DE60020034T2

DE60020034T2 - Verfahren zur herstellung von polycarbonat

Info

Publication number: DE60020034T2
Application number: DE60020034T
Authority: DE
Inventors: Keigo Nishihira; Shuji Ube-shi TANAKA; Shinichi Ube-shi YOSHIDA
Original assignee: Ube Industries Ltd
Current assignee: Ube Corp
Priority date: 1999-03-03
Filing date: 2000-03-03
Publication date: 2006-03-16
Anticipated expiration: 2020-03-04
Also published as: EP1081174B1; DE60020034D1; EP1081174A1; KR20010052304A; ES2239590T3; KR100613641B1; WO2000052077A1; ATE295387T1; CN1163537C; US6740729B1; CN1302311A; EP1081174A4; JP4284635B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten aus einem Dialkyloxalat und einer phenolischen Verbindung.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
In der vorläufigen japanischen Patentpublikation Nr. 10-152552 wird bereits ein Verfahren zur Herstellung eines Polycarbonats aus einem Dialkyloxalat und einer phenolischen Verbindung, umfassend eine erste Stufe einer Umesterung der Ausgangsverbindungen zur Herstellung eines Diaryloxalats, eine zweite Stufe der Decarbonylierung des resultierenden Diaryloxalats zur Herstellung eines Diarylcarbonats und eine dritte Stufe des Unterwerfens des Diarylcarbonats einer Kondensationspolymerisationsreaktion mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung zur Herstellung eines Polycarbonats, beschrieben. Die Publikation Nr. 10-152552 beschreibt weiterhin eine derartige Verfahrensweise, bei der ein phenolisches Nebenprodukt, das bei der Kondensationspolymerisation hergestellt worden ist, wiedergewonnen und zur Verwendung als phenolische Verbindung in der ersten Stufe zurückgeführt wird.
Bei dem oben beschriebenen Verfahren kann ein Diarylcarbonat mit hoher Reinheit ohne die Verwendung von gefährlichem Phosgen hergestellt werden. Daher wird das aus einem Dialkyloxalat und einer phenolischen Verbindung hergestellte Diarylcarbonat vorteilhafterweise dazu eingesetzt, um mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung umgesetzt zu werden, um ein Polycarbonat mit hoher Qualität, wie hohe Lichtdurchlässigkeit bzw. hohe Transparenz, durch eine Kondensationspolymerisationsreaktion zu erhalten.
Es ist auch bekannt, dass ein Katalysator, enthaltend Tetramethylammoniumhydroxid, Tetrabutylammoniumhydroxid oder Tributylamin, als Katalysator für die Durchführung von Kondensationspolymerisationsreaktionen zur Herstellung eines Polycarbonats aus einem Diarylcarbonat wie Diphenylcarbonat und einer mehrwertigen Hydroxylverbindung wie Bisphenol A, verwendet wird.
Es ist weiterhin gefunden worden, dass ein Teil des oben genannten Katalysators der Kondensationspolymerisation sich bei erhöhter Temperatur zersetzt, um eine Aminverbindung (Nebenprodukt) wie Trimethylamin oder Tributylamin herzustellen. Das Amin-Nebenprodukt wandert in das zurückgewonnene phenolische Nebenprodukt.
Gemäß weiteren Untersuchungen der Erfinder führt im Falle, dass das phenolische Nebenprodukt als phenolische Verbindung bei der Herstellung des Diaryloxalats verwendet wird, das Amin-Nebenprodukt in dem phenolischen Nebenprodukt zu nachteiligen Effekten (z.B. einer Deaktivierung des verwendeten Katalysators) bei den Umsetzungen der Stufen der Umesterung und der Decarbonylierung, wenn die Menge des Amin-Nebenprodukts in dem phenolischen Nebenprodukt ansteigt.
Es ist schließlich weiter gefunden worden, dass das bei der Kondensationspolymerisationsreaktion wiedergewonnene phenolische Nebenprodukt manchmal mit einem Ether-Nebenprodukt bzw. einem etherartigen Nebenprodukt verunreinigt ist. Das Ether-Nebenprodukt in dem phenolischen Nebenprodukt führt manchmal zu solchen nachteiligen Effekten wie einer Störung der Wiedergewinnung der Reaktanten und/oder des Reaktionsprodukts aus dem Reaktionssystem, wenn die Menge des Ether-Nebenprodukts in dem phenolischen Nebenprodukt ansteigt.
Gemäß der EP 0 832 910 wird ein Diarylcarbonat durch Decarbonylierung eines Diaryloxalats hergestellt, das durch Umesterung eines Dialkyloxalats mit einer Hydroxyarylverbindung in Gegenwart eines Katalysators hergestellt werden kann, während das resultierende Kohlenmonoxid als Nebenprodukt entfernt wird und durch anschließende optionale Reinigung durch Verdampfen und/oder Destillieren und anschließendes Unterwerfen des resultierenden Diarylcarbonats einer Kondensationspolymerisation mit einer Polyhydroxylverbindung unter Wiedergewinnung der resultierenden Hydroxyarylverbindung aus dem Reaktionssystem hergestellt werden kann, um ein Polycarbonat herzustellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen:
Unterwerfen eines Dialkyloxalats und einer phenolischen Verbindung einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten;
Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten;
Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten, Entfernen eines Gemisches, das ein phenolisches Nebenprodukt und ein Amin-Nebenprodukt mit einem Siedepunkt unterhalb desjenigen des phenolischen Nebenprodukts enthält;
Sammeln des Gemisches;
Reinigen des Gemisches, so dass die Menge des Amin-Nebenprodukts in dem Gemisch so verringert wird, dass ein Phenol-Nebenproduktgemisch erhalten wird, das nicht mehr als 600 ppm Amin-Nebenprodukt enthält;
und Verwendung des so gereinigten phenolischen Nebenprodukt-Gemisches als die gesamte phenolische Verbindung oder als Teil derselben in der ersten Stufe.
Wenn bei dem oben beschriebenen Verfahren das gesammelte Gemisch weiterhin ein Ether-Nebenprodukt enthält, dann wird das Gemisch vorzugsweise so gereinigt, dass sein Gehalt an Ether-Nebenprodukt auf einen Wert von nicht mehr als 600 ppm verringert wird.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen:
Unterwerfen eines Dialkyloxalats und eines phenolischen Nebenproduktgemisches, das nicht mehr als 100 ppm eines Amin-Nebenprodukts enthält, einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten, wobei das genannte phenolische Nebenproduktgemisch dadurch erhalten worden ist, dass ein Gemisch, enthaltend ein phenolisches Nebenprodukt und ein Amin-Nebenprodukt, das bei einer Kondensationspolymerisationreaktion zur Herstellung eines Polycarbonats aus einem Dialkyloxalat und einer phenolischen Verbindung gesammelt worden ist, gereinigt worden ist;
Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten; und
Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten.
Wenn bei dem oben beschriebenen Verfahren das phenolische Nebenproduktgemisch bzw. Phenol-Nebenproduktgemisch weiterhin ein Ether-Nebenprodukt enthält, dann wird das Gemisch vorzugsweise im Voraus gereinigt, um den Gehalt an dem Ether-Nebenprodukt auf einen Wert von nicht mehr als 100 ppm zu verringern.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Die Figur ist ein schematisches Fließschema, das ein Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
Das erfindungsgemäße Verfahren wird weiterhin unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben.
Die Stufen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den Vorrichtungen, die, wie im Fließschema der Zeichnung gezeigt, durch Leitungen miteinander verbunden sind, kontinuierlich durchgeführt.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durchgeführte Umesterung schließt alle beliebigen Reaktionen ein, bei denen eine Alkoxygruppierung der Esterverbindung (d. h. des Dialkyloxalats) durch eine Phenoxygruppierung der phenolischen Verbindung ausgetauscht wird. So schließt z.B. die Umesterung eine übliche Umesterungsreaktion zur Umwandlung eines Dialkyloxalats in ein Alkylaryloxalat und eine Disproportionierungsreaktion, die das Alkylaryloxalat in ein Diaryloxalat und ein Dialkyloxalat umwandelt, ein.
In der ersten Stufe werden ein Dialkyloxalat (insbesondere Dimethyloxalat) und eine phenolische Verbindung (d. h. Phenol oder seine Analoge, insbesondere Phenol) einer Umesterung (mit Einschluss einer gewöhnlichen Umesterungsreaktion und einer Disproportionierungsreaktion) in einer flüssigen Phase und in Gegenwart eines Umesterungskatalysators unterworfen, um ein Gemisch von Reaktionsprodukten zu erhalten, das ein Diaryloxalat (insbesondere Diphenyloxalat) und einen als Nebenprodukt erzeugten niederen Alkohol (insbesondere Methanol) enthält. Das Diaryloxalat wird von den Reaktionsprodukten abgetrennt, gereinigt und gewonnen bzw. wiedergewonnen. Der als Nebenprodukt erzeugte niedere Alkohol wird gleichfalls abgetrennt und wiedergewonnen.
Dann wird das Diaryloxalat einer Decarbonylierungsreaktion in einer flüssigen Phase und in Gegenwart eines Decarbonylierungskatalysators unterworfen, um ein Diarylcarbonat (insbesondere Diphenylcarbonat: DPC) und als Nebenprodukt erzeugtes Kohlenmonoxid zu erhalten. Das Diarylcarbonat wird durch Entfernung des gasförmigen Kohlenmonoxids gewonnen und gereinigt.
Das Diarylcarbonat und die mehrwertige Hydroxylverbindung werden dann einer Kondensationspolymerisationsreaktion in Gegenwart eines geeigneten Katalysators für die Kondensationspolymerisation wie einer Aminverbindung oder einer Ammoniumverbindung unterworfen. Das Gemisch von Nebenprodukten, wie eines phenolischen Nebenprodukts und eines Amin-Nebenprodukts und eines Ether-Nebenprodukts, wird entfernt, um ein Polycarbonat zu erhalten.
Das Gemisch der Nebenprodukte wird gesammelt und gereinigt, um ein gereinigtes phenolisches Nebenprodukt zu erhalten, nämlich eine reine phenolische Verbindung, die dann als die gesamte phenolische Verbindung oder als Teil derselben in der Stufe für die Herstellung des Diaryloxalats eingesetzt wird.
Beispiele für die Dialkyloxalate schließen Diniederalkylester von Oxalsäure, wie Dimethyloxalat, Diethyloxalat, Dipropyloxalat, Dibutyloxalat, Dipentyloxalat und Dihexyloxalat, ein. Die Niederalkylgruppe umfasst vorzugsweise geradkettiges oder verzweigtkettiges Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, mehr bevorzugt mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Die zwei Alkylgruppierungen des Dialkyloxalats können die gleichen sein oder sie können sich voneinander unterscheiden.
Der Dialkylester kann durch ein bekanntes Verfahren hergestellt werden. So werden z.B. Kohlenmonoxid (CO) und ein Alkylnitrit (angegeben durch die Formel RONO, worin R für eine niedere Alkylgruppe steht) in einer gasförmigen oder flüssigen Phase in Gegenwart eines Katalysators bei einer Temperatur von 10 bis 200°C (insbesondere 20 bis 150°C) und einem Druck von 2 bis 200 atm. (insbesondere 2 bis 100 atm.) umgesetzt, um ein Dialkyloxalat (z.B. Dimethyloxalat) und als Nebenprodukt erzeugtes Stickstoffmonoxid (NO) zu erhalten. Der Katalysator umfasst einen Träger (z.B. Aktivkohle, Aluminiumoxid, Spinell, Siliciumdioxid, Diatomeenerde oder Zeolith) und eine Katalysatorkomponente aus der Gruppe der Platinmetalle, wie ein Metall der Platingruppe (z.B. Platinmetall oder Palladiummetall) oder eine Salz- oder Komplexverbindung eines Metalls der Platingruppe, in einer Menge von 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den Träger. Die durch R in der oben angegebenen Formel definierte Alkylgruppe hat vorzugsweise 1 bis 4 Kohlenstoffatome. Beispiele hierfür sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl oder Isobutyl. Am meisten wird Methyl bevorzugt.
Das als Nebenprodukt erzeugte Stickstoffmonoxid wird erforderlichenfalls mit einem niederen Alkohol in Gegenwart von molekularem Sauerstoff umgesetzt, um ein Alkylnitrat herzustellen, das dann bei der Reaktion zur Herstellung des Dialkyloxalats eingesetzt wird.
Als Kohlenmonoxid, das zur Umsetzung mit dem Dialkyloxalat verwendet wird, kann ein Kohlenmonoxid eingesetzt werden, das in der Decarbonylierungsstufe des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugt worden ist.
Die phenolische Verbindung, die in der ersten Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Einsatz kommt, ist Phenol oder eine analoge Verbindung. Unter den analogen Verbindungen soll eine Verbindung, umfassend einen Benzolring und eine an den Benzolring angefügte Hydroxylgruppe, verstanden werden, mit der Maßgabe, dass sich die Hydroxylgruppe in der gleichen Weise verhält wie die Hydroxylgruppe von Phenol. Daher kann der Benzolring einen oder mehrere Substituenten haben. Beispiele für die Substituenten schließen eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen (insbesondere 1 bis 4 Kohlenstoffatomen), eine Alkoxygruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen (insbesondere 1 bis 4) und ein Halogenatom ein. Bevorzugte phenolische Verbindungen sind Phenol, Niederalkyl-substituiertes Phenol (z.B. 4-Methylphenol, 4-Ethylphenol oder 3,4-Dimethylphenol). Am meisten bevorzugt wird Phenol.
In der ersten Stufe der Umesterung werden ein Dialkyloxalat und eine phenolische Verbindung miteinander in einer flüssigen Phase bei einer Temperatur von ungefähr 50 bis 300°C (insbesondere 100 bis 250°C) und in Gegenwart eines Umesterungskatalysators umgesetzt. In dieser Stufe wird der als Nebenprodukt erzeugte niedere Alkohol kontinuierlich aus dem Reaktionsgemisch entfernt. Das so hergestellte Diaryloxalat wird aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt und gereinigt.
In der ersten Stufe wird ein Alkylaryloxalat einmal durch eine übliche Umesterung hergestellt. Es wird dann in ein Diaryloxalat und ein Dialkyloxalat durch eine Disproportionierungsreaktion umgewandelt. In der Stufe wird das Dialkyloxalat entfernt, um ein Diaryloxalat mit erhöhter Ausbeute zu liefern. Die übliche Umesterung wird vorzugsweise bei normalem oder erhöhtem Druck durchgeführt, um die Reaktionsgeschwindigkeit zu beschleunigen, während die Disproportionierungsreaktion vorzugsweise bei vermindertem Druck durchgeführt wird, um die Erzeugung von Nebenprodukten niedrig zu halten. Jedoch kann es sein, dass eine derartige Druckanordnung nicht erforderlich ist.
Die erste Stufe wird vorzugsweise unter Verwendung einer Kombination einer ersten Kolonne für die reaktive Destillation und einer zweiten Kolonne für die reaktive Destillation durchgeführt, wobei die Kolonnen miteinander so verbunden sind, dass die übliche Umesterungsreaktion und die Disproportionsierungsreaktion der Reihe nach durchgeführt werden können. Die Kolonne der reaktiven Destillation hat vorzugsweise eine Destillationskolonne mit einer bestimmten Anzahl von Kolonnenplatten (oder -böden) oder Packeinrichtungen. So wird beispielsweise eine Kolonne für die reaktive Destillation mit einer theoretischen Bodenzahl von zwei oder mehr, insbesondere 5 bis 100, mehr bevorzugt 7 bis 50, bevorzugt. Beispiele für die Kolonnenplatten bzw. -böden schließen Blasenkappenböden, Siebböden und Kugelböden ein. Die Kolonne für die reaktive Destillation kann eine Vielzahl von Packeinrichtungen, wie Rachig- Ringe, Lessing-Ringe und Pol-Ringe, haben. Es kann auch eine Kolonne für die reaktive Destillation eingesetzt werden, die nicht nur Kolonnenböden, sondern auch Packeinrichtungen besitzt.
Genauer beschrieben kann die erste Stufe in der folgenden Art und Weise durchgeführt werden.
Ein Dialkyloxalat, eine phenolische Verbindung und ein Umesterungskatalysator werden in die erste Kolonne für die reaktive Destillation eingegeben. In dieser schreitet eine übliche Umesterungsreaktion voran, um hauptsächlich ein Alkylaryloxalat zu ergeben, während als Nebenprodukt erzeugter gasförmiger niederer Alkohol vom Kopf der Kolonne abdestilliert wird. Das Reaktionsprodukt, das hauptsächlich das Alkylaryloxalat enthält, wird vom Boden der Kolonne entnommen und dann der zweiten Kolonne für die reaktive Destillation zugeführt.
In der zweiten Kolonne läuft die Disproportionierungsreaktion in Gegenwart des Katalysators ab, um ein Diaryloxalat zu erzeugen, während als Nebenprodukt erzeugtes Dialkyloxalat und ein Gemisch, enthaltend ein Aminnebenprodukt und möglicherweise ein Ethernebenprodukt, zusätzlich zu einem phenolischen Nebenprodukt vom Kopf der Kolonne abdestilliert werden. Das Reaktionsprodukt, das hauptsächlich ein Diaryloxalat umfasst, wird vom Boden der Kolonne abgenommen. Das Reaktionsprodukt wird dann destilliert, um das angestrebte Diaryloxalat möglicherweise nach der Entfernung des Umesterungskatalysators zu gewinnen.
Der Katalysator für die Umesterungsreaktion ist vorzugsweise ein Katalysator, der in dem Reaktionsgemisch löslich ist, wie ein solcher aus Cadmiumverbindungen, Zirkoniumverbindungen, Bleiverbindungen, Eisenverbindungen, Verbindungen von Kupfer oder seinen verwandten Metallen, Zinkverbindungen, organischen Zinnverbindungen, Lewis-Säureverbindungen von Aluminium, Lewis-Säureverbindungen von Titan und Lewis-Säureverbindungen von Vanadium. Mehr bevorzugt werden Zirkoniumverbindungen, organische Zinnverbindungen und Lewis-Säureverbindungen von Titan. Am meisten bevorzugt werden organische Zinnverbindungen und Lewis-Säureverbindungen von Titan.
Das Verhältnis der Menge des Dialkyloxalats zu der Menge der phenolischen Verbindung wird in Abhängigkeit von der Natur des Katalysators und den Reaktionsbedingungen gewählt.
Im Allgemeinen wird die phenolische Verbindung in einer Menge von 0,01 bis 1000 mol, vorzugsweise 0,1 bis 100 mol, mehr bevorzugt 0,5 bis 20 mol, bezogen auf ein mol Dialkyloxalat, eingesetzt. Die verwendete Menge des Umesterungskatalysators in der ersten Stufe hängt gleichfalls von seiner Natur und den Reaktionsbedingungen ab. Im Allgemeinen wird der Katalysator in einer Menge von ungefähr 0,0001 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise ungefähr 0,001 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge von Dialkyloxalat und phenolischer Verbindung, eingesetzt.
In der zweiten Stufe wird das in der ersten Stufe erzeugte Diaryloxalat einer Decarbonylierungsreaktion in Gegenwart eines Katalysators aus einer Phosphorverbindung, wie eines Katalysators aus einer organischen Phosphorverbindung, unterworfen, um ein Reaktionsprodukt zu erhalten, das hauptsächlich aus einem Diarylcarbonat und als Nebenprodukt erzeugtem Kohlen monoxid besteht. Das Diarylcarbonat wird dann aus dem Reaktionsprodukt abgetrennt und gereinigt. Das gasförmige Kohlenmonoxid wird aus dem Reaktionsprodukt beim Fortschreiten der Reaktion entfernt.
Beispiele für die Katalysatoren aus der Phosphorverbindung schließen Phosphinverbindungen [P(R¹)(R²)(R³)], Phosphinoxidverbindungen [O=P(R⁴)(R⁵)(R⁶)], Phosphindihalogenidverbindungen [(Y¹)(Y²)P(R⁷)(R⁸)(R⁹] und Phosphoniumsalzverbindungen [(R¹⁰)(R¹¹)(R¹²)P(R¹³)·X^–] ein.
In den oben genannten Formeln stehen die Substituenten R¹ bis R¹³ jeweils für eine Substituentengruppe, wie ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe mit 1 bis 16 Kohlenstoffatomen, eine Arylgruppe mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Aralkylgruppe mit 7 bis 25 Kohlenstoffatomen; X steht für eine Ionen- oder ionische Atomgruppe, die dazu imstande ist, ein Gegenion zu bilden; während Y¹ und Y² jeweils für ein Halogenatom (z.B. Chlor, Brom oder Iod) stehen.
Die organischen Phosphorverbindungen der oben genannten Formeln sollten mindestens eine andere Substituentengruppe als ein Wasserstoffatom haben. Bevorzugt werden Phosphorverbindungen, bei denen alle Substituentengruppen Arylgruppen, insbesondere Phenylgruppen, sind. Es werden auch Phosphorverbindungen bevorzugt, bei denen eine oder zwei der Substituentengruppen Arylgruppen (insbesondere Phenyl) sind und die anderen Substituentengruppen Alkylgruppen oder Aralkylgruppen sind.
Die organische Phosphorverbindung kann in Kombination mit anderen Verbindungen eingesetzt werden, um den Decarbonylierungskatalysator zu bilden.
In der zweiten Stufe werden das Diaryloxalat und der Katalysator aus der organischen Phosphorverbindung, wenn angebracht, einem Decarbonylierungsgefäß zugeführt, in dem die Decarbonylierungsreaktion bei einer Temperatur von 100 bis 450°C (vorzugsweise 160 bis 400°C, mehr bevorzugt 180 bis 350°C) und einem Druck von 10 mmHg bis 10 kg/cm² abläuft, während ein als Nebenprodukt erzeugtes gasförmiges Kohlenmonoxid entfernt wird. Auf diese Weise wird ein Diarylcarbonat erhalten.
Hinsichtlich des Typs des Decarbonylierungsgefäßes für die zweite Stufe bestehen keine speziellen Beschränkungen, vorausgesetzt, dass die oben beschriebene Decarbonylierungsreaktion in dem Gefäß ablaufen kann. So kann z.B. ein vollständiger Mischreaktor (oder ein Rührgefäß), ein Rohrreaktor, umfassend wärmeaustauschbare Mehrfachrohre, und ein Reaktor vom Kolonnen- oder Turmtyp eingesetzt werden.
Das Reaktionsgemisch, das durch die Decarbonylierungsreaktion hergestellt wird, enthält nicht-umgesetztes Diaryloxalat und den Decarbonylierungskatalysator zusätzlich zu dem gewünschten Diarylcarbonat. Dann wird das Diarylcarbonat vorzugsweise aus dem Reaktionsgemisch gewonnen bzw. wiedergewonnen, indem zuerst der Katalysator in einem Destillationsapparat, z.B. einem Kondensationsgefäß oder einem Dünnschicht-Destillationsapparat abgetrennt wird und dann das Reaktionsgemisch, das keinen Katalysator mehr enthält, unter Verwendung eines üblichen Destillationsapparats wie einer gepackten Kolonne oder einer Bodenkolonne, des tilliert wird. Die Kombination von solchen Verfahrensweisen wird mit Vorteil zum Erhalt eines Diarylcarbonats mit hoher Reinheit angewendet.
Die organischen Phosphorverbindungen können einzeln oder in Kombination eingesetzt werden, um einen geeigneten Katalysator zu ergeben. Der Katalysator kann in der Reaktionslösung homogen gelöst und/oder suspendiert sein. In der zweiten Stufe wird der organische Phosphorverbindungskatalysator vorzugsweise in einer Menge im Bereich von 0,001 bis 50 Mol-%, insbesondere 0,01 bis 20 Mol-%, bezogen auf die molare Menge des Diaryloxalats, eingesetzt.
In der dritten Stufe werden das in der zweiten Stufe erhaltene Diarylcarbonat und eine mehrwertige Hydroxylverbindung einer Kondensationspolymerisationsreaktion unterworfen und ein Gemisch eines phenolischen Nebenprodukts und von anderen Nebenprodukten wird entfernt, um das angestrebte Polycarbonat zu erhalten. Die mehrwertige Hydroxylverbindung ist vorzugsweise eine mehrwertige aromatische Hydroxylverbindung, bei der mehrere (insbesondere zwei) Hydroxylgruppen direkt an einen aromatischen Ring einer aromatischen Verbindung angefügt sind. Bevorzugt werden zweiwertige aromatische Hydroxylverbindungen oder Gemische, enthaltend eine zweiwertige aromatische Hydroxylverbindung in einer Menge von 60 Mol-% oder mehr, insbesondere 80 Mol-% oder mehr.
Beispiele für mehrwertige Hydroxylverbindungen schließen Bis(hydroxyaryl)alkane, wie Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1-Bis(4-hydroxyphenyl)ethan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)butan und 2,2-Bis(4-hydroxy-2-methylphenyl)propan und Dihydroxydiarylether, wie 4,4'-Dihydroxydiphenylether und 4,4'-Dihydroxy-3,3'-dimethyldiphenylether, ein. Bevorzugt wird 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan oder ein Gemisch, enthaltend 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, in einer Menge von nicht weniger als 80 Mol-%.
Beispiele für die Diarylcarbonate schließen Diphenylcarbonat, Ditolylcarbonat, Di-(p-chlorphenyl)carbonat und Di-(m-cresyl)carbonat ein. Bevorzugt werden Diarylcarbonate, die 13 bis 20 Kohlenstoffatome enthalten. Am meisten bevorzugt wird Diphenylcarbonat.
In der dritten Stufe wird das Diarylcarbonat vorzugsweise in einer Menge von 1,001 bis 1,5 mol, insbesondere 1,01 bis 1,3 mol pro ein Mol mehrwertiger Hydroxylverbindung (insbesondere eine zweiwertige aromatische Hydroxylverbindung) eingesetzt.
Bei der Reaktion der dritten Stufe können ein geeignetes Mittel zur Regulierung der Polymerisation, ein Modifizierungsmittel für die endständigen Gruppen und/oder eine Monophenolverbindung, zusätzlich zu der Kombination aus dem Diarylcarbonat und der mehrwertigen Hydroxylverbindung, eingesetzt werden.
Die dritte Stufe wird vorzugsweise in der Weise durchgeführt, dass das Diarylcarbonat und die mehrwertige Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators für die Kondensationspolymerisation, enthaltend eine geeignete Aminverbindung oder Ammoniumverbindung, bei einer Temperatur von ungefähr 80 bis 350°C miteinander umgesetzt werden, wobei ein Nebenproduktgemisch, das hauptsächlich ein phenolisches Nebenprodukt umfasst, entfernt wird. Es wird bevorzugt, dass beim Fortschreiten der Reaktion die Reaktionstemperatur erhöht wird und der Reaktionsdruck verringert wird, so dass das gewünschte Polycarbonat durch eine Stufe oder durch mehrere Stufen erzeugt wird.
Der Katalysator für die Kondensationspolymerisation ist vorzugsweise ein basischer Katalysator, enthaltend eine Ammoniumverbindung, wie tetrasubstituiertes Ammoniumhydroxid mit Alkyl-, Aryl- oder Aralkylsubstituenten, oder eine Aminverbindung mit einem Alkyl-, Aryl- oder Aralkylsubstituenten. Beispiele für die Katalysatoren für die Kondensationspolymerisation schließen solche ein, die ein Salz einer organischen Säure, ein Salz einer anorganischen Säure, ein Hydroxid, ein Hydrid oder ein Alcoholat eines Alkalimetalls oder eines Erdalkalimetalls und eine Amin- oder Ammoniumverbindung in Kombination umfassen. Bevorzugt wird eine Kombination aus einer Alkalimetallkatalysatorkomponente (einem Salz einer anorganischen Säure, einem Salz einer organischen Säure, einem Hydroxid, einem Hydrid oder einem Alcoholat eines Alkalimetalls) und einer Amin- oder Ammoniumverbindung.
Der Katalysator wird vorzugsweise in einer Menge von 10^–5 bis 10^–4 mol pro ein Mol der mehrwertigen Hydroxylverbindung eingesetzt. Die Alkalimetall- oder Erdalkalimetallkatalysatorkomponente wird vorzugsweise in einer Menge von 10^–7 bis 10^–4 mol pro ein Mol der mehrwertigen Hydroxylverbindung eingesetzt, während die Amin- oder Ammoniumverbindung vorzugsweise in einer Menge von 10^–5 bis 10^–4 mol pro ein Mol der mehrwertigen Hydroxylverbindung eingesetzt wird.
Die Reaktion der Kondensationspolymerisation der dritten Stufe kann in der gleichen Art und Weise (insbesondere als Schmelzkondensationspolymerisation) durchgeführt werden, wie sie herkömmlicherweise bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten eingesetzt wird. So wird z.B. die Reaktion der Kondensationspolymerisation am Anfang bei einer Temperatur von 80 bis 240°C und bei atmosphärischem Druck oder verringertem Druck über einen Zeitraum von 0,01 bis 5 Stunden durchgeführt und dann wird die Reaktion bei erhöhter Temperatur (z.B. 240 bis 320°C) und weiter verringertem Druck (so dass am Ende ein Druck von 1 mmHg oder weniger erreicht wird) durchgeführt.
Beispiele für die Aminverbindungen schließen tertiäre Amine, wie Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylbenzylamin, Methyldiphenylamin und Triphenylamin, sekundäre Amine wie Dimethylamin, Diethylamin, Methylbenzylamin, und primäre Amine, wie Methylamin, Ethylamin, Benzylamin und Phenylamin, ein. Bevorzugt werden tertiäre Amine mit 1 bis 3 (insbesondere 1 bis 2) Kohlenstoffatomen, wie Trialkylamin.
Beispiele für die Ammoniumverbindungen schließen Ammoniumhydroxide mit einer Alkyl-, Aryl- und/oder Aralkylgruppe bzw. -gruppen (z.B. tetra-substituierte Ammoniumhydroxide, wie Tetramethylammoniumhydroxid, Tetraethylammoniumhydroxid, Tetrabutylammoniumhydroxid und Trimethylphenylammoniumhydroxid) und tetra-substituierte Ammoniumborhydride (z.B. Tetramethylammoniumborhydrid und Tetrabutylammoniumborhydrid) ein. Bevorzugt werden tetra-N-Alkyl-substituiertes Ammoniumhydroxid mit 1 bis 3 (insbesondere 1 bis 2) Kohlenstoffatomen.
In dem Katalysator für die Kondensationspolymerisation wird die Amin- oder Ammoniumverbindung vorzugsweise in Kombination mit einer Alkalimetall- oder Erdalkalimetallkatalysatorkomponente eingesetzt.
Beispiele für die Alkalimetallkatalysatorkomponenten schließen Alkalimetallhydroxide, wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid und Lithiumhydroxid; Alkalimetallsalze mit anorganischen Säuren, wie Natriumhydrogencarbonat, Kaliumhydrogencarbonat, Lithiumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Lithiumcarbonat, Natriumdihydrogenphosphat, Kaliumdihydrogenphosphat, Lithiumdihydrogenphosphat, Natriumdihydrogenphosphit, Kaliumdihydrogenphosphit, Dikaliumhydrogenphosphat und Dilithiumhydrogenphosphat; und Alkalimetallsalze von organischen Säuren, wie Natriumacetat, Kaliumacetat, Lithiumacetat, Natriumstearat und Natriumbenzoat, ein.
Beispiele für die Erdalkalimetallkatalysatorkomponenten sind Salze von Magnesium, Calcium und Barium und Hydroxide, wie die oben Genannten.
Die Reaktion der Kondensationspolymerisation kann kontinuierlich oder in einem batchweise geführten System durchgeführt werden. Der Reaktionsapparat kann ein Reaktor vom Gefäßtyp oder ein Rohrreaktor sein (wobei ein selbstreinigender Reaktor bevorzugt wird, insbesondere zur Durchführung der zweiten, bei hoher Temperatur und verringertem Druck ablaufenden Reaktion). Ein Reaktor vom Kolonnentyp kann gleichfalls zum Einsatz kommen.
Das Nebenprodukt-Gemisch, das eine Aminverbindung (Nebenprodukt) zusätzlich zu der phenolischen Verbindung (Nebenprodukt) enthält und das in der dritten Stufe entfernt worden ist, wird gesammelt. Dann wird das Nebenprodukt-Gemisch gereinigt, bis der Gehalt des Amin-Nebenprodukts auf einen Wert von 600 ppm oder weniger (vorzugsweise 500 ppm oder weniger, insbesondere 100 ppm oder weniger, im Allgemeinen nicht weniger als 0,02 ppm) verringert wird. In der Praxis ist es nicht von Vorteil, die Menge des Amin-Nebenprodukts auf einen Wert von 0,02 ppm oder weniger zu verringern. Die Menge des Amin-Nebenprodukts wird auf der Basis der Menge des gereinigten phenolischen Nebenprodukts errechnet.
Wenn das Nebenprodukt-Gemisch weiterhin ein Ether-Nebenprodukt enthält, dann wird das Nebenprodukt-Gemisch vorzugsweise gereinigt, bis der Gehalt des Ether-Nebenprodukts ebenfalls auf einen Wert von 600 ppm oder weniger (vorzugsweise 500 ppm oder weniger, insbesondere 100 ppm oder weniger, im Allgemeinen nicht weniger als 0,02 ppm) verringert worden ist. In der Praxis ist es nicht von Vorteil, die Menge des Ether-Nebenprodukts auf einen Wert von 0,02 ppm oder weniger zu verringern. Die Menge des Ether-Nebenprodukts wird auf der Basis der Menge des gereinigten phenolischen Nebenprodukts errechnet.
Die Reinigung wird vorzugsweise unter Verwendung einer herkömmlicherweise verwendeten Destillationsvorrichtung, wie einer Destillationsvorrichtung mit Packeinrichtungen oder einer Destillationskolonne mit Kolonnenplatten (oder -Böden), durchgeführt. Insbesondere ist es so, dass, wenn das Nebenprodukt-Gemisch im Wesentlichen ein phenolisches Nebenprodukt und andere Nebenprodukte mit einem niedrigeren Siedepunkt als derjenige des phenolischen Neben produkts umfasst, dann die Nebenprodukte mit dem niedrigeren Siedepunkt vom Kopf der Destillationsvorrichtung entfernt werden, während das gereinigte phenolische Nebenprodukt mit hoher Reinheit vom Boden oder von einer Seitenposition (d. h. als Seitenschnitt) abgenommen wird. Wenn das Nebenprodukt-Gemisch im Wesentlichen ein phenolisches Nebenprodukt und andere Nebenprodukte mit einem höheren Siedepunkt als demjenigen des phenolischen Nebenprodukts umfasst, dann wird das phenolische Nebenprodukt vom Kopf der Destillationsvorrichtung abgenommen, während die Nebenprodukte mit höherem Siedepunkt vom Boden der Destillationsvorrichtung zu einem geeigneten Zeitpunkt entfernt werden. Wenn ein Nebenprodukt mit niedrigerem Siedepunkt und ein Nebenprodukt mit höherem Siedepunkt in dem phenolischen Nebenprodukt-Gemisch enthalten sind, dann wird das erstgenannte Nebenprodukt vom Kopf entfernt und das letztgenannte Nebenprodukt wird vom Boden entfernt und das gereinigte phenolische Nebenprodukt wird vorzugsweise von einem Seitenteil der Destillationsvorrichtung abgenommen, und zwar insbesondere im Fall, dass die Reaktion kontinuierlich geführt wird.
Die Amin-Nebenprodukte können trisubstituierte tertiäre Amine mit der Formel R₃N (R steht für Alkyl, Aryl oder Aralkyl), wie Trimethylamin, Triethylamin, Dimethylphenylamin, Triphenylamin, Dimethylbenzylamin und Trimethylbenzylamin, sein. Wenn der Katalysator für die Kondensationspolymerisation Trialkylamin oder tetra-N-Alkyl-substituiertes Ammoniumhydroxid enthält, dann umfasst das Amin-Nebenprodukt im Allgemeinen eine tri-substituierte Aminverbindung mit einem niedrigeren Siedepunkt als derjenige des phenolischen Nebenprodukts (wie Phenol).
Bei der Kondensationspolymerisationsreaktion kann das phenolische Nebenproduktgemisch weiterhin Ether-Nebenprodukte, wie Anisol und Phenylether, enthalten. Solche Ether-Nebenprodukte werden vorzugsweise entfernt. Im Allgemeinen werden die Ether-Nebenprodukte als solche nicht so betrachtet, als dass sie die erste Umesterungsreaktion stören würden, wenn das gereinigte phenolische Nebenprodukt bei der Reaktion verwendet wird. Wenn jedoch die Ether-Nebenprodukte in dem Reaktionssystem der ersten Stufe akkumuliert werden, dann kann die Umesterung gestört werden, und zwar insbesondere im Falle, dass Dimethyloxalat als Ausgangs-Dialkyloxalat eingesetzt worden ist.
So haben z.B. Anisol und Dimethyloxalat einander ähnliche Siedepunkte. Demgemäss ist es so, dass, wenn das Dimethyloxalat wiederholt bei der Umesterungsreaktion mittels eines Zurückführungssystems eingesetzt wird, die Trennung des Dimethyloxalats von dem Anisol dann nicht leicht durchgeführt werden kann und das Zurückführungssystem nicht glatt betrieben werden kann.
Wenn die Ether-Nebenprodukte Diphenylether, Phenylbutylether und/oder Phenetol, welche Stoffe bei der Kondensationspolymerisationsreaktion als Nebenprodukte erzeugt werden können, umfassen, dann können sie in dem Umesterungsreaktionssystem akkumuliert werden, weil diese Ether-Nebenprodukte einen Siedepunkt zwischen demjenigen des Ausgangs- Dialkyloxalats und demjenigen des erzeugten Diaryloxalats haben, so dass es nicht einfach ist, die Ether-Nebenprodukte aus dem Reaktionssystem der Umesterung scharf abzutrennen.
Repräsentative Ether-Nebenprodukte sind Phenyletherverbindungen mit der Formel ArOR (Ar steht für eine Arylgruppe, typischerweise eine Phenylgruppe, die möglicherweise eine Substituentengruppe hat, und R steht für Alkyl, Aryl oder Aralkyl) wie Alkylphenylether (z.B. Anisol, Ethylphenylether, Propylphenylether und Butylphenylether); Diarylether (z.B. Diphenylether, Methylphenylphenylether und Phenoxyphenol), Benzylphenylether; und Dimethylbenzylether.
Die Ether-Nebenprodukte werden gleichzeitig entfernt, wenn die Amin-Nebenprodukte entfernt werden, um das phenolische Nebenproduktgemisch zu reinigen.
Das gereinigte phenolische Nebenprodukt kann als die gesamte phenolische Verbindung für die erste Stufe, nämlich für die Stufe der Umesterung oder als Teil derselben (ungefähr 20 Gew.-% oder mehr, insbesondere 50 bis 90 Gew.-%), eingesetzt werden. Das gereinigte phenolische Nebenprodukt kann der ersten Stufe unter Verwendung von geeigneten Zuführungssystemen zugeführt werden. Das Zuführungssystem kann einen Lagerungstank, ein Pumpsystem und eine Rohrleitung, die an die Vorrichtung für die Durchführung der Umesterungsreaktion angeschlossen ist, umfassen. Es wird bevorzugt, dass das gereinigte phenolische Nebenprodukt intermittierend oder kontinuierlich dem Reaktor für die Umesterungsreaktion (z.B. der Kolonne für die reaktive Destillation) zugeführt wird, so dass das gereinigte phenolische Nebenprodukt in dem Zurückführungssystem verwendet wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten ist dazu imstande, fast farblose Polycarbonate mit einem hohen Molekulargewicht, wie im Bereich von ungefähr 10000 bis 80000, insbesondere 15000 bis 60000, herzustellen.
[Beispiel 1]
(1) Umesterung (Herstellung des Diphenyloxalats)
Diphenyloxalat (DPO: Diphenyloxalat) wurde aus Dimethyloxalat (DMO: Dimethyloxalat) und Phenol (PhOH) nach den folgenden Verfahrensweisen hergestellt.
In eine erste reaktive Destillationskolonne (Innendurchmesser: 32 mm, 50 Kolonnenplatten mit der Bezeichnung "Oldershaw-Kolonne"), ausgestattet mit einem Bodenkolben mit einem Volumen von 1 Liter wurde ein Gemisch aus 54,1 Gew.-% Phenol, 45,3 Gew.-% Dimethyloxalat und 0,5 Gew.-% Tetraphenoxytitan (TPT) an der 12. (gerechnet vom Kopf) Kolonnenplatte mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 600 ml/h eingebracht. Gleichzeitig wurde der Bodenkolben mit einem Mantelerhitzer auf 190°C erhitzt. Die übliche Umesterungsreaktion wurde bei einem Rückflussverhältnis von 2 durchgeführt, wobei der erzeugte Dampf vom Kopf abgenommen wurde. Der Rückfluss wurde unter Kondensation eines Teils des erzeugten Dampfes unter Verwendung eines Kühlers durchgeführt.
Als die Bedingungen der ersten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (ungefähr nach dem Verstreichen von 4 Stunden nach dem Beginn der Zuführung des Reaktantengemisches), hatte das Reaktionsgemisch am Boden die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 6,23 Gew.-%

Methylphenyloxalat (MPO) 29,95 Gew.-%

Dimethyloxalat 23,88 Gew.-%

Phenol 39,41 Gew.-%
Der Dampf, der am Kopf zu diesem Zeitpunkt abgenommen worden war, hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 99,7 Gew.-%

Dimethyloxalat 0,3 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 44 g/h
Das vom Boden der ersten reaktiven Destillationskolonne abgenommene Reaktionsgemisch wurde dann in eine zweite reaktive Destillationskolonne (Oldershaw-Kolonne), mit der gleichen Struktur an der 12. (gerechnet von dem Kopf) Kolonnenplatte bei vermindertem Druck (200 mmHg) und mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 600 ml/h eingeführt. Gleichzeitig wurde der Bodenkolben mit einem Mantelerhitzer auf 200°C erhitzt. Die Disproportionierungsreaktion wurde ohne Rückfluss durchgeführt und der erzeugte Dampf wurde vom Kopf unter Verwendung eines Kühlers abgenommen.
Als die Bedingungen der zweiten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (ungefähr nach dem Verstreichen von 4 Stunden vom Beginn der Zuführung des Reaktanten), hatte das vom Boden (mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 268 g/h) abgenommene Reaktionsgemisch die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 65,27 Gew.-%

Methylphenyloxalat (MPO) 18,43 Gew.-%

Dimethyloxalat 1,02 Gew.-%

Phenol 13,93 Gew.-%
Der Dampf, der am Kopf zu diesem Zeitpunkt abgenommen worden war, hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 1,57 Gew.-%

Dimethyloxalat 46,53 Gew.-%

Phenol 48,51 Gew.-%

Methylphenyloxalat 2,97 Gew.-%

Diphenyloxalat 0,42 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 371 g/h
Das vom Boden abgenommene Reaktionsgemisch wurde dann in eine Rotationsdünnschicht-Destillationsvorrichtung (hitzeleitende Fläche: 0,1 m²) mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 200 ml/h eingegeben. Der Innendruck der Vorrichtung wurde auf 15 mmHg verrin gert und die Vorrichtung wurde mittels eines Wärmemediums auf 200°C erhitzt, so dass das Dimethyloxalat, das Phenol und das Methylphenyloxalat kontinuierlich verdampften. Der Dampf wurde dann in eine Destillationskolonne (innerer Durchmesser: 30 mm, Länge: 2 m) an einer Position von 80 cm (gerechnet vom Kopf) eingespeist und die Destillation wurde kontinuierlich durchgeführt.
Vom Kopf der Destillationskolonne wurde eine kondensierte Flüssigkeit, umfassend 3,05 Gew.-% Dimethyloxalat, 41,73 Gew.-% Phenol und 55,21 Gew.-% Methylphenyloxalat, mit ungefähr 68 ml/h abgenommen. Gleichzeitig wurde das Reaktionsgemisch vom Boden mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 120 g/h abgenommen. Das Reaktionsgemisch wurde dann in einer Destillationsvorrichtung des gleichen Typs (Glaskolonne, 30 mmϕ × 2 m, 5 × 5 mm Helipack) destilliert, um Diphenyloxalat mit einer Reinheit von 99,95%, enthaltend 0,02 Gew.-% Phenol und 0,01 Gew.-% Methylphenyloxalat mit einer Ausbeute von ungefähr 120 g/h zu erhalten.
Vom Boden der Destillationsvorrichtung wurde eine Reaktionsflüssigkeit, enthaltend ungefähr 1,1 Gew.-% (als Titanmetall) einer Titanverbindung, mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 23 g/h entnommen.
(2) Decarbonylierung (Herstellung des Diphenylcarbonats)
Das bei der oben beschriebenen Reaktion erhaltene Diphenyloxalat wurde in der unten beschriebenen Art und Weise behandelt, um Diphenylcarbonat (DPC) zu erhalten.
Zu dem Diphenylcarbonat wurde 1 mol-% Tetraphenylphosphoniumchlorid gegeben und das Gemisch wurde auf 150°C erhitzt, wodurch eine Lösung erhalten wurde. Die resultierende Lösung wurde in einen von zwei Glasreaktoren mit einem Volumen von 1 Liter, die in Reihe miteinander verbunden worden waren, mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 300 ml/h unter Verwendung einer quantitativ arbeitenden Zufuhrpumpe eingespeist. Die Reaktoren waren mit einem Thermometer, einem Rührer und einem Überlaufrohr versehen. Gleichzeitig wurden die Reaktoren auf Mantelerhitzern so erhitzt, dass sie bei einer Temperatur von 230°C gehalten wurden, wodurch die Decarbonylierung des Diphenyloxalats ablief.
Die Überlaufposition für jeden Reaktor wurde auf 600 ml eingestellt. Das übergeflossene Reaktionsgemisch, das nach dem Verstreichen von 20 Stunden vom Beginn der Zuführung der Reaktanten (mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 270 ml/h) abgenommen worden war, hatte die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 14,6 Gew.-%

Diphenylcarbonat 84,0 Gew.-%

Phenol 0,08 Gew.-%.
Ein gasförmiges Produkt, abgenommen von jedem Reaktor, umfasste ungefähr 100% Kohlenmonoxid. Die Gesamtmenge des gesammelten Kohlenmonoxids betrug 25 Liter (Standardbedingungen)/h.
Die nach der Decarbonylierungsreaktion erhaltene Reaktionsflüssigkeit wurde auf eine Rotationsdünnschicht-Destillationsvorrichtung mit der vorgenannten Struktur (hergestellt aus Glas, bewegende Teile: hergestellt aus der Legierung CR) mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 250 ml/h und bei einem verminderten Druck von 20 mmHg aufgegeben. Gleichzeitig wurde die Destillationsvorrichtung unter Verwendung eines Heizmediums auf 200°C erhitzt, wodurch sich Tetraphenylphosphoniumchlorid abtrennte. Das von der Vorrichtung abgenommene Destillat (92,2 Gew.-% Diphenylcarbonat und 7,7 Gew.-% Diphenyloxalat) wurde kontinuierlich in eine aus Glas hergestellte Destillationskolonne (eine gleiche, wie sie zur Trennung und Reinigung in der Umesterungsstufe verwendet worden war) eingeführt, wodurch eine kontinuierliche Destillation durchgeführt wurde (Druck am Kopf 20 torr, Rückflussverhältnis: 5) und Diphenylcarbonat mit einer Reinheit von 99,9% mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 220 ml/h erhalten wurde.
(3) Kondensationspolymerisation
(Herstellung des Polycarbonats)
Aus einem Gemisch aus 800 ml Toluol und 36 ml Ethanol (Volumenverhältnis: 22/1) wurden 400 g Bisphenol A umkristallisiert, wodurch ein Bisphenol A mit hoher Reinheit erhalten wurde.
In einem Reaktor mit einem Volumen von 100 ml (hergestellt aus Edelstahl SUS 316L) wurden 22,85 g (1 mol) gereinigtes Bisphenol A, 22,68 g (0,106 mol) auf die obige Weise erhaltenes Diphenylcarbonat und ein Katalysator (20 mg Natriumdihydrogenphosphat und 5 mg Tetramethylammoniumhydroxid) eingegeben. Der Innenraum des Reaktors wurde bei Raumtemperatur über einen Zeitraum von 0,5 Stunden evakuiert und in den Innenraum wurde ein Stickstoffgas eingeführt, um in dem Innenraum Atmosphärendruck zu erhalten. Der Reaktor wurde dann zur Durchführung der Reaktion der Kondensationspolymerisation erhitzt.
Bei der Verfahrensweise der Reaktion der Kondensationspolymerisation wurde das Reaktionsgemisch 10 Minuten lang auf 200°C erhitzt und dann 10 Minuten lang auf 230°C erhitzt. Danach wurde der Druck des Innenraums allmählich bei 230°C verringert. Als der Druck bei 230°C 200 mmHg erreicht hatte, wurde mit der Abnahme des Phenols begonnen. Diese Bedingungen wurden eine Stunde lang aufrecht erhalten. Das Reaktionsgemisch in dem Reaktor wurde bei 100 mmHg 0,5 Stunden lang auf 240°C weiter erhitzt. Das Reaktionsgemisch wurde bei einem Druck von 100 mmHg weitere 10 Minuten lang auf 255°C erhitzt. Danach wurde der Druck des Innenraums von 100 mmHg auf 50 mmHg über einen Zeitraum von 15 Minuten verringert. Bei solchen Bedingungen wurde die Reaktion 15 Minuten lang weitergeführt. Danach wurde der Druck des Innenraums von 50 mmHg auf 0,1 mmHg bei 270°C über einen Zeitraum von 30 Minuten verringert. Bei solchen Bedingungen wurde die Reaktion 1 Stunde lang weitergeführt.
Auf diese Weise wurden 25,43 g Polycarbonat (Ausbeute: 100%) erhalten.
Das erhaltene Polycarbonat hatte eine logarithmische Viskosität (gemessen bei 0,5 g/100 ml (30°C), Lösungsmittel: Chloroform) von 0,497 dl/g und ein gewichtsmittleres Molekularge wicht (errechnet als dasjenige von Polystyrol) von 53000. Durch visuelle Inspektion ergab sich, dass das Polycarbonat fast farblos und transparent war.
Nach der Kondensationspolymerisationsreaktion wurden 17,6 ml (Gesamtmenge) eines phenolischen Nebenprodukt-Gemisches gesammelt. Das Gemisch wurde durch Gaschromatographie analysiert und es wurde festgestellt, dass darin 150 ppm Trimethylamin und 280 ppm Anisol enthalten waren.
Das phenolische Nebenprodukt-Gemisch wurde in einer Glasdestillationsvorrichtung (die gleiche, wie bei der Decarbonylierungsreaktion verwendete) bei vermindertem Druck von 200 mmHg und bei einem Rückflussverhältnis von 2 destilliert. Die anfänglichen 3% des Destillats, die am Kopf abgenommen worden waren, wurden entfernt. Auf diese Weise wurde ein gereinigtes phenolisches Nebenprodukt erhalten, das 2 ppm Triethylamin und 5 ppm Anisol enthielt.
Das so gereinigte phenolische Nebenprodukt wurde der ersten reaktiven Destillationskolonne für die Umesterungsreaktion zugeführt und anstelle von frischem Phenol für die Durchführung der gleichen Umesterungsreaktion verwendet. Das Ergebnis war das gleiche, wie im Falle, dass frisches Phenol als Ausgangsverbindung eingesetzt worden war.
[Beispiel 2]
Eine Beschickungsflüssigkeit, enthaltend 54,1 Gew.-% Phenol, 45,3 Gew.-% DMO, 0,5 Gew.-% TPT und 270 ppm Trimethylamin, wurde für die Durchführung der Umesterungsreaktion eingesetzt, um Diphenyloxalat in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel 1 herzustellen. Der Gehalt von 270 ppm Triethylamin entsprach 555 ppm auf der Basis des Phenolgehalts.
Als die Bedingungen der ersten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (nach dem Verstreichen von 4 Stunden, beginnend mit der Zuführung der Ausgangsverbindungen), hatte das am Boden herausgenommene Reaktionsgemisch (Abnahmegeschwindigkeit: ungefähr 608 g/h) die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 6,05 Gew.-%

Methylphenyloxalat 27,21 Gew.-%

Dimethyloxalat 25,07 Gew.-%

Phenol 41,13 Gew.-%.
Der von dem Kopf zu der gleichen Zeit abgenommene Dampf hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 99,7 Gew.-%

Dimethyloxalat 0,3 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 39 g/h
[Beispiele 3 bis 6]
Die Verfahrensweisen des Beispiels 2 wurden mit der Ausnahme wiederholt, dass die Art und die Menge der Verunreinigung (Aminverbindung) in der unten angegebenen Art und Weise variiert wurde. Im Falle, dass Triethylamin als Aminverunreinigung verwendet wurde, wurde die Decarbonylierungsreaktion unter Verwendung von Tetraethylammoniumhydroxid anstelle von Tetramethylammoniumhydroxid durchgeführt.

Die Ergebnisse sind nachstehend zusammengestellt. (Beispiel 3)

Aminverbindung:	Trimethylamin
Aminkonzentration im Phenol:	100 ppm
Zusammensetzung des Reaktionsgemisches am Boden DMO: 24,12 Gew.-%, PhOH: 40,28 Gew.-%, MPO: 28,93 Gew.-%, DPO: 6,11 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Boden):	605 g/h
Zusammensetzung des am Kopf abgenommenen Dampfes MeOH: 99,7 Gew.-%, DMO: 0,3 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Kopf):	42 g/h

(Beispiel 4)

Aminverbindung:	Trimethylamin
Aminkonzentration im Phenol:	5 ppm
Zusammensetzung des Reaktionsgemisches am Boden DMO: 23,89 Gew.-%, PhOH: 39,48 Gew.-%, MPO: 29,93 Gew.-%, DPO: 6,21 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Boden):	603 g/h
Zusammensetzung des am Kopf abgenommenen Dampfes MeOH: 99,7 Gew.-%, DMO: 0,3 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Kopf:	44 g/h

(Beispiel 5)

Aminverbindung:	Triethylamin
Aminkonzentration im Phenol:	500 ppm
Zusammensetzung des Reaktionsgemisches am Boden DMO: 25,10 Gew.-%, PhOH: 41,09 Gew.-%, MPO: 27,18 Gew.-%, DPO: 6,02 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Boden):	608 g/h
Zusammensetzung des am Kopf abgenommenen Dampfes MeOH: 99,7 Gew.-%, DMO: 0,3 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Kopf):	39 g/h

(Beispiel 6)

Aminverbindung:	Triphenylamin
Aminkonzentration im Phenol:	500 ppm
Zusammensetzung des Reaktionsgemisches am Boden DMO: 24,98 Gew.-%, PhOH: 40,76 Gew.-%, MPO: 27,64 Gew.-%, DPO: 6,08 Gew.-%

Abnahmegeschwindigkeit (vom Boden):	607 g/h
Zusammensetzung des am Kopf abgenommenen Dampfes MeOH: 99,7 Gew.-%, DMO: 0,3 Gew.-%
Abnahmegeschwindigkeit (vom Kopf):	40 g/h

[Vergleichsbeispiel 1]
Eine Beschickungsflüssigkeit, enthaltend 54,1 Gew.-% Phenol, 45,3 Gew.-% DMO, 0,5 Gew.-% TPT und 1000 ppm Trimethylamin, wurde für die Durchführung der Umesterungsreaktion eingesetzt, um Diphenyloxalat in der gleichen Art und Weise wie in Beispiel 1 herzustellen. Der Gehalt von 1000 ppm Triethylamin entsprach 2000 ppm auf Basis des Phenolgehalts.
Als die Bedingungen der ersten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (nach dem Verstreichen von 4 Stunden, beginnend mit der Zuführung der Ausgangsverbindungen), hatte das vom Boden abgenommene Reaktionsgemisch (Abnahmegeschwindigkeit: ungefähr 613 g/h) die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 4,21 Gew.-%

Methylphenyloxalat 23,42 Gew.-%

Dimethyloxalat 28,43 Gew.-%

Phenol 43,39 Gew.-%.
Der am Kopf zu der gleichen Zeit abgenommene Dampf hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 99,7 Gew.-%

Dimethyloxalat 0,3 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 34 g/h
[Vergleichsbeispiel 2]
Eine Beschickungsflüssigkeit, enthaltend 54,1 Gew.-% Phenol, 45,3 Gew.-% DMO, 0,5 Gew.-% TPT und 350 ppm Trimethylamin, wurde für die Durchführung der Umesterungsreaktion zur Herstellung von Diphenyloxalat in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel 1 eingesetzt. Der Gehalt von 350 ppm Triethylamin entsprach 700 ppm auf der Basis des Phenolgehalts.
Als die Bedingungen der ersten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (beim Verstreichen von 4 Stunden, beginnend mit der Zuführung der Ausgangsverbindungen), hatte das vom Boden abgenommene Reaktionsgemisch (Abnahmegeschwindigkeit: ungefähr 612 g/h) folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 4,21 Gew.-%

Methylphenyloxalat 23,82 Gew.-%

Dimethyloxalat 28,30 Gew.-%

Phenol 43,10 Gew.-%.
Der vom Kopf zu diesem Zeitpunkt abgenommene Dampf hatte die folgende Zusammen setzung:

Methanol 99,7 Gew.-%

Dimethyloxalat 0,3 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 35 g/h.
[Beispiel 7]
Die Verfahrensweise des Beispiels 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, dass die erste reaktive Destillationskolonne und die zweite reaktive Destillationskolonne in Reihe miteinander verbunden wurden, um ein kontinuierliches Zurückführungssystem zu bilden.
In die erste reaktive Destillationskolonne (Innendurchmesser: 32 mm, 50 Kolonnenplatten mit der Bezeichnung "Oldershaw-Kolonne"), ausgestattet mit einem Bodenkolben mit einem Volumen von 1 Liter, wurde ein Gemisch von 54,1 Gew.-% Phenol, 45,3 Gew.-% Dimethyloxalat und 0,5 Gew.-% Tetraphenoxytitan (TPT) an der 12. (gerechnet von dem Kopf) Kolonnenplatte mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 600 ml/h eingeführt. Gleichzeitig wurde der Bodenkolben mit einem Mantelerhitzer auf 190°C erhitzt. Die übliche Umesterungsreaktion wurde bei einem Rückflussverhältnis von 2 durchgeführt und der erzeugte Dampf wurde vom Kopf abgenommen. Der Rückfluss wurde unter Kondensation eines Teils des erzeugten Dampfes unter Verwendung eines Kühlers durchgeführt.
Als die Bedingungen in der ersten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (ungefähr nach dem Verstreichen von 4 Stunden, beginnend mit der Zuführung des Reaktantengemisches), hatte das aus dem Boden herausgenommene Reaktionsgemisch (Abnahmegeschwindigkeit: ungefähr 603 g/h) die fol ende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 6,19 Gew.-%

Methylphenyloxalat (MPO) 30,02 Gew.-%

Dimethyloxalat 25,74 Gew.-%

Phenol 37,38 Gew.-%
Der zu diesem Zeitpunkt vom Kopf abgenommene Dampf hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 99,7 Gew.-%

Dimethyloxalat 0,3 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 44 g/h
Das Reaktionsgemisch, das vom Boden der ersten reaktiven Destillationskolonne abgenommen worden war, wurde dann in die zweite reaktive Destillationskolonne (Oldershaw-Kolonne) an der 12. (gerechnet vom Kopf) Kolonnenplatte bei einem verminderten Druck (200 mmHg) und mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 603 ml/h eingeführt. Gleichzeitig wurde der Bodenkolben mit einem Mantelerhitzer auf 200°C erhitzt. Die Disproportionierungsreaktion wurde ohne Rückfluss durchgeführt und der erzeugte Dampf wurde vom Kopf unter Verwendung eines Kühlers abgenommen.
Als die Bedingungen der zweiten reaktiven Destillationskolonne stabil geworden waren (ungefähr nach dem Verstreichen von 4 Stunden, beginnend mit der Zuführung der Reaktanten), hatte das vom Boden abgenommene Reaktionsgemisch (mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 213 g/h) die folgende Zusammensetzung:

Diphenyloxalat 65,13 Gew.-%

Methylphenyloxalat 18,39 Gew.-%

Dimethyloxalat 1,21 Gew.-%

Phenol 13,18 Gew.-%
Der zu diesem Zeitpunkt vom Kopf abgenommene Dampf hatte die folgende Zusammensetzung:

Methanol 1,57 Gew.-%

Dimethyloxalat 41,81 Gew.-%

Phenol 53,23 Gew.-%

Methylphenyloxalat 2,95 Gew.-%

Diphenyloxalat 0,43 Gew.-%

Menge (Abnahmegeschwindigkeit) ungefähr 390 g/h
Der vom Kopf der zweiten reaktiven Destillationskolonne abgenommene und kondensierte Dampf wurde einmal in ein Glasgefäß mit einem Volumen von 3 Liter eingegeben. Danach wurde der kondensierte Dampf in die erste reaktive Destillationskolonne mit einer Geschwindigkeit entsprechend der Herausnahmegeschwindigkeit von der zweiten Kolonne (ungefähr 390 g/h) an der gleichen 12. Kolonnenplatte eingeführt. Auf diese Weise wurde ein Zurückführungssystem gebildet.
Als das Zurückführungssystem initiiert wurde, wurden die Mengen der frischen Ausgangsverbindungen, die im Falle, dass kein Zurückführungssystem verwendet wurde, so verringert, dass die gesamte Menge der zurückgeführten Ausgangsverbindungen und der frischen Ausgangsverbindungen der am Anfang festgesetzten Menge, d. h. DMO 45,3 Gew.-%, Phenol 54,1 Gew.-% und TPT 0,5 Gew.-%, Beschickungsgeschwindigkeit: ungefähr 600 ml/h, entsprechen konnte.
Das vom Boden der zweiten reaktiven Destillationskolonne abgenommene Reaktionsgemisch wurde in eine Dünnschicht-Destillationsvorrichtung (hitzeleitende Fläche: 0,1 m²) mit einer Beschickungsgeschwindigkeit von 200 ml/h eingebracht. Der Innendruck der Vorrichtung wurde auf 15 mmHg verringert und die Vorrichtung wurde mittels eines Heizmediums auf 200°C erhitzt, so dass das Dimethyloxalat, das Phenol und das Methylphenyloxalat kontinuierlich verdampft wurden. Der Dampf wurde dann einer Destillationsvorrichtung (Innendurchmesser: 30 mm, Länge: 2 m, Packeinrichtungen: 5 × 5 mm Helipack, MPO-Wiedergewinnungskolonne) an der Position von 80 cm (gerechnet vom Kopf) eingeführt und die Destillation wurde kontinuierlich durchgeführt.
Vom Kopf der Destillationskolonne wurde eine kondensierte Flüssigkeit, umfassend 3,05 Gew.-% Dimethyloxalat, 41,73 Gew.-% Phenol und 55,21 Gew.-% Methylphenyloxalat, mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 68 ml/h abgenommen. Gleichzeitig wurde das Reaktions gemisch vom Boden mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 120 g/h abgenommen. Das Reaktionsgemisch wurde einmal in ein Glasgefäß mit einem Volumen von 3 Liter eingegeben. Danach wurde das Reaktionsgemisch kontinuierlich in die zweite reaktive Destillationskolonne mit einer Geschwindigkeit entsprechend der Abnahmegeschwindigkeit von der zweiten Kolonne an der 30. Kolonnenplatte (gerechnet vom Kopf) eingespeist.
Das vom Boden abgenommene Reaktionsgemisch wurde in einer Destillationsvorrichtung (die gleiche wie die MPO-Wiedergewinnungskolonne) destilliert, um Diphenyloxalat mit einer Reinheit von 99,95 Gew.-%, enthaltend 0,02 Gew.-% Phenol und 0,01 Gew.-% Methylphenyloxalat, mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 120 g/h zu erhalten.
Vom Boden der Destillationsvorrichtung wurde eine Reaktionsflüssigkeit, enthaltend ungefähr 1,1 Gew.-% (als Titanmetall) einer Titanverbindung mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 23 g/h abgenommen und in die erste reaktive Destillationskolonne als Ausgangsverbindung an der Beschickungsposition zurückgeführt.
Die Decarbonylierungsreaktion und die Kondensationspolymerisationsreaktion wurden dann durchgeführt. Das gesammelte phenolische Nebenprodukt-Gemisch wurde gereinigt, wodurch ein phenolisches Nebenprodukt-Gemisch, enthaltend 2 ppm Trimethylamin und 5 ppm Anisol, erhalten wurde. Dieses wurde in die erste reaktive Destillationskolonne der ersten Stufe eingespeist.
Im Verlauf der Umesterungsreaktion und der Disproportionierungsreaktion wurde eine kleine Menge von hochsiedenden Nebenprodukten erzeugt. Ein Teil der wiedergewonnenen Katalysator-enthaltenden Flüssigkeit wurde so entfernt, dass die Menge der Verunreinigungen in der Flüssigkeit nicht über 50 Gew.-% hinaus gehen konnte. Als ein Teil der Flüssigkeit entfernt worden war, wurde frischer Katalysator in einer solchen Menge zugegeben, dass die entfernte Menge ausgeglichen wurde.
Das oben beschriebene Zurückführungssystem wurde kontinuierlich 100 Stunden lang betrieben. Die Reaktionsgeschwindigkeit und die Zusammensetzungen der an verschiedenen Positionen abgenommenen Reaktionsgemische wurden konstant gehalten. Auf diese Weise wurde das angestrebte Diphenyloxalat erhalten.
[Vergleichsbeispiel 3]
Die Verfahrensweisen des Beispiels 7 wurden wiederholt, wobei eine Beschickungsflüssigkeit, enthaltend 1000 ppm Anisol, verwendet wurde, um Diphenyloxalat herzustellen.
In der ersten reaktiven Destillationskolonne wurde Anisol am oberen Teil der Kolonne abgeschieden, als die Reaktion bei den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 7 durchgeführt wurde. Daher wurden die Rückflussbedingungen so verändert, dass das gesamte Anisol zusammen mit dem Methanol entfernt wurde. Das am Kopf wiedergewonnene Methanol enthielt 0,25 Gew.-% Anisol und 0,63 Gew.-% Dimethyloxalat.
[Vergleichsbeispiel 4]
Die Verfahrensweisen des Beispiels 7 wurden wiederholt, wobei eine Beschickungsflüssigkeit, enthaltend 1000 ppm Diphenylether, verwendet wurde, um Diphenyloxalat herzustellen.
In dem Zurückführungssystem unter Verwendung der obigen Beschickungsflüssigkeit erhöhte sich die Menge des Diphenyloxalats in dem Dampf (Phenol/DMO) allmählich, wiedergewonnen am Kopf der MPO-Wiedergewinnungskolonne, um 2,7 Gew.-% nach dem Verstreichen von 100 Stunden zu erreichen. Das Zurückführungssystem wurde weitere 100 Stunden lang weiterbetrieben und der Gehalt an Diphenyloxalat erreichte 5,4 Gew.-%.
Im Verlauf der Erhöhung der Menge des Diphenyloxalats in dem Dampf verringerte sich die Reaktionsgeschwindigkeit in der ersten Reaktionsdestillationskolonne. Weiterhin variierten die Betriebsbedingungen nicht nur in der ersten reaktiven Destillationskolonne, sondern auch in der zweiten reaktiven Destillationskolonne, dem Verdampfer und der MPO-Wiedergewinnungskolonne.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen: Unterwerfen eines Dialkyloxalats und einer phenolischen Verbindung einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten; Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten; Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten, Entfernen eines Gemisches, das ein phenolisches Nebenprodukt und ein Amin-Nebenprodukt mit einem Siedepunkt unterhalb desjenigen des phenolischen Nebenprodukts enthält; Sammeln des Gemisches; Reinigen des Gemisches so, dass die Menge des Amin-Nebenprodukts in dem Gemisch so verringert wird, dass ein Phenol-Nebenproduktgemisch erhalten wird, das nicht mehr als 600 ppm Amin-Nebenprodukt enthält; und Verwendung des so gereinigten phenolischen Nebenprodukt-Gemisches als die gesamte phenolische Verbindung oder als Teil derselben in der ersten Stufe.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Aminverbindung oder die Ammoniumverbindung in dem Katalysator in Form einer N-alkylierten oder N-arylierten Verbindung vorliegt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Katalysator weiterhin ein Alkalimetall oder ein Erdalkalimetall enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei sowohl die phenolische Verbindung als auch das phenolische Nebenprodukt im Wesentlichen aus Phenol besteht.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Stufe des Reinigens des Gemisches durch Destillation durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Stufe des Reinigens des Gemisches derart durchgeführt wird, dass die Menge des Amin-Nebenproduktes in dem Gemisch verringert wird, um ein phenolisches Nebenproduktgemisch zu erhalten, das nicht mehr als 100 ppm Amin-Nebenprodukt enthält.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen: Unterwerfen eines Dialkyloxalats und eines phenolischen Nebenproduktgemisches, das nicht mehr als 100 ppm eines Amin-Nebenprodukts enthält, einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten, wobei das genannte phenolische Nebenproduktgemisch dadurch erhalten worden ist, dass ein Gemisch, enthaltend ein phenolisches Nebenprodukt und ein Amin-Nebenprodukt, das bei einer Kondensationspolymerisationsreaktion zur Herstellung eines Polycarbonats aus einem Dialkyloxalat und einer phenolischen Verbindung gesammelt worden ist, gereinigt worden ist; Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten; und Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen: Unterwerfen eines Dialkyloxalats und einer phenolischen Verbindung einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten; Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten; Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten, Entfernen eines Gemisches, das ein phenolisches Nebenprodukt, ein Amin-Nebenprodukt mit einem Siedepunkt unterhalb desjenigen des phenolischen Nebenprodukts, und ein Ether-Nebenprodukt enthält; Sammeln des Gemisches; Reinigen des Gemisches so, dass die Mengen des Amin-Nebenprodukts und des Ether-Nebenprodukts in dem Gemisch so verringert werden, dass ein phenolisches Nebenproduktgemisch erhalten wird, das nicht mehr als 600 ppm Amin-Nebenprodukt und nicht mehr als 600 ppm Ether-Nebenprodukt enthält; und Verwendung des so gereinigten phenolischen Nebenproduktgemisches als die gesamte phenolische Verbindung oder als Teil derselben in der ersten Stufe.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Aminverbindung oder die Ammoniumverbindung in dem Katalysator in Form einer N-alkylierten oder N-arylierten Verbindung vorliegt.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei der Katalysator weiterhin ein Alkalimetall oder ein Erdalkalimetall enthält.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei sowohl die phenolische Verbindung als auch das phenolische Nebenprodukt im Wesentlichen aus Phenol besteht.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Stufe des Reinigens des Gemisches durch Destillation durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Stufe des Reinigens des Gemisches derart durchgeführt wird, dass die Menge des Amin-Nebenproduktes in dem Gemisch verringert wird, um ein phenolisches Nebenproduktgemisch zu erhalten, das nicht mehr als 100 ppm Amin-Nebenprodukt enthält.
Verfahren zur Herstellung von Polycarbonaten, umfassend die Stufen: Unterwerfen eines Dialkyloxalats und eines phenolischen Nebenproduktgemisches, das nicht mehr als 100 ppm sowohl eines Amin-Nebenprodukts als auch eines Ether-Nebenprodukts enthält, einer Umesterung, um ein Diaryloxalat zu erhalten, wobei das gereinigte phenolische Nebenprodukt dadurch erhalten worden ist, dass ein Gemisch, enthaltend das phenolische Nebenprodukt, das Amin-Nebenprodukt und das Ether-Nebenprodukt, das bei einer Kondensationspolymerisationsreaktion zur Herstellung eines Polycarbonats gesammelt worden ist, gereinigt worden ist; Unterwerfen des Diaryloxalats einer Decarbonylierung, um ein Diarylcarbonat zu erhalten; und Umsetzen des Diarylcarbonats mit einer mehrwertigen Hydroxylverbindung in Gegenwart eines Katalysators, enthaltend eine Aminverbindung oder eine Ammoniumverbindung, um ein Polycarbonat zu erhalten.