DE60200161T2

DE60200161T2 - Verfahren zur Herstellung einer Fahrradnabe, Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens und durch dieses Verfahren hergestellte Nabe

Info

Publication number: DE60200161T2
Application number: DE60200161T
Authority: DE
Inventors: Mario Meggiolan
Original assignee: Campagnolo SRL
Current assignee: Campagnolo SRL
Priority date: 2001-02-13
Filing date: 2002-02-06
Publication date: 2004-10-28
Anticipated expiration: 2022-02-07
Also published as: US20050253448A1; US7041186B2; US7273258B2; CZ2002490A3; US7066558B2; EP1231047A1; CN1375406A; US20040094258A1; CN1308135C; US6688704B2; JP2002321241A; US20020108248A1; ES2213714T3; US20020109398A1; EP1231047B1; DE60200161D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fahrrad-Radnabe und eine Vorrichtung zur Anwendung dieses Verfahrens und die mittels dieses Verfahrens erhaltene Fahrrad-Radnabe.
Der Antragsteller hat vor kurzem verschiedene Untersuchungen und Versuche zur Herstellung von Fahrradteilen durchgeführt, insbesondere von Fahrrad-Radnaben für Speichenrad-Rennräder, wobei ein Material auf der Grundlage von strukturellen Fasern, üblicherweise Kohlefasern, zur Anwendung kommt. Der Vorteil dieses Materials besteht darin, dass es leichter ist als in der Vergangenheit verwendete metallische Materialien mit gleichwertigen konstruktiven Merkmalen. Die Herstellung einer Nabe aus einem Stück eines Materials auf der Grundlage von Kohlefasern erwies sich wegen der Gestaltung der weiter unten beschriebenen Art einer Fahrrad-Radnabe als schwierig, zumindest bei Nutzung der zu diesem Zeitpunkt zur Verfügung stehenden Technologien. Die in modernen Fahrrad-Rädern verwendeten Naben weisen eine komplexe zylindrische Form auf, mit einem Mittelabschnitt mit konstantem Durchmesser und zwei glockenförmigen Endabschnitten mit einem größeren Durchmesser oder mit anderen, noch komplexeren Formen. Darüber hinaus ist es wünschenswert, dass die Dicke der Nabe vom Mittelabschnitt her zu den Nabenenden hin allmählich zunimmt, damit in allen Bereichen der Nabe die notwendige Widerstandsfähigkeit gewährleistet ist, insbesondere an den Enden der Nabe, wo die Radspeichen verankert werden, während gleichzeitig das Gewicht minimiert wird.
Die Notwendigkeit, mit den oben beschriebenen komplexen Formen einen röhrenförmigen Körper herzustellen, hat es bisher unmöglich gemacht, die Nabe aus einem Stück eines strukturellen Fasermaterials, wie zum Beispiel eines Kohlefasermaterials, zu fertigen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, dieses technische Problem zu überwinden.
Um diese Aufgabe zu erfüllen, stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren für die Herstellung einer Fahrrad-Radnabe vor, das aus den folgenden Schritten besteht:

– Bereitstellung eines ausdehnbaren Kerns;
– Aufbringen einer Anzahl von Schichten aus strukturellem Fasergewebe, das in eine Kunststoffmatrix integriert ist, um den Kern herum, um einen geschichteten röhrenförmigen Körper vorgegebener Form und Dicke um den Kern herum auszubilden;
– Anordnen des Kerns mit dem darauf ausgebildeten geschichteten röhrenförmigen Körper in dem Hohlraum einer Form;
– Erhöhen der Temperatur der Form auf einen Wert, der ausreicht, um Vernetzung der Kunststoffmatrix zu verursachen;
– Ausdehnen des Kerns, um einen Druck auf den röhrenförmigen Körper im Innern der Form auszuüben; und
– Entnehmen des röhrenförmigen Körpers aus der Form und von dem Kern, um so eine Fahrradnabe zu erhalten, die aus einem Stück eines strukturellen Fasermaterials besteht.

In einem ersten Ausführungsbeispiel wird der ausdehnbare Kern aus einem synthetischen Material mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten von über 5 × 10^–15 mm/°C und einer maximalen Dauerwärmebeständigkeit von mindestens 80°C hergestellt, wobei die Ausdehnung des Kerns durch die Ausdehnung des Materials, das den Kern bildet, erreicht wird, wenn die Temperatur der Form erhöht wird.
Vorzugsweise hat das den Kern bildende Material bei diesem Ausführungsbeispiel einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von über 9 × 10^–5 mm/°C und eine maximale Dauerwärmebeständigkeit von über 100°C.
Weiterhin kann das den Kern bildende Material vorzugsweise PTFE (Polytetrafluorethylen) oder FEP (fluoriertes Ethylen-Propylen) oder PCTFE (Polychlortrifluorethylen) oder PVDF (Polyfluordivinylidene) oder PE-HD (Polyethylen hoher Dichte) sein.
Die Verwendung von PTFE wird wegen der nichthaftenden Eigenschaften dieses Materials, die die Ablösung des Kerns vom strukturellen Faserformkörper begünstigen, und wegen seiner hohen Dauerwärmebeständigkeit (260°C), wegen seiner guten Wärmeleitfähigkeit (0,25 W/m°C) und wegen seiner guten Wärmekapazität (spezifischen Wärmekapazität) von 1,045 kJ/kg°C weitgehend bevorzugt.
Das Verfahren, dessen wichtigste Schritte oben genannt werden, kann im Allgemeinen zur Herstellung von Naben aller Formen, auch von von den oben beschriebenen Formen abweichenden Formen, verwendet werden. Ein sehr bevorzugtes Merkmal dieses Verfahrens ist die Anordnung des Kerns, der aus einem synthetischen Material mit einem hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten, vorzugsweise aus PTFE, besteht. Dieses Material weist das Merkmal auf, dass es bei relativ niedrigen Temperaturen einen hohen Wärmedehnungskoeffizienten hat, d. h. in einem Temperaturbereich, in dem das Kunststoffmaterial, in das das strukturelle Fasermaterial eingearbeitet ist, vernetzt.
In einem zweiten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens beinhaltet der ausdehnbare Kern einen Körper aus einem Metallmaterial, der mit einer verformbaren Hülle aus einem Elastomermaterial bedeckt ist, wobei die Ausdehnung des Kerns durch die Ausdehnung des die Hülle bildenden Materials erreicht wird, wenn die Temperatur der Form erhöht wird.
Bei diesem Ausführungsbeispiel hat das die Hülle bildende Elastomermaterial vorzugsweise einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von über 15 × 10^–5 mm/°C und eine maximale Dauerwärmebeständigkeitstemperatur von über 100°C. Weiterhin ist dieses Material vorzugsweise ein Synthesekautschuk, der unter dem Warenzeichen AIRCAST 3700 von der Airtech International Inc., Huntington Beach, Kalifornien, USA, vertrieben wird.
Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Merkmal des zweiten Ausführungsbeispiels wird die Hülle entsprechend der Form des Kerns vorgeformt und vorzugsweise so bemessen, dass sie durch leichtes Dehnen auf den Kern aufgebracht wird, so dass die Hülle aufgrund ihrer Elastizität an dem Kern haftet.
In einem dritten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens beinhaltet der ausdehnbare Kern einen Körper aus Metallmaterial ohne verformbare Hülle. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Metallkern in Sektoren unterteilt, die mit mechanischen Mitteln oder – im Falle elastomerer Grenzflächen – mit einem in den Metallkern eingespritzten Gas ausgedehnt werden können.
In eine Kunststoffmaterialmatrix eingearbeitete strukturelle Fasergewebe sind bekannt und werden bereits seit einiger Zeit verwendet. Sie werden aus Garnen von strukturellen Fasern, wie zum Beispiel aus Kohlefasern, gewonnen. Diese Gewebe werden dann in einem Kalanderverfahren in Verbindung mit der Kunststoffmaterialmatrix gebracht, üblicherweise mit einem wärmehärtenden Kunststoffmaterial.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die strukturellen Fasern aus Kohlefasern, Glasfasern, Kevlar-Fasern oder beliebigen Kombinationen daraus ausgewählt.
Entsprechend einem anderen wichtigen erfindungsgemäßen Merkmal bestehen die Schichten aus Gewebe aus einem oder aus mehreren Gewebestreifen, die um mindestens einen axial begrenzten Abschnitt des Kerns herum gewickelt sind, um die Dicke des röhrenförmigen Körpers zu erhöhen, sowie aus einer Vielzahl von Gewebelagen, die sich entlang der Kernachse erstrecken, um die Widerstandsfähigkeit des röhrenförmigen Körpers in axialer Richtung zu erhöhen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den angehängten Patentansprüchen 2 bis 40 genannt.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung gemäß der Beschreibung in den Ansprüchen 41 bis 44.
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung eine Fahrrad-Radnabe mit einem röhrenförmigen Körper bestehend aus einer Vielzahl von Schichten aus strukturellem Fasergewebe, die in eine Kunststoffmatrix integriert sind, wobei die Schichten einen oder mehrere Gewebestreifen, die um mindestens einen axial begrenzten Abschnitt des Nabenkörpers herum gewickelt sind, sowie eine Vielzahl von Gewebelagen enthält, die sich entlang der Nabenachse erstrecken. Bevorzugte Ausführungsbeispiele dieser Radnabe werden in den Ansprüchen 45 bis 69 dargelegt.
Die vorliegende Erfindung wird anhand der folgenden ausführlichen Beschreibungen unter Bezugnahme auf die zugehörigen Abbildungen als nichteinschränkende Beispiele näher erläutert:
1 ist eine allgemeine Perspektivzeichnung des Kerns, der zu der Vorrichtung gehört, die in dem erfindungsgemäßen Verfahren eines ersten Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
2 zeigt eine Perspektivzeichnung der beiden Elemente, die in der 1 den Kern bilden, in seitenverkehrten Ansichten.
3 bis 15 sind Perspektivzeichnungen, die die verschiedenen Phasen des Aufbringens der Schichten aus dem Kohlefasergewebe auf dem in 1 gezeigten Kern veranschaulichen.
16 ist eine Perspektivzeichnung, die den Kern aus 1 vollständig mit Schichten aus Kohlefasergewebe beschichtet zeigt.
17 ist ein Teilquerschnitt der in 16 gezeigten Baugruppe, wobei zwei Elemente den Kern bilden und der vorgeformte röhrenförmige Körper in Schichten darauf gelegt ist.
18 ist eine Schnittdarstellung der Form, die in dem Verfahren gemäß des ersten Ausführungsbeispiels verwendet werden kann.
19 und 20 sind Varianten der 17 und 18 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung.
21 ist eine Perspektivzeichnung der Hülle aus Elastomermaterial, die in dem Verfahren nach dem zweiten Ausführungsbeispiel verwendet wird.
22 zeigt Radnaben mit unterschiedlichen Formen.
Unter Bezugnahme auf 1 zeigt die Ziffer 1 generisch einen im Allgemeinen zylindrischen Kern, der aus zwei getrennten Elementen 3, 4 besteht. Im gezeigten Beispiel besteht jedes der beiden Elemente 3, 4 aus einem Stück PTFE. Im in 1 dargestellten geschlossenen Zustand bilden die beiden Elemente 3, 4 einen im Wesentlichen zylindrischen Kern mit einem Mittelabschnitt 2 mit konstantem Durchmesser und mit zwei glockenförmigen Endabschnitten 5, 6 mit einem größeren Durchmesser, der in zwei Ringflanschen 7, 8 endet.
Unter Bezugnahme auf die 3 bis 16 ist der Kern 1 außen mit Schichten aus einem Gewebe auf der Grundlage von strukturellen Fasern (üblicherweise ein Gewebe auf der Grundlage von Kohlefasern) beschichtet, die in eine wärmehärtende Kunststoffmaterialmatrix eingearbeitet sind. Die verschiedenen Phasen des Beschichtungsverfahrens werden in den 3 bis 15 dargestellt.
Unter Bezugnahme auf die 3 wird in einer ersten Phase ein Streifen 50 aus Kohlefasergewebe um das glockenförmige Ende 5 des Kerns 1 gewickelt (zum Beispiel fünf vollständige Umwicklungen des Kerns). Danach wird der gleiche Arbeitsgang am Gewebestreifen 51 über das Ende 6 des Kerns 1 durchgeführt. 4 zeigt den Kern 1 mit zwei Umwicklungen 50, 51, die zum Ende der genannten Phase entstehen.
Die Streifen 50 und 51 haben die Form dreieckiger Einschnitte 50' und 51', so dass diese Streifen einen röhrenförmigen Abschnitt unterschiedlicher Durchmesser einschließen können, ohne dabei Leerräume zu lassen oder Überlappungen zu bilden.
Ein erstes Stück oder eine erste Lage 52, eine zweite Lage 53 (5), eine vierte Lage 54 und eine fünfte Lage 55 (6) werden danach in vier aufeinanderfolgenden Phasen auf den wie beschrieben erhaltenen Körper aufgebracht. Alle Lagen 52, 53, 54, 55 erstrecken sich über die gesamte axiale Länge des Kerns, während jede Lage einzeln den Kern in der Umfangsrichtung nur teilweise bedeckt. Wie aus den 5, 6 ersichtlich ist, werden sie auf vier verschiedenen Seiten aufgebracht und jeweils im Winkel von 90 Grad zueinander angeordnet. Zuerst werden die beiden Lagen 52, 53, die sich diametral gegenüber liegen, aufgebracht und danach werden die beiden anderen Lagen 54, 55 aufgebracht, die sich ebenfalls diametral gegenüber liegen und im Winkel von 90 Grad zu den Lagen 52, 53 angeordnet werden.
Auf diese Weise bedecken einige Lagen den gesamten Umfang des röhrenförmigen Körpers und die Übergangsstellen von zwei Lagenpaaren wechseln sich ab und liegen insbesondere in einem Abstand von 90 Grad auseinander. 7 zeigt die am Ende der in den 5, 6 dargestellten Phasen erhaltene Struktur. Die Funktion der oben beschriebenen Lagen ist sehr wichtig, da die Lagen die Streifen am Ende des Kerns verbinden und dem beschichteten Körper somit axiale Widerstandsfähigkeit verleihen.
Am Ende der oben beschriebenen Phase werden zwei Streifen 56, 57 (die die dreieckigen Einschnitte 56' und 57' bilden 8) in aufeinanderfolgenden Phasen bis zu den Enden des Kerns auf die aufgebrachten Schichten aufgewickelt, so dass sich die in 9 gezeigte Struktur ergibt. An diesem Punkt werden zwei zusätzliche Streifen 58, 59 (die die dreieckigen Einschnitte 58' und 59' bilden) zusätzlich auf das Ende des Kerns aufgewickelt (10) und danach werden zwei zusätzliche Lagen 60, 61 (die die dreieckigen Einschnitte 60' und 61' bilden), die sich diametral gegenüber liegen und deren Form in der 11 gezeigt wird, aufgebracht. Die Lagen 60, 61 werden offensichtlich in zwei aufeinanderfolgenden Handlungen aufgebracht, um die in 12 gezeigte Struktur zu erhalten, bei der die Lagen so an die Endschichten heran reichen, dass die axiale Widerstandsfähigkeit des beschichteten Körpers zusätzlich erhöht wird.
Das Verfahren endet mit dem Aufbringen von zwei zusätzlichen Streifen 62, 63 (die die dreieckigen Einschnitte 62' und 63' bilden), deren Form in 13 gezeigt wird und die in zwei aufeinanderfolgenden Handlungen um die Enden des Kerns herum gewickelt werden, so dass sich die in 14 gezeigte Struktur ergibt, wonach ein letzter Streifen 64 aufgebracht wird, dessen Form in 15 gezeigt wird und der um den Mittelabschnitt des Kerns herum gewickelt wird, so dass sich schließlich die in 16 gezeigte Struktur ergibt.
Die dargestellten Streifen 50, 51, 56, 57, 62, 63 haben dreieckige Einschnitte 50', 51', 56', 57', 62', 63' auf einer Seite, sie könnten jedoch auch dreieckige Einschnitte auf beiden Seiten haben. Die Streifen können auf einer Seite oder auf beiden Seiten auch Einschnitte anderer Formen haben, wie zum Beispiel kreisförmig, oval, quadratisch, rechteckig, geradlinig oder beliebige Kombinationen daraus, wobei die Einschnitte in bezug auf die Kanten der Streifen rechtwinklig oder schräg verlaufen. Weiterhin können die Anzahl, die Tiefe, die Breite und die Schräge der Einschnitte gewählt werden. Die Streifen 50, 51, 56, 57, 62, 63 könnten auf einer Seite oder auf beiden Seiten auch Ver längerungen verschiedener Formen haben, wie zum Beispiel kreisförmig, oval, quadratisch, rechteckig, dreieckig und so weiter oder beliebige Kombinationen daraus, wobei die Verlängerungen in bezug auf die Kanten der Streifen rechtwinklig oder schräg verlaufen. Weiterhin können die Anzahl, die Tiefe, die Breite und die Schräge der Verlängerungen gewählt werden. Schließlich kann eine Kombination aus Einschnitten und/oder Verlängerungen auf einer Seite oder auf beiden Seiten der Streifen so gewählt werden, dass man im Wesentlichen eine beliebige Dicke und Form erhält, wie zum Beispiel die in der 22 gezeigten.
Wie beschrieben, werden die Streifen und Lagen jeweils abwechselnd zueinander angeordnet, um so das beste Ergebnis in bezug auf die Dicke und die axiale Widerstandsfähigkeit zu erreichen.
Nachdem das Verfahren beendet ist, wird auf dem Kern ein röhrenförmiger Körper 9 ausgebildet (16) mit einem Mittelabschnitt 10 mit einem konstanten Durchmesser und mit zwei glockenförmigen Endabschnitten 11, 12 mit einem größeren Durchmesser. Weiterhin nimmt die Dicke des röhrenförmigen Körpers 9 von dem Mittelabschnitt 10 zu den Enden hin zu bzw., wie aus der 17 ersichtlich ist, gibt es ein Mittelteil (A) mit konstantem Querschnitt, die Endteile (C) mit konstantem Querschnitt, jedoch größer als der mittlere, und die Zwischenteile (B) mit zunehmenden Querschnitten. Schließlich begrenzen die beiden Endringflansche 7, 8 des Kerns 1 in axialer Richtung die Enden des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9.
Die Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 mit den beiden Elementen 3, 4 und dem darum herum gewickelten vorgeformten röhrenförmigen Körper 9 wird in den zylindrischen Hohlraum 13 einer Formvorrichtung 14 (siehe 18) gegeben. Der zylindrische Hohlraum 13 wird durch eine obere Formhälfte 15 und eine untere Formhälfte 16 gebildet, die eine Form aufweisen, die der Außenfläche der herzustellenden Nabe entspricht, d. h. die im Wesentlichen der Außenfläche des in 16 gezeigten vorgeformten rohrförmigen Körpers 9 entspricht. Die Enden des Hohlraums 13 werden mit zwei Kappen 17, 18 verschlossen, die mit den Schrauben 19 an den zwei Endflanschen der beiden Formhälften 15, 16 befestigt werden. Jede der beiden Kappen 17, 18 enthält ein zylindrisches Gehäuse 20, in dem sich jeweils eine entsprechende Spiralfeder 21 befindet. Jede der beiden Spiralfedern 21 befindet sich axial zwischen einer Bodenwand 20a des entsprechenden röhrenförmigen Gehäuses 20 und der entsprechenden Endfläche des Kerns 1. Die beiden Federn 21 drücken die beiden Elemente 3, 4 des Kerns 1 elastisch gegeneinander, so dass diese Elemente entsprechend ihrer Kontaktebene 22, die orthogonal zur Achse 23 des Kerns 1 ist, in Berührung bleiben.
Nach dem Anordnen der Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 und dem in der Form auf den Kern aufgewickelten vorgeformten röhrenförmigen Körper 9 wird die Form auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um Vernetzung der zu dem röhrenförmigen Körper 9 gehörenden wärmehärtenden Kunststoffmaterialmatrix zu verursachen, zum Beispiel auf eine Temperatur im Bereich zwischen 80°C und 200°C. Diese Erwärmung wird vorzugsweise über einen Zeitraum zwischen zehn Minuten und drei Stunden, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 30 Minuten und drei Stunden, beibehalten. Auf diese Weise vernetzt die wärmehärtende Matrix, während sich das die beiden Elemente 3, 4 des Kerns 1 bildende PTFE ausdehnt. Diese Ausdehnung erfolgt vorwiegend in radialer Richtung nach außen, da die Flansche 7, 8 durch die beiden Federn 21 gegen die Enden des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 gedrückt werden. Demzufolge wird ein radialer Druck nach außen gegen den röhrenförmigen Körper 9 ausgeübt, der somit gegen die Wand des zylindrischen Hohlraums 13 gedrückt wird. Auf diese Weise wird auf alle Teile des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 ein gleichmäßiger Druck ausgeübt, und zwar trotz der komplexen Form des hierin dargestellten Körpers mit glockenförmigen Enden und einer allmählich zunehmenden Dicke von der Mitte zu den Enden hin. Naturgemäß ermöglichen die Federn in dieser Phase, dass die beiden Elemente 3, 4 des Kerns unter der Einwirkung des Druckes des TPFE-Kerns auf die Ringflansche 7, 8 etwas auseinander gehen.
Am Ende der Vernetzungsphase folgt eine Abkühlphase; danach wird die Form geöffnet, und die Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 und dem darauf angeordneten Körper 9 wird entnommen. An diesem Punkt werden die Elemente 3, 4, die den Kern 1 bilden, in entgegen gesetzten Richtungen aus dem so erhaltenen Körper heraus gezogen, wobei die erfindungsgemäße Radnabe gebildet wird. Die so erhaltene Nabe weist die Besonderheit auf, dass sie aus einem strukturellen Fasermaterial, üblicherweise aus einem Kohlefasermaterial, besteht und aus einem Stück gefertigt wird, und dies trotz der oben beschriebenen komplexen geometrischen Form. Das Produkt kann natürlich weiter bearbeitet werden (zum Beispiel können radiale Bohrungen in den beiden glockenförmigen Enden zur Aufnahme der Speichen gebohrt werden), so dass das Teil als Fahrrad-Radnabe verwendbar ist.
Zahlreiche andere Arten von Naben mit unterschiedlichen Formen, wie in der 22 gezeigt, können hergestellt werden. Insbesondere in Bezug auf die Zwi schenebene symmetrische und asymmetrische Naben, Naben mit einem Flansch oder mit zwei Flanschen in der Nähe eines Endes oder beider Enden oder Naben mit kreuzförmigen Flanschen.
Unter Bezugnahme auf die 19, 20 und 21, die sich auf ein zweites Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens beziehen, wird der Kern 1 durch die Elemente 3, 4 eines Metallmaterials, wie zum Beispiel Stahl, gebildet und außen mit einer Hülle 24 aus Elastomermaterial mit einem hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten überzogen. Vorzugsweise hat das Elastomermaterial, das die genannte Hülle bildet, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von über 15 × 10^–5 mm/°C und eine maximale Dauerwärmebeständigkeitstemperatur von über 100°C.
Zum Beispiel kann das die Kernhülle bildende Material ein Synthesekautschuk sein, der unter dem Warenzeichen AIRCAST 3700 von der Airtech International Inc., Huntington Beach, Kalifornien, USA, hergestellt wird. Dieses Material wird wegen seines relativ hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten (15 × 10^–5 mm/°C) sowie wegen seiner hohen Dauerwärmebeständigkeit (232°C), wegen seiner guten Wärmeleitfähigkeit (2,59 W/m°C) und wegen seiner guten Bruchbelastung (680%) bevorzugt, was wichtig für das Entfernen der Hülle aus der Innenfläche des Fertigerzeugnisses ist, nachdem dieses aus dem Modul herausgezogen wurde und nachdem der Kern entfernt wurde.
Die Hülle wird entsprechend der Form des Kerns (4) mit einem zylindrischen Mittelabschnitt und zwei glockenförmigen Endabschnitten vorgeformt und vorzugsweise so bemessen, dass sie auf den Kern aufgebracht wird, indem sie leicht gedehnt wird, so dass die Hülle aufgrund ihrer Elastizität an dem Kern haftet.
Abgesehen von der oben beschriebenen unterschiedlichen Struktur des Kerns bleibt das Verfahren identisch mit dem weiter oben unter Bezugnahme auf das erste Ausführungsbeispiel beschriebenen. Die Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 mit den beiden Elementen 3, 4, der Hülle 24 und dem darum gewickelten vorgeformten röhrenförmigen Körper 9 wird in den zylindrischen Hohlraum 13 einer Formvorrichtung 14 gegeben, die aus einer oberen Formhälfte 15 und einer unteren Formhälfte 16 besteht, wobei eine Form entsteht, die der der Außenfläche der herzustellenden Nabe entspricht, d. h. die im Wesentlichen der Außenfläche des in der 21 dargestellten vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 entspricht. Die Enden des Hohlraums 13 werden von den beiden Kappen 17, 18 verschlossen, die mit den Schrauben 19 an den beiden Endflanschen der beiden Formhälften 15, 16 befestigt werden. Jede der beiden Kappen 17, 18 beinhaltet ein mittleres zylindrisches Gehäuse 20, in dem jeweils eine entsprechende Spiralfeder 21 angeordnet ist. Jede der beiden Spiralfedern 21 befindet sich jeweils axial zwischen einer Bodenwand 20a des entsprechenden röhrenförmigen Gehäuses 20 und der entsprechenden Endfläche des Kerns 1. Die beiden Federn 21 drücken die beiden Elemente 3, 4 des Kerns 1 gegeneinander, so dass diese Elemente entsprechend ihrer Kontaktebene 22, die orthogonal zur Achse 23 des Kerns 1 ist, in Berührung gehalten werden.
Nach dem Anordnen der Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 und dem in der Form auf den Kern aufgewickelten vorgeformten röhrenförmigen Körper 9 wird die Form auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um Vernetzung der zu dem röhrenförmigen Körper 9 gehörenden wärmehärtenden Kunststoffmaterialmatrix zu verursachen, zum Beispiel auf eine Temperatur im Bereich zwischen 80°C und 200°C. Diese Erwärmung wird vorzugsweise über einen Zeitraum zwischen zehn Minuten und drei Stunden, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 30 Minuten und drei Stunden, beibehalten. Auf diese Weise vernetzt die wärmehärtende Matrix, während sich das die beiden Elemente 3, 4 des Kerns 1 bildende PTFE ausdehnt. Diese Ausdehnung erfolgt vorwiegend in radialer Richtung nach außen, da die Flansche 7, 8 durch die beiden Federn gegen die Enden des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 gedrückt werden. Demzufolge wird ein radialer Druck nach außen gegen den röhrenförmigen Körper 9 ausgeübt, der somit gegen die Wand des zylindrischen Hohlraums 13 gedrückt wird. Auf diese Weise wird auf alle Teile des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 ein gleichmäßiger Druck ausgeübt, und zwar trotz der komplexen Form des hierin dargestellten Körpers mit glockenförmigen Enden und einer allmählich zunehmenden Dicke von der Mitte zu den Enden hin. Naturgemäß ermöglichen die Federn 21 in dieser Phase, dass die beiden Elemente 3, 4 der Kerns unter der Einwirkung des Druckes des TPFE-Kerns auf die Ringflansche 7, 8 etwas auseinander gehen.
Am Ende der Vernetzungsphase folgt eine Abkühlphase; danach wird die Form geöffnet, und die Baugruppe bestehend aus dem Kern 1 und dem darauf angeordneten Körper 9 wird heraus gezogen. An diesem Punkt werden die Elemente 3, 4 und 10, die den Kern bilden, in entgegen gesetzten Richtungen aus dem Körper entnommen, wonach die Hülle 24, die anfangs mit der Innenfläche des röhrenförmigen Körpers verbunden bleibt, durch elastische Verformung heraus gezogen wird. Die so erhaltene Nabe weist die Besonderheit auf, dass sie aus einem strukturellen Fasermaterial, üblicherweise aus einem Kohlefasermaterial, besteht und aus einem Stück gefertigt wird, und dies trotz der oben beschriebenen komplexen geometrischen Form. Das Produkt kann natür lich weiter bearbeitet werden (zum Beispiel können radiale Bohrungen in den beiden glockenförmigen Enden zur Aufnahme der Speichen gebohrt werden), so dass das Teil als Fahrrad-Radnabe verwendbar ist.
Das dritte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem zweiten Ausführungsbeispiel durch den Umstand, dass der metallische Kern in Sektoren unterteilt und nicht mit einer verformbaren Hülle bedeckt ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird der radiale Druck auf den röhrenförmigen Körper mit mechanischen Mitteln aufgebracht, die auf die Innenseite des Kerns einwirken, oder durch Anordnen der Verbindungsstellen der metallischen Sektoren mit einem Elastomermaterial, indem Gas in den metallischen Kern eingeblasen wird. Nachdem die Vernetzung der Gewebematrix erreicht ist und nach einer darauffolgenden Abkühlphase wird der Innendruck abgebrochen, und der Kern geht in seine Ausgangsabmessungen zurück, wodurch die beiden Elemente des Kerns aus dem vernetzten röhrenförmigen Körper heraus gezogen werden können.
Schließlich kann die in der 20 gezeigte Vorrichtung offensichtlich modifiziert werden, indem eine Wand aus einem Material mit einem hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten der Art, wie sie oben in bezug auf die Oberfläche des Formenhohlraums gezeigt wird, angeordnet wird, wobei ein Kern verwendet wird, der aus den beiden Elementen 3, 4 aus metallischem Material besteht. In diesem Fall würde die Wärmeausdehnung der Wand des Hohlraums das Aufbringen eines radialen Druckes von außen nach innen gerichtet auf die Außenfläche des vorgeformten röhrenförmigen Körpers 9 bestimmen, der somit auf den Metallkern gequetscht wird.
Naturgemäß können an der Konstruktion und den Ausführungsformen der zugrundeliegenden Erfindung zahlreiche Änderungen vorgenommen werden, die alle in den Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung gemäß den folgenden Patentansprüchen fallen.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Fahrrad-Radnabe, dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte umfasst: – Bereitstellen eines ausdehnbaren Kerns (1), – Aufbringen einer Anzahl von Schichten aus strukturellem Fasergewebe, das in eine Kunststoffmaterialmatrix integriert ist, um den Kern (1) herum, um einen geschichteten röhrenförmigen Körper (9) vorgegebener Form und Dicke um den Kern (1) herum auszubilden; – Anordnen des Kerns (1) mit dem darauf ausgebildeten geschichteten röhrenförmigen Körper (9) in dem Hohlraum (13) einer Form (14), – Erhöhen der Temperatur der Form (14) auf einen Wert, der ausreicht, um Vernetzung der Kunststoffmaterialmatrix zu verursachen, – Ausdehnen des Kerns (1), um einen Druck auf den röhrenförmigen Körper (9) im Inneren der Form auszuüben, und – Entnehmen des röhrenförmigen Körpers (9) aus der Form und von dem Kern (1), um so eine Fahrradnabe zu erhalten, die aus einem Stück aus strukturellem Fasermaterial besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung der Temperatur der Form (14) und die Ausdehnung des Kerns (1) im Wesentlichen gleichzeitig stattfinden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck auf den röhrenförmigen Körper (9), der durch den Ausdehnschritt bewirkt wird, im Wesentlichen radial ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abkühlphase vor Entnahme des röhrenförmigen Körpers aus der Form vorhanden ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der ausdehnbare Kern (1) aus einem synthetischen Material besteht, das einen Wärmeausdehnungskoeffizienten über 5 × 10^–15 mm/°C sowie eine maximale Dauerwärmebeständigkeit, die wenigstens 80°C entspricht, aufweist, wobei die Ausdehnung des Kerns durch die Ausdehnung des Materials, das den Kern (1) bildet, erreicht wird, wenn die Temperatur der Form erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern einen Wärmeausdehnungskoeffizienten über 9 × 10^–5 mm/°C und eine Dauerwärmebeständigkeitstemperatur über 100°C hat.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Material, das den Kern bildet, entweder um PTFE oder PCTFE oder PVDF oder PE-HD handelt.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Material, das den Kern bildet, um PTFE handelt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die strukturellen Fasern ausgewählt werden aus: Kohlefasern, Glasfasern, Kevlar-Fasern oder allen beliebigen Kombinationen daraus.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmaterialmatrix eine wärmehärtende Kunststoffmaterialmatrix ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur im Bereich zwischen 80°C und 200°C liegt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur über eine Zeit aufrechterhalten wird, die im Bereich zwischen 10 Minuten und 3 Stunden liegt.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur über eine Zeit aufrechterhalten wird, die im Bereich zwischen 30 Minuten und 3 Stunden liegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1) einen zylindrischen Mittelabschnitt (2) und zwei Endabschnitte (5, 6) mit größerem Durchmesser aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1) aus zwei separaten, axial aneinandergrenzenden Elementen (3, 4) mit einer Kontaktebene (22) rechtwinklig zu der Achse (23) des Kerns besteht, um Trennung des Kerns (1) von dem röhrenförmigen Körper (9) nach Entnahme aus der Form (14) zu ermöglichen.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass auch der röhrenförmige Körper (9) so ausgebildet ist, dass er einen zylindrischen Mittelabschnitt (10) und zwei vergrößerte Endabschnitte (11, 12) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Körper (9) von dem Mittelabschnitt (10) zu den Enden hin eine allmählich zunehmende Dicke aufweist.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Körper (9) einen Mittelteil (A) mit im Wesentlichen konstanten Querschnitt, Endteile (C) mit im Wesentlichen konstanten Querschnitt, jedoch größer als der Mittlere, und Zwischenteile (B) mit zunehmenden Querschnitten hat.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Elemente (3, 4), die den Kern (1) bilden, zwei Endringflansche (7, 8) einschließen, um die Enden des vorgeformten röhrenförmigen Körpers (9) axial zu begrenzen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der ausdehnbare Kern einen Körper aus Metallmaterial enthält, der mit einer verformbaren Hülle (24) überzogen ist, die aus einem Elastomermaterial besteht, wobei die Ausdehnung des Kerns durch die Wärmeausdehnung des Materials, das die Hülle (24) bildet, erreicht wird, wenn die Temperatur der Form erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomermaterial, das die Hülle (24) bildet, einen Wärmeausdehnungskoeffizienten über 15 × 10^–5 mm/°C und eine maximale Dauerwärmebeständigkeitstemperatur über 100°C hat.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Material, das den Kern bildet, ein Synthesekautschuk ist, der unter dem Warenzeichen AIRCAST 3700 von Airtech International Inc., Huntington Beach, California, USA, vertrieben wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülle (24) entsprechend der Form des Kerns vorgeformt wird und vorzugsweise so bemessen ist, dass sie auf den Kern aufgebracht wird, indem sie leicht gedehnt wird, so dass die Hülle aufgrund ihrer Elastizität an dem Kern haftet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten aus Gewebe auf dem Kern einen oder mehrere Gewebestreifen (50, 51, 56, 57, 58, 59, 62, 63, 64), die um wenigstens einen axial begrenzten Abschnitt des Kerns (1) herum gewickelt sind, sowie eine Vielzahl von Gewebelagen (54, 55, 60, 61) umfassen, die sich entlang der Kernachse erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen Einschnitte (50', 51', 56', 57', 62', 63') an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen Verlängerungen an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen eine Kombination aus Einschnitten und Verlängerungen an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte dreieckig sind.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte rechteckig sind.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte geradlinig sind.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen (50, 51, 56, 57, 58, 59, 62, 63, 64) und wenigstens einige der Lagen (54, 55, 60, 61) abwechselnd zueinander auf den Kern aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Streifen um jeden Endabschnitt des Kerns herum gewickelt wird.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Streifen um einen Zwischenabschnitt des Kerns herum gewickelt wird.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Lagen sich über die gesamte Länge des Kerns erstrecken.
Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Lagen den Kern in der Umfangsrichtung nur teilweise überziehen.
Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen auf verschiedene Seiten des Kerns aufgebracht werden, um eine komplette Schicht auf dem Kern auszubilden.
Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen in Paaren auf einander diametral gegenüberliegende Seiten des Kerns aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Paare von Lagen so aufgebracht werden, dass sie in Bezug zueinander winklig auf dem Kern beabstandet sind.
Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Paare einander diametral gegenüberliegender Lagen in Bezug zueinander um 90° beabstandet aufgebracht werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der ausdehnbare Kern einen Körper aus Metallmaterial enthält, der eine Anzahl in Umfangsrichtung angeordneter separater Sektoren enthält, wobei die Ausdehnung des Kerns durch eine radial nach außen gerichtete Bewegung der Sektoren erreicht wird.
Vorrichtung zum Herstellen einer Fahrrad-Radnabe, dadurch gekennzeichnet, dass sie umfasst: – eine Form (14) mit einem zylindrischen Hohlraum (13), – einen ausdehnbaren Kern (1), auf den eine Anzahl von Schichten aus strukturellem Fasergewebe, die in eine Kunststoffmaterialmatrix integriert sind, aufgebracht werden, um einen geschichteten röhrenförmigen Körper (9) vorgegebener Form und Dicke auszubilden; – eine Einrichtung, die die Temperatur der Form (14) auf einen Wert erhöht, der ausreicht, um die Vernetzung der Kunststoffmaterialmatrix zu bewirken, und
– eine Einrichtung, die eine Ausdehnung des Kerns (1) verursacht, die das Wirken eines Drucks auf den röhrenförmigen Körper (9) im Inneren der Form bestimmt.
Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1) einen zylindrischen Mittelabschnitt (2) und zwei Endabschnitte (5, 6) mit größerem Durchmesser aufweist und zwei separate, axial aneinandergrenzende Elemente (3, 4) mit einer Kontaktebene (22) rechtwinklig zu der Achse (23) des Kerns (1) enthält, um Trennung des Kerns (1) von dem röhrenförmigen Körper (9) nach Entnahme aus der Form zu ermöglichen.
Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung des Weiteren eine Federeinrichtung (20) enthält, die die zwei Elemente (3, 4), die den Kern (1) bilden, elastisch aneinander drückt.
Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen zylindrischen Hohlraum (13) umfasst, der von zwei Kappen (17, 18) verschlossen wird, die jeweils eine entsprechende Spiralfeder (21) umfassen, die sich axial zwischen der Kappe (17, 18) und dem entsprechenden Element (3, 4) des Kerns (1) befindet.
Fahrrad-Radnabe, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen röhrenförmigen Körper (9) hat, der aus einer Vielzahl von Schichten aus strukturellem Fasergewebe besteht, die in eine Kunststoffmaterialmatrix integriert sind, wobei die Schichten einen oder mehrere Gewebestreifen (50, 51, 56, 57, 58, 59, 62, 63, 64), die um wenigstens einen axial begrenzten Abschnitt des Nabenkörpers herumgewickelt sind, sowie eine Vielzahl von Gewebelagen (54, 55, 60, 61) enthalten, die sich entlang der Nabenachse erstrecken.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen (50, 51, 56, 57, 58, 59, 62, 63, 64) und wenigstens einige der Lagen (54, 55, 60, 61) einander abwechseln.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der gewickelten Streifen an einem Endabschnitt der Nabe vorhanden ist.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die gewickelten Streifen an beiden Enden der Nabe vorhanden sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der gewickelten Streifen in einem Zwischenabschnitt des Kerns vorhanden ist.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen Einschnitte (50', 51', 56', 57', 62', 63') an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen Verlängerungen an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Streifen eine Kombination aus Einschnitten und Verlängerungen an wenigstens einer Seitenkante derselben haben.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte dreieckig sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Einschnitte geradlinig sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Lagen sich über die gesamte Länge der Nabe erstrecken.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einige der Lagen einen Winkel von weniger als 360° in der Umfangsrichtung überziehen.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen an verschiedenen Seiten des Nabenkörpers vorhanden sind, um eine vollständige Schicht des Körpers zu bilden.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen in Paaren an einander diametral gegenüberliegenden Seiten des Nabenkörpers vorhanden sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Paare von Lagen vorhanden sind, die in Bezug zueinander winklig beabstandet sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 59, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Paare einander diametral gegenüberliegender Lagen in Bezug zueinander um 90° beabstandet vorhanden sind.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen mittleren zylindrischen Abschnitt (10) und zwei breitere glockenförmige Endabschnitte (11, 12) hat, wobei die Dicke des röhrenförmigen Körpers (9) der Nabe von dem Mittelabschnitt (10) zu den Enden hin allmählich zunimmt.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass der röhrenförmige Körper (9) einen Mittelteil (A) mit konstantem Querschnitt, Endteile (C) mit konstantem Querschnitt, jedoch größer als der mittlere, und Zwischenteile (B) mit zunehmenden Querschnitten hat.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass die strukturellen Fasern aus Kohlefasern, Glasfasern, Kevlar-Fasern oder beliebigen Kombinationen daraus ausgewählt werden.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenkörper eine Form hat, die in Bezug auf eine Zwischenebene rechtwinklig zu der Nabenachse symmetrisch ist.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenkörper eine Form hat, die in Bezug auf eine Zwischenebene rechtwinklig zu der Nabenachse asymmetrisch ist.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenkörper einen Flansch in der Nähe eines seiner Enden hat.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, dass der Nabenkörper einen Flansch in der Nähe jedes seiner Enden hat.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 66 oder 67, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch eine Ringform hat.
Fahrrad-Radnabe nach Anspruch 66 oder 67, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch kreuzförmig ist.