DE4445429C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff-Belags - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoff-Belags, insbesondere eines Bo­ denbelags, mit scharfkantig und richtungsfrei marmorierter Oberfläche, unter Verwendung eines scharfkantigen Granulats und unter Einwirkung von Druck und Wärme.

Derartige Beläge stellen hochwertige Produkte dar, und zwar aufgrund ihrer scharfkantigen und richtungsfreien Marmorierung der Oberfläche. Um die geforderte Qualität erzielen zu können, wird bisher das scharfkantige Granulat auf eine kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitende Presse aufgegeben und unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck und Wärme verpreßt und zu­ sammengeschmolzen. Dabei ergibt sich eine relativ geringe Pro­ duktionsgeschwindigkeit von maximal 5 m/min. Außerdem ist es zur Erzielung der gewünschten Scharfkantigkeit der Marmorierung erforderlich, den Belag anschließend zu spalten und/oder auf der Oberfläche zu schleifen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung des Belags zu vereinfachen und zu beschleunigen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Belags, insbesondere eines Bodenbelags, mit scharfkantig und richtungsfrei marmorierter Oberfläche unter Verwendung eines scharfkantigen Granulats und unter Einwirkung von Druck und Wärme gelöst, wobei eine Kunststoff-Folie erzeugt wird, die Oberfläche der Folie in einem ersten Erwärmungsschritt angeschmolzen wird,
das harte, scharfkantige Granulat auf die angeschmolzene Oberfläche der Folie aufdosiert wird,
die Folie einer ersten 2-Walzen-Kalandrierung unterworfen wird, wobei das Granulat lediglich bis zu einer vorgegebenen Tiefe in die Folie eindringt und dort scharfkantig fixiert wird,
die Oberfläche der Folie in einem zweiten Erwärmungsschritt erwärmt wird,
die Folie einer zweiten 2-Walzen-Kalandrierung unten gleichzeitigem Aufprägen einer Flächenstruktur unterworfen wird, und das Granulat unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck und Wärme vollständig in die Folie eingepreßt und mit dieser ver­ schweißt wird.

Die Kalandertechnik ermöglicht wesentlich höhere Produkti­ onsgeschwindigkeiten als die konventionelle Preßtechnik, und zwar bis zu 15 m/min und mehr. Allerdings wurde die Kalander­ technik bisher deshalb nicht eingesetzt, weil zu erwarten stand, daß die unvermeidbare Streckung des angeschmolzenen Gra­ nulats im Walzenspalt zu einer Richtungsorientierung der Marmo­ rierung führen würde. Ferner stand zu erwarten, daß das Granu­ lat dabei zerfließen und seine scharfkantige Struktur verlieren würde.

Erfindungsgemäß treten diese Nachteile überraschenderweise nicht auf. Bei der ersten Kalandrierung ist lediglich die Ober­ fläche der Folie angeschmolzen. Das scharfkantige Granulat hin­ gegen ist kalt und dementsprechend hart. Es wird in diesem Zu­ stand um einen vorbestimmten Betrag in die Folie hineinge­ drückt, ohne daß es dabei seine Scharfkantigkeit verliert. Im zweiten Heizschritt werden dann Folie und Granulat gemeinsam erwärmt. Da die nachfolgende zweite Kalandrierung unter gleich­ zeitigem Aufprägen einer Flächenstruktur erfolgt, wird die Scharfkantigkeit des Granulats wieder erhöht.

Diese Scharfkantigkeit geht auch nicht beim anschließenden Verpressen unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung verloren. Der Preßvorgang selbst benötigt wesentlich weniger Zeit als im Falle des konventionellen Verfahrens, da erheblich weniger Wärme eingetragen werden muß und dementsprechend die Verweil­ zeit geringer ist.

Die Erfindung ermöglicht es also, in einfacher Weise ein Produkt zu erzeugen, dessen Qualität dem des konventionell ge­ preßten und nachbearbeiten Produktes entspricht, wobei jedoch die Produktionsgeschwindigkeit um mehr als das Dreifache ge­ steigert wird.

Die Qualität des Belages läßt sich noch dadurch erhöhen, daß die Oberfläche der Kunststoff-Folie in einem dritten Erwär­ mungsschritt erwärmt wird und daß die Folie einer dritten 2- Walzen-Kalandrierung unter gleichzeitigem Aufprägen einer Flä­ chenstruktur unterworfen wird. Dabei verliert die Oberfläche ihre Glätte, die sie beim Pressen zwangsläufig erhält. Auch schärft sich die Kontur der Einschlüsse.

In wesentlicher Weiterbildung der Erfindung wird vorge­ schlagen, daß
beim ersten Erwärmungsschritt auch die Unterfläche der Kunststoff-Folie angeschmolzen wird,
das harte, scharfkantige Granulat auch auf die Unterfläche der Folie aufdosiert wird und
bei der gleichzeitigen Einwirkung von Druck und Wärme eine Flächenstruktur auf die Unterfläche der Folie aufgeprägt wird.

Mit diesen Merkmalen wird die Möglichkeit geboten, eine richtungsfreie, scharfkantige Marmorierung zu erzeugen, die von beiden Seiten her bis ins Innere der Folie eindringt, wobei es ganz besonders vorteilhaft ist, daß das harte Granulat bei der ersten Kalandrierung bis mindestens in die Mitte der Kunst­ stoff-Folie eingedrückt wird. Kommt es zu einem Abrieb des Be­ lages, so wird erst die obere Marmorierung abgearbeitet. Bevor dies vollständig geschehen ist, tritt bereits die untere Marmo­ rierung hervor. Diese bleibt dann bis zum völligen Abrieb er­ halten.

Die Unterfläche der Folie nimmt an der Prägung in der zwei­ ten Kalandrierung nicht teil, da den hier geringeren Qualitäts­ anforderungen mit einer einzigen Kalandrierung und der nachfol­ genden Flächenstrukturierung genüge getan ist.

Das Dessin der Marmorierung wird vorzugsweise durch Wahl der Granulatform und/oder -größe vorgewählt, wobei es ganz be­ sonders vorteilhaft ist, die aufgeprägte Flächenstruktur an das vorgewählte Dessin anzupassen.

Das Verfahren ist insbesondere anwendbar auf eine Kunst­ stoff-Folie aus einer Abmischung mit PVC, Füllstoffen, Weichma­ chern, Pigmenten und Additiven unter Verwendung eines PVC-Gra­ nulats.

Die Vorrichtung nach der Erfindung umfaßt eine beheizte Presse und ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch
eine Einrichtung zum Erzeugen einer Kunststoff-Folie,
eine erste Heizeinrichtung zum Aufschmelzen der Oberfläche der Kunststoff-Folie, wobei die erste Heizeinrichtung der Ein­ richtung zum Erzeugen der Folie nachgeschaltet ist,
eine Dosiereinrichtung zum Aufbringen von scharfkantigem Granulat auf die Oberfläche der Folie, wobei die Dosiereinrich­ tung der ersten Heizeinrichtung nachgeschaltet ist,
einen ersten 2-Walzen-Kalander, der der Dosiereinrichtung nachgeschaltet ist,
eine zweite Heizeinrichtung zum Erwärmen der Oberfläche der Folie, wobei die zweite Heizeinrichtung dem ersten Kalander nachgeschaltet ist, und
einen zweiten 2-Walzen-Kalander, der als Prägekalander aus­ gebildet sowie der zweiten Heizeinrichtung nachgeschaltet und der beheizten Presse vorgeschaltet ist.

Das Aufdosieren des kalten, harten und scharfkantigen Gra­ nulats erfolgt im Anschluß an die erste Heizeinrichtung, wor­ aufhin der erste Kalander das Granulat partiell in die Folie hineindrückt, ohne die Granulatform wesentlich zu ändern. Die zweite Heizeinrichtung erwärmt auch das Granulat, und der Prä­ gekalander sorgt dafür, daß die Scharfkantigkeit des Granulats im zweiten Kalander erhalten bleibt. Das endgültige Verpressen und Verschweißen erfolgt in der beheizten Presse.

Zur weiteren Verbesserung der Oberflächenqualität dient ei­ ne dritte Heizeinrichtung zum Erwärmen der Oberfläche der Fo­ lie, wobei die dritte Heizeinrichtung der beheizten Presse nachgeschaltet ist, in Verbindung mit einem dritten 2-Walzen- Kalander, der als Prägekalander ausgebildet und der dritten Heizeinrichtung nachgeschaltet ist. Hier wird die Glätte der Oberfläche beseitigt und die Kontur der Einschlüsse geschärft.

In wesentlicher Weiterbildung der Erfindung wird vorge­ schlagen, daß die Walzen des ersten Kalanders einen horizonta­ len Walzenspalt mit im wesentlichen senkrechtem Einlauf bilden, daß der ersten Heizeinrichtung sowie der Dosiereinrichtung ent­ sprechende, gegen die Unterfläche der Folie gerichtete Einrich­ tungen zugeordnet sind und daß die beheizte Presse eine Ein­ richtung zum Aufprägen einer Flächenstruktur auf die Unterflä­ che der Folie aufweist. Diese Vorrichtung eignet sich also da­ zu, auf beiden Flächen der Folie eine scharfkantige, richtungs­ freie Marmorierung zu erzeugen.

Ferner wird vorgeschlagen, daß die beheizte Presse eine Bandpresse mit beheizter Trommel ist und ein Mitläuferband mit Flächenstruktur aufweist. Eine derartige Bandpresse gestattet eine rasche und gleichmäßige Beheizung der Folie. Das Mitläu­ ferband legt sich auf die Unterfläche der Folie und prägt die­ ser die Flächenstruktur auf.

Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal weisen der zweite Kalander und der dritte Kalander je eine auf die Oberfläche der Kunststoff-Folie einwirkende, gravierte Prägewalze und eine ge­ gen die Unterfläche der Folie wirkende Gegenwalze aus Gummi auf, wobei letztere sich an einer Stützwalze abstützt. Der zweite Kalander erzeugt also lediglich auf der Oberfläche der Folie eine Flächenstruktur. Das aus der Unterfläche der Folie vorstehende und nicht vorgewärmte Granulat wandert unbeschädigt über die Gegenwalze aus Gummi. Die Endbearbeitung der Unterflä­ che unter Erzeugung der Flächenstruktur erfolgt in der beheiz­ ten Presse. Die Prägewalzen sind vorteilhafterweise pyramiden­ förmig graviert, wobei die Feinheit der Gravur an das Dessin der Marmorierung angepaßt ist.

Vorzugsweise sind die Walzen des ersten Kalanders tonnen­ förmig geschliffen, um die Walzendurchbiegung zu kompensieren. Ferner ist es vorteilhaft, daß die Walzen des ersten Kalanders sowie die Prägewalzen und die Stützwalzen des zweiten und drit­ ten Kalanders mit Rollbendingeinrichtungen versehen sind. Auch dies dient der Kompensation der Walzendurchbiegung. Diese Kom­ pensation ist von wesentlicher Bedeutung, da mit hohen Linien­ drücken gearbeitet wird. Diese betragen beispielsweise im zwei­ ten und dritten Kalander bis zu 30.000 kp. Selbst unter diesen Bedingungen muß dafür gesorgt werden, daß die Walzenspalte mit höchster Genauigkeit eingestellt werden können, da von dieser Genauigkeit die Qualität des Bodenbelags mitbestimmt wird.

Nach einem weiteren vorteilhaften Merkmal weisen die Dosie­ reinrichtungen im wesentlichen horizontale Vibrationsrinnen auf, welche mit Vergleichmäßigungseinrichtungen versehen sind. Dadurch wird eine sehr exakte Dosierung ermöglicht. Diese er­ höht sich noch, wenn die Vibrationsrinnen gleichmäßig beschickt werden, vorzugsweise von Granulatbehältern mit Vibrationsdosie­ reinrichtungen.

Da die Folie unterhalb einer der Dosierrinnen parallel zu dieser hinter dem ersten Kalander ausläuft, ist es vorteilhaft, hier einen Förderer zum Transport der Folie zur zweiten Heiz­ einrichtung anzuordnen.

Ein weiteres bevorzugtes Merkmal besteht darin, daß die be­ heizte Presse zusammen mit der dritten Heizeinrichtung und mit dem dritten Kalander als gesonderte Behandlungsstation ausge­ bildet ist. Dies bietet also die Möglichkeit, ein Halbfertig­ produkt zwischenzulagern. Das Granulat ist bereits so fixiert, daß die Folie ohne weiteres aufgewickelt werden kann.

Die schonende Behandlung des Granulats im ersten Kalander wird nicht unwesentlich dadurch mitbestimmt, daß die Kalander­ walzen einen relativ kleinen Durchmesser haben. So hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, bei einer Walzenlänge von ca. 2.500 mm einen Durchmesser von etwa 300 mm zu wählen.

Als erfindungswesentlich offenbart gelten auch solche Kom­ binationen und Unterkombinationen der erfindungsgemäßen Merkma­ le, die von den beiliegenden Ansprüchen abweichen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels im Zusammenhang mit der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer ersten Be­ handlungsstation,

Fig. 2 in gleicher Darstellung eine nachgeschaltete Be­ handlungsstation.

Nach Fig. 1 dient eine aus zwei Walzen bestehende Einrichtung 1 dazu, eine Kunststoff-Folie herzustellen, und zwar aus Ab­ mischungen aus PVC, Füllstoffen, Weichmachern, Pigmenten und Additiven. Die Folie wird von zwei Abzugswalzen 2 aus der Ein­ richtung 1 abgezogen und über einen beheizten Rollensteg 3 ge­ führt, und zwar derart, daß sie die Rollen wechselweise um­ schlingt. Die Schaltung kann auch so getroffen werden, daß die Folie von den Rollen des Rollensteges 3 getragen wird.

Die Folie wird sodann einem ersten 2-Walzen-Kalander 4 zu­ geleitet. Dieser bildet einen horizontalen Walzenspalt mit senkrechtem Einlauf. An der Umlenkstelle hinter dem Rollensteg 3 ist eine Zugspannungsmeßwalze 5 vorgesehen, die die Zugspan­ nung in der ablaufenden Folie regelt. Außerdem ist eine Ein­ richtung 6 vorgesehen, die die in der Folie entstandenen Längs­ falten beseitigt und damit die Breite der Folie konstant hält.

Zwei Heizeinrichtungen 7 und 8, die als Infrarot-Strahler ausgebildet und oberhalb des ersten Kalanders 4 angeordnet sind, dienen dazu, die Oberfläche und die Unterfläche der Folie aufzuschmelzen. Den Heizeinrichtungen 7 und 8 sind zwei Dosier­ einrichtungen 9 und 10 nachgeschaltet, die ein PVC-Granulat in den Einlauf des Walzenspaltes des ersten Kalanders 4 eindosie­ ren. Das Granulat ist hart und scharfkantig. Jede Dosierein­ richtung weist einen Granulatbehälter 11 auf, der mit einem Vi­ brationsdosierorgan 12 versehen ist. Letzteres transportiert das Granulat in eine horizontale Vibrationsrinne 13, die das Granulat unter Mitwirkung einer Vergleichmäßigungseinrichtung sehr gleichmäßig über die volle Breite der Folie verteilt. Ihr Antrieb ist regelbar. Das harte, scharfkantige Granulat, dessen Färbung von der der Folie abweicht, trifft auf die aufgeschmol­ zenen Flächen der Folie und wird im Walzenspalt des ersten Kalanders 4 in die Folie hineingedrückt. Der Durchmesser der Kalanderwalzen ist sehr klein, im vorliegenden Fall 300 mm bei einer Walzenlänge von 2.500 mm. Dies trägt dazu bei, das harte Granulat verformungsfrei, d. h. scharfkantig und ohne Streckung in Laufrichtung, durch den ersten Kalander 4 hindurchzuleiten. Dabei arbeitet der Kalander mit einem hohen Anpreßdruck. Dem­ entsprechend sind Maßnahmen vorgesehen, um die Walzendurchbie­ gung zu kompensieren. Zum einen sind die Walzen tonnenförmig geschliffen, zum anderen sind sie mit einer Rollbending-Ein­ richtung versehen. Die Einhaltung eines über der gesamten Foli­ enbreite sehr exakt eingestellten Walzenspaltes ist von wesent­ licher Bedeutung für die Qualität des Bodenbelags.

Das Granulat wird von jeder Folienseite aus bis mindestens in die Mitte der Foliendicke hineingedrückt. Dies führt dazu, daß der Bodenbelag bis zum völligen Abrieb marmoriert bleibt, wobei sich seine Marmorierung im Zuge des Abriebes ändert.

Der erste Kalander 4 drückt das Granulat nur in einem vor­ bestimmten Ausmaß in die Folie ein. Teile des Granulats stehen also aus den Flächen der Folien vor. Die Körner sind aber unter Beibehaltung ihrer Scharfkantigkeit soweit fixiert, daß sie beim Weitertransport der Folie sicher gehalten werden und sogar ein Aufwickeln der Folie zulassen.

Die Folie wird unterhalb des ersten Kalanders 4 in die Ho­ rizontale umgelenkt und aus dem Bereich der Dosiereinrichtung 9 herausgeführt. Hierzu dient ein Transportband 14. Die Folie ge­ langt sodann zu einer zweiten Heizeinrichtung 15, die ebenfalls als Infrarot-Strahler ausgebildet ist. Dieser Infrarot-Strahler wirkt lediglich auf die Oberfläche der Folie ein. Die Unterflä­ che bleibt also unbeeinflußt.

Anschließend gelangt die Folie in einen zweiten 2-Walzen- Kalander 16, der als Prägekalander ausgebildet ist. Er weist eine gravierte Prägewalze 17 auf, die auf die vorher samt Gra­ nulat erwärmte Oberfläche der Folie einwirkt und das Granulat tiefer in die Folie eindrückt. Dabei erzeugt die Prägung der Walze eine Flächenstruktur in der Oberfläche der Folie. Diese bewirkt, daß die Scharfkantigkeit des Granulats erhalten bleibt.

Die Gravur der Prägewalze 17 ist an das Dessin der Marmo­ rierung angepaßt. Letzteres wird bestimmt durch die Wahl der Granulatform und/oder -größe. Die Gravur ist vorzugsweise pyra­ midenförmig und in ihrer Feinheit an das Dessin angepaßt.

Die Prägewalze 17 arbeitet mit einer Gegenwalze 18 aus Gummi zusammen, welche ihrerseits von einer Stützwalze 19 ge­ stützt wird. Die nicht erwärmte Unterfläche der Folie läuft al­ so über die Gegenwalze 18, wobei das aus der Unterfläche vor­ stehende Granulat unbeeinflußt bleibt.

Auch der zweite Kalander 16 arbeitet mit hohem Liniendruck von bis zu 30.000 kp. Dementsprechend sind auch hier die Präge­ walze 17 und die Stützwalze 19 mit Rollbending-Einrichtungen versehen.

Fig. 2 zeigt die anschließende Behandlungsstation, in der die Endbearbeitung des Bodenbelages stattfindet. Die vorbehan­ delte Folie läuft in eine Bandpresse 20 ein, die eine beheizte Trommel 21 aufweist. Dabei tritt die Oberfläche der Folie mit der Trommel 21 in Berührung. An die Unterfläche der Folie legt sich ein Mitläuferband 22 an. In der Bandpresse 20 erfolgt die endgültige Verpressung und Verschweißung der Folie mit dem Gra­ nulat. Dabei sorgt das strukturierte Mitläuferband 22 dafür, daß auf die Unterfläche der Folie eine Flächenstrukturierung aufgeprägt wird, die die Scharfkantigkeit der Marmorierung ge­ währleistet.

Nach Verlassen der Bandpresse 20 wird die Folie über einen Rollensteg 23 zu einer dritten Heizeinrichtung 24 geführt, die wiederum als Infrarotstrahler ausgebildet ist. Letzterer wirkt lediglich auf die Oberfläche der Folie ein. An die dritte Heiz­ einrichtung 24 schließt sich ein dritter 2-Walzen-Kalander 25 an, der seinem Aufbau nach dem Kalander 16 entspricht. Er ver­ fügt also über eine Prägewalze 17, eine Gegenwalze 18 aus Gummi und eine die Gegenwalze stützende Stützwalze 19. Die Prägewalze 17 und die Stützwalze 19 sind mit Rollbending-Einrichtungen versehen. Die Aufgabe des dritten Kalanders 25 besteht darin, die Glätte der Folien-Oberfläche zu beseitigen, die zwangsläu­ fig von der beheizten Trommel 21 der Bandpresse erzeugt wird, und die Kontur der Einschlüsse zu schärfen.

Die Behandlungsstation nach Fig. 2 muß sich nicht direkt an die Behandlungsstation nach Fig. 1 anschließen. Vielmehr kann die Folie nach Verlassen der ersten Behandlungsstation aufge­ rollt und zwischengelagert werden.

Das beschriebene Ausführungsbeispiel behandelt einen Fall, in dem eine Folie beidseitig mit Granulat versehen wird. An­ wendbar ist die Erfindung gleichermaßen auf die Herstellung ei­ nes Bodenbelags, der lediglich auf seiner Oberfläche eine scharfkantige, richtungsfreie Marmorierung erhält. Dabei können dann die Heizeinrichtung 8 und die Dosiereinrichtung 10 entfal­ len. Auch besteht nicht mehr die Notwendigkeit, den Walzenspalt des ersten Kalanders 4 so auszurichten, daß die Folie vertikal in den Kalander einläuft. Ferner kann die Dosiereinrichtung 13 anders gestaltet sein, und zwar gegebenenfalls derart, daß das Förderband 14 entfällt.

Im übrigen sind im Rahmen der Erfindung durchaus weitere Abwandlungsmöglichkeiten gegeben. Beispielsweise können anstel­ le von Infrarotstrahlern andere Heizeinrichtungen eingesetzt werden. Auch kann anstelle der Bandpresse eine andere beheizte Presse zum Einsatz kommen, obwohl die kontinuierliche Arbeits­ weise der Bandpresse durchaus von Vorteil ist.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Belags, insbe­ sondere eines Bodenbelags, mit scharfkantig und richtungsfrei marmorierter Oberfläche unter Verwendung eines scharfkantigen Granulats und unter Einwirkung von Druck und Wärme, wobei
eine Kunststoff-Folie erzeugt wird,
die Oberfläche der Folie in einem ersten Erwärmungsschritt angeschmolzen wird,
das harte, scharfkantige Granulat auf die angeschmolzene Oberfläche der Folie aufdosiert wird,
die Folie einer ersten 2-Walzen-Kalandrierung unterworfen wird, wobei das Granulat lediglich bis zu einer vorgegebenen Tiefe in die Folie eindringt und dort scharfkantig fixiert wird,
die Oberfläche der Folie in einem zweiten Erwärmungsschritt erwärmt wird,
die Folie einer zweiten 2-Walzen-Kalandrierung unter gleichzeitigem Aufprägen einer Flächenstruktur unterworfen wird, und
das Granulat unter gleichzeitiger Einwirkung von Druck und Wärme vollständig in die Folie eingepreßt und mit dieser ver­ schweißt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Kunststoff-Folie anschließend in einem dritten Erwärmungsschritt erwärmt wird und daß die Folie einer dritten 2-Walzen-Kalandrierung unter gleichzeitigem Aufprägen einer Flächenstruktur unterworfen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
beim ersten Erwärmungsschritt auch die Unterfläche der Kunststoff-Folie angeschmolzen wird,
das harte, scharfkantige Granulat auch auf die Unterfläche der Folie aufdosiert wird und
bei der gleichzeitigen Einwirkung von Druck und Wärme eine Flächenstruktur auf die Unterfläche der Folie aufgeprägt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das harte Granulat bei der ersten Kalandrierung bis mindestens in die Mitte der Kunststoff-Folie eingedrückt wird.

5. Vorrichtung zum Herstellen eines Kunststoffbelags, ins­ besondere eines Bodenbelags, der eine scharfkantig und rich­ tungsfrei marmorierter Oberfläche aufweist, mit einer beheizten Presse,
gekennzeichnet durch,
eine Einrichtung (1) zum Erzeugen einer Kunststoff-Folie,
eine erste Heizeinrichtung (7) zum Aufschmelzen der Ober­ fläche der Kunststoff-Folie, wobei die erste Heizeinrichtung der Einrichtung (1) zum Erzeugen der Folie nachgeschaltet ist, eine Dosiereinrichtung (9) zum Aufbringen von scharfkanti­ gem Granulat auf die Oberfläche der Folie, wobei die Dosierein­ richtung der ersten Heizeinrichtung (7) nachgeschaltet ist,
einen ersten 2-Walzen-Kalander (4), der der Dosiereinrich­ tung (9) nachgeschaltet ist,
eine zweite Heizeinrichtung (15) zum Erwärmen der Ober­ fläche der Folie, wobei die zweite Heizeinrichtung dem ersten Kalander (4) nachgeschaltet ist, und
einen zweiten 2-Walzen-Kalander (16), der als Prägekalander ausgebildet sowie der zweiten Heizeinrichtung (15) nachgeschal­ tet und der beheizten Presse vorgeschaltet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch
eine dritte Heizeinrichtung (24) zum Erwärmen der Ober­ fläche der Folie, wobei die dritte Heizeinrichtung der beheiz­ ten Presse nachgeschaltet ist, und
einen dritten 2-Walzen-Kalander (25), der als Prägekalander ausgebildet und der dritten Heizeinrichtung (24) nachgeschaltet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Walzen des ersten Kalanders (4) einen hori­ zontalen Walzenspalt mit im wesentlichen senkrechtem Einlauf bilden, daß der ersten Heizeinrichtung (7) sowie der Dosierein­ richtung (9) entsprechende, gegen die Unterfläche der Folien gerichtete Einrichtungen (8, 10) zugeordnet sind und daß die beheizte Presse eine Einrichtung zum Aufprägen einer Flächen­ struktur auf die Unterfläche der Folie aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizte Presse eine Bandpresse (20) mit beheizter Trommel (21) ist und ein Mitläuferband (22) mit Flächenstruktur aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kalander (16) und der dritte Kalander (25) je eine auf die Oberfläche der Kunststoff-Folie einwirkende, gravierte Prägewalze (17) und eine gegen die Un­ terfläche der Folie wirkende Gegenwalze (18) aus Gummi aufwei­ sen, wobei letztere sich an einer Stützwalze (19) abstützt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Prägerwalzen (17) pyramidenförmig graviert sind.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtungen (9, 10) im wesent­ lichen horizontale Vibrationsrinnen (13) aufweisen, welche mit Vergleichmäßigungseinrichtungen versehen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Vibrationsrinnen (13) von Granulatbehältern (11) mit Vibrationsdosiereinrichtungen (12) beschickt werden.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß unterhalb einer der Dosiereinrichtungen (9) ein Förderer (14) zum Transport der Folie zur zweiten Heizeinrich­ tung (15) angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizte Presse zusammen mit der drit­ ten Heizeinrichtung (24) und dem dritten Kalander (25) als ge­ sonderte Behandlungsstation ausgebildet ist.