DE60033849T2

DE60033849T2 - Polyphenylenether-polyamid-mischungen, verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DE60033849T2
Application number: DE60033849T
Authority: DE
Inventors: Sterling Bruce Schenectady BROWN; Norberto Clifton Park SILVI; Mark Howard Selkirk Giammattei; Navjot Rye SINGH; Farid Fouad Clifton Park Khouri; Jianing Yorktown HUANG
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: SABIC Global Technologies BV
Priority date: 1999-12-07
Filing date: 2000-11-14
Publication date: 2007-11-08
Anticipated expiration: 2020-11-15
Also published as: WO2001042364A1; ATE356172T1; CN1264922C; US6362263B1; EP1242537A1; CN1399664A; JP2003516457A; DE60033849D1; EP1242537B1

Description

Die Erfindung betrifft Zusammensetzungen von schlagzähmodifizierten, kompatibilisierten Polyphenylenether-Polyamidharz-Blends, enthaltend entweder ein Polybuten oder eine Organosiloxanmischung. Die Erfindung betrifft auch Verfahren zur Herstellung der genannten Zusammensetzungen und Gegenstände, die aus den Zusammensetzungen geformt werden.
Polyphenylenether-Polyamid-Blends können Eigenschaften besitzen, die eine Kombination der vorteilhaften Eigenschaften von beiden Harzen sind. Dies beinhaltet hohe thermische Stabilität, geliefert von Polyphenylenethern, und Lösungsmittelbeständigkeit, geliefert von Polyamiden.
Für die Herstellung von Blends, die sich von jenen unterscheiden, die einen minimalen Anteil von einem Harz haben, ist die Gegenwart eines Kompatibilisierungsmittels notwendig, da die beiden Polymere andernfalls inkompatibel sind. Beispiele für kompatibilisierte Polyphenylenether-Polyamid-Blends können in US-Patenten 4 315 086 (Ueno, et al.), 4 659 760 (van der Meer) und 4 732 938 (Grant, et al.) gefunden werden. In der Abwesenheit von Kompatibilisierung zeigt morphologische Untersuchung von Polyphenylenether-Polyamid-Blends typischerweise eine kontinuierliche Polyamidphase mit Polyphenylenether, der eine zweite Phase bildet, die schlecht darin dispergiert ist, was oftmals auf einer makroskopischen Skala in der Bildung von laminaren Strukturen mit schlechten physikalischen Eigenschaften resultiert.
Zumindest ein Schlagzähmodifizierer ist üblicherweise ebenfalls in typischen Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzungen vorhanden. Geeignete Schlagzähmodifizierer beinhalten solche, die mit Polyamiden kompatibel sind und insbesondere solche, die mit Polyphenylenethern kompatibel sind. Die Eigenschaften dieser Blends können weiterhin durch die Zugabe von verschiedenen Additiven, wie z.B. Lichtstabilisatoren, Flammhemmern, Wärmestabilisatoren, Antioxidantien und Füllern erhöht werden.
Die physikalischen Eigenschaften von Polyphenylenether-Polyamid-Blends machen sie attraktiv für eine Vielzahl von Endverbrauchergegenständen im Automobilmarkt, insbesondere für unter der Haube und verschiedene Außenkomponenten. Zusätzliche Anwendungen in anderen Märkten waren etwas eingeschränkt aufgrund des Fehlens von Tieftemperatur-Schlagzähigkeit in diesen Blends. Die Blends müssen auch ausgezeichnete Duktilität, Fluss und Oberflächenaussehen haben. Es ist daher offensichtlich, dass weiterhin eine Notwendigkeit für Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzungen mit verbesserter Tieftemperaturschlagzähigkeit, in Kombination mit anderen attraktiven physikalischen Eigenschaften, fortbesteht.
Polydiorganosiloxane können aufgrund ihrer niedrigen Tg (z.B. etwa –129°C für Polydimethylsiloxan und weniger als etwa –60°C für ein typisches Polybuten) Schlagfestigkeit bei tiefen Temperaturen zur Verfügung stellen. Zusätzlich können Polydiorganosiloxane auch überragende Wetterbeständigkeit, hohen Fluss und verbesserte Flammbeständigeit im Vergleich zu anderen Additiven, wie z.B. Kautschuken auf Butadienbasis, zur Verfügung stellen. Jedoch sind Polydiorganosiloxane mit den meisten Thermoplasten unmischbar. Um optimale physikalische Blendeigenschaften zu erreichen, erfordern Polydiorganosiloxane typischerweise eine Kompatibilisierung, wenn sie als Blendbestandteile enthalten sind. Herkömmliche Routen für die Verwendung von Polydiorganosiloxanen beinhalten ihre Zugabe zu Blends in der Form von Copolymeren, wie z.B. Blockcopolymeren, Kern-Schale-Copolymeren oder Pfropfcopolymeren, mit anderen Thermoplasten, die mit einem oder mehreren anderen Polymeren in dem Blend kompatibel sind. Der Copolymeransatz hilft auch bei der Kontrolle der Teilchengröße der Polydiorganosiloxan enthaltenden Phase, die zum Maßschneidern der Schlagleistung des Blends kritisch sein kann. Während diese Ansätze brauchbar sind, machen die zusätzlichen Kosten bei der Herstellung von Block-, Kern-Schale- oder Pfropfcopolymeren aus Polydiorganosiloxanen diese unpraktisch.
Die Verwendung von Polydiorganosiloxan enthaltenden Pulvern ohne Vorformen von Copolymeren und ohne Zugabe von Kompatibilisierungsmittel wurde zur Verbesserung der Flammbeständigkeit von Thermoplasten berichtet. Die Pulver können hergestellt werden durch Dispergieren von hochmolekulargewichtigen Silikongummis mit einem Füller unter Verwendung von Verfahren, die z.B. in US-Patent Nrn. 3 824 208 und 5 153 238 gelehrt werden, welche beanspruchen, dass die Pulver hohe Lagerstabilität haben und gelfrei sind. US-Patent 5 153 238 schlägt die Herstellung des Pulvers durch Mischen in einem Hochintensitätsmischer bei Temperaturen vor, die von 100°C zu 200°C variieren. US-Patent Nrn. 5 391 594 und 5 508 323 sind auf Verfahren für die Verwendung von Polydiorganosiloxan enthaltenden Pulvern zur Verbesserung des Brenncharakters von thermoplastischen Harzen, wie z.B. Polyphenylenether oder Polyamid gerichtet, was in Verbesserungen der Geschwindigkeit der Rauchfreisetzung, Erzeugung von Rauch und Entwicklung von toxischem Kohlenmonoxyd resultiert. US-Patent 5 412 014 ist auf die Verwendung eines Phosphorflammhemmers als ein Synergist in Verbindung mit Polydiorganosiloxan enthaltenden Pulvern zur Verbesserung der Flammbeständigkeit von thermoplastischen Harzen gerichtet. Weiterhin berichten Buch et al. ("Silicone-Based Additives of Thermoplastic Resins Providing Imrproved Fire Properties Such as Reduced Heat Release Rate, Reduced Toxic Gases and Smoke as Measured bye the Cone Calorimeter", Dow Corning Corp., Fire Retardant Chem. Assoc., 26–29 Okt. 1993, S.1–15) die Verwendung von Polydiorganosiloxan enthaltenden Harzmodifizierungsprodukten, genannt RM 4-7081 und RM 4-7051, zur Verbesserung der Flammbeständigkeit von organischen Harzen. Das Papier offenbart auch die Verbesserungen bei der Schlagleistung von technischen Harzen, wie z.B. Polyphenylenether, in der Abwesenheit von anderen zugegebenen Schlagmodifizierern.
Die Verwendung von Pulvern, hergestellt aus Polydiorganosiloxan enthaltenden Gummis, enthaltend Epoxy- und Carboxyl-Funktionalitäten zur Verbesserung der Schlagleistung von Polyamidharzen, ist Gegenstand von US-Patent Nr. 5 610 223. Die Blends auf Polyamidbasis beruhen auf den reaktiven Epoxy- oder Esterfunktionalitäten in den Gummis, um eine Kompatibilisierungsreaktion mit Amino- oder Säureendgruppen auf den Polyamidharzen zu bewirken. Diese Art von Ansatz hängt von der kommerziellen Verfügbarkeit von vorfunktionalisierten Polydiorganosiloxan-Gummis ab und ist durch die Funktionalitätskonzentrationen, die für diese Gummis erhältlich sind, eingeschränkt. Darüber hinaus kann die Copolymer bildende Kompatibilisierungsreaktion zwischen dem thermoplastischen Harz und dem funktionalisierten Gummi durch die Mobilität der Siloxankette limitiert sein, wenn das Molekulargewicht des Polydiorganosiloxan enthaltenden Gummis ansteigt.
Französische Patentanmeldung FR 2 640 632, angemeldet auf Rhône-Poulenc Chimie, ist gerichtet auf ein Verfahren zur Kompatibilisierung eines Polydiorganosiloxans mit Polyester oder Polyamid, wovon gesagt wird, dass sie verbesserte Schlagbeständigkeit und Oberflächenqualitäten haben. Das thermoplastische Harz wird mit einem nichtreaktiven Polydiorganosiloxan-Gummi und einem mono- oder bifunktionalisierten Polydiorganosiloxanöl vermischt. Der Polydiorganosiloxan-Gummi wird als ein hochviskoses Polymer mit einem Molekulargewicht von mehr als 300.000 g/mol beschrieben. In einer bevorzugten Ausführungsform enthält der Gummi 100–1000 ppm Vinylgruppen. Das funktionalisierte Polydiorganosiloxanöl reagiert mit Polyamid oder Polyesterendgruppen, um ein Copolymer-Kompatibilisierungsmittel zur Verfügung zu stellen.
US-Patentanmeldung Nr. 09/293 915, angemeldet am 19. April 1999, offenbart ein Verfahren zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften von thermoplastischen Formzusammensetzungen. Ein Polyester und/oder Polyamid wir mit einem Polydiorganosiloxan enthaltenden Schlagzähmodifizierer und einer epoxy- oder orthoesterfunktionalisierten Verbindung vermischt. Die epoxy- oder orthoesterfunktionalisierte Verbindung ist das Kompatibilisierungsmittel für den Polyester- und/oder Polyamid-Blend und Schlagzähmodifizierer. Der Schlagzähmodifizierer kann zumindest einen oder einige Silizium enthaltende Bestandteile, wie z.B. eine Polydiorganosiloxan-Verbindung, einen anorganischen Füller und wahlweise ein Siliziumadditiv, enthalten. Die Silizium enthaltende Komponente, kombiniert mit dem Kompatibilisierungsmittel, ergibt ein Blendprodukt mit hoher Schlagfestigkeit.
Die Verbindungen des oben beschriebenen Patents stellen zu einem gewissen Grad eine Polymerblend-Zusammensetzung mit gewissen verbesserten Eigenschaften zur Verfügung, es verbleibt jedoch noch eine Notwendigkeit für kompatibilisierte Polyphenylenether-Polyamid-Blends, die gegossen werden können, um hochqualitative Teile zu bilden, die ausgezeichnete Schlagfestigkeit und insbesondere überragende Kerb-Izod-Schlagfestigkeit bei tiefer Temperatur zeigen, während andere physikalische Schlüsseleigenschaften, wie z.B. Fluss und gutes Oberflächenaussehen, erhalten bleiben. Insbesondere in dem Fall von Polydiorganosiloxan enthaltenden Zusammensetzungen verbleibt noch eine Notwendigkeit für einen Polyphenylenether-Polyamid-Blend, der nicht auf Polydiorganosiloxan alleine als Schlagzähmodifizierer zurück geht und bei dem die Polydiorganosiloxan enthaltende Spezies nicht unter Verwendung einer funktionalisierten Verbindung kompatibilisiert ist.
Die vorliegende Erfindung basiert auf der Entdeckung, dass verschiedene physikalische Eigenschaften, einschließlich Tieftemperaturschlagfestigkeit, von kompatibilisierten Polyphenylenether-Polyamid-Blends durch die Zugabe eines Polybutens oder einer Organosiloxanmischung verbessert werden. Insbesondere haben die vorliegenden Erfinder unerwarteterweise entdeckt, dass die Zugabe eines Polybutens oder einer Organosiloxanmischung die Schlagfestigkeit des genannten Blends verbessert, wenn sie bereits zumindest einen Schlagzähmodifizierer enthalten. Weiterhin erfordern die genannten Zusammensetzungen keine Zugabe eines funktionalisierten Kompatibilisierungsmittels, um die Organosiloxanmischung in dem Blend zu kompatibilisieren.
Demzufolge beinhaltet die Erfindung Harzzusammensetzungen, wobei die genannten Zusammensetzungen das Folgende und jedes Reaktionsprodukt davon aufweisen:

(A) eine kontinuierliche Phase aus zumindest einem Polyamid,
(B) zumindest ein Polyphenylenetherharz,
(C) zumindest ein schlagzähmodifizierendes Polymer
(D) eine nichtpolymere funktionalisierte Verbindung, enthaltend zumindest zwei funktionelle Gruppen, die dazu fähig sind, mit Polyphenylenethern und Polyamiden zu reagieren und einen geringen Anteil der dabei wirksam ist, die physikalischen Eigenschaften oder das Oberflächenaussehen der Zusammensetzung zu verbessern,
(E) eine Organosiloxanmischung, aufweisend (i) 100 Gewichtsteile von zumindest einer Polydiorganosiloxanverbindung, (ii) von 0 bis etwa 100 Gewichtsteile von zumindest einem anorganischen Füller und (iii) von 0 bis etwa 20 Gewichtsteile von zumindest einem Silikonadditiv.

Die Erfindung schließt einfache Mischungen der o. g. Materialien ein und auch Zusammensetzungen, bei den zwei oder mehr der genannten Materialien chemische Reaktionen eingegangen sind. Wenn Anteile angegeben sind, beziehen sie sich auf die ursprünglich eingebrachten Materialien, eher als auf solche, die nach irgendeiner dieser Reaktionen verbleiben.
Polyamide, die für die Verwendung als Reagenz A, die kontinuierliche Phase, geeignet sind, können gemäß jedem bekannten Verfahren hergestellt werden. Geeignete Polyamide beinhalten solche des Typs, hergestellt durch die Polymerisation einer Monoaminomonocarbonsäure oder eines Lactams davon mit zumindest zwei Kohlenstoffatomen zwischen der Amino- und Carbonsäuregruppe, mit im Wesentlichen äquimolaren Anteilen eines Diamins, das zumindest zwei Kohlenstoffatome zwischen den Aminogruppen enthält, und einer Dicarbonsäure, oder aus einer Monoaminocarbonsäure oder einem Lactam daraus, wie oben definiert, zusammen mit im Wesentlichen äquimolaren Anteilen eines Diamins und einer Dicarbonsäure. Die Dicarbonsäure kann in der Form eines funktionellen Derivats davon verwendet werden, z.B. einem Ester oder einem Säurenchlorid.
Beispiele für die zuvor genannten Monoaminomonocarbonsäuren oder Lactame davon, die für die Herstellung der Polyamide geeignet sind, beinhalten solche Verbindungen, die von 2 bis 16 Kohlenstoffatomen zwischen den Amino- und Carbonsäuregruppen enthalten, wobei die genannten Kohlenstoffatome im Falle eines Lactams einen Ring mit der -CO-NH- Gruppe bilden. Als spezielle Beispiele von Aminocarbonsäuren und Lactamen können 6-Aminocapronsäure, Butyrolactam, Pivalolactam, ε-Caprolactam, Capryllactam, Enantholactam, Undecanolactam, Dodecanolactam und 3- und 4-Aminobenzoesäuren genannt werden.
Diamine, die für die Verwendung bei der Herstellung der Polyamide geeignet sind, beinhalten die geradkettigen und verzweigtkettigen Alkyl-, Aryl- und Alkaryldiamine.
Veranschaulichende Diamine sind Trimethylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Octamethylendiamin, Hexamethylendiamin (welches oftmals bevorzugt ist), Trimethylhexamethylendiamin, m-Phenylendiamin und m-Xylylendiamin.
Geeignete Dicarbonsäuren beinhalten solche, die eine aliphatische oder aromatische Gruppe enthalten, enthaltend zumindest 2 Kohlenstoffatome, welche die Carboxygruppen voneinander trennen. Die aliphatischen Säuren sind oftmals bevorzugt. Sie beinhalten Sebacinsäure, Octadecandisäure, Suberinsäure, Glutarsäure, Pimelinsäure und Adipinsäure.
Für die meisten Zwecke sind die bevorzugten Polyamide aufgrund ihrer Verfügbarkeit und besonderen Eignung Poly(hexamethylenadipamid), hier im Folgenden als „Polyamid-66" bezeichnet, und Polycaprolactam, hier im Folgenden als „Polyamid-6" bezeichnet.
Polyamide, die eine Aminendgruppenkonzentration von zumindest etwa 20 Mikroäquivalenten pro Gramm haben, sind aufgrund ihrer Eignung für die Kompatibilisierung durch Copolymerbildung mit dem Polyphenylenether oftmals bevorzugt. Mischungen von Polyamiden sind ebenfalls geeignet für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen. Insbesondere Mischungen aus Polyamiden mit verschiedenen Aminendgruppenkonzentrationen sind geeignet, wie z.B. Mischungen aus zwei Polyamid-6-Klassen oder Mischungen aus zwei Polyamid-66-Klassen oder Mischungen aus Polyamid-6 und Polyamid-66 mit verschiedenen Aminendgruppenkonzentrationen. Darüber hinaus kann auch das Amin-zu-Säure-Endgruppen-Verhältnis des Polyamidharzes variiert werden, sowie die relative Viskosität des in der Harzzusammensetzung enthaltenen Polyamids. In vielen Fällen sind Polyamide oder Mischungen von Polyamiden, bei denen die Aminendgruppenkonzentration zumindest etwa 60 Mikroäquivalente pro Gramm ist, besonders geeignet. Ebenfalls innerhalb des Umfangs der Erfindung ist jedoch, vorwiegend Carbonsäure terminierte Polyamide einzusetzen.
Die erfindungsgemäß als Komponente B eingesetzten Polyphenylenether sind bekannte Polymere, aufweisend eine Vielzahl von Struktureinheiten der Formel
wobei in jeder der genannten Einheiten unabhängig jedes Q¹ unabhängig Halogen, primäres oder sekundäres niederes Alkyl (d.h. Alkyl, enthaltend bis zu 7 Kohlenstoffatome), Phenyl, Halogenalkyl, Aminoalkyl, Hydrocarbonoxy oder Halogenhydrocarbonoxy ist, wobei zumindest zwei Kohlenstoffatome die Halogen- und Sauerstoffatome voneinander trennen, und jedes Q² unabhängig Wasserstoff; Halogen, primäres oder sekundäres niederes Alkyl, Phenyl, Halogenalkyl, Hydrocarbonoxy oder Halogenhydrocarbonoxy ist, wie für Q¹ definiert. Meist ist Q¹ Alkyl oder Phenyl, insbesondere C_1-4-Alkyl, und jedes Q² ist Wasserstoff.
Sowohl Homopolymer- als auch Copolymerpolyphenylenether sind eingeschlossen. Die bevorzugten Homopolymere sind solche, die 2,6-Dimethyl-1,4-phenylenethereinheiten enthalten. Geeignete Copolymere beinhalten statistische Copolymere, enthaltend solche Einheiten in Kombination mit (z.B.) 2,3,6-Trimethyl-1,4-phenylenethereinheiten. Ebenfalls enthalten sind Polyphenylenether enthaltende Einheiten, hergestellt in bekannter Art und Weise durch Pfropfen von solchen Materialien wie Vinylmonomeren oder -polymeren, wie z.B. Polystyrole und Elastomere, auf den Polyphenylenether, sowie gekoppelte Polyphenylenether, bei denen Kopplungsmittel, wie z.B. niedrigmolekulargewichtige Polycarbonate, Chinone, Heterocyclen und Formale, Reaktionen in bekannter Art und Weise mit den Hydroxygruppen von zwei Polyphenylenetherketten eingehen, um ein höher molekulargewichtiges Polymer herzustellen.
Der Polyphenylenether hat eine intrinsische Viskosität (N) von mehr als etwa 0,09, vorzugsweise mehr als etwa 0,25, stärker bevorzugt in dem Bereich von etwa 0,25 bis 0,6 und besonders bevorzugt in dem Bereich von 0,4–0,6 dl/g, gemessen in Chloroform bei 25°C. Mischungen aus Polyphenylenethern mit verschiedenen intrinsischen Viskositäten sind ebenfalls zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen geeignet.
Solche Mischungen beinhalten solche, die sowohl niedrig als auch hoch intrinsisch viskose Polyphenylenetherharze, wie z.B. 0,12 IV-Harz in Kombination mit 0,46 IV-Harz, enthalten.
Die Polyphenylenether werden typischerweise durch die oxidative Kupplung von zumindest einer monohydroxyaromatischen Verbindung hergestellt, wie z.B. 2,6-Xylenol oder 2,3,6-Trimethylphenol. Katalysatorsysteme werden allgemein für solche Kupplungen eingesetzt. Sie enthalten typischerweise zumindest eine Schwermetallverbindung, wie z.B. eine Kupfer-, Mangan- oder Kobaltverbindung, üblicherweise in Kombination mit verschiedenen anderen Materialien.
Besonders geeignete Polyphenylenether für viele Zwecke sind solche, die Moleküle aufweisen, die zumindest eine Aminoalkyl enthaltende Endgruppe haben. Der Aminoalkylrest befindet sich typischerweise in einer ortho-Position zu der Hydroxygruppe. Produkte, enthaltend solche Endgruppen, können durch Einbringen eines geeigneten primären oder sekundären Monoamins, wie z.B. Di-n-butylamin oder Dimethylamin als einen der Bestandteile der oxidativen Kupplungsreaktionsmischung erhalten werden. Ebenfalls häufig vorhanden sind 4-Hydroxybiphenylendgruppen, typischerweise erhalten aus Reaktionsmischungen, in denen ein Diphenochinon-Nebenprodukt vorhanden ist, insbesondere in einem Kupferhalogenid-sekundären oder tertiären Aminsystem. Ein wesentlicher Anteil der Polymermoleküle, typischerweise bestehend aus so viel wie etwa 90 Gew.-% des Polymeren, kann zumindest eine der genannten Aminoalkyl enthaltenden und 4-Hydroxybiphenyl-Endgruppen enthalten.
Es wird für den Fachmann aus dem Vorhergehenden offensichtlich sein, dass die zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung gedachten Polyphenylenether alle solche beinhalten, die derzeit bekannt sind, unabhängig von Variationen in Struktureinheiten oder zusätzlichen chemischen Merkmalen.
Komponente C, das zumindest eine schlagzähmodifizierende Polymer, kann jedes Polymer sein, von dem bekannt ist, dass es die Schlagfestigkeit von Polyphenylenether-Polyamid-Blends verbessert. Beispiele für geeignete Polymere sind hochschlagfestes Polystyrol, Polydiene, wie z.B. Polyisopren und Polybutadien, Styrol-Dien-Blockcopolymere, einschließlich Diblock- und Triblock-Copolymeren, bei denen die Dienstruktureinheiten teilweise oder vollständig hydriert sein können, Olefinpolymere, enthaltend Carbonsäure- oder Estergruppen und Kern-Schale-Polymere mit Kautschukkernen und harten Schalen mit Carbonsäuregruppen, oder funktionelle Derivate davon (z.B. Anhydrid-, Ester-, Amid- oder Imidgruppen).
Geeignete Elastomere für diesen Zweck sind im Stand der Technik bekannt und beinhalten z.B. Styrolblockcopolymere und verschiedene Säure funktionalisierte Ethylen-Propylen-Copolymere (z.B. EP-pfropf-Maleinsäureanhydrid). Insbesondere bevorzugt sind die sogenannten elastomeren Blockcopolymere, z.B. A-B-A-Triblockcopolymere und A-B-Diblockcopolymere. Die Blockcopolymer-Kautschukadditive vom A-B- und A-B-A-Typ, die verwendet werden können, sind thermoplastische Kautschuke, aufweisend ein oder zwei alkenyl-aromatische Blöcke, welche typischerweise Styrolblöcke sind, und einen Kautschukblock, z.B. einen Butadienblock, der teilweise oder vollständig hydriert sein kann. Mischungen aus diesen Triblockcopolymeren und Diblockcopolymeren sind in der vorliegenden Erfindung besonders bevorzugt.
Geeignete Blockcopolymere vom A-B- und A-B-A-Typ sind z.B. in US-Patent Nrn. 3 078 254, 3 402 159, 3 297 793, 3 265 765 und 3 594 452, sowie UK-Patent 1 264 741 offenbart. Beispiele für typische Spezies von A-B- und A-B-A-Blockcopolymeren beinhalten Polystyrol-Polybutadien (SBR), hydriertes Polystyrol-Polybutadien (auch manchmal bekannt als Polystyrol-Polyethylen-propylen)), Polystyrol-Polyisopren, Poly(α-methylstyrol)-Polybutadien, Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol (SBS), hydriertes Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol (auch manchmal als Polystyrol-Polyethylen-butylen)-Polystyrol (SEBS) bekannt), Polystyrol-Polyisopren-Polystyrol und Poly(α-methylstyrol)-Polybutadien-Poly(α-methylstyrol), sowie die selektiv hydrierten Versionen davon. Solche A-B- und A-B-A-Blockcopolymere sind kommerziell von einer Anzahl von Quellen erhältlich, einschließlich Phillips Petroleum unter dem Warenzeichen SOLPRENE, Shell Chemical Co. unter dem Warenzeichen KRATON, Dexco unter dem Warenzeichen VECTOR, und Kuraray unter dem Warenzeichen SEPTON.
Ebenfalls geeignete Elastomere beinhalten funktionalisierte elastomere Polyolefine, wie z.B. elastomere Polyolefine, enthaltend zumindest eine Einheit aus der Gruppe bestehend aus Anhydrid, Epoxyd, Oxazolin und Orthoester. Die wesentlichen Struktureinheiten des elastomeren Polyolefins werden typischerweise erhalten aus Ethylen und zumindest einem C_3-8-alpha-Olefin, wie z.B. Propylen, 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen. Die Anteile von Ethylen und zumindest einem C_3-8-alpha-Olefin sind nicht kritisch, vorausgesetzt, dass sie zusammen den Hauptteil des Polymeren bilden.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das funktionalisierte elastomere Polyolefin ein funktionalisierter Ethylen-Propylen-Kautschuk oder ein funktionalisiertes Ethylen-Propylen-Dien-Elastomer. Der Dienanteil ist zumindest ein nichtkonjugiertes Dien, wie z.B. Ethylidennorbonen, 1,4-Hexadien oder Dicyclopentadien. Diese elastomeren Polyolefine sind im Stand der Technik als EPR- bzw. EPDM-Elastomere bekannt. Mischungen aus Schlagzähmodifizierern, wie z.B. Mischungen aus solchen wie zuvor beschrieben, sind ebenfalls geeignet.
Die nichtpolymere funktionalisierende Verbindung oder Kompatibilisierungsmittel (Bestandteil D) kann jede bekannte nichtpolymere Verbindung mit funktionellen Gruppen sein, die dazu fähig ist, mit Polyphenylenethern und/oder Polyamiden zu reagieren, wobei die Bildung von Copolymermolekülen ermöglicht wird. Solche funktionelle Gruppen beinhalten Carbonsäure-, Anhydrid-, Amid-, Ester-, Orthoester-, Epoxid-, Olefin-, Halogentriazin-, Phosphat-, Hydroxy- und Aminogruppen. Vorzugsweise enthält Bestandteil D zumindest eine Gruppe, die dazu fähig ist, mit jedem der Reagenzien A und B zu reagieren. Anschauliche funktionalisierende Verbindungen beinhalten Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure, Zitronensäure, Trimellithsäureanhydrid-säurechlorid, Glycidylmethacrylat, Mesitylglycidylchlorcyanurat, 4-Acryloyloxymethyl-2-methoxy-2-methyl-1,3-dioxolan, 2-Chlor-4-(2-methoxy-2-methyl-1,3-dioxolanylmethoxy-6-phenoxy-1,3,5-triazin und 2-Chlor-4-(2-diethylphosphatoethoxy)-6-mesitoxy-1,3,5-triazin. Bevorzugte Kompatibilisierungsmittel beinhalten ein oder mehrere aus Zitronensäure, Fumarsäure, Hydroxybernsteinsäure, Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäure, Citraconsäureanhydrid, sowie verschiedene Derivate der vorhergehenden und von ähnlichen Verbindungen. Besonders bevorzugte Kompatibilisierungsmittel weisen wasserfreie Zitronensäure, Zitronensäurehydrat oder wässrige Zitronensäure auf.
Die chemische Natur der funktionalisierenden Verbindung wird zu einem gewissen Ausmaß bestimmen, wie sie in die Zusammensetzung eingebaut wird. Z.B. reagieren solche Funktionalisierungsverbindungen wie Säurechloride schnell mit Polyphenylenethern und werden normalerweise zuerst mit dem Polyphenylenether in Lösung vermischt, wonach das resultierende Reaktionsprodukt mit den anderen Bestandteilen vermischt wird. Auf der anderen Seite können Verbindungen, wie z.B. Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Zitronensäure, bequem gleichzeitig in der Schmelze mit dem Polyphenylenether vermischt werden und wahlweise mit einem oder mehreren der anderen Bestandteile, wobei die Funktionalisierungsreaktionen stattfinden.
Obwohl die Erfindung nicht vom Wirkungsmechanismus abhängt wird angenommen, dass Komponente D als ein Kompatibilisierungsmittel für Polyphenylenether-Polyamid dient und nicht dazu dient, Organosiloxanmischung (Komponente E) mit dem Polyphenylenether oder Polyamid zu kompatibilisieren. In einer Ausführungsform basiert die vorliegende Erfindung auf der Entdeckung, dass kein getrenntes Kompatibilisierungsmittel zugegeben werden muss, um Verbesserung in physikalischen Eigenschaften (wie z.B. Tieftemperaturschlagfestigkeit) oder schlagzähmodifizierte Polyphenylenether-Polyamid-Blends durch Zugabe eines geringen Anteils einer Organosiloxanmischung zu erreichen.
Die Anteile der Bestandteile A, B und C in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen sind nicht kritisch, so lange das Polyamid die kontinuierliche Phase beinhaltet und der Polyphenylenether die dispergierte Phase beinhaltet. Im Allgemeinen wird der Anteil an Polyphenylenether (Komponente A) etwa 20–60% sein und vorzugsweise etwa 25–45 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung. Erhöhung des Gehalts des Polyamids (Komponente B) auf oberhalb von 40 Gew.-% resultiert typischerweise in erhöhter Duktilität und Fluss und ist oftmals bevorzugt. Der Anteil des zumindest einen Schlagzähmodifizierers (Komponente C) ist typischerweise etwa 1–20%, vorzugsweise etwa 1–15%, und stärker bevorzugt etwa 1–10 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung. In bevorzugten erfindungsgemäßen Ausführungsformen verbleibt der Schlagzähmodifizierer im Wesentlichen in und/oder um die dispergierte Polyphenylenetherphase herum. Das Kompatibilisierungsmittel (Komponente D) wird typischerweise in der Menge von etwa 0,1–2,0 Gewichtsteilen pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B und C vorhanden sein.
Komponente E, die Organosiloxanmischung, beinhaltet, falls vorhanden, (i) zumindest eine Polydiorganosiloxanverbindung, wahlweise (ii) zumindest einen anorganischen Füller und wahlweise (iii) zumindest ein Silikonadditiv. Polydiorganosiloxane bestehen üblicherweise aus einer Hauptkette mit abwechselnd Siliziumatomen und Sauerstoffatomen, substituiert mit verschiedenen organischen Gruppen am Siliziumatom. Die Polydiorganosiloxane können verschiedene Strukturen haben: Homopolymer, Blockcopolymer oder statistisches Copolymer. Bevorzugte Polydiorganosiloxane haben die folgende Struktur:
wobei jedes R unabhängig Wasserstoff, C_1-15-Alkyl, C_2-20-Alkenyl, C_5-12-Cycloalkyl oder Aryl darstellt, wobei die Gruppen halogeniert, insbesondere fluoriert, sein können und wobei n so ist, dass die Verbindung ein nominales gewichtsmittleres Molekulargewicht von etwa 100 000 bis etwa 1 500 000 Gramm/Mol hat. Ein bevorzugtes Polydiorganosiloxan ist eines, das aus Polydimethylsiloxan erhalten wird. In einer stärker bevorzugten Ausführungsform hat das Polydiorganosiloxan ein nominales gewichtsmittleres Molekulargewicht von etwa 800 000.
Die Polydiorganosiloxanverbindung ist vorzugsweise in der Organosiloxanmischung in einer Menge von etwa 100 Gewichtsteilen vorhanden. Die Polydiorganosiloxane können gemäß herkömmlichen Verfahren hergestellt werden und viele sind kommerziell erhältlich, z.B. von GE Silicones, Dow Corning, etc. Besonders bevorzugte Polydiorganosiloxane beinhalten GE Silicones Grad 88488-8, was ein 800 mm Penetrationspolydimethylsiloxan-Gummi ist, enthaltend Vinylgruppen an den Kettenenden und dem Rückgrat. Die allgemeine Formel von 88488-8-Gummi ist M^Vi-D_xD^Vi _y-M^Vi und es enthält etwa 0,25 Mol-% Vi-Gruppen. Ebenfalls bevorzugt ist GE Silicones Grad 81366-8, was ein 800 mm Penetrationspolydimethylsiloxan-Gummi der allgemeinen Formel MDxM ist.
Die Organosiloxanmischung kann wahlweise einen anorganischen Füllerbestandteil enthalten. Geeignete Füller beinhalten Siliziumoxid, Aluminiumoxid, Titanoxid, Wollastonit, Kalziumsilikat, Ruß, Kalziumcarbonat, Tone, Kaolin, Aluminiumsilikat, Bentonit, Montmorillonit, Talk, synthetisches Magnesiumsilikat, Zeolite, Zinkoxid, Bariumsulfat, Kalziumsulfat, Holzmehl, Holzcellulose oder Mischungen daraus. Die Füller können kalziniert und/oder oberflächenbehandelt und/oder mit einem organischen Additiv interkaliert werden, falls geeignet, um die Endeigenschaften der Füller enthaltenden Zusammensetzungen zu verbessern. Ein besonders bevorzugter Füllerbestandteil ist Kieselhydrogel oder ein Quarzstaub, vorzugsweise ein silanbehandelter Quarzstaub. Besonders bevorzugt ist die Füllerkomponente ein D₄ (Octamethylcyclotetrasiloxan)-behandelter Quarzstaub. Falls vorhanden wird der genannte Quarzstaub in der Organosiloxanmischung in einer Menge von etwa 30 bis etwa 100 Gewichtsteilen, basierend auf dem Gewicht der Polydiorganosiloxanverbindung, verwendet, besonders bevorzugt von etwa 60 bis etwa 70 Gewichtsteilen.
Die Organosiloxanmischung enthält wahlweise auch ein oder mehrere Silikonadditive. Eine Klasse von geeigneten Additiven beinhaltet methoxygestoppte Silikone mit der folgenden Struktur:
wobei m von 4 bis etwa 30 ist und jedes R unabhängig Wasserstoff, C_1-15-Alkyl, C_2-20-Alkenyl, C_5-12-Cycloalkyl oder Aryl darstellt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist m etwa 9.
Eine weitere Klasse von geeigneten Additiven sind silanolgestoppte Silikone mit der folgenden Struktur:
wobei m von etwa 4 bis etwa 30 ist und jedes R unabhängig Wasserstoff, C_1-15-Alkyl, C_2-10 -Alkenyl, C_5-12-Cycloalkyl oder Aryl darstellt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist m etwa 7. Solche Verbindungen sind kommerziell erhältlich von GE Silicones.
Ein weiteres geeignetes Silikonadditiv ist ein vinylfunktionalisiertes Alkoxysilan. Bevorzugte vinylfunktionalisierte Alkoxysilane beinhalten kommerziell erhältliches Vinyltriethoxysilan.
Es ist ebenfalls möglich, als Silikonadditive funktionalisierte Polydiorganosiloxane zu verwenden, die eine oder mehrere Gruppen (Einheiten) aufweisen, die dazu fähig sind, mit einer Carboxylgruppe und/oder einer Amingruppe am Polyamid zu reagieren. Beispiele für solche Gruppen beinhalten Amingruppen, Epoxygruppen und Gruppen, erhalten aus Carbonsäure. In diesem Zusammenhang ist es manchmal bevorzugt, zumindest eine funktionalisierte Polydiorganosiloxanverbindung der Formeln:

zu verwenden, wobei m + n in jeder Formel einen Wert von etwa 5 bis etwa 2 000 hat und R¹, R², R³, R⁴, R⁵, R⁶, R⁷, R⁸, R⁹, R¹⁰, R¹¹, R¹², R¹³, R¹⁴, R¹⁵, R¹⁶, R¹⁷, R¹⁸, R¹⁹ und R²⁰ jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine der folgenden Gruppen mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen darstellen: Alkyl, Alkoxy, Alkenyl, Aryl, Aralkyl, Alkylaryl, welche Gruppen halogeniert sein können, wobei X¹, X², X³, X⁴, X⁵ und X⁶ jeweils unabhängig voneinander eine der folgenden Gruppen darstellen: Alkylen, Cycloalkylen, Arylen, Aralkylen, Alkylarylen, wobei Z¹, Z², Z³, Z⁴, Z⁵ und Z⁶ jeweils eine der folgenden Gruppen darstellen:

(a) -NR²¹R²² und -NH-(CH₂)_k-NR²¹R²², wobei R²¹ und R²² jeweils unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1–12 Kohlenstoffatomen darstellen, k einen Wert von 1–10 hat,
(b) eine aliphatisches oder cycloaliphatisches Epoxid,
(c) eine Carbonsäuregruppe,

Wenn ein Silikonadditiv vorhanden ist, kann jedes davon oder jede Kombination der vorhergehenden bevorzugten Additive verwendet werden. Das (Die) Silikonadditiv(e) kann (können) in einer Menge von 0 bis etwa 20 Gewichtsteilen, basierend auf Polydiorganosiloxanverbindung, vorhanden sein. In einer bevorzugten Ausführungsform sind alle drei oben beschriebenen Additive vorhanden, wobei das methoxygestoppte Silikon und das silanolgestoppte Silikon jeweils in einer Menge von etwa 2,5 Gewichtsteilen vorhanden sind und das Vinyltriethoxysilan in einer Menge von etwa 0,8 Gewichtsteilen, basierend auf dem Gewicht der Polydiorganosiloxanverbindung, vorhanden ist.
Die Menge an Organosiloxanmischung (Komponente E), die in den Zusammensetzungen vorhanden ist, ist ein geringer Anteil, wirksam, um die physikalischen Eigenschaften oder Oberflächenaussehen des Polyphenylether-Polyamid-Blends zu verbessern. Innerhalb des vorliegenden Zusammenhangs bedeutet ein geringer Anteil, dass die Organosiloxanmischung oder Polybuten in der Zusammensetzung in einer geringeren Gewichtsmenge vorhanden ist als der Schlagzähmodifizierer, Komponente C. Vorzugsweise ist die Organosiloxanmischung in einer Menge von 15 Gew.-% des Schlagzähmodifizierers Komponente C vorhanden. In besonders bevorzugten Ausführungsformen ist die Organosiloxanmischung, falls vorhanden, in dem Blend in einer Menge von etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähmodifizierers Komponente C vorhanden. Eine wirksame Menge an Organosiloxanmischung ist jene, welche die physikalischen Eigenschaften, insbesondere Tieftemperatur- (d.h. bei 0°C oder weniger) Schlagfestigkeit oder Oberflächenaussehen der Formteile im Vergleich zu Formteilen der korrespondierenden Zusammensetzung ohne Organosiloxanmischung oder Polybuten verbessert. Verbesserungen im Oberflächenaussehen können vom Fachmann wahrgenommen werden und beinhalten Abnahme oder Eliminierung von gate blush, Delaminierung, Haihautbildung, etc.
Erfindungsgemäße Zusammensetzungen können auch wirksame Mengen von zumindest einem Additiv enthalten, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Antioxidantien, Flammhemmern, Tropfverhinderern, Farbstoffen, Pigmenten, Färbemitteln, Wärmestabilisatoren, Lichtstabilisatoren, Nukleierungsmitteln, Verstärkungsmitteln, Streckmitteln, Glasfasern, Kohlenfasern und Kohlenstofffilamenten, Füllern, wie z.B. kleinteiligen Mineralien, einschließlich Ton, Glimmer und Talk, Antistatikmitteln, Weichmachern, Gleitmitteln und Mischungen davon. Diese Additive sind im Stand der Technik bekannt, sowie ihre wirksamen Mengen und Verfahren zum Einbringen. Wirksame Mengen der Additive variieren weit, sie sind jedoch üblicherweise in einer Menge von bis zu etwa 50 Gew.-% oder mehr vorhanden, basierend auf dem Gewicht der vollständigen Zusammensetzung. Insbesondere bevorzugte Additive beinhalten sterisch gehinderte Phenole, Thioverbindungen und Amide, erhalten aus verschiedenen Fettsäuren. Die bevorzugten Mengen dieser Additive rangieren allgemein insgesamt bis zu etwa 2 Gew.-% kombiniertes Gewicht, basierend auf dem Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Zusammensetzungen enthaltend eine Organosiloxanmischung können unter Verwendung jedes geeigneten Verfahrens formuliert werden. Typischerweise ist das Polydiorganosiloxan (manchmal enthaltend ein oder mehrere Silikonadditive und Füller) anfänglich in der Form eines hochviskosen Gummis oder Kautschuks, der für gleichförmige Verteilung unter anderen Blendbestandteilen, z.B. im Zufuhrtrichter eines Extruders, nicht geeignet sein kann. Ein Polybuten kann in der Form einer Flüssigkeit sein, die für gleichförmige Verteilung unter anderen Blendbestandteilen, z.B. im Zufuhrtrichter eines Extruders, nicht geeignet sein kann. Daher wird die Polydiorganosiloxan enthaltende Organosiloxanmischung oder Polybuten vorzugsweise in einer Matrix vordispergiert, aufweisend zumindest einen der harzartigen Bestandteile (d.h. Polyphenylenether, Polyamid oder Schlagzähmodifizierer), um ein im Wesentlichen freifließendes Pulver oder Krümel herzustellen. Im vorliegenden Zusammenhang bedeutet im Wesentlichen freifließend, dass das genannte Pulver oder Krümel nicht phasensepariert oder Teilchenagglomeration zu einem solchen Grad unterliegt, dass es nicht bequem zur geeigneten Mischausrüstung zugegeben werden kann, z.B. unter Verwendung einer Extruderzufuhrapparatur. Repräsentative Komponentenverhältnisse sind etwa 40–99,9 Gew.-% Matrixharz zu etwa 60–0,1 Gew.-% von entweder Organosiloxanmischung oder Polybuten. Das Matrixharz kann ein oder mehrere Polyphenylenether oder ein oder mehrere Polyamide in der Form von Pulvern mit hoher Oberflächenfläche sein. Zum Beispiel können zwei verschiedene Molekulargewichtsgrade des Matrixharzes eingesetzt werden. Alternativ kann das Matrixharz eine Mischung aus zumindest einem Polyphenylenether und zumindest einem Polyamidpulver mit hohem Oberflächenbereich aufweisen. Polyphenylenether wird von GE Plastics als ein Pulver mit hohem Oberflächenbereich zur Verfügung gestellt. Polyamid, zur Verfügung gestellt als Extrudatpellets, kann zu einem Pulver mit hohem Oberflächenbereich unter Verwendung einer mechanischen Schleifmaschine, ausgerüstet mit (z.B.) einem 1 mm Drahtsieb, gemahlen werden.
Die Menge von zumindest einem Harz, das als die Matrix für das freifließende Pulver verwendet wird, enthaltend das Polybuten oder die Organosiloxanmischung, kann entweder alles oder lediglich einen Teil der Gesamtmenge des Harzes bilden, das in den Blend eingebracht wird. Z.B. kann, wenn Polyamidpulver als eine thermoplastische Matrix verwendet wird, um ein freifließendes Pulver zu bilden, entweder alles oder lediglich ein Teil des Polyamids zu dem Blend in der Form eines freifließenden Pulverkonzentrats, enthaltend Polybuten oder Organosiloxanmischung, zugegeben werden. Vorzugsweise wird lediglich ein Teil des gesamten Polyamids in der Form eines freifließenden Pulverkonzentrats zugegeben und das verbleibende Polyamid wird getrennt in der Form von Pellets oder Pulver zugegeben.
Alternativ kann das Polydiorganosiloxan enthaltende Gummi (manchmal enthaltend ein oder mehrere Silikonadditive) in einer Matrix vordispergiert werden, aufweisend einen anorganischen Füller, wie z.B. solche, die hier zuvor aufgeführt sind. Eine bevorzugte anorganische Matrix ist Quarzstaub. Eine stärker bevorzugte anorganische Matrix ist ein mit D₄ oberflächenbehandelter Quarzstaub mit hohem Oberflächenbereich. Eine bevorzugte Zusammensetzung weist Polydiorganosiloxan enthaltendes Gummi/Quarzstaubpulver mit etwa 61,5 Teilen Gummi zu etwa 38,5 Gewichtsteilen Quarzstaub auf. Abhängig von solchen Faktoren wie der Gegenwart oder Abwesenheit von Silikonadditiven kann eine Polydiorganosiloxan enthaltende Gummianorganische Matrix-Dispersion in der Form eines freifließenden Pulvers oder eines Silikonkautschuks vorliegen. Zum Beispiel kann eine Organosiloxanmischung, aufweisend 100 Gewichtsteile (pbw) 0,25 mol-% vinylsubstituiertes Polydimethylsiloxan und 63 pbw D₄-behandelten Quarzstaub (etwa 200 Quadratmeter/Gramm Oberflächenbereich), 2,5 pbw methoxygestopptes Silikonfluid (MeOD₉OMe), 2,5 pbw silanolgestopptes Silikonfluid (HOD₇OH) und 0,8 pbw Vinyltriethoxysilan, in der Form eines Kautschuks sein. Die genannten Kautschuke können durch Vordispergieren in einer Matrix von zumindest einem der Harzbestandteile, wie hier zuvor beschrieben, zu freifließenden Pulvern umgewandelt werden.
Der Vordispergierungsschritt kann in einer geeigneten Mischausrüstung ausgeführt werden, z.B. einem Henschel-Mischer. Verfahren zum Dispergieren von Polydiorganosiloxan enthaltendem Gummi in geeigneten Matrizen mit hohem Oberflächenbereich sind z.B. in den zuvor genannten US-Patent Nrn. 3 824 208 und 5 153 238 beschrieben.
Die Polydiorganosiloxan enthaltende Organosiloxanmischung in der Form eines freifließenden Pulvers in entweder thermoplastischer oder anorganischer Matrix kann mit anderen Blendbestandteilen unter Verwendung eines geeigneten Mischers vermischt werden. Alternativ kann der hochviskose Polydiorganosiloxan enthaltende Gummi selbst (manchmal enthaltend ein oder mehrere Silikonadditive) oder das zumindest eine Polybuten, mit allen der anderen Blendbestandteile in einem geeigneten Mischer, wie z.B. einem Henschel-Mischer, kombiniert werden.
In einer anderen ihrer Ausführungsformen beinhaltet die vorliegende Erfindung Verfahren zur Herstellung von schlagzähmodifizierten, kompatibilisierten Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzungen, enthaltend eine Organosiloxanmischung. Die Herstellung der Zusammensetzungen wird normalerweise erreicht durch einfaches Vermischen der Bestandteile unter Bedingungen für die Bildung einer innigen Mischung. Solche Bedingungen beinhalten oftmals das Vermischen in ein- oder zwillingsschraubenartigen Extrudern oder ähnlichen Mischvorrichtungen, die eine Scherung auf die Bestandteile ausüben können. Vorzugsweise werden die Blendbestandteile Extrusionsverarbeitung unterzogen, um sie zu einem innig vermischten Blend zu schmelzkompoundieren. Die gleichförmigen Pellets, die durch Extrusion hergestellt werden, sind geeignet zum Formen zu nützlichen Endformen durch Spritzgießen, Thermoformen etc
Alle diese Bestandteile können anfänglich zu dem Verarbeitungssystem zugegeben werden, oder es können auch gewisse Bestandteile vorkompoundiert werden, vorzugsweise der zumindest eine Polyphenylenether, der zumindest eine Schlagzähmodifizierer, das zumindest eine Polyamid und/oder das Kompatibilisierungsmittel. In einer Ausführungsform können der Polyphenylenether und das Kompatibilisierungsmittel, Bestandteil D, in einem getrennten Verarbeitungsschritt zur Reaktion gebracht werden. Es scheint, dass gewisse Eigenschaften, wie z.B. Schlagfestigkeit und Dehnung, manchmal durch anfängliches Vorkompoundieren des Polyphenylenethers und des zumindest einen Schlagzähmodifizierers, wahlweise mit jeglichen anderen Komponenten, so wie dem Kompatibilisierungsmittel, vor dem Kompoundieren mit dem Polyamidharz und anderen Bestandteilen, manchmal erhöht werden. Diese Verbesserungen werden jedoch manchmal auf Kosten der Erhöhung der Viskosität der kompatibilisierten Zusammensetzung vorgenommen. Während getrennte Extruder bei der Verarbeitung verwendet werden können, werden diese Zusammensetzungen vorzugsweise unter Verwendung eines einzelnen Extruders mit mehreren Zufuhranschlüssen entlang seiner Länge hergestellt, um die Zugabe der verschiedenen Bestandteile zu ermöglichen. Es ist oftmals vorteilhaft, durch zumindest einen oder mehrere der Belüftungsanschlüsse in dem Extruder ein Vakuum auf die Schmelze anzuwenden, um flüchtige Verunreinigungen in der Zusammensetzung zu entfernen. Der Fachmann ist dazu fähig, Mischzeiten und Temperaturen, sowie Bestandteilzugabe, ohne ungebührliches zusätzliches Experimentieren einzustellen.
In einer Ausführungsform eines geeigneten Extrusionsverfahrens kann die Organosiloxanmischung, vorzugsweise in der Form eines freifließenden Pulvers, zusammen mit allen anderen Blendbestandteilen in den Anfangszufuhranschluss eines Extruders zugeführt werden. Stärker bevorzugt kann die Organosiloxanmischung, vorzugsweise in der Form eines freifließenden Pulvers, zusammen mit einem Teil der anderen Blendbestandteile, in den Anfangszufuhranschluss eines Extruders zugeführt werden, während der verbleibende Teil der anderen Blendbestandteile (ausschließlich Organosiloxanmischung) in einem zweiten Zufuhranschluss stromabwärts des Anfangszufuhranschlusses zugeführt wird. Besonders bevorzugt wird ein Teil von zumindest einem Harzbestandteil, vorzugsweise ein Teil des Polyamids (ausschließlich Organosiloxanmischung und Polybuten) in einem stromabwärts liegenden Zufuhranschluss zugegeben, während die restlichen Blendbestandteile am Anfangszufuhranschluss zugegeben werden.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann alles oder ein Teil der Organosiloxanmischung, vorzugsweise in der Form eines freifließenden Pulvers, in Kombination mit entweder keinem oder vorzugsweise einem Teil der anderen Blendbestandteile, an einem Zufuhranschluss stromabwärts des Anfangszufuhrhalses zugegeben werden. Besonders bevorzugt wird das zumindest eine Polybuten oder die Organosiloxanmischung, vorzugsweise in der Form eines freifließenden Pulvers, an einem stromabwärts liegenden Zufuhranschluss zusammen mit einem Teil von zumindest einem Harzbestandteil, vorzugsweise dem Polyamid, zugeführt. Der Teil des Polyamids, der an dem genannten stromabwärts liegenden Zufuhranschluss zugeführt wird, kann entweder in der Form von Pellets oder von Pulver vorliegen, oder sowohl Pellets als auch Pulver. Alle verbleibenden Blendbestandteile, einschließlich dem Rest des Polyamids (ausschließlich Organosiloxanmischung und Polybuten) werden in den Anfangszufuhranschluss zugeführt. Wenn die Organosiloxanmischung von geeigneter Viskosität ist, um durch übliche Pumpausrüstung bei Umgebungstemperatur gehandhabt zu werden, dann können die genannten Materialien in einen stromabwärts liegenden Zufuhranschluss als reine Flüssigkeiten zugeführt werden, vorzugsweise zusammen mit einem Teil des Polyamids. Wahlweise können einer oder beide stromaufwärts und stromabwärts liegenden Zufuhranschlüsse von einem Extrudergehäusesegment gefolgt werden, das mit einer Belüftung, z.B. einer Vakuumbelüftung oder einer atmosphärischen Belüftung, zur Entfernung von jeglichen flüchtigen Stoffen ausgerüstet ist.
Wenn ein Teil des Polyamids als freifließendes Pulverkonzentrat mit der Organosiloxanmischung zugegeben wird und der verbleibende Teil des Polyamids getrennt zugegeben wird, dann ist es nicht notwendig, dass das Polyamid im freifließenden Pulverkonzentrat identisch mit dem getrennt zugegebenen Polyamid ist. Z.B. können zwei verschiedene Molekulargewichts- (oder relative Viskositäts-) Qualitäten von Polyamid-66 für das freifließende Pulverkonzentrat und für den Rest des getrennt zugegebenen Polyamids verwendet werden. Andere geeignete Kombinationen von Polyamiden beinhalten zwei verschiedene Grade an Polyamid-6, Polyamid-11 oder Polyamid-12, oder Arylalkylpolyamide oder andere Polyamide, die dem Fachmann bekannt sind. Es wird ebenfalls in Erwägung gezogen, dass ein Typ Polyamid verwendet werden kann, um freifließendes Pulver mit Polybuten oder Organosiloxanmischung zu bilden, während ein anderes Polyamid das verbleibende Polyamid in der Zusammensetzung bilden kann. Ähnlich können, wenn Polyphenylenether als die thermoplastische Matrix zum Vordispergieren von Organosiloxanmischung oder Polybuten verwendet wird, dann zwei verschiedene IV-Grade an Polyphenylenether verwendet werden, jeweils für die Matrix und für den Rest des getrennt zugegebenen Polyphenylenethers. Andere geeignete Kombinationen von Polyphenylenethern beinhalten Polyphenylenether plus das Copolymer aus 2,6-Dimethylphenol und 2,3,6-Trimethylphenol.
Es sollte klar sein, dass Verfahren, um die Zusammensetzungen und Gegenstände, die aus den Zusammensetzungen, so wie offenbart, hergestellt werden, innerhalb des Umfangs der Erfindung sind. Solche Gegenstände beinhalten Innen-, Außen- und Automobilteile unter der Motorhaube, wie z.B. Stoßfänger, Bedientafeln, Abdeckungen, Gehäuse und ähnliches.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht. In den Beispielen werden die folgenden Materialien verwendet:
PPE: Ein Poly-2,6-dimethyl-1,4-phenylenether mit einer intrinsischen Viskosität von 0,46 Dezilitern/Gramm, gemessen in Chloroform bei 25°C,
PA-66-A: Ein Polyamid-66 mit Aminendgruppenkonzentration von 55 Mikroäquivalenten/Gramm und relativer Viskosität (RV) von 48 (Klasse FE3705, erhalten von DuPont),
PA-66-B: Ein Polyamid-66 mit Aminendgruppenkonzentration von 38 Mikroäquivalenten/Gramm und RV von 32 (Klasse FE3704, erhalten von DuPont),
PA-6: Ein Polyamid-6 mit Aminendgruppenkonzentration von 88 Mikroäquivalenten/Gramm und RV von 40 (Klasse G 1013, erhalten von Ube Industries, Japan),
CA: Wasserfreie Zitronensäure,
Schlagzähmodifizierer-A: Hydriertes Styrol-Butadien-Styrol-ABA-Blockcopolymer (d.h. Styrol-(Ethylen-Butylen)-Styrol-Blockcopolymer oder SEBS) (SEPTON Klasse 8006 von Kuraray, Japan),
Schlagzähmodifizierer-B: Styrol-Butadien-Styrol-ABA-Blockcopolymer (SBS) (VECTOR Klasse V8508 von Dexco),
Siloxanmischung: Ein 800 mm Penetrationspolydimethylsiloxan-Gummi der allgemeinen Formel M^Vi-D_xD^Vi _y-M^Vi, enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vi-Gruppen an den Kettenenden und im Rückgrat (Klasse 88488-8 von GE Silicones, Waterford, New York). Der Gummi wird durch Vermischen in einem Henschel-Mischer mit fein gemahlenem PA-66-B in einem Gew./Gew.-Verhältnis von 10:90 Gummi zu PA-66-B zu freifließendem Pulver umgewandelt.
Die Zusammensetzungen werden in einem 30-Millimeter-Durchmesser-Zwillingsschraubenextruder Extrusionsverarbeitung unterzogen, betrieben bei etwa 35 Pfund je Stunde, 450 Upm und 288°C Gehäusesolltemperatur. Der Extruder ist mit einer atmosphärischen Belüftung ausgerüstet, folgend auf den Anfangszufuhranschluss (d.h. den „stromaufwärts" oder „US"-Zufuhranschluss) und mit einer Vakuumbelüftung, folgend auf den stromabwärts liegenden Zufuhranschluss (d.h. den „stromabwärts" oder „DS"-Zufuhranschluss). Getrocknete Blendextrudat-Pellets werden auf einer Spritzgussmaschine bei 305°C Gehäusesolltemperatur, 88°C Formtemperatur, 30 Sekunden Abkühlzeit und 15 Sekunden Haltezeit zu Standard-ASTM-Testproben gegossen.
BEISPIELE 1–5
Tabelle 1 zeigt Zusammensetzungen aus Polyphenylenether, Polyamid-66, Schlagzähmodifizierer-A, Zitronensäure-Kompatibilisierungsmittel und Polydimethylsiloxan enthaltender Organosiloxanmischung mit in Gewichtsteilen angegebenen Mengen. Das Verhältnis von Polyphenylenether zu Polyamid-66 zu Schlagzähmodifizierer zu Kompatibilisierungsmittel ist in jeder Zusammensetzung das gleiche. Alle aus dem Polyphenylenether, Schlagzähmodifizierer und Zitronensäure und ein Teil der Gesamtmenge an Polyamid-66 werden in einen Extruder in den Anfangszufuhranschluss (bezeichnet als der „stromaufwärts" oder „US"-Zufuhranschluss) zugeführt. Eine Mischung aus reinen Polyamid-66-Pellets, zusammen mit freifließendem Pulver aus Polyamid-66/Polydimethylsiloxan enthaltendem Organosiloxanmischungskonzentrat, wird in einen zweiten Zufuhranschluss stromabwärts („DS") des Anfangszufuhranschlusses zugegeben. Das stromaufwärts zugegebene Polyamid-66 ist PA-66-A in der Form von Pellets und seine Menge ist 25% des gesamten Polyamid-66. Das stromabwärts als reines Polyamid-66 zugeführte Polyamid-66 ist ebenfalls PA-66-A und seine Menge rangiert von 75 bis 58% des gesamten Polyamid-66. Das in der Form des Konzentrats mit Organosiloxanmischung stromabwärts zugeführte Polyamid-66 ist PA-66-B und seine Menge rangiert von 0 bis 17% des gesamten Polyamid-66. Die Gesamtmenge der Organosiloxanmischung in diesen Zusammensetzungen ist 0, 0,1, 0,5 und 1,0 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der gesamten Zusammensetzung.
Zwei Kontrollblends werden hergestellt. Ein Kontrollblend (Kontrollbeispiel 1) hat keine Organosiloxanmischung und verwendet PA-66-A zu 100% des gesamten Polyamid-66 (25% US zugeführt und 75% DS zugeführt). Ein zweiter Kontrollblend (Kontrollbeispiel 5) hat keine Organosiloxanmischung, 25% des gesamten Polyamid-66 werden US als PA-66-A zugeführt und 75% des gesamten Polyamid-66 werden DS als eine Mischung aus PA-66-A (58% des gesamten Polyamids) und PA-66-B (17% des gesamten Polyamids) zugeführt. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften der Blends aus Tabelle 1. TABELLE 1

^a stromaufwärts
^b stromabwärts
^c DS als Pulverkonzentrat mit PA-66-B zugeführt
^d der Rest des PA-66 wird DS als PA-66-B-Pulverkonzentrat mit Organosiloxanmischung zugeführt
^e der Rest des PA-66 wird DS als PA-66-B zugeführt.

^a bei 288°C, 1 000 s^–1
^b Standardabweichung 40 kg
^c Standardabweichung 228 kg
^d Standardabweichung 5,4 Joule
^e Standardabweichung 23,0 Joule

Alle Proben zeigen entweder duktiles Versagen oder duktiles Ausschlagversagen bei 23°C im Dynatup-Schlagtest.
Diese Testdaten zeigen, dass Blends, die steigende Gehalte (0,1 bis 1,0 Gew.-%) Organosiloxanmischung in einer schlagzähmodifizierten Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzung enthalten, enthaltend eine Mischung aus verschiedenen Polyamid-66 Qualitäten bei verschiedenen Verhältnissen (Beispiele 2, 3 und 4 im Vergleich zu Kontrollbeispiel 1) verbesserte Kerb-Izod-Schlagfestigkeit bei Raumtemperatur, verbesserte Zugdehnung bis zum Bruch bei den höchsten Gehalten an Organosiloxanmischung, verbesserte Tieftemperatur-Dynatup-Energie und verbesserten Fluss bei hohen Scherraten zeigen.
Diese Testdaten zeigen auch, dass Blends, enthaltend Organosiloxanmischung in einer schlagzähmodifizierten Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend eine Mischung aus verschiedenen Polyamid-66-Qualitäten im gleichen Verhältnis (Beispiel 4 im Vergleich zu Kontrollbeispiel 5), verbesserte Zugdehnung beim Bruch, verbesserte Tieftemperatur-Dynatup-Energie, verbesserten Fluss bei hohen Scherraten und verbesserte Konsistenz der Tieftemperatur-Dynatup-Energie (reduzierte Standardabweichung der Messungen) haben.
Die geformten Testteile zeigen subjektiv gutes Oberflächenaussehen. Insbesondere die ASTM-Dynatupplatten und Zugstäbe zeigen kein Anzeichen von gate blush oder Delaminierung. Die Teile haben attraktiven Glanz und zeigen kein Anzeichen von typischen schlagzähmodifizierten Polyphenylenether-Polyamid-Oberflächeninstabilitäten.
BEISPIELE 6–8 (VERGLEICH)
Tabelle 3 zeigt Zusammensetzungen von Polyphenylenether, Polyamid-66-A, Polyamid-6, Schlagzähmodifzierer B, wasserfreiem Zitronensäure-Kompatibilisierungsmittel und Polybuten mit in Gewichtsanteilen angegebenen Mengen. Alles von Polyphenylenether, Schlagzähmodifizierer, Zitronensäure, Polybuten und Polyamid-66-A werden am Anfangszufuhranschluss (bezeichnet als der „stromaufwärts" oder „US"-Zufuhranschluss) in einen Extruder zugeführt. Polyamid-6-Pellets werden in einem zweiten Zufuhranschluss stromabwärts („DS") von dem Anfangszufuhranschluss zugegeben. Die Gesamtmengen an Polybuten in diesen Zusammensetzungen sind etwa 1,5 und 2,9 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der Gesamtzusammensetzung. Zusätzlich enthalten die Zusammensetzungen der Beispiele 6–8 wässriges Kaliumjodid und einen sterisch gehinderten thermischen Phenolstabilisator (jeweils US zugeführt in einer Menge von etwa 0,3 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung), die nicht in den berechneten Mengen, wie in Tabelle 3 angegeben, mit betrachtet werden.
Ein Kontrollblend wird hergestellt (Kontrollbeispiel 6). Er enthält kein Polybuten. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften der Blends aus Tabelle 3. TABELLE 3

^a stromaufwärts
^b stromabwärts

^a Standardabweichung 11,0 Joule
^b Standardabweichung 2,5 Joule
^c Standardabweichung 4,2 Joule
^d B brüchig
^e 20% der Testproben versagen im duktilen Modus
^f 100% der Testproben versagen im duktilen Modus

Diese Testdaten zeigen, dass Zugabe von ansteigenden Mengen an Polybuten zu einer schlagzähmodifizierten Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend eine Mischung aus Polyamid-66- und Polyamid-6-Qualitäten, in verbesserter Kerb-Izod-Schlagfestigkeit bei Raumtemperatur, verbesserter Zugdehnung beim Bruch, verbesserter Zugfestigkeit beim Bruch und verbesserter Tieftemperatur-Gesamt-Dynatup-Schlagenergie resultiert. Zusätzlich verändert sich der Versagensmodus für Dynatup-Testplatten schrittweise mit Erhöhung der Menge an Polybuten von brüchig zu duktil.
Die geformten Testteile zeigen subjektiv gutes Oberflächenaussehen. Insbesondere die ASTM-Dynatupplatten und Zugstäbe zeigen kein Anzeichen für gate blush oder Delaminierung. Die Teile haben attraktiven Glanz und zeigen kein Anzeichen für typische schlagzähmodifizierte Polyphenylenether-Polyamid-Oberflächeninstabilitäten.
BEISPIELE 9–10 (VERGLEICH)
Tabelle 5 zeigt Zusammensetzungen aus Polyphenylenether, Polyamid-66-A, Schlagzähmodifizierer B, wasserfreiem Zitronensäure-Kompatibilisierungsmittel und Polybuten mit in Gewichtsteilen angegebenen Mengen. Alles von Polyphenylenether, Schlagzähmodifizierern, Zitronensäure und Polybuten und ein Teil des Polyamid-66-A werden am Anfangszufuhranschluss (bezeichnet als der „stromaufwärts" oder „US" Zufuhranschluss) in den Extruder zugeführt. Der verbleibende Teil der Polyamid-66-A-Pellets wird an einem zweiten Zufuhranschluss stromabwärts („DS") von dem Anfangszufuhranschluss zugegeben. Die Gesamtmenge des Polybutens in diesen Zusammensetzungen ist etwa 2,9 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der Gesamtzusammensetzung. Ein Kontrollblend (Kontrollbeispiel 9), ähnlich zu Beispiel 10, wird ohne Polybuten hergestellt. Die Zusammensetzungen der Beispiele 9–10 enthalten wässriges Kaliumjodid und einen sterisch gehinderten thermischen Phenolstabilisator (jeweils US in einer Menge von etwa 0,3 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung zugeführt), die nicht bei der Berechnung der in Tabelle 5 angegebenen Mengen berücksichtigt werden. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften der Blends aus Tabelle 5. TABELLE 5

^a stromaufwärts
^b stromabwärts

^a bei 288°C, 1000 s^–1

Diese Testdaten zeigen, dass die Zugabe von Polybuten zu einer schlagzähmodifizierten Polyphenylenether-Polyamid-Zusammensetzung, enthaltend Polyamid-66, in verbesserter Raumtemperatur- und Tieftemperatur-Izod-Schlagfestigkeit, verbesserter Tieftemperatur-Dynatup-Schlagfestigkeit und verbesserter Zugdehnung beim Bruch resultiert.
Während typische Ausführungsformen zum Zweck der Veranschaulichung ausgeführt wurden, soll die vorhergehende Beschreibung nicht als eine Einschränkung des Umfanges der Erfindung angesehen werden. Dementsprechend können dem Fachmann verschiedene Modifikationen, Adaptionen und Alternativen auftreten, ohne vom Geist und Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

Eine Zusammensetzung umfassend das Folgende und beliebige Reaktionsprodukte davon: (A) Eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid; (B) etwa 20 bis 60 Gew.-% wenigstens eines Polyphenylenetherharzes: (C) etwa 1 bis 15 Gew.-% der gesamten Zusammensetzung wenigstens eines Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers; (D) etwa 0,1 bis 2 Teile pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B und C einer nicht-polymeren funktionalisierenden Verbindung enthaltend wenigstens zwei funktionale Gruppen, die in der Lage sind mit Polyphenylenethern und Polyamiden zu reagieren; und (E) etwa 1 bis 15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) einer Organosiloxanmischung bestehend im wesentlichen aus einem Polydimethylsiloxangummi enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher das wenigstens eine Poylamid Polyamid-66, Polyamid-6 und Mischungen davon ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher der Polyphenylenether Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether) und/oder Poly-(2,6-dimethyl-1,4-phenylenether-co-2,3,6-trimethyl-1,4-phenylenether) ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, in welcher das Schlagzähigkeit modifizierende Polymer wenigstens ein Element ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymer, hydriertem Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer, hydriertem Styrol-Butadien-Styrol-Copoylmer, Styrol-Isopren-Copolymer, hydriertem Styrol-Isopren-Copolymer, Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer und hydriertem Styrol-Isopren-Styrol-Copolymer.
Eine Zusammensetzung umfassend das Folgende und beliebige Reaktionsprodukte davon: (A) eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid-66-Harz; (B) eine dispergierte Phase aufweisend etwa 20–60 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Poly-(phenylenether)-Harz; (C) etwa 1% bis etwa 15 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Schlagzähigkeit modifizierendem Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymer, hydriertem Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer und hydriertem Styrol-Butadien-Styrol-Copoylmer; (D) etwa 0,1–2,0 Teile Zitronensäure pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B, und C; und (E) etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) an einem Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen.
Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung, aufweisend das Folgende und beliebige Reaktionsprodukte davon: (A) eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid; (B) etwa 20 bis 60 Gew.-% wenigstens eines Poly-(phenylenether)-Harzes; (C) etwa 1 bis 15 Gew.-% an der Gesamtzusammensetzung wenigstens eines Schlagzähigkeit modifizierenden Polymer; (D) etwa 0,1 bis 2 Teile pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B und C an einer nicht polymeren funktionalisierenden Verbindung enthaltend wenigstens zwei funktionale Gruppen, die in der Lage sind mit Poly-(phenylenethern) und Polyamiden zu reagieren; und (E) etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) an einem Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen, welches Verfahren aufweist, dass man die Mischung einer Extrusionsverarbeitung unterzieht, wobei der Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi einer Einspeisestelle stromabwärts der anfänglichen Einspeisestelle in Kombination mit wenigstens einem Teil wenigstens einer der Harzkomponenten zugeführt wird.
Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung, aufweisend das Folgende und beliebige Reaktionsprodukte davon: (A) eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid; (B) eine dispergierte Phase aufweisend etwa 20–60 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einen Poly-(phenylenether)-Harz; (C) etwa 1% bis etwa 15 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Schlagzähigkeit modifizierendem Polymer; (D) etwa 0,1–2,0 Teile pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B, und C an einer nicht polymeren funktionalisierenden Verbindung, die wenigstens zwei funktionale Gruppen enthält, die in der Lage sind, mit Poly-(phenylenethern) und Polyamiden zu reagieren; (E) etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) an einem Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen, bei welchem Verfahren man die Mischung einer Extrusionsverarbeitung unterzieht, wobei der Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi der anfänglichen Einspeisestelle in Kombination mit anderen Blendkomponenten zugeführt wird und wobei wenigstens ein Teil wenigstens eines der Harzbestandteile einer Einspeisestelle stromab der anfänglichen Einspeisestelle zugeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, wobei wenigstens ein Teil der Harzkomponente, die stromab zugeführt wird, wenigstens ein Polyamidharz aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer Zusammensetzung, aufweisend das Folgende und beliebige Reaktionsprodukte davon: (A) eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid-66-Harz; (B) eine dispergierte Phase umfassend etwa 20–60 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Poly-(phenylenether)-Harz; (C) etwa 1% bis etwa 15 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Schlagzähigkeit modifizierendem Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymer, hydriertem Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer und hydriertem Styrol-Butadien-Styrol-Copoylmer; (D) etwa 0,1–2,0 Teile Zitronensäure pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B, und C; und (E) etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) an einem Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi enthaltend etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen, bei welchem Verfahren man die Mischung einer Extrusionsverarbeitung unterzieht, wobei der Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi einer Einspeisestelle stromab der anfängliche Einspeisestelle in Kombination mit einem Teile des Polyamids zugeführt wird.
Verfahren zur Steigerung der Tieftemperaturschlagzähigkeit einer Zusammensetzung, aufweisend, (A) eine kontinuierliche Phase aufweisend wenigstens ein Polyamid-66; (B) eine dispergierte Phase aufweisend etwa 20–60 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung an wenigstens einem Poly-(phenylenether)-Harz; (C) etwa 1 bis 15 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung wenigstens eines Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Styrol-Butadien-Copolymer, hydriertem Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Butadien-Styrol-Copolymer und hydriertem Styrol-Butadien-Styrol-Copoylmer; und (D) etwa 0,1–2,0 Teile Zitronensäure pro 100 Teile der Kombination der Komponenten A, B, und C; wobei das Verfahren aufweist, dass man der Zusammensetzung etwa 1–15 Gew.-% des Schlagzähigkeit modifizierenden Polymers (C) an einem Poly-(dimethylsiloxan)-Gummi zusetzt, der etwa 0,25 Mol-% Vinylgruppen enthält.