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Bahnkörper, bestehend aus mehreren auf einem Sand oder Schlackenbett
aufgebauten Steinschlagschichten Zweck der Erfindung ist unter Anwendung von Steinschlag
einen festen und standhaften Eisenbahnkörper zu schaffen, der bei entsprechender
Nachgiebigkeit eine sichere Lagerung der Schwellen und Schonung des Oberbaues und
des fahrenden Gutes ermöglicht, sowie auch nur geringe Unterhaltungskosten erfordert.
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Dies wird durch eine eigenartige Verdichtung der Bettung in Verbindung
mit einer unteren, druckverteilenden Sand- oder Schlackenlage dadurch erreicht,
daß die Steinelemente, welche schichtenweise verlegt sind, mit eingestampftem hartkörnigem
Baustoff (beispielsweise Steingruß) völlig ausgefüllt sind und über die derart verdichtete
Bettung in der Höhe der Schwellenunterkanten eine Ausgleichschicht aus Steingrus
aufgetragen ist, auf welcher die Schwellen unmittelbar aufliegen.
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Es sind bereits Bestrebungen zur Erzielung einer mehr oder weniger
verdichteten Bettung bekannt. So wurde vorgeschlagen, bei Walzbettungen eine Zwischenschicht
von mit feinem Kies oder Sand vermischtem Steinschlag anzuwenden. Andererseits wurde
bei in bisheriger Weise aus Steinschlagschichten (ohne Ausfüllung der Lücken) ausgeführten
Walzbettungen als oberste Schicht eine ausgleichende Grusschicht aufgebracht. Auch
ist .es bekannt, zur Vermeidung der Verschlannnung allmählich von grobem zu feinein
Packstoff überzugehen, sowie zur Erzielung eines besseren Haltes die Zwischenräume
der gröberen Packlagesteine zu verzwicken.
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Doch ist es bei all den Vorveröffentlichungen weder angestrebt noch
verwirklicht worden, eine vollständig feste unverrückbare Lagerung der Schwellen
dadurch herzustellen, daß der Steingrus beim Bau der Bettung zielbewußt und auf
technisch richtige Weise in die Zwischenräume sämtlicher Bettungselemente hineingebracht
wird, wodurch - im Gegensatz zu den bisher beim Bettungsbau allgemein befolgten
Grundsätzen - die Lükken im ganzen Querschnitt der Bettung vollständig und festgerammt
ausgefüllt werden.
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Dies läßt sich aber weder durch vorheriges Vermischen des Schotters
mit feinem Baustoff, insbesondere wenn in hohen Schichten gewalzt wird, noch durch
nachträgliches Aufschütten von Grus erreichen, da dieser in die offenen unteren
Fugen versinkt.
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Es wird deshalb gemäß der Erfindung nach Ausbreiten der unteren Sand-
oder Schlacken= sohle die Steinschlagbettung schichtenweise hergestellt und für
die einzelnen Schichten ein Steinschlag von möglichst gleicher Korngröße gewählt,
wobei in jeder Schicht die Steine in nur je einer Reihe nebeneinander verlegt werden;
nach Auftragen je einer Schicht Steine wird diese mit Steingrus überstreut und so
lange gestampft, bis alle
Lücken vollständig ausgefüllt sind; darauf
folgt das Auftragen der nächsten Schicht unter Anwendung desselben Vorganges usw.
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In den einzelnen Schichten soll, wie ausgeführt, ein Schotter aus
gleichgroßen Steinen angewendet werden. Die aufeinanderfolgenden Schichten können
jedoch Steinelemente von schichtenweise verschiedener (aufwärts abnehmender) Korngröße
enthalten. Von Belang ist, daß die Lücken stets gehörig ausgefüllt sind, so daß
alle Steinelemente wie in einem Mauerwerk gegen Lockerwerden gesichert sind, wobei
aber die derart aufgebaute Bettung immerhin nicht wasser- und luftundurchlässig
sein wird, also keineswegs eine starre Unterlage bildet. Die Federung wird übrigens
auch noch durch die Anwendung der unteren Sandsohle erhöht. .
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Auf das gemäß der Zeichnung entsprechend abgedachte Planurn kommt
vorerst eine Sand-oder Schlackenlage z von vorteilhaft 15 bis ;2o cm Stärke zu liegen,
welche festgestampft wird. Auf diese werden sodann die Schottersteinlagen so dünn
wie möglich ausgebreitet und jede für sich mit Steingrus oder sonstigem hartkörnigem
Baustoff eingestampft. Sämtliche Schichten liegen parallel zur Abschrägung des Planums
und sind -daher gegen die Seiten des Bahndammes zu abfallend. Es können je nach
Bedarf zwei oder mehrere Steinschichten aufgetragen werden. Je zwei Schichten ,ollen
aber vorteilhaft aus gleich großen Steinelementen bestehen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel
sind die beiden unteren Schichten 2 und 3 und die beiden oberen Schichten 4 und
5 verschiedener Stärke. Allenfalls kommt oben eine dünne Ausgleichschicht 6 aus
Steingrus, deren obere Fläche in derHöhenlage derUnterkanten der Schwellen 7 waagerecht
liegt. Auf diese Weise wird <las bisher übliche Unterschlagen (Krampen) der Schwellen,
wodurch diese leicht beschädigt werden, ohne daß eine sichere und gleichmäßige Abstützung
erreicht werden könnte, vermieden.
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Bei der dargestellten Ausführung sind die zwei unteren Schichten aus
je 7 bis 8 cm starken und die zwei weiteren Schichten aus je 3 bis 4 cm starken
Schottersteinen gedacht. Auf der Ausgleichschicht 6 werden sodann die Schwellen
7 verlegt und nachdem sich die Bettung genügend gefestigt hat und etwaige Höhenunterschiede
bei einzelnen Schwellen durch Unterschüttung von Grus ausgeglichen sind, werden
die Schwellen in den Zwischenräumen und vor Kopf mit einem Schotter von vorteilhaft
kleiner Korngröße verfüllt, welcher ebenfalls schichtenweise aufgetragen und jede
Steinlage mit Grus festgestampft wird.
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Bei der auf diese Weise hergestellten Bettung wird somit einerseits
das Eindringen von größeren Wassermengen und das Entstehen von sogenanntenWassersäcken
imInnern oder unterhalb der Bettung verhütet, so daß ein Aufweichen des Unterbaues
und Versinken der unteren Steine nicht eintreten kann, und andererseits wird erreicht,
daß die Schwellen eine vollständig gleichmäßige, unveränderliche Abstützung erhalten
und, da die, obere Grusschicht nicht in die verdichtete Bettun g versinken kann,
niemals mit den groben Schottersteinen inBerührungkommen können, was bisher bei
Holzschwellen ein Ausfressen und bei Betonschwellen ein Ausbrechen der Kanten zur
Folge hatte.
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Auch die Bahnunterhaltungskosten sind bei dieser festen, mauerartigen
Bettung erheblich verringert und es wird somit infolge der besseren Lagerung auch
beträchtliche Schonung des Oberbaues erzielt. Außerdem, je fester der Unterbau,
um so wirksamer'sind die angewendeten Wanderschutzmittel und um so mehr wird das
Zusammenschweißen der Schienen auf großen Längen ermöglicht.
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Die Bemessungen der einzelnen Teile der Bettung sind dabei so gewählt,
daß der Schwellendruck vollständig und gleichmäßig auf den Unterbau übertragen wird.
Erfahrungsgemäß erfolgt die Druckübertragung in einer normalen Schotterbettung gemäß
einem Winkel von etwa 6o°, während eine Sandschicht den Druck unter etwa 450 überträgt.
Es ist gerechtfertigt, anzunehmen, daß bei dergefestigten Schotterbettung gemäß
der Erfindung die Druckübertragung auch in Schotter noch bedeutend günstiger (kleiner
als 6o°) sein wird. Daraus ergibt sich, daß besonders bei Anwendung einer starken
Sandsohle eine erheblich geringere Bauhöhe für die Schotterbettung erforderlich
wird als bei der bisherigen Bauweise, um eine gleichmäßige Belastung des Unterbaues
zu erzielen. Es wird somit nicht nur an Arbeit, sondern auch an Baustoff, und zwar
an wesentlich teuerem Steinbaustoff, gespart. Der Zeitaufwand beim immerhin große
Sorgfalt erfordernden Aufbau wird daher durch die erzielten Ersparnisse und besonders
durch die große Standhaftigkeit der Rettung reichlich aufgewogen.