Walzverfahren zur Herstellung von Kratzendraht, bei dem als Ausgangswerkstück
ein Runddraht verwendet wird Die Herstellung von in der Wollkämmerei verwendetem
Kratzendraht erfolgte bislang wegen des eigenartigen Profils hauptsächlich im Ziehverfahren.
Das an sich billigere und einfachere Walzverfahren ist zwar ebenfalls angewendet
worden, doch waren die Ergebnisse nicht befriedigend, weil leicht eine Gratkante
beim Walzen entsteht, durch welche der Kratzendraht unbrauchbar wird.Rolling process for the production of scraper wire, in which the starting workpiece
a round wire is used The manufacture of used in wool combing
Because of its peculiar profile, scraping wire has so far mainly been made using the drawing process.
The actually cheaper and simpler rolling process is also used
but the results were not satisfactory because there was a slight ridge
when rolling, which makes the scraper wire unusable.
Die Erfindung bezweckt, Kratzendraht ohne Gratkante durch Walzen herzustellen.
Hierzu wird .erfindungsgemäß folgendes Verfahren eingeschlagen: Ein Ruilddraht wird
in an sich bekannter Weise zu einem Flachdraht mit runden Ecken ausgewalzt. Aus
diesem Flachdraht wird durch einen zweiten Walzenzug Draht erzeugt, der Bim Querschnitt
ein rechtwinkliges Dreieck bildet. Infolge der runden Ecken des Flachdrahtes kann
der Werkstoff in .das Walzprofil eingepreßt werden, ohne daß er sich in den Walzenspalt
einquetscht und eine Gratkante bildet. In einem dritten Walzenzuge wird der Dreieckdraht
in Kratzendraht ausgewalzt. Dabei wird der Dreieckdraht vor dem Einführen in die
Walzen umgedreht, so daß seine am rechten Winkel liegende Spitze in die lange Grundlinie
des Kratzendrahtprofils fällt. Dabei befinden sich die größten, vom Werkstoff auszufüllenden
Lücken des Walzenprofils nahe am Walzenmantel, so daß der Werkstoff hier so viel
Platz vorfindet, daß er nicht in den Walzenspalt eindringen, also auch keine Gratkante
bilden kann. Da der stärkste Druck beim Fertigwalzen wegen der großen Werkstoffverlagerung
auf der schrägen Fläche des Kratzendrahtes liegt, wird hier der Werkstoff besonders
verdichtet und hart. Das ist vorteilhaft, weil gerade an dieser Stelle der Kratzendraht
dem größten Verschleiß ausgesetzt ist. Dieser Vorteil konnte im Ziehverfahren nicht
erzielt werden.The aim of the invention is to produce scraper wire without a burr edge by rolling.
For this purpose, the following method is adopted according to the invention: A ruild wire is
rolled out in a manner known per se to form a flat wire with round corners. the end
This flat wire is produced by a second roller train of wire, the B in cross section
forms a right triangle. As a result of the round corners of the flat wire can
the material can be pressed into .das rolled profile without it being in the nip
squeezes in and forms a ridge edge. The triangular wire is produced in a third roller
rolled out in scraper wire. The triangular wire is inserted into the
Rolls upside down so that its point at a right angle is in the long base line
of the scraper wire profile falls. Here are the largest, to be filled by the material
Gaps in the roll profile close to the roll shell, so that the material here so much
Finds space that it does not penetrate into the nip, so no burrs either
can form. As the strongest pressure during finish rolling because of the large displacement of the material
lies on the inclined surface of the scraper wire, the material becomes special here
compacted and hard. This is advantageous because the scraper wire is precisely at this point
is exposed to the greatest wear. This advantage could not be achieved in the drawing process
be achieved.
In der Zeichnung sind die einzelnen Stufen der Formgebung angedeutet.
Sämtliche Querschnittsformen sind der Deutlichkeit wegen in vielfach vergrößertem
Maßstabe dargestellt.The individual stages of the shaping are indicated in the drawing.
All cross-sectional shapes are enlarged many times for the sake of clarity
Scale shown.
Als Ausgangsstück dient ein Runddraht a nach Abb. r, der in bekannter
Weise in einen Flachdraht b nach Abb. a ausgewalzt wird. In einem zweiten
Walzenzuge wird der Flachdraht in einen Profildräht c von rechtwinklig dreieckigem
Querschnitt nach Abb. 3 verwandelt. In einem dritten Walzenzuge wird .das Fertigprofil
d nach Abb. 4 hergestellt. In dieser Darstellung ist in gestrichelten Linien das
dreieckige Drahtprofil eingezeichnet. Die am rechten Winkel liegende Spitze des
Dreieckes liegt nunmehr in der großen Grundlinie des Kratzendrahtes, welche bündig
mit der Mantelfläche der Walzen, also in der Berührungsfläche der Walzen sich befindet.
Es findet sich nun kein überschüssiger, nach dem Walzenspalt abdrängbarer Werkstoff,
und eine Gratkante kann sich nicht bilden. Beim Fertigwalzen liegt der größte Druck
auf der Schrägfläche der Kratzenleiste. Der Werkstoff wieg. dadurch an dieser Stelle
besonders stark verdichtet, und es ergibt sich daraus die gewünschte besonders harte
Kante.A round wire a according to Fig. R, which is rolled out in a known manner into a flat wire b according to Fig. A, serves as the starting piece. In a second roller train, the flat wire is transformed into a profile wire c with a right-angled triangular cross-section as shown in Fig. 3. The finished profile d according to Fig. 4 is produced in a third roller train. In this illustration, the triangular wire profile is shown in dashed lines. The point of the triangle lying at the right angle is now in the large base line of the scraper wire, which is flush with the surface of the rollers, that is, in the contact surface of the rollers. There is now no excess material that can be displaced after the roller gap, and a burr edge cannot form. When finishing rolling, the greatest pressure is on the inclined surface of the scraper bar. The material weighs. as a result, it is particularly strongly compressed at this point, and this results in the desired particularly hard edge.