur
eine Öffnung
in die Seitenwand des Rohrs zu schneiden, ein ganzer Abschnitt der
Rohrleitung entfernt wird. Das Entfernen eines ganzen Abschnitts,
anstatt nur eine Öffnung
in die Rohrleitung zu schneiden, wird in dem U.S.-Patent Nr. 5,612,499 mit dem
Titel „Method
of Inserting a Sensor into a Pipeline" (Verfahren zum Einführen eines Sensors in eine
Rohrleitung) beschrieben. Dieses Patent zeigt das Konzept, vor dem
Durchtrennen der Rohrleitung ein Sicherheitsgehäuse fest an der Außenseite
eines Rohrs anzubringen, zeigt aber nicht die spezifischen Konzepte
der vorliegenden Erfindung, die die Verwendung einer ersten und
zweiten zueinander beabstandeten Manschette umfassen, wobei jede
Manschette eine Planare Dichtfläche
aufweist. Wichtig ist, dass, sobald ein Rohrstück unter Verwendung eines Rundmessers – wie es
beispielsweise in 4 des U.S.-Patents Nr. 5,612,499 gezeigt
wird – abgeschnitten
wurde, dieses Rohrstück
aus dem Sicherheitsgehäuse
entfernt wird, was durch die Verwendung eines Pilotbohrers mit einer
Aufnahmevorrichtung für
die Rohr-Abschnitte erreicht werden kann.
- 6. Der nächste
Verfahrensschritt in dem System und dem Verfahren der Erfindung
ist die Abdichtung der einander gegenüberliegenden Enden des durchtrennten
Rohrs. Zu diesem Zweck wird ein Abdichtwerkzeug in das Innere des
Sicherheitsgehäuses
eingeführt.
Das Abdichtwerkzeug enthält
einander gegenüberliegende
primäre
und sekundäre
Dichtungselemente. Jedes Dichtungselement ist ein becherförmiges Element
mit einer umlaufenden Dichtfläche
(Umfangsdichtfläche),
deren Innendurchmesser größer als
der Außendurchmesser
des Rohrs ist. Die Abdichtanordnung wird in das Sicherheitsgehäuse abgesenkt
und so betätigt,
dass die einander gegenüberliegenden
Dichtungselemente in Richtung auf die offenen Enden des durchtrennten
Rohrs und in Richtung auf die durch die Manschetten gebildeten einander
gegenüberliegenden
umlaufenden Dichtflächen
vorwärts
bewegt werden.
- 7. Nach der korrekten Positionierung der Dichtungselemente wird
durch die Absperrmaschine ein Keilelement zwischen die einander
gegenüberliegenden
Dichtungselemente getrieben, um diese in abdichtenden Eingriff mit
den Planaren Dichtflächen
der Manschetten zu bringen. Auf diese Weise kann man Metall-auf-Metall-Dichtungen
erhalten, die beide Enden des durchtrennten Rohrs abschließen. Die
Abdichtung wird erreicht, indem die Umfangsdichtfläche der
Dichtungselemente gegen die Dichtflächen der Manschetten gedrückt wird.
- 8. In dieser Phase des Verfahrens werden die beiden Enden des
durchtrennten Rohrs mit Dichtungen verschlossen, die Metall-auf-Metall-Dichtungen
sein können.
Die Wirksamkeit des Abdichtvorgangs kann durch Testen der Drücke innerhalb
des Sicherheitsgehäuses
verifiziert werden.
- 9. Nach dem Nachweis der Wirksamkeit der Dichtungen können Reparaturen
oder Modifikationen an dem Rohr in gegen Druck abgedichteten Rohrabschnitten
vorgenommen werden. In einigen Fällen
kann dies die Verwendung von zwei Sicherheitsgehäusen und Abdichtvorrichtungen
erfordern, um einen Rohrabschnitt gegen Fluiddruck abzudichten.
- 10. Nach Abschluss der Tätigkeiten,
die die völlige
Unterbrechung des Fluidstroms in dem Rohr erfordern, kann der Keil,
der die Dichtungselemente in ihrer Position hält und sie gegen die Planaren
Dichtflächen
der Manschetten drückt,
entfernt werden, worauf das Zurückziehen
der Dichtungselemente aus dem Inneren des Sicherheitsgehäuses folgt.
- 11. Nach dem Entfernen der Abdichtwerkzeuge kann ein Verschluss
in dem Flansch des Sicherheitsgehäuses eingebaut werden, der
dafür angepasst
ist, das Entfernen des Ventils zu ermöglichen. Dann kann das Sicherheitsgehäuse vollständig geschlossen
werden, beispielsweise durch die Befestigung einer Verschlussplatte
an dem Flansch. Die Rohrleitung ist damit für den Normalbetrieb wieder
hergestellt.
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Die
folgende detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
und Ansprüche
in Zusammenhang mit den folgenden Zeichnungen ermöglicht ein
besseres Verständnis
der Erfindung.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
UND ILLUSTRATIONEN
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1A stellt
ein Rohrstück
dar wie beispielsweise ein in einer Raffinerie verwendetes Rohr
oder einen Abschnitt einer Pipeline für die Beförderung von Fluiden – das heißt: Flüssigkeiten
oder Gasen unter Druck – und
insbesondere ein Rohr, das Flüssigkeiten
mit einer hohen Temperatur befördert.
Während
die Erfindung nicht auf die Verwendung in Anwendungen mit hohen
Temperaturen beschränkt
ist, ist sie doch besonders anwendbar auf Hochtemperatur-Anwendungen,
da eine wesentliche Besonderheit der Erfindung in einem Verfahren
zur Bereitstellung von Metall-auf-Metall-Dichtungen besteht, die
dazu dienen, Fluide bei Temperaturen, bei denen Elastomerdichtungen
nicht möglich
sind, zurückzuhalten. 1A zeigt
ein Paar an die Außenseite des
Rohrs geschweißte
Manschetten. Jede Manschette besteht aus zwei Hälften, die um die Außenwand
des Rohrs montiert und dort angeschweißt werden.
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1B ist
eine Endansicht entlang der Linie 1B-1B in 1A und
zeigt: die Innenfläche
einer der Manschetten, wie die beiden Manschettenhälften aneinandergeschweißt werden
und insbesondere, dass auf der Innenfläche auf eine Weise geschweißt werden
kann, dass nach der Bearbeitung und dem Schleifen von jeder der
Manschettendichtflächen
eine ununterbrochene umlaufende Dichtfläche (Umfangsdichtfläche) vorhanden
ist. Alternativ können
die beiden Manschettenhälften
verschraubt oder auf andere Weise aneinander befestigt werden – wodurch
eine Metall-auf-Metall-Dichtung zwischen den beiden Hälften hergestellt
wird – und dann
an das Rohr und aneinander geschweißt werden, überall, außer entlang der Dichtflächen. Durch
dieses Verfahren wird vermieden, die Manschettendichtflächen vor
Ort bearbeiten und schleifen zu müssen.
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1C ist
eine Endansicht entlang der Linie 1C-1C in 1A und
zeigt: die Außenseite
der Manschetten, wie die zwei Manschettenhälften im Teilungsbereich aneinandergeschweißt werden,
und insbesondere, dass auf der Außenfläche auf eine Weise geschweißt wird,
die sicherstellt, dass der Teilungsbereich jeder Manschette gegen
nach außerhalb
der Manschette entweichenden Innendruck abgedichtet ist.
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2A ist
ein Außenquerschnitt
des Rohrstücks
wie in 1 mit den daran befestigten
Manschetten und zeigt ein fest an den Manschetten angebrachtes Sicherheitsgehäuse. Das
Sicherheitsgehäuse
verfügt über ein
geschlossenes, becherförmiges
unteres Ende und einen Flansch an seinem oberen Ende. Eine Fläche des
Flansches verläuft
parallel zu der Längsachse
des Rohrs.
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2B ist
ein Querschnitt des Sicherheitsgehäuses und des Flansches entlang
der Schnittlinie 2B-2B in 2A.
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3 zeigt
das Rohr mit den daran befestigten Manschetten und dem Sicherheitsgehäuse, und
dass das Rohr unter Verwendung einer Gewindeschneidmaschine durchtrennt
wurde.
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4 zeigt
den unteren Teil eines Dichtsystems während es sich in das Sicherheitsgehäuse erstreckt.
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5 zeigt
eine Fortsetzung der 4, in der das Dichtsystem in
das Sicherheitsgehäuse
abgesenkt wird.
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6 zeigt
das Dichtsystem in Position, während
es betätigt
wird, um gleichzeitig zwei entgegengesetzte Dichtungselemente in
Richtung auf die von den einander gegenüberliegenden Manschetten bereitgestellten
Dichtflächen
auszustrecken.
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7 zeigt
einen Keil, der abwärts
bewegt wurde, um Druck auf die Dichtungselemente auszuüben, um
diese in abdichtenden Metall-auf-Metall-Kontakt mit den einander
gegenüberliegenden
Flächen
der Manschetten zu bewegen.
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In 7 sind
die beiden freigelegten Enden des Rohrs verschlossen dargestellt,
so dass Reparaturen, Wartungsarbeiten oder andere Tätigkeiten
an dem Rohr möglich
sind. Ist der Verschluss des Rohrs nicht langer erforderlich, wird
das Dichtsystem zurückgezogen,
indem zuerst der Keil und dann die Dichtungselemente zurückgezogen
werden.
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8 zeigt
ein rudimentäres
Gewindeschneidsystem, das an dem Rohr mit Manschetten und einem Sicherheitsgehäuse wie
in 2A befestigt ist. Das Gewindeschneidsystem veranschaulicht
den Maschinentyp der bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
verwendet wird, und 8 zeigt insbesondere ein Gewindeschneidsystem,
das bereit ist, ein Rohrstück 10 zwischen
den Manschetten auszuschneiden, um die in 3 gezeigte
Anordnung herzustellen.
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9 ist
eine Isometrie eines kurzen Rohrstücks, wie es in 1A gezeigt
wird, und zeigt die Anwendung einer Ausrichtungsvorrichtung zur
genauen Positionierung der Manschetten vor dem Anschweißen der Manschetten
an das Rohr.
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10 ist
eine Draufsicht auf die Ausrichtungsvorrichtung, die Manschetten
und das Rohr, wie sie in 9 gezeigt werden.
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11 ist
eine Seitenansicht der Ausrichtungsvorrichtung und der Manschetten
entlang der Linie 11-11 in 10.
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12 ist
eine Endansicht der Ausrichtungsvorrichtung und eines Manschettenendes
entlang der Linie 12-12 in 10, wobei
das Rohr im Querschnitt dargestellt ist.
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Die
in den Zeichnungen dargestellten Elemente sind durch die in der
folgenden Liste aufgeführten
Bezugszeichen gekennzeichnet.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
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In
den 1A, 1B und 1C ist
ein Rohrstück,
das ein Teil einer Rohrleitung sein kann, durch das Bezugszeichen 10 gekennzeichnet.
Während
die Erfindung nicht speziell auf die Temperatur des Fluidstroms
durch das Rohr 10 beschränkt ist, ist sie dennoch besonders
anwendbar auf Situationen, in denen das Rohr 10 eine Hochtemperaturflüssigkeit
oder ein Hochtemperaturgas befördert.
Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Bedingungen, unter denen
die durch das Rohr 10 strömenden Flüssigkeiten oder Gase eine Temperatur
aufweisen, bei der die Verwendung von Elastomerdichtungen nicht
praktikabel ist.
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1A stellt
eine Position entlang dem Rohr 10 dar, an der das Rohr
gegen den Fluidstrom abgesperrt werden soll, beispielsweise, um
Reparaturen durchzuführen
oder um ein stromab gelegenes Rohrstück oder ein Ausrüstungsteil
wie beispielsweise ein Ventil, das sich in Bezug auf das in 1A gezeigte
Teil des Rohrs 10 in einer Position stromab befindet, zu
ersetzen.
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Der
erste Schritt bei der Anwendung des Systems und des Verfahrens dieser
Erfindung ist das Anbringen einer ersten, im Allgemeinen mit dem
Bezugszeichen 12 gekennzeichneten Manschette und einer
von dieser beabstandeten zweiten Manschette 14 an der Außenwand
des Rohrs 10. Jede der Manschetten 12 und 14 besteht
aus zwei Teilen. Jede Manschette hat die geometrische Form eines
Torus, und jeder der Teile ist ein Halbtorus. 1B stellt
die erste Manschette 12 dar, die aus einer oberen Hälfte 16 und
einer unteren Hälfte 18 ausgebildet
ist. Die Manschettenhälften 16 und 18 werden
auf dem Rohr 10 positioniert, und dann werden die Manschettenhälften an
das Rohr und an einander geschweißt. Die Schweißnähte umfassen
eine innere umlaufende Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) 20 und
eine äußere umlaufende
Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) 22.
Die umlaufenden Schweißnähte erstrecken
sich um das gesamte Innere der torusförmigen Manschette 12 und
um die gesamte äußere Umfangsfläche des
Rohrs 10.
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Bei
an den Innenflächen
geschweißten
Manschetten verbindet eine dritte Schweißnaht 32 die Endflächen der
Manschettenhälften
miteinander. Diese dritte Schweißnaht erstreckt sich entlang
der Innenfläche 26 der
Manschette 12, entlang der zylinderförmigen Außenfläche 28 der Manschette 12 und
entlang der Außenseite 30.
Eine vierte Schweißnaht 24 verbindet
die gegenüberliegenden
Enden der torusförmigen
Hälften
der Manschette 12.
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Im
Fall der Vor-Ort-Bearbeitung der Dichtfläche 26 – die Gründe hierfür werden
anschließend
beschrieben – ist
wichtig, dass die vierte Schweißnaht 24 die
Innenfläche 26 der
ersten Manschette bis unterhalb der Manschetteninnenfläche durchdringt.
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Wird
alternativ nicht vor Ort geschweißt, wird die vierte Schweißnaht 24 nur
an den Manschettenaußenflächen an
der Teilung angebracht, wie in 1C dargestellt.
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Unter
Verwendung einer Spezialkonstruktion einer Ausricht- und Aufnahmevorrichtung
zur genauen Positionierung der Manschette 14 in Bezug auf
die Manschette 12 und das Rohr 10 – wie es
nachher mit Bezug auf die 9–12 beschrieben
wird – wird
die Manschette 14 auf die Außenwand des Rohrs 10 geschweißt, wobei
dieselben Schweißnähte angewendet
werden, wie sie zur Befestigung der Manschette 12 erforderlich
sind, und wobei die Schweißnähte durch
dieselben Bezugszeichen, ergänzt
durch den Buchstaben „A", gekennzeichnet
sind.
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Ist
die Abfolge der beschriebenen Verfahrensschritte abgeschlossen,
stehen die voneinander beabstandeten Innenflächen 26 und 26A zur
Verfügung.
Diese Innenflächen
werden zu umlaufenden Dichtflächen (Umfangsdichtflächen) des
Systems.
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Der
nächste
Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht, wenn erforderlich, in der sorgfältigen Bearbeitung und dem
sorgfältigen
Schleifen der Dichtflächen 26 und 26A der
Manschetten. Dies kann durch die Verwendung des Rohrs 10 als
eine Rotationsachse für
eine Schleif- und Poliermaschine erreicht werden, die nicht dargestellt
ist, aber über
Einrichtungen für
die Formgebung, das Schleifen und das Polieren der Vorderseite 26 der
ersten Manschette 12 und der Vorderseite 26A der
zweiten Manschette 14 verfügt. Dieses Schleifen und Polieren
muss sorgfältig
vorgenommen werden, um Flächen
mit ununterbrochenen, glatten, umlaufenden Dichtflächen (Umfangsdichtflächen), die
vorzugsweise parallel oder zumindest im Wesentlichen parallel zueinander
verlaufen, bereitzustellen. Die fertigen Dichtflächen 26 und 26A sollten
bis zu circa 1/16tel Zoll von der Außenwand des Rohrs 10 fertig
gestellt werden, sodass die inneren umlaufenden Schweißnähte (Umfangsschweißnähte) 20 und 20A ihre
Integrität
behalten.
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Nach
der Befestigung der Manschetten 12 und 14 an ihrer
Position und nach deren Anschweißen – wie beschrieben – und der
Bearbeitung, dem Schleifen und/oder Polieren der vorderen Flächen 26 und 26A, wie
es jeweils erforderlich ist, um Dichtflächen zur Verfügung zu
stellen, wird der nächste
Schritt der Erfindung in den 2A und 2B dargestellt.
Ein oberer Teil 34 und ein unterer Teil 36 des
Sicherheitsgehäuses
werden auf den Manschetten 12 und 14 positioniert
und wie angegeben angeschweißt.
Bei ihrer Verbindung miteinander bilden der obere Teil 34 und
der untere Teil 36 des Sicherheitsgehäuses einen rohrförmigen Fortsatz 38,
der die Manschette 12 umschließt, und einen zusätzlichen
rohrförmigen
Fortsatz 40, der die Manschette 14 umschließt. Der
rohrförmige
Fortsatz 38 ist an der Manschette 12 durch eine
umlaufende Schweißnaht (Umfangsschweißnaht) 42 sicher
befestigt, und der rohrförmige
Fortsatz 40 ist an der Manschette 14 durch eine ähnliche
umlaufende Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) 44 sicher
befestigt. Die Teile 34 und 36 des Sicherheitsgehäuses sind
durch ein Paar horizontale Schweißnähte 46 und 48 sicher
aneinander befestigt.
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Eine
Endkappe 50 ist durch eine umlaufende Schweißnaht (Umfangsschweißnaht) 52 an
dem Sicherheitsgehäuseteil 36 befestigt.
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Das
Sicherheitsgehäuse
wird durch einen Flansch 54 vervollständigt. Der Flansch 54 ist
ein gegossener oder maschinell gefertigter Artikel, wie er üblicherweise
in Rohrsystemen verwendet wird. Er wird durch eine horizontale umlaufende
Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) 56 an
dem oberen Teil 34 des Sicher heitsgehäuses befestigt. Der Flansch 54 weist
eine horizontale Planare Dichtfläche 58 auf
und verfügt
typischerweise über
durchgehende Öffnungen
(nicht gezeigt) in dem Flanschteil zur Aufnahme von Schrauben.
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Nach
dem Anbringen der Manschetten 12 und 14, des oberen
und unteren Teils 34 und 36 des Sicherheitsgehäuses, der
Endkappe 50 und des Flansches 54 kann die Integrität der Schweißnähte druckgetestet werden.
Zu diesem Zweck wird eine Flanschplatte (nicht gezeigt) sicher an
dem oberen Ende des Flansches 54 befestigt, so dass die
Flanschfläche 58 geschlossen
wird. Dann kann das Innere des Sicherheitsgehäuses, das einen Teil des Rohrstücks 10 umschließt, einem
Fluiddruck ausgesetzt werden. Tritt aufgrund von fehlerhaftem Schweißen eine
Leckage auf, kann die Schweißnaht
repariert und vor weiteren Aktivitäten die Integrität der Manschetten
und des Gehäuses
sichergestellt werden.
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Der
nächste
Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
ist in 8 dargestellt, die eine im Allgemeinen mit dem
Bezugszeichen 60 gekennzeichnete rudimentäre Gewindeschneidmaschine
darstellt. Mittels eines unteren Flansches 62 wird ein
Adapter 64 an dem Flansch 62 befestigt, beispielsweise
durch Schrauben 66. Danach wird ein Ventilblock 68 oder
eine andere Art Ventil mit dem Adapter verbunden. Die Gewindeschneidmaschine 60 wird
dann an dem oberen Ende des Ventils 68 sicher befestigt.
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Die
Gewindeschneidmaschine 60 umfasst einen Pilotbohrer 70 und
einen Walzenfräser 72,
die in dem rohrförmigen
Körper 74 der
Gewindeschneidmaschine 60 enthalten sind. Die Gewindeschneidmaschine
umfasst eine drehbare, in Längsrichtung
ausfahrbare und zurückziehbare
Bohrstange 76, durch die der Walzenfräser 72 drehbar ausgefahren
und zurückgezogen
wird.
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Der
Ventilblock 68 wird geöffnet,
um zu ermöglichen,
dass der Walzenfräser 72 durch
die Bohrstange vorwärts
bewegt wird, sodass er sich durch den Flansch 54 abwärts und
in das Sicherheitsgehäuse
erstreckt, das fest an den Manschetten 12 und 14 angebracht
ist. Die Bohrstange wird gedreht und vorwärts bewegt, sodass der Walzenfräser 72 durch
das Rohr 10 schneidet. Der Pilotbohrer 70 durchdringt
zuerst das Rohr und fungiert als eine Führung für den Walzenfräser 72.
Der Pilotbohrer ist ferner dafür
konstruiert, die Rohrabschnitte zurückzubehalten. Nach der vollständigen Abtrennung
eines Abschnitts des Rohrs 10 von dem Rohr wird die Bohrstange
zurückgezogen,
wobei der abgetrennte Rohrabschnitt (nicht gezeigt) an der Bohrstange befestigt
ist – an
einem Bereich innerhalb des rohrförmigen Körpers 74 und oberhalb
des Ventilblocks 68. Der Ventilblock wird geschlossen,
sodass die Gewindeschneidmaschine 60 entfernt werden kann,
um die Entsorgung des abgetrennten Teils des Rohrs 10 zu
ermöglichen.
Nach dem Durchschneiden des Rohrs 10 durch den Walzfräser 72 haben
das Sicherheitsgehäuse,
die Manschetten und das Rohr das in 3 dargestellte Aussehen,
außer,
dass der Flansch 62, der Adapter 64 und der Ventilblock 68 wie
in 8 gezeigt an ihrem Platz – befestigt an dem Flansch 54 – bleiben,
obwohl diese Elemente in den 3–7 nicht
dargestellt sind. Auf diese Weise ist das Innere des Rohrs 10 ständig umschlossen
und geschlossen.
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Der
Durchmesser des in 8 gezeigten Walzenfräsers 72 ist
größer als
der Außendurchmesser
des Rohrs 10, sodass das Rohr, wie in 3 dargestellt,
vollständig
durchtrennt wird, wenn der Walzenfräser 72 sich ganz durch
den gesamten Durchmesser des Rohrs 10 erstreckt. Die Endflächen 78 und 80 des
Rohrs 10 sind jeweils halbzylinderförmig, das heißt, sie
sind nicht planar. Daher verlaufen die Endflächen 78 und 80 nicht parallel
zu den Dichtflächen 26 und 26A der
Manschetten 12 und 14. Es ist ein wichtiger Aspekt
der vorliegenden Erfindung, dass die Endflächen 78 und 80 des
Rohrs 10 nicht in dem Absperrsystem dieser Erfindung benutzt
werden, und dass sie nicht dazu verwendet werden, um das Rohr 10 gegen
das Hindurchfließen
eines Stroms zu sperren.
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Der
nächste
Schritt in dem erfindungsgemäßen Verfahren
besteht darin, an dem unteren Ende einer ausfahrbaren Stange, wie
beispielsweise der Bohrstange 76, wie sie in 8 gezeigt
wird, einen Absperrmechanismus zu befestigen, der aus einer Anzahl
von Elementen und Teilen besteht, die am umfassendsten in den 6 und 7 gezeigt
werden. Die 4–7 zeigen
die Abfolge der Einführung
des Absperrmechanismus in das Innere des Sicherheitsgehäuses.
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Der
Absperrmechanismus umfasst einen rohrförmigen Körper 82. An einem
unteren Endteil des rohrförmigen
Körpers 82 wird
ein Plattformelement verschiebbar aufgenommen, das im Allgemeinen
durch das Bezugszeichen 84 bezeichnet wird und eine sich
radial erstreckende flanschartige Plattform 86 aufweist.
Die Plattform 86 umfasst einen kegelstumpfförmigen Teil 90,
der eine verjüngende
oder führende
Funktion hat, wie im Folgenden beschrieben wird. An dem rohrförmigen Körper 82 sind
ein erstes Dichtungselement 92 und ein zweites Dichtungselement 94 sicher
befestigt. Jedes der Dichtungselemente weist eine becherförmige Vorderseite
auf, das heißt,
jedes der Dichtungselemente verfügt über eine
becherförmige
Vorderseite mit einer integrierten, sich nach vorn erstreckenden
umlaufenden Lippe (Umfangslippe) 96. Der Innenteil der
Fläche
(nicht gezeigt) weist eine reduzierte Dicke auf. Die becherförmigen Dichtungselemente 92 und 94 sind
dafür eingerichtet,
auf die freiliegenden Rohrenden 78 und 80 zu passen.
Dies ermöglicht,
dass der Teil 96 der umlaufenden Lippe des ersten Dichtungselements 92 die
Dichtfläche 26 des
ersten Flansches berührt.
In ähnlicher
Weise erstreckt sich die umlaufende Lippe 98 des zweiten
Dichtungselements 94 um die Endfläche 78 des Rohrs 10 herum
und über
diese, um einen Kontakt mit der Dichtfläche 26A der zweiten
Manschette 14 herzustellen.
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Die
Dichtungselemente 92 und 94 werden mittels mehrerer
schwenkbarer Gelenkarme – bezeichnet durch
das Bezugszeichen 100 – gestützt, um
den rohrförmigen
Körper 82 des
Absperrsystems abzusperren. Das Verbindungssystem umfasst ein Paar
Gelenkarme 100 an dem jeweiligen oberen Ende der Dichtungselemente 92 und 94 und
ein Paar an dem jeweiligen unteren Ende der Dichtungselemente, sodass
dadurch insgesamt acht Gelenkarme 100 benutzt werden.
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Der
Arbeitsablauf der Gelenkarme, die die Positionen der Dichtungselemente 92 und 94 steuern,
ist in den 5–7 dargestellt.
Wie in 5 gezeigt wird, sind die Dichtungselemente 92 und 94 an
dem rohrförmigen
Körper 82 zusammengeklappt,
während
das Absperrsystem an dem oberen Flansch 54 vorbei in das Sicherheitsgehäuse abgesenkt
wird. Wenn das untere Ende des rohrförmigen Körpers 88 die untere
Innenfläche
der Endkappe 50 berührt,
wird die weitere Abwärtsbewegung
des Plattformelements 84 beendet. Während der rohrförmige Körper 82 sich
innerhalb des rohrförmigen
Teils 88 des Plattformelements 84 teleskopisch
abwärts
bewegt, wird der kegelstumpfförmige
Teil 90 auf der oberen Fläche der Plattform 86 berührt, um
die Dichtungselemente 92 und 94 seitlich auswärts voneinander
weg zu verschieben, wie es in 6 zu sehen
ist. Auf der Außenfläche des
rohrförmigen
Körpers 82 wird
ein Keil 102 teleskopisch aufgenommen. Der Keil 102 ist an
dem unteren Ende einer ausfahrbaren Stange befestigt, wie beispielsweise
die in 8 gezeigte Bohrstange 76, die aber in
den 5–7 nicht
dargestellt ist. Der Keil 102 weist einander gegenüberliegende,
leicht schräg
zulaufende, äußere Nockenflächen 104 und 106 auf.
Die Flächen 104 und 106 werden
verschieblich in Schlitzen (nicht gezeigt) in den hinteren Flächen des
ersten Dichtungselements 92 und des zweiten Dichtungselements 94 aufgenommen.
Während
der Keil 102 nach unten gedrückt wird, wie es fortschreitend
in den 5, 6 und 7 zu sehen
ist, treibt er die Dichtungselemente 92 und 94 auseinander
und in einen abdichtenden Eingriff mit den Manschettendichtflächen 26 und 26A.
Dadurch wird ein Metall-auf-Metall-Verschluss eines jeden Endes
des durchtrennten Rohrs 10 erreicht. Die becherförmigen Dich tungselemente 92 und 94 umschließen die
durchtrennten abgeschnittenen Enden 80 und 82 des
Rohrs 10. Die kurzen Endteile des Rohrs 10 können, wenn
erforderlich, als Führungen
für die
Dichtungselemente 92 und 94 dienen, so dass diese
ausgerichtet mit den Dichtflächen 26 und 26A gehalten
werden, während
die Dichtungselemente erst durch die Gelenkarme 100 und
schließlich
durch die Nockenflächen 104 und 106 des
Keils 102 nach außen getrieben
werden.
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Wie
in den 5–7 dargestellt,
kann jeder der Teile 96 und 98 der umlaufenden
Lippen (Umfangslippen) der Dichtungselemente 92 und 94 mit
einem umlaufenden Schlitz (Umfangsschlitz) ausgestattet sein, der
einen kreisförmigen
Dichtungsring 108 aufnimmt. Dieser Dichtungsring ist vorzugsweise
aus Metall ausgebildet oder, wenn er aus einem Nichtmetall besteht,
dann aus einem Material, das der höchsten Temperatur widersteht,
der es ausgesetzt wird, das heißt,
dass das Material einer Temperatur gleich der des Fluidstroms durch
das Rohr 10 widersteht.
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Der
rohrförmige
Körper 82 nimmt
teleskopisch eine Stange 110 auf, die sich von dem Keil 102 abwärts erstreckt.
Der Keil 102 ist mit einem Schlitz 112 ausgestattet,
der die Stange 110 aufnimmt. Auf der Stange 110 ist
eine Feder 114 angeordnet, um eine abwärts gerichtete Vorspannkraft
auf den rohrförmigen
Körper 82 aufzubringen.
Wenn der rohrförmige
Teil 88 die Innenfläche
der Endkappe 50 berührt,
gleitet der rohrförmige
Körper 82 auf
der Stange 110 aufwärts
und bewirkt dadurch eine horizontale Ausdehnung der Dichtungselemente 92 und 94.
Bei ei ner weiteren Abwärtsbewegung
des Keils 102 bewegt sich die Stange 110 innerhalb
des rohrförmigen
Körpers 82 abwärts, wobei
sie die Feder 114 zusammendrückt.
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7 zeigt
den Keil 102, wie er vollständig oder im Wesentlichen vollständig zwischen
den einander gegenüberliegenden
Dichtungselementen 92 und 94 aufgenommen ist,
was die tiefste Stellung des Absperrsystems darstellt. Der Keil 102 bleibt
in dieser Position so lange wie es erforderlich ist, um das Rohr 10 abzusperren.
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Sobald
der Keil 102 in seiner tiefsten Position angelangt und
eines der beschnittenen Enden des Rohrs 10 verschlossen
ist, kann am anderen Ende eine Leckageprüfung vorgenommen werden. Ein
Mittel, um festzustellen, ob beide Dichtungselemente 92 und 94 erfolgreich
und vollständig
gegen die Innenseiten 26 und 26A der Manschetten 12 und 14 geschlossen
wurden, kann in einer kleinen Öffnung
(nicht gezeigt) in der Endkappe 50 bestehen, durch die
Flüssigkeit
abgelassen und Druck gemessen werden kann. Das Vorhandensein dieser
Funktion wird in der Branche gewöhnlich
als „Block-and-Bleed"-Fähigkeit
bezeichnet.
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Um
den abdichtenden Kontakt der Dichtungselemente mit den Manschetten
zu aufzuheben, wird die in den 4–7 erscheinende
Abfolge umgekehrt. Zuerst wird der Keil 102 aufwärts bewegt,
wodurch der auf die hinteren Flächen
der Dichtungselemente 92 und 94 ausgeübte Druck
aufgehoben wird. Die Stange 110 bewegt sich im Innern des
rohrförmigen
Körpers 82.
Die Dichtungselemente 92 und 94 bleiben während der anfängli chen
Aufwärtsbewegung
des Keils 102 an ihrem Platz, da die zusammengepresste
Feder 114 während
der anfänglichen
Aufwärtsbewegung
der Stange 110 den rohrförmigen Körper 82 unten hält. Die
Stange 110 weist an ihrem unteren Ende einen Kopf 116 auf,
der den rohrförmigen
Körper
aufwärts
zwingt, wenn der Kopf in einen inneren Flansch im Inneren des rohrförmigen Körpers 82 eingreift.
Die Gelenkarme 100 ziehen dann die Dichtungselemente 92 und 94 zurück, sodass
die gesamte Absperranordnung aus dem Sicherheitsgehäuse entfernt
werden kann.
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Nach
der vollständigen
Entfernung der Absperranordnung kann die innere Durchführung
120 durch den
Flansch
54 unter Verwendung von Vorrichtungen verschlossen
werden, die nicht gezeigt werden, aber in der Branche handelsüblich sind,
wie eine in dem am 11. September 2001 erteilten
U.S.-Patent Nr. 6,286,553 mit dem
Titel „Removable
Closure System" (Demontierbares
Verschlusssystem) erläuterte
Absperrvorrichtung. Danach kann das Gewindeschneid- und Absperrsystem
entfernt werden, der obere Flansch
54 kann mit einer Flanschplatte
geschlossen werden, und der Gebrauch des Rohres
10 kann
wieder aufgenommen werden.
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Die 9–12 zeigen
die Anwendung einer Ausrichtungsvorrichtung – im Allgemeinen durch das Bezugszeichen 122 bezeichnet – durch
die die Manschetten 12 und 14 vor dem Schweißen der
Manschetten an das Rohr auf der Außenseite des Rohrs 10 genau
positioniert werden. Die Ausrichtungsvorrichtung bildet eine Aufnahmevorrichtung
für die
Manschetten. Eine erste Endplatte 124 wird durch Schrauben 126 sicher
an der Außenseite 30 der
ersten Manschette 12 befestigt. Auf dieselbe Weise halten
Schrauben 128 die zweite Endplatte 130 an der
Außenseite 30A der
Manschette 14.
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Die
Endplatten 124 und 130 werden in Bezug aufeinander
durch die Stangen 132A, 132B und 132C befestigt.
Die Schrauben 134 halten die erste Endplatte 124 an
einem Ende der Stangen, und auf dieselbe Weise halten Schrauben 136 die
zweite Endplatte 130 an den entgegengesetzten Stangenenden.
Es ist aus zwei Gründen
wichtig, dass die Stangen 132A, 132B und 132C mit
nur sehr geringen Toleranzen gleich lang sind. Erstens bestimmt
die Länge
der Stangen den Abstand zwischen den Innenflächen 26 und 26A der
Manschetten. Zweitens gewährleistet
die genau gleiche Länge
der Stangen 132A, 132B und 132C, dass
die Innenseiten 26 und 26A exakt parallel zueinander
sind.
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Jede
der Manschetten 12 und 14 besteht, wie zuvor beschrieben,
aus zwei halbtorusförmigen
Teilen. Es ist wichtig, dass diese zwei Teile jeder Manschette genau
zueinander passen, besonders in der Ausführungsform der Erfindung, bei
der die Dichtflächen 26 und 26A nicht
vor Ort geschliffen, bearbeitet oder poliert werden. Zu diesem Zweck
werden zwei Verriegelungsstifte 136 („drive lock pin" oder „groove
lock pin") verwendet,
um die zusammenpassenden Hälften
jeder Manschette 12 und 14 genau auszurichten.
Nach der Montage der Stifte 136 werden für jede Manschette
zwei Schrauben 138 verwendet, um die Manschettenhälften nach
der Montage der Manschetten auf dem Rohr 10 zusammenzuhalten.
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Bei
der Montage der Manschetten 12 und 14 auf dem
Rohr 10 unter Verwendung der Ausricht- und Aufnahmevorrichtung 122 werden
die Manschetten an das Rohr 10 punktgeschweißt, um sie
sicher an ihrem Platz zu halten. Danach wird die Ausricht- und Aufnahmevorrichtung
entfernt und der Rest der Schweißnähte fertiggestellt, wie es
bereits beschrieben wurde.
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Die
Erfindung kann unter Verwendung zweier unterschiedlicher Verfahren
angewendet werden. Bei einem Verfahren werden die Innenflächen 26 und 26A der
Manschetten 12 und 14 genau bearbeitet und geschliffen,
nachdem die Manschetten auf das Rohr 10 geschweißt wurden.
Bei einem zweiten Verfahren werden die Manschetten in einer Werkstatt
präzise
bearbeitet und unter Verwendung eines Ausricht- und Aufnahmesystems – wie es
in den 9 bis 12 dargestellt und mit Bezug
auf diese beschrieben ist – präzise ausgerichtet,
wobei in diesem Fall das Vor-Ort-Schleifen der Vorderflächen 26 und 26A der
Manschetten nicht erforderlich ist.
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Die
Erfindung stellt ein spezifisches System zum Absperren eines Hochtemperaturrohrs
gegen einen Fluidstrom dar, ohne dass ein Entleeren der Rohre oder
der Einsatz von Elastomer- oder
anderen temperaturempfindlichen Materialien erforderlich wäre. BEZUGSZEICHEN
| Bezugszeichen | Element |
| 10 | Rohrleitung |
| 12 | erste
Manschette |
| 14 | zweite
Manschette |
| 16 | obere
Hälfte
der Manschette 12 |
| 18 | untere
Hälfte
der Manschette 12 |
| 20 | innere
umlaufende Schweißnaht
(innere Umfangsschweißnaht) |
| 22 | äußere umlaufende
Schweißnaht
(äußere Umfangsschweißnaht) |
| 24 | dritte
Schweißnaht |
| 26 | Innenseite
der Manschette 12 |
| 26A | Innenseite
der Manschette 14 |
| 28 | zylinderförmige Außenseite |
| 30 | Außenseite
der Manschette 12 |
| 32 | vierte
Schweißnaht |
| 34 | oberer
Teil des Sicherheitsgehäuses |
| 36 | unterer
Teil des Sicherheitsgehäuses |
| 38 | rohrförmiger Fortsatz |
| 40 | rohrförmiger Fortsatz |
| 42 | umlaufende
Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) |
| 44 | umlaufende
Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht) |
| 46 | horizontale
Schweißnaht |
| 48 | horizontale
Schweißnaht |
| 50 | Endkappe |
| 52 | umlaufende
Schweißnaht
(Umfangsschweißnaht |
| 54 | Flansch |
| 56 | horizontale
Schweißnaht |
| 58 | Planare
Oberfläche |
| 60 | Gewindeschneidmaschine |
| 62 | Flansch |
| 64 | Adapter |
| 66 | Schrauben |
| 68 | Ventilblock |
| 70 | Führungsbohrer |
| 72 | Walzenfräser (cylindrical
cutter) |
| 74 | rohrförmiger Körper |
| 76 | Bohrstange |
| 78 | Endfläche |
| 80 | Endfläche |
| 82 | rohrförmiger Körper |
| 84 | Plattformelement |
| 86 | Plattform |
| 88 | rohrförmiger Teil |
| 90 | kegelstumpfförmiger Teil |
| 92 | erstes
Dichtungselement |
| 94 | zweites
Dichtungselement |
| 96 | umlaufende
Lippe (Umfangslippe) |
| 98 | umlaufende
Lippe (Umfangslippe) |
| 100 | Gelenkarme |
| 102 | Keil |
| 104 | Nockenfläche |
| 106 | Nockenfläche |
| 108 | Kreisring |
| 110 | Stange |
| 112 | Schlitz |
| 114 | Feder |
| 116 | Kopf |
| 118 | Innenflansch |
| 120 | Durchführung |
| 122 | Ausrichtungsvorrichtung |
| 124 | erste
Endplatte |
| 126 | Schrauben |
| 128 | Schrauben |
| 130 | zweite
Endplatte |
| 132 | A-,
B- und C-Stangen |
| 134 | Schrauben |
| 136 | Verriegelungsstift |
| 138 | Schrauben |