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Verfahren zur Herstellung von Sensen durch Walzen. Die Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Sensen durch Walzen. Sensen werden bisher
noch immer geschmiedet. Diese Herstellungsart ist umständlich und schwierig und
erfordert geschulte Arbeiter. Es ist zwar bereits vorgeschlagen worden, eine Sense
statt durch Aussclimieden, Breiten usw. im Walzverfahren zu fertigen, und zwar 'dadurch,
daß eine Schiene im [)-Profil gewalzt wurde, die dann in Stücke von der Sensenlänge
unterteilt werden sollte. Durch Zerschneiden eines Schienenstückes in diagonaler
Richtung -wurden jeweils zwei Sensenrohlinge gewonnen.
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Nach dem bekannten Vorschlag sollte nun so verfahren werden, daß die
Schiene in einem besonderen Walzwerk heruntergestreckt wurde, jedoch so, daß in
bestimmten Abständen Erhöhungen für die spätere Bildung von Angeln oder Hamen stehenbliehen.
Der bekannte Vorschlag hat sich aber in der Praxis nicht einführen können, da ein
eigentliches Auswalzen der Schiene wegen der Hamen oder Angeln nicht möglich war.
Es mußten vielmehr erst nach dem Zerteilen die einzelnen Rohlinge auf weiteren Walzwerken
in verschiedenen Hitzen weiterverarbeitet werden, und auch hier stellten sieb dem
Herunterwalzen auf einen brauchbaren Endquerschnitt wegen der vorspringenden Angeln
walztechnisch unüberwindbare Schwierigkeiten entgegen.
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Die Erfindung schlägt nun im Gegensatz hierzu vor, die Sense dadurch
herzustellen, daß von Stahlknüppeln o. dgl. ausgehend eine bis auf die Rippen glattflächige
Schiene bis zur Blattstärke der Sense (etwa i mm) heruntergewalzt wird, während
das Biegen in die Fertigform und gleichzeitige konische Zuwalzen des Rückens nach
an sich bekanntem Zerteilen in nur einem weiteren Bearbeitungsgang erfolgt. Es fällt
also bei der Erfindung nach dem Walzen, das mit einfachen Mitteln durchgeführt.
werden kann, eine glattflächige,
z mm starke Schiene an, und für
die überführung des auf die Blattstärke ausgewalzten Sensenrohlings in die Fertigform
ist nur eine einfache Biege- oder Richtmaschine erforderlich. In dem Verfahren kann
von Knüppeln aller Art ausgegangen werden. Das neue Verfahren erzielt neben einer
Vereinfachung der Herstellungsweise weitgehende wirtschaftliche Vorteile, die insbesondere
in der Verbilligung der Herstellungskosten und- in der Beschleunigung der Fertigung
erblickt werden. Bei der Herstellung von schmalen Sensensorten empfiehlt es sich,
die Rohlingsschiene mit nur einer Rippe zu walzen. Das Richten der Sense und die
Kalibrierung der Walzen wird dadurch erleichtert, daß die als Sensenrücken dienenden
Rippen der Rohlingsschiene in den einzelnen Stichen aus einer anfänglichen Trapezform
allmählich in einen rechteckigen Endquerschnitt überführt werden. Eine besondere
Ausgestaltung der Sense zur Vereinfachung ihrer Verbindung mit dem Setisenbaum und
zur Erleichterung der Handhabung besteht darin, daß die Verbindung zwischen Sense
und Sensenbaum durch eine besondere Ausgestaltung des Sensenendteils erfolgt, der
Löcher hat, die die gegenseitige Verstellung ermöglichen.
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In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele zur Durchführung
des Verfahrens schematisch dargestellt, und zwar zeigt Abb.I die verschiedenen Zwischenprofile
für die Gewinnung einer beiderseits mit Rippen versehenen Rohlingsschiene, während
Abb. 2 die Profile einer nur auf einer Seite mit einer Rippe versehenen Schiene
erkennen läßt. In Abb. 3 ist schematisch angecleutet, wie aus einem Schienenstück
zwei Sensenrohlinge gebildet werden. Die Abb. 4, 5 und 6 geben Einzelheiten über
die Befestigung der Sense mit dem Sensenbaum wieder.
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A1sAusgangsmateriäldientFlachstahl, derin handelsüblichen Dimensionen,
z. B. 54 X 13,5 Ouerschnittsmaß,, aus Knüppeln von beispielsweise 5o Quadrat durch
Herunterwalzen gewonnen wird. Ein solcher Flachstahl a wird im ersten Stich durch
entsprechendes Kalibrieren der Walze innenseitig bis auf etwa h mm eingeschnürt,
so daß er das Profil L erhält. In einem weiteren Stich c wird die innere Einschnürung
auf 3,5 mm heruntergebracht, während die trapezförmigen Rippen schärfer ausgebildet
und gleichzeitig in ihrer Höhe auf 8,5 mm heruntergestreckt werden. Der nächste
Stich liefert eine Schiene von etwa 6,5 mm Stärke. Im letzten Stich erfolgt dann
das Herunterwalzen der Schiene auf I mm, eine geringfügige Breitung auf etwa 6o
mm sowie die Überführung der Rippen in rechteckigen Querschnitt von 5 mm Höhe und
4 mm Breite.
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Das Herunterwalzen erfolgt in einer Hitze. Die so hergestellte Rohlingsschiene
wird zunächst in Stücke von der Sensenlänge unterteilt, und dann werden durch diagonale
Zerteilung der jeweiligen Stücke gemäß Abb.3 je zwei Sensenrohlinge r und
r' gewonnen. Die einzelnen Sensenrohlinge werden vermittels eines Biegewalzwerkes
oder einer ähnlichen Hilfsvorrichtung in die Fertigform überführt, wobei gleichzeitig
die_Rippe etwas konisch zugewalzt wird.
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In dem Ausführungsbeispiel nach Abb.2 wird ü1 cleri einzelnen Stichen
eine Schiene finit nur einseitiger Rippe in einer Hitze bis auf Blattstärke heruntergewalzt.
Die Befestigung vier Sense mit dem Sensenbaum erfolgt durch eine besonders geformte
Angel, die, wie die Abb. 4., 5 und 6 erkennen lassen, aus einem einfachen, etwa
2 mm starken, besonders gekröpften Flacheisenstück besteht. Die Angel
k ist mit einer Bohrung f versehen und wird durch eine Vierkantschraube mit
dem bei f' mit einer Vierkantöffnung versehenen Sensenblatt s verbunden. Der Sensenbaum
ist um die weitere Bohrung g der Angel drehbar, und zwar dadurch, daß die- Angel
mit einem Langloch h versehen ist. Durch Lösen der in die Bohrungen f und
f' eingreifenden Schraube kann das Sensenblatt verstellt werden, zum Zweck,
die Sense nach dem Gebrauch an den Sensenbaum in gerader Richtung anzuschnallen
und zur Sicherung mit einer besonderen Schutzvorrichtung zu überdecken. Bei Verschleiß
der Sense kann unter Beibehaltung des Baumes und der Angel ohne weiteres ein- neues-
Sensenblatt aufgebracht werden.