DE60116099T2

DE60116099T2 - Verfahren zur herstellung eines einstückigen hohlen türträgers

Info

Publication number: DE60116099T2
Application number: DE60116099T
Authority: DE
Inventors: B. Rainer NEES
Original assignee: Shape Corp
Current assignee: Shape Corp
Priority date: 2000-07-12
Filing date: 2001-06-18
Publication date: 2006-08-24
Anticipated expiration: 2021-06-19
Also published as: DE60116099D1; US6643931B2; WO2002004140A2; EP1301291A2; US20020138987A1; EP1301291B1; CA2415759A1; DK1301291T3; CA2415759C; JP2004502547A; ATE313395T1; WO2002004140A3; ES2250431T3; JP3831338B2; MXPA03000272A

Description

I. Beanspruchte Priorität
Diese Anwendung beansprucht die Errungenschaft der provisorischen US-Patenanmeldung Nr. 60/217,790, eingereicht am 12. Juli 2000, unter der Bezeichnung „Hohler Türträger aus einem (1) Stück".
II. Umfeld der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Formen eines Metallteils nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, wovon ein Beispiel in DE-196-40 568 A offenbart ist.
III. Beschreibung des Standes der Technik
Fahrzeugtürträger werden in der Automobilindustrie vielfältig genutzt, um die Aufprallfestigkeit von Fahrzeugtüren zu verstärken und damit die Sicherheit der Passagiere zu erhöhen. Typischerweise werden diese Träger aus mehreren Stücken gefertigt, die eine Metallröhre und an den gegenüberliegenden Enden der Röhre angeschweißten Beschläge beinhalten. Die Beschläge werden dazu verwendet, den Träger in dem Türrahmen zu befestigen. Diese Träger sind nicht ohne Nachteile. Erstens erfordern Träger aus mehreren Teilen zahlreiche Fertigungsschritte und sind dadurch relativ arbeitsintensiv und teuer. Zweitens hängt die strukturelle Integrität dieser Türträger in großem Maße von der Beschaffenheit und der Qualität der Schweißnaht ab. Drittens kann ein Schweißspritzer, der auf dem Träger verbleibt, ein Quietschen verursachen, wenn der Spritzer mit einem anderen Innenteil der Tür in Kontakt kommt.
Die Türträger können auch als Einzelstück oder Träger aus einem Stück gefertigt werden. Ein Verfahren für das Rollformen eines solchen Trägers wird in der US-Patentschrift 5,756,167, ausgegeben am 26. Mai 2998 an Tamura et al., dargestellt. Das Tamura-Verfahren formt durchgehendes Bandmaterial durch Rollformen in einteilige Träger, wobei speziell gestaltete Walzen verwendet werden. Die Walzen haben einen Umfang, der der Länge des Trägers entspricht. Die Walzen schaffen abwechselnd gewalzte Korpusteile und flache Endbeschläge, die durch gekrümmte Übergangsteile verbunden sind. Dieses Verfahren ist auch nicht ohne Nachteile. Erstens ist die Werkzeugausstattung außerordentlich teuer. Zweitens wird für jeden Türträger ein eigener Satz Werkzeuge benötigt. Drittens wird eine ausgedehnte Rüstzeit benötigt, wenn ein neuer/abweichender Türträger gefertigt werden soll. Als Teil des Rüstens erfordern Walzen mit unterschiedlichem Umfang unterschiedliche Abstände zwischen gegenüber- und nebeneinanderliegenden Walzen.
Träger aus einem Stück können auch durch Stanz- und Presstechnologien gefertigt werden. Beispiele dieser Verfahren werden in US-Patent 5,183,718, erteilt am 29. September 1998 an Masuda et al., und der japanischen Patentschrift 4-238725, veröffentlicht am 26. August 1992, dargestellt. Diese Verfahren formen einzelne Metallrohlinge in Träger und sind ebenso nicht ohne Nachteile. Erstens sind diese Verfahren relativ arbeitsintensiv, was zu relativ hohen Fertigungskosten führt, weil einzelne Rohlinge pressgeformt werden müssen. Zweitens nutzt Stanzen oft weniger des Bleches als Rollformen, wodurch mehr Abfall entsteht. Drittens erfordern unterschiedliche Türträger unterschiedliche Werkzeuge.
KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Die zuvor genannten Probleme werden in der vorliegenden Erfindung mit Hilfe der Merkmale, die in den Verfahrensansprüchen 1, 4, 10 und 12 und dem Produktanspruch 15 beschrieben werden, gelöst.
Die vorliegende Erfindung hat eine Vielzahl von Vorteilen gegenüber vorhergehenden Technologien. Erstens wird keine hochspezialisierte und einzigartige Werkzeugausstattung benötigt. Zweitens können Türträger von praktisch jeder Länge unter Verwenden eines einzigen Satzes von Werkzeugen geschaffen werden. Drittens können die eindeutig ausgebildeten Endbeschläge im Anschluss an die grundlegenden Fertigungsschritten spezifisch geformt und weiterbearbeitet werden. Demzufolge ist die vorliegende Erfindung relativ arbeitssparend und kostengünstig. Außerdem wird die Qualität und Beschaffenheit des hohlen Trägers verbessert.
Diese und andere Aufgaben, Vorteile und Merkmale der Erfindung werden durch die ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform und der Zeichnungen umfassender verstanden und anerkannt.
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Ablaufdiagramm eines Prozesses;
2 ist eine schematische Ansicht des Prozesses
3 ist ein Blockdiagramm von vier verschiedenen Prozessoptionen, die alle den Prozess anwenden;
4 ist eine perspektivische Ansicht eines Türträgers, der unter Anwenden des Prozesses geformt wurde und die unterbrochen ist, um eine dazwischenliegende Länge darzustellen;
5 ist eine Draufsicht eines Teils des durchgehenden Metallbands, die den Bereich der gestanzten Einbuchtung zeigt;
6. ist eine Ansicht eines Teils der durchgehend gewalzte Röhre, die den Bereich der gestanzten Einbuchtungen zeigt;
7. ist eine Ansicht des einzelnen Türträgers, der im Bereich der Aussparungen auf Länge geschnitten wurde und der unterbrochen ist, um eine dazwischenliegende Länge darzustellen;
8 ist eine Endansicht des Trägers von 7.
9. ist eine perspektivische Ansicht der Vor-Formen in einer gestaffelten Presse, in der die Enden der Vor-Formen geöffnet und abgeflacht werden;
10 ist eine perspektivische Ansicht des Endes eines Türträgers mit verstärkenden Aussteifungen; und
11 ist eine perspektivische Ansicht des Endes eines Türträgers mit nach innen gerollten Verstärkungen in dem Übergangsbereich entsprechend den Ansprüchen.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Ein Fertigungsprozess ist in den 1–3 dargestellt; und ein unter Anwendung dieses Prozesses gefertigter röhrenförmiger Türträger ist in 4 dargestellt und allgemein mit 10 bezeichnet. Der Träger 10 ist aus einem Stück und beinhaltet einen röhrenförmigen Körper 12, einen Übergangsbereich 14 und Endbeschläge 16.
I. Fertigungsprozess
Wie in den 1–3 dargestellt, beginnt der röhrenförmige Träger als eine durchgehende Bahn flachen Materials, der von einer Rolle gezogen wird. Wie in 5 zu sehen (die das Material nach dem Arbeitsschritt des Vorstanzens zeigt), beinhaltet das Material ein Paar gegenüberliegender Kanten 24. Bei der bevorzugten Ausführungsform verlaufen die Kanten des Materials linear und im gleichen Abstand zueinander, so dass das Material eine einheitliche Breite aufweist. Bei der bevorzugten Ausfürrungsform ist das Material martensitischer Stahl (d.h. Martensit) wie z.B. Inland M220-ultrahochfester niedrig legierter Stahl. Natürlich können andere Materialien verwendet werden, die geeignete Eigenschaften für die Leistungsanforderungen des Türträgers besitzen.
Der erste Arbeitsschritt 101 ist die Zufuhr des durchgehenden Metallmaterials in eine Vorstanzpresse.
Der zweite Arbeitsschritt 102 ist das Beschneiden der gegenüberliegenden linearen Enden 24 durch die Vorstanzpresse in regelmäßigen Abstand voneinander befindlichen oder periodischen Abschnitten, die die Einbuchtungen oder Aussparungen 22 (siehe 5) bilden. Das vorgestanzte, jedoch noch flache Material ist mit 20 bezeichnet. Die sich im Abstand voneinander befindlichen Punkte 25 bestimmen die gegenüberliegenden Enden jeder Einbuchtung 22. Der Abstand zwischen den Punkten 25 entspricht der Länge L des röhrenförmigen Körpers 12 des fertigen Trägers 10. In Abhängigkeit von der Durchführung des vierten Schrittes 104 – Schweißen –, kann dieser zweite Schritt ausgelassen werden.
Der dritte Arbeitsschritt ist das Rollformen des vorgestanzten Materials 20 in einer Röhrenwalzstrecke. Das flache Material 20 wird in eine allgemein mit 30 bezeichnete Röhrenform gewalzt (siehe 6). Bei der durchgehenden Röhrenform 30 greifen die gegenüberliegenden Kanten 24 des Materials in den Bereichen außerhalb der Aussparungen 22 ineinander ein. Vorzugsweise liegen die Kanten aneinander, aber sie können sich auch überlappen. Die Aussparungen 22 bilden längliche Spalten oder Lücken 32. Die Kanten der Aussparungen 22 greifen nicht ineinander ein. Die Walzstrecke arbeitet mit einer Geschwindigkeit, bei der die darauffolgenden Arbeitsschritte in der Lage sind, Material aufzunehmen.
Der vierte Arbeitsschritt 104 ist das Zusammenschweißen der Seitenkanten 24 zwischen den länglichen Lücken 32. Das Schweißgerät kann fortlaufend arbeiten, während sich das Material durch das Schweißgerät bewegt (weil die beabstandeten Aussparungen 22 nicht zusammengefügt werden), oder das Schweißgerät könnte nur in den Bereichen zwischen den länglichen Lücken 32 (d.h. nur wo die Kanten 24 ineinander eingreifen) eingesetzt werden. Außerdem muss, wenn der zweite Arbeitsschritt 102 des Vorstanzens ausgelassen wurde, das Schweißgerät mit Unterbrechungen betrieben werden, um Bereiche mit verbundenen Kanten zu schaffen, die von Bereichen mit nicht verbundenen Kanten getrennt sind. Das bevorzugte Schweißgerät ist ein Laserschweißgerät, um eine hohe Schweißqualität zu erzielen. Jedes geeignete Schweißverfahren, wie Induktionsschweißen, kann auch angewendet werden. Die Schweißnaht 36 entsteht durch das Schweißen (siehe 7).
Der fünfte Arbeitsschritt 105 ist, das geschweißte röhrenförmige Teil auf genaues Maß zu bringen und gerade zu richten, um die Einheitlichkeit der fertigen Trägers 10 zu erhöhen.
Der sechste Arbeitsschritt 106 ist das Anlassen des durchgehenden Materials. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird das Anlassen nur im Nahbereich der länglichen Lücken 32 ausgeführt. Das Anlassen kann auch vor oder nach anderen Arbeitsschritten des Verfahrens in Abhängigkeit von den gewünschten Qualitäten und Eigenschaften, die dem Türträger sowohl für die Fertigung (z.B. Vorstanzen) als auch für das fertige Produkt verliehen werden sollen, ausgeführt werden.
Der siebente Arbeitsschritt ist es, die durchgehende Röhrenform auf Länge zu schneiden, wodurch einzelne Elemente oder Vor-Formen 40 gebildet werden (siehe 7–8). Dieser Arbeitschritt passiert am Ende der Walzstrecke. Das Schneiden erfolgt im Bereich der länglichen Vertiefungen 32 (wenn das Material vorgestanzt wurde) oder im Bereich der nicht miteinander verbundenen Kanten (wenn das Material nicht vorgestanzt wurde), so dass ein ungeschweißter Teil an jedem Ende der Vor-Form 40 verbleibt.
Bei dem achten Arbeitsschritt 108 wird das Ende jeder Vor-Form geöffnet, um einrelativ flaches Ende zu schaffen. Die gestaffelte Presse, die zur Ausführung dieses Arbeitschritts verwendet wird, wird in 9 veranschaulicht. Vorzugsweise beinhaltet der Arbeitsschritt des Öffnens eine Vielzahl von Formungsarbeitsschritten, kann aber auch in einem Arbeitsschritt durchgeführt werden. Bei der bevorzugten Ausführungsform wird die längliche Vertiefung 32 zuerst wie bei 42 veranschaulicht geöffnet und weiter wie bei 44, 45 und 46 veranschaulicht geöffnet. Nach dem Stempeln im letzten Gesenk ist der Endbeschlag 48 vollständig geformt.
Die nachfolgenden Arbeitsschritte (d.h. jene nach dem Arbeitsschritt des Öffnens 108) treten auf verschiedenen Strecken auf, um verschiedene Vorgänge durchzuführen, wie in 2 und 3 veranschaulicht ist. Die einzelnen Prozesse oder Arbeitsschritte 110, die in jeder Strecke angewendet werden, hängen von der gewünschten Gestalt und den Eigenschaften, die dem fertigen Türträger verliehen werden sollen, ab. Die vier in 3 veranschaulichten Prozessoptionen sind Beispiele, und andere Prozessoptionen können ohne weiteres in Abhängigkeit von dem gewünschten Ergebnis entwickelt werden.
Ein alternativer Formungsarbeitsschritt 111 ist, mindestens ein Loch 52 (siehe 4) in den Endbeschlag 16 zu stanzen. Es können so viele Löcher, wie benötigt werden, gestanzt werden. Ein zweiter alternativer Formungsarbeitsschritt 112 ist, dem Endbeschlag 16 Biegungen oder Winkel 54 (siehe 4 und 10–11) hinzuzufigen. Die Winkel 54 können jede beliebige Vielzahl von Gestalten aufweisen, und der Winkel kann stark in Abhängigkeit von den Montageanforderungen des röhrenförmigen Trägers 10 variieren. Ein dritter alternativer Formungsarbeitsschritt 11 ist, den Winkeln an dem Endbeschlag 16 verstärkende Aussteifungen 56 (siehe 10) anzufügen, um den Beschlag 16 zu festigen. Ein Formungsarbeitsschritt 114 ist, die Verstärkungen 58 (siehe 11) nach innen zu rollen. Bei diesem Arbeitschritt werden die Kanten der zugeschnittenen Aussparungen 22 über und in die Mitte des Übergangsbereichs gerollt. Dieses Zurückrollen der Kanten der Aussparungen 22 festigt den Übergangsbereich 14. Dieses Rollen kann auch durchgeführt werden, um das Profil des Übergangbereichs 14 zu verkleinern, um eine Montage in Bereichen mit wenig Platz zu ermöglichen. Ein alternativer Arbeitsschritt 115 ist, die Endhalterung 16 auf die endgültige Form und Größe zu zuschneiden. Das Schneiden der Kanten, nachdem alle Formungsarbeitsschritte abgeschlossen worden sind, sorgt für eine verbesserte Beschaffenheit des resultierenden Türträgers 10.
Nachdem alle Formungs-, Gestaltung- und Schneidearbeitsschritte abgeschlossen worden sind, kann der Türträger per Lasermarkierung mit dem Firmennamen, Datum, Schicht, Kundenteilenummer oder Barcode versehen werden, um den Träger aus Gründen der Qualitätskontrolle zu identifizieren und zurückzuverfolgen. Vorzugsweise wird jeder Türträger überprüft 116, um zu bestätigen, dass er entsprechend der Spezifikation angefertigt worden ist. Nachdem der Türträger überprüft ist 116, wird er zum Versand verpackt 118.
Vier Beispiele von Prozessoptionen 201, 202, 203 und 204 werden in 3 veranschaulicht. Jede beinhaltet verschiedene Kombinationen der oben beschriebenen Arbeitsschritte sowie andere Arbeitsschritte, die von Fachleuten anerkannt und verstanden werden.
Diese Erfindung kann angewendet werden, um eine große und tatsächlich grenzenlose Vielzahl von einteiligen röhrenförmigen Türträgern 10 zu fertigen, wobei der Röhrenkörper 12 mit den Endbeschlägen 16 durch den Übergangsbereich 14 mit nach innen gerollten Kanten eine Einheit bildet. Die vorliegende Erfindung führt zu einem verbesserten Erzeugnis bei niedrigeren Kosten.
FIG. 1
FIG. 2
FIG. 3

Claims

Verfahren zum Formen eines Metallteils, welches folgende Schritte aufweist: Beschneiden der gegenüberliegenden Seitenkanten (24) eines durchgehenden Metallrohlings (20) zur Erzeugung einer Vielzahl von Ausschnitten (22) an den gegenüberliegenden Seitenkanten (24); Umformen des durchgehenden Metallrohlings (20) zu einer Röhre (30); Schweißen entlang der Länge der genannten Röhre (30), wobei die genannten Seitenkanten (24) nur in den Bereichen zwischen den Ausschnitten (22) verbunden werden; Schneiden der genannten Röhre (30) in den Bereichen der Ausschnitte (22), wodurch Teile (40) entstehen, dadurch gekennzeichnet, dass eine Seite jedes Teils (40) geöffnet wird, wodurch das genannte Teil (40) ein relativ flaches Ende erhält, wobei dieser Arbeitsschritt des Öffnens einer Seite einen Übergangsbereich (14) zwischen dem relativ flachen Ende und der genannten Röhre schafft und dieser genannte Schritt des Öffnens einer Seite außerdem einen Arbeitsschritt aufweist, bei dem die Kanten der Ausschnitte (22) in dem Übergangsbereich (14) nach innen gerollt werden.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem die Röhre nach dem genannten Schweißarbeitsgang geglüht wird.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem im Zuge des genannten Arbeitsschrittes des Öffnens einer Seite außerdem Löcher in das relativ flache Ende gestanzt werden oder bei dem der genannte Schritt des Öffnens einer Seite auch einen Arbeitsschritt aufweist, bei dem ein Abschnitt des relativ flachen Endes umgebogen wird oder bei dem der besagte Arbeitsschritt des Öffnens einer Seite weiterhin einen Arbeitsschritt aufweist, in dem der besagte relativ flache Abschnitt beschnitten wird.
Verfahren zum Formen eines Teiles, welches folgende Schritte aufweist: Beschneiden eines durchgehenden Metallstreifens zur Erzeugung einer Vielzahl von Vertiefungen an den gegenüberliegenden Seitenkanten; Rollformen des durchgehenden Metallstreifens zu einer durchgehenden Röhre, wobei die genannten gegenüberliegenden Seitenkanten aneinander angreifen; Schweißen der aneinander angreifenden nicht beschnittenen Seitenkanten; Schneiden der genannten durchgehenden Röhre in dem Bereich der Vertiefungen zur Erzeugung von Teilen; gekennzeichnet durch das Öffnen einer Seite jedes Teils zur Erzeugung eines relativ flachen Endes, wobei der genannte Schritt des Öffnens einer Seite einen Übergangsbereich zwischen dem besagten relativ flachen Ende und der genannten Röhre schafft und dieser besagte Schritt des Öffnens einer Seite außerdem einen Arbeitsschritt aufweist, bei dem die Kanten der Vertiefungen in dem Übergangsbereich nach innen gerollt werden.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem die besagte durchgehende Röhre in dem Bereich der besagten Vertiefungen zwischen dem genannten Schweißarbeitsschritt und dem genannten Schneidarbeitsschritt geglüht wird und bei dem vorzugsweise zwischen dem genannten Schweißarbeitsschritt und dem besagten Glüharbeitsschritt die durchgehende Röhre auf genaues Maß gebracht und geradegerichtet wird.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem der genannte Arbeitsschritt des Öffnens einer Seite zusätzlich nachfolgende Schritte umfasst: mindestens einen Formungsarbeitsschritt zum Öffnen der genannten Vertiefungsbereiche sowie einen abschließenden Formungsarbeitsschritt, in dem die Bereiche der genannten Vertiefungen abgeflacht werden.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem in einem weiteren Arbeitsgang mindestens ein Loch in das relativ flache Ende gestanzt wird.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 4, bei dem in einem weiteren Arbeitsschritt an dem relativ flachen Ende eine winklige Halterung geformt wird und bei dem am besten in einem weiteren Arbeitsgang Verstärkungen an der winkligen Halterung angebracht werden.
Ein Verfahren gemäß Anspruch 4, in dem der genannte Schweißarbeitsgang durch einen Laser ausgeführt wird.
Verfahren zur Formung von Türträgern, das folgende Schritte aufweist: Bereitstellung einer durchgehenden Bahn eines flachen Werkstoffes mit einem Paar gegenüberliegender linearer Kanten; Beschneiden von mindestens einer der linearen Kanten an mit Abstand angeordneten Stellen entlang der Länge des Flachwerkstoffes, wodurch beschnittene Kanten entstehen und nicht beschnittene Kanten verbleiben; Umformen des Flachwerkstoffes zu einer allgemein rohrenförmigen Gestalt, wobei die genannten nicht beschnittenen linearen Kanten aneinander angreifen; Schweißen der aneinander angreifenden nicht beschnittenen Seitenanten; Durchtrennen der Röhre in dem Bereich der beschnittenen Seitenkanten, wodurch Röhrenabschnitte entstehen; gekennzeichnet durch das Öffnen mindestens eines Endes des Röhrenabschnittes im Bereich der beschnittenen Kanten zur Erzeugung einer Halterung, wobei der besagte Arbeitsschritt des Öffnens mindestens eines Endes einen Übergangsbereich zwischen der besagten Halterung und dem besagten Röhrenabschnitt schafft und der genannte Arbeitsgang des Öffnens eines Endes außerdem einen Arbeitsschritt umfasst, bei dem die beschnittenen Kanten des Übergangsbereiches nach innen gerollt werden.
Das Verfahren gemäß Anspruch 10, bei dem nach dem genannten Schweißarbeitsgang der Bereich der beschnittenen linearen Kanten geglüht wird und vorzugsweise der genannte Arbeitsschritt des Öffnens von mindestens einem Ende des Röhrenabschnittes außerdem einen abschließenden Formarbeitsgang aufweist, bei dem ein relativ flaches Ende am Röhrenabschnitt in dem Bereich der beschnittenen Kanten geformt wird, und das vorzugsweise auch einen weiteren Arbeitsgang aufweist, bei dem Löcher in das relativ flache Ende gestanzt werden, oder bei dem in einem weiteren Arbeitsgang das relativ flache Ende umgebogen wird und vorzugsweise außerdem in einem weiteren Arbeitsschritt Verstärkungen an das winkelige Ende angefügt werden.
Verfahren zum Formen von Türträgern, welches folgende Schritte aufweist: Bereitstellen einer durchgängigen Bahn eines Blechs mit einem Paar Seitenkanten; Umformen der durchgehenden Materialbahn zu einer allgemein geschlossenen Struktur, bei der zumindest Abschnitte der Seitenkanten aneinander angreifen; Verbinden der Seitenkanten in ersten Längssegmenten, die durch nachfolgende zweite nicht verbundene Längssegmente unterbrochen werden; Durchtrennen der geschlossenen Struktur in den zweiten Segmenten zur Erzeugung von Längsabschnitten; gekennzeichnet durch das Öffnen von mindestens einer Seite jedes Längsabschnitts von der geschlossenen Struktur zur Erzeugung einer Halterung, wobei der genannte Arbeitsschritt des Öffnens mindestens einer Seite einen Übergangsbereich zwischen der Halterung und der allgemein geschlossenen Struktur schafft und der genannte Arbeitsschritt des Öffnens außerdem die radial nach innen gerichtete Umformung des Übergangsbereichs aufweist.
Das Verfahren gemäß Anspruch 12, welches zusätzlich den Arbeitsschritt des Formens einer relativ flachen Halterung oder außerdem den Arbeitsschritt des Stanzens von mindestens einem Loch in die Halterung oder weiterhin den Arbeitsschritt des Formens eines winkligen Abschnittes an der Halterung aufweist und bei dem vorzugsweise in einem weiteren Arbeitsschritt mindestens eine Verstärkung an den winkligen Abschnitt der Halterung angefügt wird.
Das Verfahren gemäß Anspruch 12, welches außerdem den Arbeitsschritt des Beschneidens der Halterung aufweist oder bei dem der genannte Arbeitsschritt des Verbindens der Seitenkanten Schweißen beinhaltet.
Ein Metallteil oder ein metallischer Türträger (10) in Röhrenform mit einem relativ flachen Ende und einem Übergangsbereich (14) zwischen dem besagten relativ flachen Ende und der besagten Röhrenform, in dem die Kanten des Übergangsbereiches (14) nach innen gerollt sind und dessen Formgebung nach einem in einem der vorangehenden Ansprüche beschriebenen Verfahren erfolgte.