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Die
vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Seltenerdmetall-Permanentmagneten,
die Kühl-
und/oder Schmiermitteln über
längere
Zeit hinweg ausgesetzt werden sollen und insbesondere in Hochleistungsmotoren
nützlich
sind. Die Magneten stellen einen Aspekt der vorliegenden Erfindung
dar.
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HINTERGRUND
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Aufgrund
ihrer magnetischen Eigenschaften und ihrer Wirtschaftlichkeit werden
Seltenerdmetall-Permanentmagnete in zahlreichen Breichen der elektrischen
und elektronischen Geräte
eingesetzt. Die Herstellung von Seltenerdmetall-Permanentmagneten
steigt in den letzten Jahren schnell an. Im Vergleich mit Seltenerdmetall-Cobaltmagneten weisen
Seltenerdmetall-Permanentmagneten den Vorteil auf, dass Neodym,
das überwiegend
enthaltene Element, reichlicher vorhanden ist als Samarium, die
Rohmaterialkosten aufgrund des relativ geringen Cobalt-Gehalts gering
ist und ihre magnetischen Eigenschaften im Wesentlichen die von Seltenerdmetall-Cobaltmagneten übertreffen.
Seltenerdmetall-Permanentmagnete werden nun nicht nur in kleinen
magnetischen Schaltkreisen eingesetzt, wo zuvor Seltenerdmetall-Cobaltmagnete verwendet
wurden, sondern auch in Bereichen, in denen Dauerferritmagnete und
Elektromagnete eingesetzt wurden. Auch im Bereich von Motoren zur
Verwendung in Kompressoren in Klimaanlagen und Kühlanlagen erfolgt der Übergang von
Induktionsmotoren und Synchronmotoren nach dem Stand der Technik
unter Einsatz von Ferritmagneten zu bürstenlosen Gleichstrommotoren
unter Einsatz von Seltenerdmetallmagneten, um die Energieeffizienz
zur Reduktion des Energieverbrauchs zu steigern.
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R-Fe-B-Permanentmagnete
haben den Nachteil, dass sie in feuchter Luft in kurzer Zeit leicht
oxidieren, da sie Seltenerdmetallelemente und Eisen als Hauptkomponenten
enthalten. Wenn R-Fe-B-Magnete in magnetische Schaltkreise integriert
werden, kann die oxidative Korrosion den Output der magnetischen Schaltkreise
reduzieren und Rost erzeugen, durch den die umgebende Ausstattung
verunreinigt wird. Aus diesem Grund werden Seltenerdmetallmagnete
im Allgemeinen vor der Verwendung oberflächenbehandelt. Die Oberflächenbehandlung
von Seltenerdmetallmagneten umfasst Elektroplattieren, chemisches
Plattieren, Aluminiumionen-Plattieren und verschiedene andere Beschichtungsverfahren.
Siehe z.B.
EP-A-0994493 .
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Um
in Kompressormotoren von Klimaanlagen und industriellen Motoren,
die in Kühlmittel,
Schmiermittel oder gemischten Systemen betrieben werden, eingesetzt
werden zu können,
müssen
Seltenerdmetall-Permanentmagneten unter hohem Druck und bei hohen
Temperaturen in dem Kühlmittel
und Kühlmaschinen-Öl-Mischsystemen
korrosionsbeständig
sein.
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JP-A 11-150930 offenbart
beispielsweise die Verwendung eines nicht-oberflächenbehandelten Seltenerdmetallmagneten
als Kern eines Rotors in einem Kühlkompressor.
Die Kombination von H-FKW-Kühlmittel mit
einem Kühlmaschinenöl auf Ether-
oder Esterbasis kann den magnetischen Eigenschaften des in das System
integrierten Magneten im Verlauf der Betriebsdauer bei hohen Temperaturen
abträglich
sein.
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Bei
Kraftfahrzeugmotoren, die in Schmiermittel eingetaucht betätigt werden
sollen, erfolgt eine Korrosionsreaktion zwischen dem Magneten und
dem Schmiermittel, was die magnetischen Eigenschaften beeinträchtigt.
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In
diesen Anwendungen muss deshalb eine der oben angeführten Oberflächenbehandlungen
in Betracht gezogen werden. Das Al-Ionen-Plattierverfahren ist jedoch
teuer und für
die gewerbliche Anwendung ungeeignet. Beschichtung ist nicht annehmbar,
aufgrund der Reaktion mit Lösungsmitteln
und Öl.
Das Plattierverfahren weist das Problem der Instabilität bei hohen
Temperaturen auf, was durch das Entplattieren einer zwischen einem
Rotor und der Welle aufgebrachten plattierten Beschichtung bei der
Schrumpfungstemperatur deutlich wird. Es ist schwierig, das Plattieren
als Oberflächenbehandlung
auf großformatige
Magnete gewerblich anzuwenden, da man viele unzureichend plattierte
Teile erhält.
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Wie
obenstehend erläutert
sind Seltenerdmetall-Permanentmagnete zum Einsatz in Hochleistungsmotoren
bei hohen Temperaturen und hohem Druck Kühl- und/oder Schmiermitteln über längere Zeit
hinweg ausgesetzt ist, was ihren magnetischen Eigenschaften aufgrund
einer Reaktion oder von Korrosion mit diesen abträglich ist.
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Es
wäre aus
diesem Grund wünschenswert,
ein neues Verfahren zur Herstellung eines Seltenerdmetall-Permanentmagneten
mit guter Stabilität,
Korrosionsbeständigkeit
und/oder Wasserstoffsperreigenschaften unter den oben angeführten harten
Bedingungen bereitzustellen.
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In
einem ersten Aspekt (Anspruch 1) stellt die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Seltenerdmetall-Permanentmagneten bereit,
das folgende Schritte umfasst:
- (a) Gießen einer
Legierung basierend auf R, T und B, wobei R Neodym oder eine Kombination
von Neodym mit einem oder mehreren Seltenerdmetallelementen ist,
T Eisen oder ein Gemisch aus Eisen und Cobalt ist und B Bor ist,
wobei die Legierung im Wesentlichen aus Folgendem besteht:
– 26,8 bis
33,5 Gew.-% R, worin 17 bis 33,5 Gew.-% Neodym sind;
– 0,78 bis
1,25 Gew.-% B und
– 0,05
bis 3,5 Gew.-% zumindest eines aus Ni, Ga, Zr, Nb, Hf, Ta, Mn, Sn,
Mo, Zn, Pb, Sb, Al, Si, V, Cr, Ti, Cu, Ca und Mg ausgewählten Elements;
wobei
der Rest T und zufällige
Verunreinigungen sind;
- (b) Grobzerkleinern der Legierung in einer sauerstofffreien
Atmosphäre
aus Argon oder Stickstoff oder unter Vakuum, gefolgt von Feinzerkleinerung
und Verdichten unter einem Magnetfeld, Sintern und Vergüten, wodurch
man einen Sintermagneten mit einer Sauerstoffkonzentration von bis
zu 0,8 Gew.-% und magnetischen Eigenschaften, umfassend eine Restflussdichte
Br von 1,20 bis 1,52 T (12,0 bis 15,2 kG) und eine Koerzitivfeldstärke iHc
von 720 bis 2800 kN/m (9 bis 35 kOe), erhält, sowie
- (c) nach Schritt (b) das Schneiden und/oder Polieren des Sintermagneten,
um eine fertige Oberfläche
zu erhalten;
dadurch gekennzeichnet, dass
- (d) der Sintermagnet nach dem Schneiden und/oder Polieren in
einer Argon-, Stickstoff- oder Niederdruckvakuumatmosphäre mit einem
Sauerstoffpartialdruck von 1,33 × 10–4 bis
133 Pa (10–6 bis
100 torr) 10 min bis 10 h lang hitzebehandelt
wird.
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Typischerweise
ist der durch das oben genannte Verfahren hergestellte Seltenerdmetall-Permanentmagnet
geeignet, um einem Kühl-
und/oder Schmiermittel über
einen längeren
Zeitraum hinweg ausgesetzt zu werden.
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In
einem zweiten Aspekt (Anspruch 3) stellt die Erfindung ein Verfahren
zur Herstellung eines Seltenerdmetall-Permanentmagneten bereit,
das folgende Schritte umfasst:
- (a) Bereitstellen
(i)
einer Mutterlegierung basierend auf R, T und B, wobei R Neodym oder
eine Kombination von Neodym mit einem oder mehreren Seltenerdmetallelementen
ist, T Eisen oder ein Gemisch aus Eisen und Cobalt ist und B Bor
ist, wobei die Mutterlegierung im Wesentlichen aus Folgendem besteht:
– 26,8 bis
33,5 Gew.-% R, worin 17 bis 33,5 Gew.-% Neodym sind;
– 0,78 bis
1,25 Gew.-% B und
– 0,05
bis 3,5 Gew.-% zumindest eines aus Ni, Ga, Zr, Nb, Hf, Ta, Mn, Sn,
Mo, Zn, Pb, Sb, Al, Si, V, Cr, Ti, Cu, Ca und Mg ausgewählten Elements;
wobei der Rest T und zufällige
Verunreinigungen sind; und
(ii) einer Hilfslegierung, die im
Wesentlichen aus 28 bis 70 Gew.-% R', wobei R1 zumindest
ein Seltenerdmetallelement ist, aus 0 bis 1,5 Gew.-% B und 0,05
bis 10 Gew.-% zumindest eines aus Ni, Ga, Zr, Nb, Hf, Ta, Mo, Al,
Si, V, Cr, Ti und Cu ausgewählten
Elements besteht, wobei der Rest ein Gemisch aus Eisen und Cobalt
und zufällige
Verunreinigungen sind;
- (b) Hydrieren und Grobzerkleinern der Mutterlegierung unter
einer sauerstofffreien Argon- oder Stickstoff-Atmosphäre oder
unter Vakuum;
- (c) Mischen von 85 bis 99 Gew.-% der grobzerkleinerten Mutterlegierung
mit 1 bis 15 Gew.-% der Hilfslegierung, gefolgt von Feinzerkleinerung
und Verdichten unter einem Magnetfeld, Sintern und Vergüten, wodurch
man einen Sintermagneten mit einer Sauerstoffkonzentration von bis
zu 0,8 Gew.-% und magnetischen Eigenschaften, umfassend eine Restflussdichte
Br von 1,20 bis 1,52 T (12,0 bis 15,2 kG) und eine Koerzitivfeldstärke iHc
von 720 bis 2800 kA/m (9 bis 35 kOe), erhält, sowie
- (d) nach Schritt (c) das Schneiden und/oder Polieren des Magneten,
um eine fertige Oberfläche
zu erhalten;
dadurch gekennzeichnet, dass
- (e) der Magnet nach dem Schneiden und/oder Polieren in einer
Argon-, Stickstoff- oder
Niederdruckvakuumatmosphäre
mit einem Sauerstoffpartialdruck von 1,33 × 10–4 bis
133 Pa (10–6 bis
100 torr) 10 min bis 10 h lang hitzebehandelt
wird.
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Wiederum
ist ein durch das oben genannte Verfahren hergestellter Seltenerdmetall-Magnet typischerweise
geeignet, um einem Kühl-
und/oder Schmiermittel über
einen längeren
Zeitraum hinweg ausgesetzt zu werden.
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Der
Erfinder der vorliegenden Erfindung hat festgestellt, dass die Korrosionsbeständigkeit
z.B. der oben angeführten
Zusammensetzung eines Seltenerdmetallmagneten durch eine 10-minütige bis
10-ständige Hitzebehandlung
des Magneten, der geschnitten und/oder poliert wurde, um eine fertige
Oberfläche
zu erhalten, in einem Argon-, Stickstoff- oder Niederdruckvakuumatmosphäre mit einem
Sauerstoffpartialdruck von 1,33 × 10–4 bis
133 Pa (10–6 bis
100 torr) verbessert werden kann. Dies stellt
einen allgemeinen Aspekt der vorliegenden Erfindung dar. Vorzugsweise
erfolgt diese Hitzebehandlung bei einer Temperatur von 200 bis 1.100°C.
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Seltenerdmetallmagnete,
die in verschiedenen Hochleistungsmotoren (die den in Japan erlassenen überarbeiteten
Energiesparbestimmungen entsprechen) eingesetzt werden und über einen
längeren
Zeitraum hinweg einem alternativen H-FKW-Kühlmittel
und/oder Schmiermittel unter Betriebsbedingungen ausgesetzt sind,
sind von besonderem Interesse.
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In
einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung einen Seltenerdmetall-Permanentmagneten bereit,
der durch ein Verfahren gemäß einem
der Verfahrensaspekte der Erfindung erhalten werden kann.
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In
einem weiteren Aspekt stellt die vorliegende Erfindung die Verwendung
eines Magneten gemäß dem oben
angeführten
Aspekt in einem Hochleistungsmotor bereit.
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[In
der Beschreibung sind die in Klammer angegebenen Werte in kG, kOe,
torr, t/cm2 und kp/cm2 die ursprünglich eingereichten
Werte; die begleitenden Werte in SI-Einheiten sind die sich daraus ergebenden Umrechnungen.]
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
ein Graph, der die magnetischen Eigenschaften von R-Fe-B-Permanentmagnet-Proben
aus Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 vor und nach einem 500-ständigen Röhrentest
bei 150°C
unter Einsatz eines handelsüblichen
Kühlmaschinenöls auf Etherbasis
und des Kühlmittels
R410A zeigt.
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2 ist
ein Graph, der die magnetischen Eigenschaften der R-Fe-B-Permanentmagnet-Probe
aus Vergleichsbeispiel 2 vor und nach dem Röhrentest zeigt.
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WEITERE DETAILS, OPTIONEN UND BEVORZUGTE
AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Zur
Herstellung eines Seltenerdmetall-Permanentmagneten gemäß der vorliegenden
Erfindung wird zunächst
eine Legierung aus R, T und B gegossen. Hierin ist R Neodym oder
eine Kombination aus Neodym mit einem oder mehreren Seltenerdmetall elementen,
T ist Eisen oder ein Gemisch aus Eisen und Cobalt und B ist Bor.
Die Legierung besteht im Wesentlichen aus 17 bis 33,5 Gew.-% Neodym,
26,8 bis 33,5 Gew.-% R insgesamt (inklusive Neodym), 0,78 bis 1,25
Gew.-% B, 0,05 bis 3,5 Gew.-% zumindest eines aus der aus Ni, Ga,
Zr, Nb, Hf, Ta, Mn, Sn, Mo, Zn, Pb, Sb, Al, Si, V, Cr, Ti, Cu, Ca
und Mg bestehenden Gruppe ausgewählten Elements,
wobei der Rest T und zufällige
Verunreinigungen sind.
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R
macht in dem R-Fe-B-Permanentmagneten 26,8 bis 33,5 Gew.-% der Zusammensetzung
aus. R ist Neodym oder eine Kombination von Neodym mit einem anderen
Seltenerdmetallelement, das typischerweise aus Y, La, Ce, Pr, Pm,
Sm, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Lu und Yb und Gemischen davon ausgewählt ist.
Vorzugsweise ist R Neodym oder eine Kombination aus Neodym mit zumindest
einem aus Ce, La, Pr, Dy und Tb ausgewählten Element. Während R
im Wesentlichen Neodym enthalten sollte, beträgt der Neodym-Gehalt in der
Legierung 17 bis 33,5 Gew.-%, vorzugsweise 17 bis 33 Gew.-%. B ist
im Bereich von 0,78 bis 1,25 Gew.-% enthalten. T, dessen Menge dem
Rest entspricht, ist Fe oder Fe und Co. Vorzugsweise ist Fe im Bereich
von 50 bis 70 Gew.-% in der Legierung enthalten. Der teilweise Ersatz
von Eisen durch Cobalt kann die Temperatureigenschaften verbessern.
Der Cobalt-Gehalt (Co/(Co+Fe)) beträgt vorzugsweise 20 Gew.-% oder
weniger, noch bevorzugter 0,1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht
von Eisen und Cobalt. Die Integration von mehr als 20 Gew.-% Cobalt
kann zu einer reduzierten Koerzitivfeldstärke und zu einer Steigerung
der Kosten führen.
Zur Verbesserung der magnetischen Eigenschaften und zur Senkung
der Kosten enthält
die Legierung weiters ein oder mehrere aus der aus Ni, Ga, Zr, Nb,
Hf, Ta, Mn, Sn, Mo, Zn, Pb, Sb, Al, Si, V, Cr, Ti, Cu, Ca und Mg
bestehenden Gruppe ausgewählte
Elemente. Die Legierung der oben beschriebenen Zusammensetzung kann
durch das Schmelzen eines entsprechenden Materials am oder über dem
Schmelzpunkt der Legierung und das Gießen des Materials durch Druckgießen, Walzenabschrecken
oder ein Zerstäubungsverfahren erhalten
werden. Die bevorzugten Gießverfahren
sind Druckgießen
und Kühlwalzenverfahren.
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Die
Legierung wird in einer sauerstofffreien Atmosphäre aus Argon oder Stickstoff
oder unter Vakuum grobzerkleinert, typischerweise durch Hydrierung
oder unter Einsatz einer Brown-Mühle,
einer Stiftmühle,
eines Backenbrechers oder dergleichen. Dann wird sie feinzerkleinert,
vorzugsweise auf eine mittlere Teilchengröße von etwa 1 bis 30 μm. Das resultierende
Pulver wird verdichtet und unter einem Magnetfeld orientiert oder
ohne ein Magnetfeld komprimiert. Der Presskörper wird gesintert, mit einer
festen Lösung
behandelt und zur Bildung eines Massekörpers vergütet. Der Massekörper wird
maschinell bearbeitet und poliert, wodurch ein Permanentmagnet in
der gewünschten
praktischen Form erhalten wird.
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Alternativ
dazu wird der Seltenerdmetallmagnet durch folgende Schritte erhalten:
das Bereitstellen einer auf R, T und B basierenden Mutterlegierung,
worin R Neodym oder eine Kombination von Neodym mit einem oder mehreren
Seltenerdmetallelementen ist, T Eisen oder ein Gemisch aus Eisen
und Cobalt ist und B Bor ist, wobei die Mutterlegierung im Wesentlichen
aus 17 bis 33,5 Gew.-%, insbesondere 17 bis 33 Gew.-%, Neodym, 26,8
bis 33,5 Gew.-% R insgesamt (inklusive Neodym), 0,78 bis 1,25 Gew.-%
B, 0,05 bis 3,5 Gew.-% eines oder mehrerer aus der aus Ni, Ga, Zr,
Nb, Hf, Ta, Mn, Sn, Mo, Zn, Pb, Sb, Al, Si, V, Cr, Ti, Cu, Ca und Mg
bestehenden Gruppe ausgewählter
Elemente, wobei der Rest T und zufällige Verunreinigungen sind,
besteht, und einer Hilfslegierung, die im Wesentlichen aus 28 bis
70 Gew.-% R', worin
R' ein Seltenerdmetallelement
oder ein Gemisch aus zwei oder mehreren Seltenerdmetallelementen
ist, 0 bis 1,5 Gew.-% B, 0,05 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer
aus der aus Ni, Ga, Zr, Nb, Hf, Ta, Mo, Al, Si, V, Cr, Ti und Cu
bestehenden Gruppe ausgewählter
Elemente besteht, wobei der Rest ein Gemisch aus Eisen und Cobalt
und zufälligen
Verunreinigungen ist; das Hydrieren und Grobzerkleinern der Mutterlegierung
in einer sauerstofffreien Atmosphäre aus Argon, Stickstoff oder
unter Vakuum; das Mischen von 85 bis 99 Gew.-% der grobzerkleinerten
Mutterlegierung mit 1 bis 15 Gew.-% der Hilfslegierung, und gegebenenfalls
einem Schmiermittel, gefolgt von Feinzerkleinerung, Verdichten unter
einem Magnetfeld, Sintern und Vergüten. Der Magnet kann weiters
geschnitten und/oder poliert werden, um eine fertige Oberfläche zu erhalten.
Das hierin verwendete Schmiermittel umfasst höhere Fettsäuren, wie z.B. Oleinsäure, Stearinsäure und
Laurinsäure,
und Salze davon.
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In
Bezug auf die Hilfslegierung steht R' für
ein oder mehrere aus Y, La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Gd, Tb, Dy, Ho,
Er, Lu und Yb ausgewählte
Elemente, vorzugsweise für
ein oder mehrere aus Ce, La, Nd, Pr, Dy und Tb ausgewählte Elemente.
Der bevorzugte B-Gehalt beträgt
0,78 bis 1,25 Gew.-%. Der bevorzugte Cobalt-Gehalt beträgt 10 bis
60 Gew.-%, insbesondere 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Hilfslegierung,
wobei der Rest vorzugsweise Eisen ist.
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Der
so in einer der Ausführungsformen
erhaltene Permanentmagnet (Sintermagnet) sollte eine Sauerstoffkonzentration
von bis zu 0,8 Gew.-% und magnetische Eigenschaften aufweisen, wie
z.B. eine Restflussdichte Br von 1,20 bis 1,52 T (12,0 bis 15,2
kG) und eine Koerzitivfeldstärke
iHc von 720 bis 2800 kA/m (9 bis 35 kOe). Vorzugsweise weist der
Sintermagnet für
verbesserte magnetische Eigenschaften, umfassend Koerzitivfeldstärke, eine
Sauerstoffkonzentration von 0,05 bis 0,8 Gew.-% und eine Kohlenstoffkonzentration von
0,03 bis 0,10 Gew.-% auf.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird der Permanentmagnet dann hitzebehandelt, um dadurch
die Korrosionsbeständigkeit
zu verbessern. Die Hitzebehandlung erfolgt vorzugsweise bei einer
Temperatur von 200 bis 1.100°C,
noch bevorzugter von 300 bis 600°C
und noch bevorzugter von 450 bis 550°C. Eine zu hohe Hitzebehandlungstemperatur
kann die magnetischen Eigenschaften beeinträchtigen, während es bei einer zu geringen
Hitzebehandlungstemperatur möglicherweise
nicht gelingt, die Beständigkeit
gegenüber
Schmiermitteln und/oder Kühlmitteln
zu verbessern.
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Die
Atmosphäre
für die
Hitzebehandlung ist eine Argon-, Stickstoff- oder Niederdruckvakuumatmosphäre mit einem
Sauerstoffpartialdruck von 1,33 × 10–4 bis
133 Pa (10–6 bis
100 torr), vorzugsweise von 1,33 × 10–3 bis
1,33 × 10–2 Pa
(10–5 bis
10–4 torr).
Die Dauer der Hitzebehandlung beträgt 10 min bis 10 h, vorzugsweise 10
min bis 6 h und noch bevorzugter 30 min bis 3 h. Nach der Hitzebehandlung
bei der gewünschten
Temperatur in der vorgeschriebenen Atmosphäre kann der R-Fe-B-Magnet in
einer Rate von 10 bis 2.000°C/min
abgekühlt
werden. Nach Wunsch kann die Hitzebehandlung auch in mehreren Phasen
erfolgen.
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Durch
die Hitzebehandlung entstehen Suboxide auf der Magnetoberfläche, wodurch
man hochkorrosionsbeständige
Seltenerdmetall-Permanentmagneten erhält, die zur Verwendung in Hochleistungsmotoren geeignet
sind. Der durch die vorliegende Erfindung erhaltene Magnet ist dadurch
gekennzeichnet, dass er gegenüber
alternativen H-FKW-Kühlmitteln
(z.B. R410A, R134a und R125), H-FCKW-Kühlmitteln (z.B. R22 und R32)
und Schmiermitteln (z.B. Kühlmaschinenöl, wie z.B.
Mineralöl,
Esteröl
oder Etheröl)
korrosionsbeständig ist.
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BEISPIEL
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Untenstehend
werden Beispiele der Erfindung zur Veranschaulichung und nicht zur
Einschränkung angeführt.
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Beispiel 1
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Nach
dem Induktionsschmelzen in einer Argonatmosphäre wurde ein Ingot mit einer
Zusammensetzung mit einem Gewichtsverhältnis von 32 Nd – 1,2 B – 59,8 Fe – 7 Co gegossen.
Der Ingot wurde unter Einsatz eines Backenbrechers grobzerkleinert
und durch eine Strahlmühle
unter Einsatz von Stickstoffgas feinzerkleinert, wodurch man Teilchen
mit einer mittleren Teilchengröße von 3,5 μm erhielt.
Das Pulver wurde in eine Form gefüllt und darin unter einem Druck
von 98 MPa (1,0 t/cm2) verdichtet, währen ein
Magnetfeld von 10 kOe an die Form angelegt wurde. Der Presskörper wurde
in Vakuum bei 1.100°C
2 h lang gesintert und bei 550°C
1 h lang vergütet,
wodurch man einen Permanentmagneten erhielt. Aus dem Permanentmagneten
wurde eine Magnetplatte mit den Dimensionen 5,9 mm × 5,9 mm × 1,2 mm
(Dicke) ausgeschnitten. Die Magnetplatte wies eine Sauerstoffkonzentration
von 0,611 Gew.-%,
Br = 1,128 T (11,28 kG) und iHc = 1369 kA/m (17,20 kOe) auf. Die
Magnetplatte wurde trommelpoliert und mit Ultraschall in Wasser
gewaschen. Unter Einsatz einer mit Argongas gefüllten Vakuumhitzebehandlungsvorrichtung
mit einem Sauerstoffpartialdruck von 1,33 × 10–3 Pa
(10–5 torr)
wurde die Magnetplatte bei 490°C
1 h lang hitzebehandelt. Diese Platte wurde als Testprobe eingesetzt.
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In
einem Druckgefäß des Lagerbolzen-Typs
mit einem Volumen von 200 ml (Typ TPR N2 von Taiatsu Glass Kogyo
K.K.) wurden 20 g eines im Handel erhältlichen Kühlmaschinenöls auf Esterbasis oder eines Kühlmaschinenöls auf Etherbasis
eingewogen, und die Probe des R-Fe-B-Permanentmagneten wurde darin platziert.
Nach dem Schließen
des Druckgefäßes wurde
es mit einem Trockeneis/Ethanol-Gefriergemisch
gekühlt.
Eine H-FKW-Alternative wurde in flüssigem Zustand als Kühlmittel
in das Gefäß eingespritzt.
Die Menge an eingeführter
H-FKW-Alternative wurde anhand der Gewichtszunahme des gesamten
Druckgefäßes bestimmt.
Die Zufuhr der H-FKW-Alternative wurde so gesteuert, dass ein Gewicht
von 20 g der H-FKW-Alternative
erhalten wurde, das heißt
dass das Gewichtsverhältnis
des Kühlmittels
zu dem Kühlmaschinenöl 1:1 betrug.
Dabei handelt es sich um ein herkömmliches Verfahren zur Bewertung
der Korrosionsbeständigkeit
in einem Kompressor, das im Allgemeinen als Röhrentest bekannt ist. Das Druckgefäß wurde
in einem Thermostattank mit einer Temperatur von 150 ± 0,5°C platziert
und darin eine vorbestimmte Zeit (500 bis 1.000 h lang) erhitzt.
Danach wurde das Druckgefäß geöffnet, und
der R-Fe-B-Magnet wurde herausgenommen und in Bezug auf seine magnetischen
Eigenschaften sowie Veränderungen
dieser Eigenschaften gegenüber
dem Anfangszustand untersucht. Die Ergebnisse sind in 1 angeführt. Tabelle
1 führt
die Veränderungen
der magnetischen Eigenschaften an (dargestellt als Prozentsatz der
Verschlechterung bei Pc = 0 der Magneteigenschaften nach dem Test
ausgehend von den Magneteigenschaften vor dem Test).
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Vergleichsbeispiel 1
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Ein
R-Fe-B-Permanentmagnet wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, nur
dass keine Hitzebehandlung durchgeführt wurde. Unter Einsatz dieses
Magneten als Testprobe wurde ein ähnlicher Röhrentest durchgeführt. Die
Ergebnisse sind in 1 und Tabelle 1 angeführt.
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Vergleichsbeispiel 2
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Ein
R-Fe-B-Permanentmagnet wurde wie in Beispiel 1 hergestellt, nur
dass die Hitzebehandlung 30 min lang bei 400°C in Luft erfolgte. Unter Einsatz
dieses Magneten als Testprobe wurde ein ähnlicher Röhrentest durchgeführt. Die
Ergebnisse sind in 2 und Tabelle 1 angeführt.
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Es
ist anzumerken, dass die Magnetproben nach dem Röhrentest folgende magnetische
Eigenschaften aufwiesen.
| | Br | iHc |
| | T (kG) | kA/m
(kOe) |
| Beispiel
1 | 1,113
(11,13) | 1350
(16,96) |
| Vergleichsbeispiel
1 | 0,85
(8,50) | 1193
(14,99) |
| Vergleichsbeispiel
2 | 1,098
(10,98) | 1381
(17,36) |
Tabelle 1: Verschlechterung* nach dem
Röhrentest
(150°C)
| Handelsübliches
Kühlmaschinenöl | H-FKW-Alternative | Verschlechterung*
nach dem Röhrentest
(150°C) |
| Vergl.-Bsp.1 | Bsp. 1 | Vergl.-Bsp.
2 |
| | | 500
h | 1000
h | 500
h | 1000
h | 500
h |
| Esteröl | R410A | 12,0
% | 31,8
% | 1,1
% | 1,2
% | 1,60
% |
| Etheröl | R410A | 31,9
% | nicht
messbar (pulverisiert) | 1'2
% | 1,5
% | 8,90
% |
- * Prozentsatz der Verschlechterung bei
Pc = 0 der Magneteigenschaften nach dem Test ausgehend von den ursprünglichen
Magneteigenschaften.
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Aus
Tabelle 1 geht hervor, dass der R-Fe-B-Permanentmagnet ohne Hitzebehandlung
in Kombination mit dem Kühlmaschinenöl auf Etherbasis
nach 500 h des Röhrentests
eine deutliche Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften erfuhr
und nach 1.000 h des Röhrentests
pulverisiert wurde, so dass die Magnetfragmente in dem Kühlmaschinenöl dispergiert
wurden. In einem tatsächlichen
Kompressor, in dem eine mischbare Flüssigkeit aus Kühlmittel
und Kühlmaschinenöl unter
hohem Druck durch Rohre aus hochfestem Kupfer zirkuliert, verursacht
das Entstehen eines solchen Schlamms das Verstopfen der Rohre, wodurch
es zu einem Ausfalldefekt kommt. Wie anhand Tabelle 1 deutlich wird,
wird dem Magneten durch Hitzebehandlung auch unter hohem Druck in
heißer
Umgebung eine praktisch annehmbare Korrosionsbeständigkeit
verliehen. Wenn die Hitzebehandlung jedoch in Luft erfolgt, werden
die magnetischen Eigenschaften eher verschlechtert, wie anhand Vergleichsbeispiel
2 ersichtlich ist.
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Beispiel 2 (Referenz: Legierungsherstellung)
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Die
Proben dieses Beispiels sind Legierungen mit geringer Sauerstoffkonzentration,
die dadurch hergestellt werden, indem der Schritt des Grobzerkleinerns
bis zum Sinterschritt in einer sauerstofffreien Atmosphäre durchgeführt werden.
Die Ausgangsmaterialien Nd, Pr, Dy, Tb, elektrolytisches Eisen,
Co, Ferrobor, Al, Cu und gegebenenfalls Ferrozirkonium oder Ferrohafnium
wurden zu den in Tabelle 2 angeführten
Zusammensetzungen formuliert, wonach die jeweiligen Legierungen
durch ein Doppelwalzenabschreckverfahren hergestellt wurden. Die
Legierungen wurden in einer Wasserstoffatmosphäre mit 147 ± 49 kPa (1,5 ± 0,5 kp/cm
2) hydriert, wonach sie 5 h lang bei 600°C in einem
Vakuum mit ≤ 1,33
Pa (≤ 10
–2 torr)
dehydriert wurden. Jede der erhaltenen Legierungen lag nach der
Hydrierung und Dehydrierung in Form eines groben Pulvers mit einer
Teilchengröße von mehreren
100 μm vor.
Die groben Pulver wurden jeweils mit 0,06 Gew.-% Laurinsäure als
Schmiermittel in einem Mischer des V-Typs gemischt und unter einem
Stickstoffstrahl in einer Strahlmühle auf eine mittlere Teilchengröße von etwa
3 μm feinzerkleinert.
Die resultierenden feinen Pulver wurden in die Form einer Presse
gefüllt,
in einem Magnetfeld mit 1,3 T (13 kOe) orientiert und unter einem
Druck von 118 MPa (1,2 t/cm
2), der im rechten
Winkel auf das Magnetfeld wirkte, verdichtet. Die Pulverpresskörper wurden bei
1.050°C
2 h lang in Argon gesintert, abgekühlt und 2 h lang bei 500°C in Argon
hitzebehandelt, wodurch man Permanentmagnetmaterialien der jeweiligen
Zusammensetzung erhielt. Diese Permanentmagnetmaterialien auf R-Fe-B-Basis
wiesen einen Kohlen stoffgehalt von 0,061 bis 0,073 Gew.-% und einen
Sauerstoffgehalt von 0,105 bis 0,186 Gew.-% auf. Ihre magnetischen
Eigenschaften sind in Tabelle 2 angeführt. Tabelle 2
| Probe Nr. | Komponenten
(Gew.-%) | Br 0,1 T (kG) | iHc 1000 kA/m 4π (kOe) |
| Nd | Pr | Dy | Tb | Fe | Co | B | Al | Cu | Zr | Hf |
| 1 | 30,2 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 2,7 | 1,1 | 0,4 | 0,2 | 0,0 | 0,0 | 14,23 | 9,2 |
| 2 | 27,6 | 0,0 | 3,7 | 0,0 | Rest | 1,4 | 1,1 | 0,2 | 0,1 | 0,0 | 0,0 | 13,35 | 18,8 |
| 3 | 27,7 | 0,0 | 0,0 | 2,4 | Rest | 1,4 | 1,0 | 0,2 | 0,1 | 0,2 | 0,0 | 13,86 | 13,2 |
| 4 | 26,3 | 0,0 | 4,9 | 0,0 | Rest | 1,8 | 1,0 | 0,3 | 0,1 | 0,0 | 0,3 | 13,22 | 15,3 |
-
Beispiel 3 (Referenz: Legierungsherstellung)
-
Die
Ausgangsmaterialien Nd, Dy, elektrolytisches Eisen, Co, Ferrobor,
Al und Cu wurden zu den in Tabelle 3 angeführten Zusammensetzungen formuliert,
wonach die Formulierungen induktionsgeschmolzen und in eine wassergekühlte Kupferform
gegossen wurden, um Ingots der jeweiligen Zusammensetzung zu erhalten.
Die gegossenen Ingots wurden in einer Brown-Mühle grobzerkleinert. Die resultierenden
groben Pulver wurden jeweils mit 0,08 Gew.-% Stearinsäure als
Schmiermittel in einem Mischer des V-Typs vermischt und unter einem
Stickstoffstrahl in einer Strahlmühle zu einer mittleren Teilchengröße von etwa
3 μm feinzerkleinert.
Die resultierenden Feinpulver wurden in die Form einer Presse gefüllt, in
einem Magnetfeld mit 1,2 T (12 kOe) orientiert und unter einem Druck
von 147 MPa (1,5 t/cm
2), der im rechten
Winkel auf das Magnetfeld wirkte, verdichtet. Die Pulverpresskörper wurden
2 h lang bei 1.080°C
in einem Vakuum von ≤ 1,33 × 10
–2 Pa
(≤ 10
–4 torr)
gesintert, abgekühlt
und 1 h lang bei 600°C
in einem Vakuum von ≤ 1,33
Pa (≤ 10
–2 torr)
hitzebehandelt, wodurch man Permanentmagnetmaterialien der jeweiligen
Zusammensetzung erhielt. Diese Permanentmagnetmaterialien auf R-Fe-B-Basis
wiesen einen Kohlenstoffgehalt von 0,081 bis 0,092 Gew.-% und einen Sauerstoffgehalt
von 0,058 bis 0,071 Gew.-% auf. Ihre magnetischen Eigenschaften
sind in Tabelle 3 angeführt. Tabelle 3
| Probe Nr. | Komponenten
(Gew.-%) | Br 0,1 T (kG) | iHc 1000 kA/m 4π (kOe) |
| Nd | Pr | Dy | Tb | Fe | Co | B | Al | Cu | Zr | Hf |
| 5 | 32,8 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 4,4 | 1,0 | 0,8 | 0,3 | 0,0 | 0,0 | 12,62 | 12,5 |
| 6 | 26,3 | 2,1 | 2,5 | 2,4 | Rest | 3,6 | 1,1 | 0,8 | 0,2 | 0,0 | 0,0 | 12,18 | 21,5 |
-
Beispiel 4 (Referenz: Legierungsherstellung)
-
In
diesem Beispiel wurde der Versuch unternommen, durch die Anwendung
eines Verfahrens mit zwei Legierungen noch bessere magnetische Eigenschaften
zu erzielen. Die Proben dieses Beispiels sind Legierungen mit geringer
Sauerstoffkonzentration, die dadurch hergestellt werden, dass der
Schritt des Grobzerkleinerns bis zum Sinterschritt in einer sauerstofffreien
Atmosphäre
durchgeführt
werden. In Bezug auf die experimentellen Bedingungen wurden nur
die Zusammensetzungen der Mutterlegierung und der Hilfslegierung
wie in Tabelle 4 angeführt
verändert.
Die Mutterlegierung wurde durch Abschrecken mit einer Walze hergestellt,
in einer Wasserstoffatmosphäre
mit 29 bis 196 kPa (0,5 bis 2,0 kp/cm2)
hydriert, dann in einem Vakuum von ≤ 1,33 Pa (≤ 10–2 torr)
5 h lang bei 500°C
semidehydriert. Die Hilfslegierung wurde induktionsgeschmolzen,
dann in eine wassergekühlte
Kupferform gegossen, wodurch man einen gegossenen Ingot erhielt.
-
Dann
wurden 90 Gew.-% der Mutterlegierung und 10 Gew.-% der Hilfslegierung
gewogen, 0,05 Gew.-% Oleinsäure
wurden als Schmiermittel zugesetzt und in einem Mischer des V-Typs
vermischt. Das Gemisch wurde in einer Strahlmühle unter einem Stickstoffstrahl
feinzerkleinert, wodurch man ein feines Pulver mit einer mittleren
Teilchengröße von etwa
4 μm erhielt.
Die resultierenden Pulver wurden in die Form einer Presse gefüllt, in
einem Magnetfeld von 1,2 T (12 kOe) orientiert und unter einem Druck
von 49 MPa (0,5 t/cm
2), der im rechten Winkel
auf das Magnetfeld wirkte, verdichtet. Die Pulverpresskörper wurden
2 h lang bei 1.040°C
unter einem Vakuum von ≤ 1,33 × 10
–2 Pa
(≤ 10
–4 torr)
gesintert, gekühlt,
dann 1 h lang in einer Argonatmosphäre bei 500°C hitzebehandelt, wodurch man
Permanentmagnetmaterialien der jeweiligen Zusammensetzung erhielt.
Diese Permanentmagnetmaterialien auf R-Fe-B-Basis wiesen einen Kohlenstoffgehalt von
0,052 bis 0,063 Gew.-% und einen Sauerstoffgehalt von 0,085 bis
0,105 Gew.-% auf. Ihre magnetischen Eigenschaften sind in Tabelle
4 angeführt. Tabelle 4
| Probe
Nr. | Komponenten
(Gew.-%) | Br 0,1 T (kG) | iHc 1000 kA/m 4π (kOe) |
| Nd | Pr | Dy | Tb | Fe | Co | B | Al | Cu | Zr | Hf |
| 7 | Mutterleg. | 27,6 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 0,9 | 1,0 | 0,4 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,45 | 16,3 |
| Hilfsleg. | 35,0 | 0,0 | 19,7 | 0,0 | 13,6 | Rest | 0,8 | 0,7 | 1,5 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 28,0 | 0,0 | 2,0 | 0,0 | Rest | 3,7 | 1,0 | 0,4 | 0,2 | 0,0 | 0,0 |
| 8 | Mutterleg. | 27,3 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 0,5 | 1,0 | 0,4 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,89 | 11,3 |
| Hilfsleg. | 37,0 | 0,0 | 10,4 | 0,0 | 17,9 | Rest | 0,8 | 0,3 | 0,8 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 28,2 | 0,0 | 1,0 | 0,0 | Rest | 3,4 | 1,0 | 0,4 | 0,1 | 0,0 | 0,0 |
| 9 | Mutterleg. | 27,3 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 0,2 | 1,0 | 0,4 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 15,11 | 9,8 |
| Hilfsleg. | 36,2 | 0,0 | 0,0 | 10,2 | 17,5 | Rest | 0,8 | 0,3 | 0,8 | 0,0 | 4,5 |
| Gesamt | 28,2 | 0,0 | 1,0 | 0,0 | Rest | 3,1 | 1,0 | 0,4 | 0,1 | 0,0 | 0,4 |
-
Beispiel 5 (Referenz: Legierungsherstellung)
-
In
diesem Beispiel wurde der Versuch unternommen, durch die Anwendung
eines Verfahrens mit zwei Legierungen noch bessere magnetische Eigenschaften
zu erzielen. Die Zusammensetzungen der Mutterlegierung und der Hilfslegierung
wurden wie in Tabelle 5 angeführt
variiert. Die Mutterlegierung und die Hilfslegierung wurden induktionsgeschmolzen,
dann in eine wassergekühlte
Kupferform gegossen, wodurch man gegossene Ingots erhielt.
-
Dann
wurden 92 Gew.-% der Mutterlegierung und 8 Gew.-% der Hilfslegierung
gewogen, 0,05 Gew.-% Zinkstearat wurden als Schmiermittel zugesetzt
und in einem Mischer des V-Typs vermischt. Das Gemisch wurde in
einer Strahlmühle
unter einem Stickstoffstrahl feinzerkleinert, wodurch man ein feines
Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 4 μm erhielt.
Die resultierenden Pulver wurden in die Form einer Presse gefüllt, in
einem Magnetfeld mit 1,2 T (12 kOe) orientiert und unter einem Druck
von 49 MPa (0,5 t/cm
2), der im rechten Winkel
auf das Magnetfeld wirkte, verdichtet. Die Pulverpresskörper wurden
2 h lang in einem Temperaturbereich von 1.020°C bis 1.100°C mit einer Temperaturzunahme
von 10-°C-Schritten
unter einem Vakuum von ≤ 1,33 × 10
–2 Pa
(≤ 10
–4 torr)
gesintert, gekühlt,
dann 1 h lang in einer Argonatmosphäre mit ≤ 1,33 Pa (≤ 10
–2 torr)
bei 500°C
hitzebehandelt, wodurch man Permanentmagnetmaterialien der jeweiligen
Zusammensetzung erhielt. Diese Permanentmagnetmaterialien auf R-Fe-B-Basis
wiesen einen Kohlenstoffgehalt von 0,063 bis 0,075 Gew.-% und einen
Sauerstoffgehalt von 0,328 bis 0,457 Gew.-% auf. Ihre magnetischen
Eigenschaften sind in Tabelle 5 angeführt. Tabelle 5
| Probe
Nr. | Komponenten
(Gew.-%) | Br 0,1 T (kG) | iHc 1000 kA/m 4π (kOe) |
| Nd | Pr | Dy | Tb | Fe | Co | B | Al | Cu | Zr | Hf |
| 10 | Mutterleg. | 28,2 | 0,0 | 0,0 | 0,5 | Rest | 0,5 | 1,2 | 0,8 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 13,45 | 24,0 |
| Hilfsleg. | 25,2 | 0,0 | 28,4 | 0,0 | Rest | 20,6 | 0,0 | 0,3 | 2,2 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 28,0 | 0,0 | 3,4 | 0,5 | Rest | 2,1 | 1,1 | 0,8 | 0,2 | 0,0 | 0,0 |
| 11 | Mutterleg. | 26,9 | 2,2 | 1,3 | 0,0 | Rest | 0,5 | 1,2 | 0,4 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,80 | 22,8 |
| Hilfsleg. | 25,0 | 0,0 | 28,2 | 0,0 | 10,3 | Rest | 0,0 | 0,3 | 2,2 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 26,7 | 2,0 | 3,4 | 0,0 | Rest | 3,1 | 1,1 | 0,1 | 0,2 | 0,0 | 0,0 |
| 12 | Mutterleg. | 26,6 | 1,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 1,8 | 1,2 | 0,4 | 0,5 | 0,0 | 0,0 | 13,12 | 17,5 |
| Hilfsleg. | 26,0 | 25,4 | 0,0 | 0,0 | 12,4 | Rest | 0,0 | 0,3 | 0,0 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 26,6 | 4,0 | 2,3 | 0,0 | Rest | 4,5 | 1,1 | 0,4 | 0,5 | 0,0 | 0,0 |
-
Beispiel 6 (Referenz: Legierungsherstellung)
-
In
diesem Beispiel wurde der Versuch unternommen, durch die Anwendung
eines Verfahrens mit zwei Legierungen noch bessere magnetische Eigenschaften
zu erzielen. Die Zusammensetzungen der Mutterlegierung und der Hilfslegierung
wurden wie in Tabelle 6 angeführt
variiert. Die Mutterlegierung und die Hilfslegierung wurden durch
Abschrecken mit einer Walze gewonnen, in einer Wasserstoffatmosphäre bei 49
bis 196 kPa (0,5 bis 2,0 kp/cm2) hydriert,
dann in einem Vakuum von ≤ 1,33
Pa (≤ 10–2 torr)
3 h lang bei 500°C
semidehydriert.
-
Dann
wurden 94 Gew.-% der Mutterlegierung und 6 Gew.-% der Hilfslegierung
gewogen, 0,05 Gew.-% Zinkstearat wurden als Schmiermittel zugesetzt
und in einem Mischer des V-Typs vermischt. Das Gemisch wurde in
einer Strahlmühle
unter einem Stickstoffstrahl feinzerkleinert, wodurch man ein feines
Pulver mit einer mittleren Teilchengröße von etwa 4 μm erhielt.
Die resultierenden Pulver wurden in die Form einer Presse gefüllt, in
einem Magnetfeld von 1,2 T (12 kOe) orientiert und unter einem Druck
von 49 MPa (0,5 t/cm
2), der im rechten Winkel
auf das Magnetfeld wirkte, verdichtet. Die Pulverpresskörper wurden
2 h lang in einem Temperaturbereich von 1.020°C bis 1.100°C mit einer Temperaturzunahme
von 10-°C-Schritten
unter einem Vakuum von ≤ 1,33 × 10
–2 Pa
(≤ 10 torr)
gesintert, gekühlt,
dann 1 h lang bei 500°C
unter einem Vakuum von ≤ 1,33
Pa (≤ 10
–2 torr)
hitzebehandelt, wodurch man Permanentmagnetmaterialien der jeweiligen
Zusammensetzung erhielt. Diese Permanentmagnetmaterialien auf R-Fe-B-Basis
wiesen einen Kohlenstoffgehalt von 0,082 bis 0,093 Gew.-% und einen
Sauerstoffgehalt von 0,115 bis 0,205 Gew.-% auf. Ihre magnetischen
Eigenschaften sind in Tabelle 6 angeführt. Tabelle 6
| Probe
Nr. | Komponenten
(Gew.-%) | Br 0,1 T (kG) | iHc 1000 kA/m 4π (kOe) |
| Nd | Pr | Dy | Tb | Fe | Co | B | Al | Cu | Zr | Hf |
| 13 | Mutterleg. | 29,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 1,8 | 1,0 | 0,2 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,55 | 13,8 |
| Hilfsleg. | 34,4 | 0,0 | 19,4 | 3,8 | Rest | 21,1 | 0,8 | 1,0 | 2,3 | 0,0 | 0,0 |
| Gesamt | 29,4 | 0,0 | 1,2 | 0,2 | Rest | 3,0 | 1,0 | 0,3 | 0,1 | 0,0 | 0,0 |
| 14 | Mutterleg. | 29,2 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 1,8 | 1,0 | 0,8 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,32 | 15,2 |
| Hilfsleg. | 35,5 | 8,7 | 10,0 | 0,0 | Rest | 14,5 | 0,8 | 0,7 | 1,6 | 2,2 | 0,0 |
| Gesamt | 29,6 | 0,5 | 0,6 | 0,0 | Rest | 2,6 | 1,0 | 0,8 | 0,1 | 0,1 | 0,0 |
| 15 | Mutterleg. | 29,3 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | Rest | 0,5 | 1,0 | 0,8 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 13,71 | 14,5 |
| Hilfsleg. | 27,5 | 9,0 | 10,3 | 0,0 | Rest | 15,0 | 0,8 | 0,7 | 1,6 | 4,5 | 0,0 |
| Gesamt | 29,2 | 0,5 | 0,6 | 0,0 | Rest | 1,3 | 1,0 | 0,8 | 0,1 | 0,0 | 0,3 |
-
Es
ist klar, dass dieser Aspekt für
jede Permanentmagnetprobe vorteilhaft anwendbar ist, unabhängig davon,
ob die Hilfslegierung durch Induktionsschmelzen, Gießen in eine
wassergekühlte
Form, Hydrieren und Semidehydrieren oder durch Abschrecken mit einer
oder zwei Kühlwalzen,
Hydrieren und Semidehydrieren oder durch Abschrecken mit einer oder
zwei Kühlwalzen
und Grobzerkleinern in einer Brown-Mühle
oder dergleichen hergestellt wird.
-
Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein angemessen bearbeiteter R-Fe-B-Permanentmagnet weiter
hitzebehandelt, um einen Schutzfilm auf der Oberfläche auszubilden,
wobei ein hochölbeständiger Sinterpermanentmagnet
mit Korrosionsbeständigkeit
und Wasserstoffsperreigenschaft, auch in einem heißen Umfeld
unter hohem Druck in Kühl-
und Schmiermittel, leicht kostengünstig hergestellt werden kann.
Die Erfindung ist für
die Industrie von großem
Wert.
-
Wenngleich
einige bevorzugte Ausführungsformen
beschrieben wurden, können
zahlreiche Modifikationen und Variationen im Lichte der oben beschriebenen
Lehren vorgenommen werden. Aus diesem Grund ist klar, dass die Erfindung
anders als spezifisch in den Beispielen beschrieben umgesetzt werden
kann.