DE60024716T2 - Flacher Wirbelerzeuger für ein Rohr und dessen Herstellung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Wärmeaustauscher für Motorfahrzeuge und genauer ein Verfahren zur Herstellung eines Rohrs für einen Wärmeaustauscher in einem Motorfahrzeug.
  • Es ist bekannt, in einem Motorfahrzeug ein Rohr für einen Wärmeaustauscher wie etwa einen Ölkühler bereitzustellen. Das Rohr befördert typischerweise ein erstes Fluidmedium in Kontakt mit seinem Inneren, während ein zweites Fluidmedium mit seinem Äusseren in Kontakt steht. Typischerweise ist das erste Fluidmedium Öl und das zweite Fluidmedium Luft. Wo zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidmedium ein Temperaturunterschied besteht, wird die Wärme über wärmeleitfähige Wände des Rohrs zwischen den beiden ausgetauscht werden.
  • Es ist auch bekannt, im Inneren des Rohrs gewellte Rippen oder Grate bereitzustellen, um den Oberflächenbereich des leitfähigen Materials, der für die Wärmeübertragung verfügbar ist, zu erhöhen, um eine Wirbelströmung des Fluids, das im Inneren des Rohrs befördert wird, zu verursachen und die Berstfestigkeit des Rohrs zu erhöhen. Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines solchen Rohrs ist, eine gewellte Rippe physisch in das im Allgemeinen abgeflachte Rohr einzusetzen, nachdem das Rohr hergestellt wurde. Dies ist ein äußerst schwieriger Vorgang, da die Rippe, die in das Rohr eingesetzt werden soll, äußerst dünn ist und während des Einsetzvorgangs Verformun gen ausgesetzt ist.
  • Es ist auch bekannt, eine gewellte Rippe oder einen Turbulator durch einen Prägevorgang herzustellen. Ein Beispiel für einen derartigen Turbulator ist in der US-Patentschrift Nr. 5,560,425 offenbart. In dieser Patentschrift wird der Turbulator durch Prägen in einer Richtung, die parallel zum Fluidfluss oder zur Bandrichtung des Turbulators verläuft, hergestellt und weist er Wellungen in einer Richtung auf, die senkrecht zur Richtung des Flusses des Fluids oder zur Bandrichtung verlaufen.
  • Obwohl die obigen Turbulatoren gut gearbeitet haben, leiden sie am Nachteil, dass der Prägevorgang keine hohe Herstellungsdurchlaufleistung aufweist. Ein anderer Nachteil dieser Turbulatoren ist, dass die Turbulatoren eingesetzt werden, nachdem das Rohr hergestellt wurde. Daher besteht in der Technik ein Bedarf an einem Verfahren zur Herstellung eines Rohrs mit einem flachen Turbulator für einen Wärmeaustauscher eines Motorfahrzeugs, das diese Nachteile überwindet.
  • Die veröffentlichte japanische Patentanmeldung JP 61 066091 (Toyo Radiator KK) beschreibt ein Rohr für einen Wärmeaustauscher, das aus einem gebogenen Band hergestellt ist und entlang einer Seite einen dreifachen Falz aufweist.
  • Demgemäss stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrs für einen Wärmeaustauscher bereit. Das Verfahren beinhaltet die Schritte des Bereitstellens eines ebenflächigen Blechs, das eine im Allgemeinen ebenflächige Basis und ein Paar von Abschlussenden entlang einer längsgerichteten Länge davon aufweist, und des Faltens eines jeden der Abschlussenden des Blechs, um einen dreifachen Falzflansch zu bilden. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Faltens eines jeden der Abschlussenden des Blechs zueinander, bis sie einander treffen, um eine Basis, eine der Basis gegenüberliegende Oberseite, eine zwischen der Oberseite und der Basis eingefügte erste Seite und eine zwischen der Oberseite und der Basis eingefügte zweite Seite zu bilden, um einen Kanal zu bilden, wobei die freien Enden des dreifachen Falzflansches an jedem Abschlussende im Kanal angeordnet sind. Das Verfahren beinhaltet ferner das Öffnen des Kanals und das Einsetzen eines Turbulators in den Kanal und das anschließende Schließen des Kanals nach dem Einsetzen des Turbulators.
  • Der Schritt des Faltens kann das Falten eines jeden der Abschlussenden in einer senkrechten Richtung und das Bewegen des Turbulators aus einer im Allgemeinen waagerechten Stellung in eine im Allgemeinen senkrechte Stellung und das Einsetzen des Tur bulators in den Kanal umfassen.
  • Das Rohr und der Turbulator sind vorzugsweise aneinander hartgelötet.
  • Passenderweise ist der Turbulator flach und weist er eine im Allgemeinen ebenflächige Basis, die sich längsgerichtet erstreckt, und mehrere Wellungen, die quer beabstandet sind und sich längsgerichtet und im Allgemeinen senkrecht zur Basis erstrecken, auf.
  • Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass ein Rohr mit einem flachen Turbulator für einen Wärmeaustauscher wie etwa einen Ölkühler für ein Motorfahrzeug bereitgestellt werden kann, um flüssiges Öl zu kühlen. Ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass das Rohr mit einem flachen Turbulator mit genauer Abmessungssteuerung wirtschaftlicher herstellt werden kann. Noch ein anderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass das Rohr dreifach gefalzt ist, um besondere Stärke bereitzustellen.
  • Der flache Turbulator kann durch Walzformen hergestellt werden, um die Herstellungsdurchlaufleistung zu erhöhen. Die Richtung des Walzformens kann die gleiche wie die Band- oder Fluidrichtung sein, so dass die Wellungen senkrecht zur Bandrichtung verlaufen.
  • Andere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden leicht verstanden werden, wenn diese nach einem Lesen der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verstanden wird.
  • 1 ist eine Aufrissansicht eines Rohrs nach der vorliegenden Erfindung mit einem flachen Turbulator, das in einer betrieblichen Beziehung mit einem Wärmeaustauscher eines Motorfahrzeugs veranschaulicht ist.
  • 2 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Rohrs von 1 mit dem flachen Turbulator.
  • 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 von 2.
  • 4 ist eine Seitenansicht einer Vorrichtung zur Herstellung des flachen Turbulators von 2.
  • 5 ist eine Vorderansicht der Vorrichtung zur Herstellung des flachen Turbula tors von 2.
  • 6 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 6-6 von 5.
  • 7A bis 7L sind Ansichten, die die Schritte eines Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung zur Herstellung des Rohrs mit dem flachen Turbulator von 1 veranschaulichen.
  • Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere auf 1 ist eine Ausführungsform eines Wärmeaustauschers 10 für ein Motorfahrzeug (nicht gezeigt) wie etwa ein Ölkühler, Verdampfer oder Kondensator gezeigt. Der Wärmeaustauscher 10 beinhaltet mehrere im Allgemeinen waagerechte Rohre 12, die sich zwischen einander gegenüberliegend angeordneten Sammelrohren 14, 16 erstrecken. Der Wärmeaustauscher 10 beinhaltet einen im Sammelrohr 14 ausgebildeten Fluideinlass 18, um Kühlfluid in den Wärmeaustauscher 14 zu leiten, und einen im Sammelrohr 16 ausgebildeten Auslass 20, um Fluid aus dem Wärmeaustauscher 10 zu richten. Der Wärmeaustauscher 10 beinhaltet auch mehrere gefaltete oder schlangenförmige Rippen 22, die an einer Außenseite jedes der Rohre 12 angebracht sind. Die Rippen 22 sind zwischen jedem der Rohre 12 angeordnet. Die Rippen 22 dienen als ein Mittel, um Wärme von den Rohren 12 wegzuleiten, während sie einen zusätzlichen Oberflächenbereich für die konvektive Wärmeübertragung durch Luft, die über den Wärmeaustauscher 10 strömt, bereitstellen. Man sollte verstehen, dass der Wärmeaustauscher 10 mit Ausnahme des Rohrs 12 herkömmlich und in der Technik bekannt ist. Man sollte auch verstehen, dass das Rohr 12 für Wärmeaustauscher in anderen Anwendungen neben Motorfahrzeugen verwendet werden könnte.
  • Unter Bezugnahme auf 2 und 3 erstreckt sich das Rohr 12 in der Längsrichtung und ist es im Wesentlichen flach. Das Rohr 12 beinhaltet eine Basis 24, die im Allgemeinen ebenflächig ist und sich quer erstreckt. Das Rohr 12 beinhaltet auch eine Oberseite 26, die um eine vorbestimmte Entfernung von der Basis 24 beabstandet ist, wobei beide einander gegenüberliegen. Die Oberseite 26 ist im Allgemeinen ebenflächig und erstreckt sich quer. Das Rohr 12 beinhaltet eine erste Seite 28, die entlang einer Seite davon zwischen der Basis 24 und der Oberseite 26 eingefügt ist. Die erste Seite 28 ist im Allgemeinen bogenförmig. Das Rohr 12 beinhaltet auch eine zweite Seite 30, die entlang der anderen Seite zwischen der Basis 24 und der Oberseite 26 eingefügt ist und der ersten Seite 28 gegenüberliegt, um einen Kanal 32 zu bilden. Die zweite Seite 30 ist im Allgemeinen bogenförmig.
  • Das zweite Ende 30 ist durch dreifaches Falzen eines ersten Endes 34 der Basis 24 und eines zweiten Endes 36 der Oberseite 26 gebildet. Das erste Ende 34 weist einen ersten Übergangsabschnitt 38 auf, der im Allgemeinen bogenförmig ist und einen ersten Flanschabschnitt 40 aufweist, der sich quer zum Kanal 32 und im Allgemeinen parallel zur Basis 24 erstreckt. Das erste Ende 34 weist auch einen zweiten Übergangsabschnitt 42 auf, der im Allgemeinen bogenförmig ist und einen zweiten Flanschabschnitt 44 aufweist, der sich quer vom Kanal 32 weg und im Allgemeinen parallel zur Basis 24 erstreckt. Der zweite Flanschabschnitt 44 stößt gegen den ersten Flanschabschnitt 40. Man sollte verstehen, dass der zweite Flansch 44 unter den ersten Flansch 40 geschlagen ist, so dass sein freies Ende im Kanal 32 angeordnet ist und nicht zur Außenseite des Rohrs 12 frei liegt.
  • Das zweite Ende 36 weist einen ersten Übergangsabschnitt 46 auf, der im Allgemeinen bogenförmig ist und einen ersten Flanschabschnitt 48 aufweist, der sich quer zum Kanal 32 und im Allgemeinen parallel zur Oberseite 26 erstreckt. Das zweite Ende 36 weist auch einen zweiten Übergangsabschnitt 50 auf, der im Allgemeinen bogenförmig ist und einen zweiten Flanschabschnitt 52 aufweist, der sich quer vom Kanal 32 weg und im Allgemeinen parallel zur Oberseite 26 erstreckt. Der zweite Flanschabschnitt 52 stößt gegen den ersten Flanschabschnitt 48. Man sollte verstehen, dass der zweite Flanschabschnitt 52 unter den ersten Flanschabschnitt 48 geschlagen ist, so dass sein freies Ende im Kanal 32 angeordnet ist und nicht zur Außenseite der Rohrs 12 frei liegt.
  • Die erste Seite 28 weist eine einfache Wanddicke auf, während die zweite Seite 30 eine mehrfache Wanddicke für besondere Stärke gegen Steinschläge während des Fahrens des Motorfahrzeugs aufweist. Das Rohr 12 ist aus einem Metallmaterial wie etwa Aluminium oder einer Legierung davon hergestellt und weist an seiner inneren und an seiner äußeren Oberfläche eine Ummantelung zum Hartlöten auf. Man sollte verstehen, dass die dreifach gefalzte zweite Seite 30 eine genaue Abmessungssteuerung für den Kanal 32 des Rohrs 12 bereitstellt.
  • Das Rohr 12 beinhaltet einen im Allgemeinen flachen Turbulator 54, der im Kanal 32 des Rohrs 12 angeordnet ist. In der veranschaulichten Ausführungsform weist der flache Turbulator 54 eine im Allgemeinen ebenflächige Basis 56 auf, die sich in der Form eines Bands eine vorbestimmte Strecke quer und längs erstreckt. Die Basis 56 weist eine vorbestimmte Dicke wie etwa zwischen ungefähr 0,152 mm und ungefähr 0,304 mm auf. Der flache Turbulator 54 weist auch mehrere Wellungen 58 auf, die entlang der Ba sis 56 quer beabstandet sind und sich längsgerichtet erstrecken, um den Fluidfluss durch den Kanal 32 zu verwirbeln. Die Wellungen 58 erstrecken sich längsgerichtet eine vorbestimmte Strecke wie etwa zwischen ungefähr 2,5 mm und ungefähr 7,0 mm in einer Band- oder Fluidflussrichtung. Die Wellungen 58 sind quer um eine vorbestimmte Entfernung wie etwa 0,76 mm beabstandet. Die Wellungen 58 erstrecken sich auch eine vorbestimmte Strecke wie etwa 1,42 mm im Allgemeinen senkrecht zu einer Ebene der Basis 56. Die Wellungen 58, die quer beabstandet sind, erstrecken sich in einem abwechselnden Muster, so dass sich eine der Wellungen 58 aufwärts erstreckt und sich eine seitlich benachbarte Wellung 58 abwärts erstreckt, senkrecht zur Ebene der Basis 56. Die Wellungen 58, die quer in einer Reihe beabstandet sind, sind von einer benachbarten Längsreihe von quer beabstandeten Wellungen 58 versetzt, so dass sich in einer Längsrichtung eine der Wellungen aufwärts erstreckt und sich die längsgerichtet benachbarte Wellung abwärts erstreckt. Die Wellungen 58 sind durch zu beschreibendes Walzenformen der Basis 56 in einer Richtung entlang ihrer längsgerichteten Länge gebildet. Der flache Turbulator 54 ist aus einem Metallmaterial wie Aluminium oder einer Legierung davon hergestellt und weist an seinen Oberflächen eine Ummantelung zum Hartlöten des flachen Turbulators 54 an das Rohr 12 auf. Man sollte verstehen, dass die Wellungen 58 an die Oberseite 26 und die Basis 24 des Rohrs 12 hartgelötet werden. Es sollte sich auch verstehen, dass der flache Turbulator 54 optional ist und dass das Rohr 12, falls gewünscht, mit anderen Arten von Turbulatoren verwendet werden kann.
  • Unter Bezugnahme auf 4 bis 6 ist eine allgemein mit 60 angegebene Vorrichtung zur Herstellung des flachen Turbulators 54 gezeigt. Die Vorrichtung 60 beinhaltet ein Paar von Stützelementen 62, die längsgerichtet beabstandet sind und sich senkrecht erstrecken. Die Stützelemente 62 sind durch passende Mittel wie etwa Befestigungen 64 an einer Stützfläche 66 festgemacht. Die Vorrichtung 60 beinhaltet auch eine erste oder untere Abstreifplatte 68, die neben den Stützelementen 62 angeordnet ist, und eine zweite oder obere Abstreifplatte 70, die neben der unteren Abstreifplatte 68 angeordnet ist. Die untere und die obere Abstreifplatte 68 und 70 sind durch passende Mittel wie etwa Befestigungen 72 an den Stützelementen 62 festgemacht. Die Abstreifplatten 68 und 70 beinhalten eine Aussparung 74, die im Allgemeinen bogenförmig mit mehreren quer beabstandeten und sich längsgerichtet erstreckenden Kanälen 76 ist. Bei der veranschaulichten Ausführungsform sind neun Kanäle 76 quer um eine vorbestimmte Entfernung wie etwa 0,0775 Zoll (1,97 mm) beabstandet. Die Kanäle 76 weisen für zu beschreibende Zähne der Walzen eine vorbestimmte Breite wie etwa 0,025 Zoll (0,64 mm) auf.
  • Wie in 5 und 6 veranschaulicht beinhaltet die Vorrichtung 60 ein Paar von Walzen wie etwa eine obere Walze 78 und eine untere Walze 80, die betrieblich mit einem Tragaufbau (nicht gezeigt) verbunden sind. Die obere Walze 78 und die untere Walze 80 sind im Allgemeinen kreisförmig und weisen mehrere Zähne 82 auf, die sich radial und umfänglich erstrecken und umfänglich beabstandet sind. Die obere Walze 78 ist so in der Aussparung 74 der oberen Abstreifplatte 70 angeordnet, dass ein Abschnitt der Zähne 82 in den Kanälen 76 der oberen Abstreifplatte 70 angeordnet ist. Die untere Walze 80 ist so in der Aussparung 74 der unteren Abstreifplatte 68 angeordnet, dass ein Abschnitt der Zähne 82 in den Kanälen 76 der unteren Abstreifplatte 68 angeordnet ist. Die Basis 56 des flachen Turbulators 54 wird in einer Längsrichtung, die die Walzrichtung für die obere und die untere Walze 78 und 80 ist, in einen Schlitz oder Kanal 84 zwischen der oberen Abstreifplatte 70 und der unteren Abstreifplatte 68 geführt.
  • Wie in 6 veranschaulicht weisen die Zähne 82 der oberen und der unteren Walze 78 und 80 einen hervorragenden oder vorspringenden Abschnitt 86 auf. Der vorspringende Abschnitt 86 weist einen im Allgemeinen bogenförmigen Querschnitt auf, um die Wellung 58 des flachen Turbulators 54 in einer Richtung zu einer Bogen- oder Schleifenform zu formen. Die Walzen 78 und 80 weisen auch einen vertieften oder rückspringenden Abschnitt 88 auf, der umfänglich und quer zwischen den Zähnen 82 angeordnet ist. Der rückspringende Abschnitt 88 weist einen im Allgemeinen bogenförmigen Querschnitt auf, um die Wellung 58 des flachen Turbulators 54 in der entgegengesetzten Richtung zu einer Bogen- oder Schleifenform zu formen. Die Walzen 78 und 80 weisen einen im Allgemeinen flachen Abschnitt 90 auf, der quer zwischen den Zähnen angeordnet ist, um die flache Form der Basis 56 des Turbulators 54 beizubehalten. Man sollte verstehen, dass der vorspringende Abschnitt 86 und der rückspringende Abschnitt 88 an den Walzen 78 und 80 miteinander eingreifen, um die Wellungen 58 des flachen Turbulators 54 zu bilden, und dass der flache Abschnitt oder die Basis 56 zwischen den Wellungen 58 Stärke bereitstellt und einem Finger (nicht gezeigt) gestattet, den flachen Turbulator 54 abzustreifen, um eine Windung oder eine Rolle zu formen.
  • Unter Bezugnahme auf 7A bis 7L ist ein Verfahren zur Herstellung des Rohrs 12 mit dem flachen Turbulator 54 nach der vorliegenden Erfindung gezeigt. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Bereitstellens eines im Allgemeinen ebenflächigen Blechs 92, das die Basis 24 und die Oberseite 26 und das Paar von Abschlusskanten oder Enden 34 und 36 entlang einer längsgerichteten Länge davon aufweist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Aufwärtsfaltens der Abschlussenden 34 und 36, um die zweiten Übergangsabschnitte 42, 50 und die zweiten Flanschabschnitte 44, 52 der En den 34 und 36 zu bilden, wie in 7A veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet auch den Schritt des Umfaltens der zweiten Flanschabschnitte 44, 52, damit diese im Allgemeinen parallel zur Basis 24 und zur Oberseite 26 liegen, wie in 7B veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Aufwärtsfaltens der Abschlussenden 34 und 36, um die ersten Übergangsabschnitte 38, 46 und die ersten Flanschabschnitte 40, 48 der Enden 34 und 36 zu bilden, wie in 7C veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet auch den Schritt des Umfaltens der ersten Flanschabschnitte 40 und 48, damit diese im Allgemeinen parallel zur Basis 24 und zur Oberseite 26 liegen, wie in 7D veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Zueinanderfaltens der Enden 34 und 36 des Blechs 92 in einer Reihe von fortlaufenden Schritten, um die erste Seite 28 zu bilden und die Oberseite 26 und die Basis 24 so auszuformen, dass sie einander gegenüberliegen, wie in Schritt 7E bis 7I veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Bringens des ersten Endes 34 und des zweiten Endes 36 in einen Kontakt miteinander, um den Kanal 32 und die zweite Seite 30 zu bilden, wie in 7J veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Trennens des ersten Endes 34 und des zweiten Endes 36 mit einem Messer (nicht gezeigt), um den Kanal 32 zu öffnen und den flachen Turbulator 54 in den Kanal 32 zu führen, wie in 7K veranschaulicht ist. In diesem Schritt wird der flache Turbulator 54 aus einer im Allgemeinen wagerechten Stellung um einen Kegel (nicht gezeigt) in einer im Allgemeinen senkrechten Stellung in den Kanal 32 geführt. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Schließens des Kanals 32 durch Bringen des ersten Endes 34 und des zweiten Endes 36 in einen Kontakt miteinander, wie in 7L veranschaulicht ist. Das Verfahren beinhaltet den Schritt des Hartlötens der Enden 32 und 34 und der Wellungen 58 des flachen Turbulators 54 an die Basis 24 und die Oberseite 26. Das Rohr 12 wird dann gekühlt, um das geschmolzene Hartlötmaterial zu verfestigen, um die Enden 32 und 34 aneinander und die Wellungen 58 und die Basis 24 und die Oberseite 26 aneinander festzumachen.
  • Die vorliegende Erfindung wurde in einer veranschaulichenden Weise beschrieben. Es versteht sich, dass die verwendete Bezeichnungsweise vielmehr in der Form von beschreibenden anstatt von beschränkenden Worten gedacht ist.
  • Angesichts der obigen Lehren sind viele Abwandlungen und Veränderungen der vorliegenden Erfindung möglich. Daher kann die vorliegende Erfindung innerhalb des Umfangs der beiliegenden Ansprüche anders als speziell beschrieben ausgeführt werden.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Rohrs für einen Wärmeaustauscher, umfassend folgende Schritte: Bereitstellen eines ebenflächigen Blechs (92), das eine im Allgemeinen ebenflächige Basis und ein Paar von Abschlussenden (34, 36) entlang einer längsgerichteten Länge davon aufweist; Falten eines jeden der Abschlussenden (34, 36) des Blechs, um einen dreifachen Falzflansch zu bilden; Falten eines jeden der Abschlussenden (34, 36) des Blechs zueinander, bis sie einander treffen, um eine Basis (24), eine der Basis (24) gegenüberliegende Oberseite (26), eine zwischen der Oberseite (26) und der Basis (24) eingefügte erste Seite (28) und eine zwischen der Oberseite (26) und der Basis (24) eingefügte zweite Seite (30) zu bilden, um einen Kanal (32) zu bilden, wobei die freien Enden des dreifachen Falzflansches an jedem Abschlussende im Kanal (32) angeordnet sind; gekennzeichnet durch Trennen des ersten Endes (34) und des zweiten Endes (36), um den Kanal zu öffnen, und Einsetzen eines Turbulators (54) in den Kanal (32); und Schließen des Kanals (32) nach dem Einsetzen des Turbulators (54).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Faltens das Falten eines jeden der Abschlussenden (34, 36) in einer senkrechten Richtung und das Bewegen des Turbula tors (54) aus einer im Allgemeinen waagerechten Stellung in eine im Allgemeinen senkrechte Stellung und das Einsetzen des Turbulators in den Kanal (32) umfasst.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, beinhaltend den Schritt des Hartlötens des Rohrs und des Turbulators (54) aneinander.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Turbulator (54) flach ist und eine im Allgemeinen ebenflächige Basis (56), die sich längsgerichtet erstreckt, und mehrere Wellungen (58), die quer beabstandet sind und sich längsgerichtet und im Allgemeinen senkrecht zur Basis (56) erstrecken, aufweist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt des Faltens des Abschlussendes (34) der Basis (24) das Bilden eines ersten Übergangsabschnitts (38), der sich von der Basis (24) erstreckt, eines ersten Flanschabschnitts (40), der sich von der Basis (24) einwärts und im Allgemeinen parallel dazu erstreckt, eines zweiten Übergangsabschnitts (42), der sich vom ersten Flanschabschnitt (40) erstreckt, und eines zweiten Flanschabschnitts (44), der sich vom zweiten Übergangsabschnitt (42) erstreckt und zwischen dem ersten Flanschabschnitt (40) und der Basis (24) angeordnet ist, beinhaltet.
  6. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 5, wobei der Schritt des Faltens des Abschlussendes (36) der Oberseite (26) das Bilden eines ersten Übergangsabschnitts (46), der sich von der Oberseite (26) erstreckt, eines ersten Flanschabschnitts (48), der sich von der Oberseite (26) einwärts und im Allgemeinen parallel dazu erstreckt, eines zweiten Übergangsabschnitts (50), der sich vom ersten Flanschabschnitt (48) erstreckt, und eines zweiten Flanschabschnitts (52), der sich vom zweiten Übergangsabschnitt (50) erstreckt und zwischen dem ersten Flanschabschnitt (48) und der Oberseite (26) angeordnet ist, beinhaltet.
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