DE4440840A1

DE4440840A1 - Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser

Info

Publication number: DE4440840A1
Application number: DE4440840A
Authority: DE
Inventors: Takeshi Yagi; Masato Oku; Takayuki Morikawa; Tsuguo Sato; Kazuaki Yoshida
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 1993-11-15
Filing date: 1994-11-15
Publication date: 1995-05-18
Anticipated expiration: 2014-11-16
Also published as: DE4440840C2; GB2283740A; GB2283740B; US5711903A; GB9422416D0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings zur Erzeugung einer optischen Faser zur Verwendung auf dem Gebiet der optischen Kommunikationstechnik.

Ein Vorformling für eine optische Faser zur Erzeugung derselben wird durch ein Pulverformungsverfahren unter Verwendung von Silika-Pulver als Rohmaterial gebildet. Verschiedene Pulverformungsverfahren sind verfügbar. Unter diesen sind Extrusion, Preßformung, Gießformung, das MSP (Mechanically Shaped Preforms = mechanisch geformte Vorformlinge)-Verfahren, ein Zentrifugal-Trennverfahren und ein sogenanntes Doppelverfahren zu nennen, welche jeweils in JP-OS 4-124042, 4-124043, 64-56331, 60-210539, 63-195136 und 58-26048 offenbart sind.

Die vorgenannten Pulverformungsverfahren weisen insofern einen Nachteil auf, als das Silika-Pulver anfällig für eine Kontamination durch Metallverbindungen wie ZrO₂ und Cr₂O₃ ist, während es zubereitet und transportiert wird. Werden die Metallverbindungen nicht aus dem Silika-Pulver entfernt, werden sie in das Endprodukt, über ein Zwischenprodukt, d. h. einen porösen Vorformling, eingetragen. Dadurch kann es zum Bruch der optischen Faser an dem Punkt kommen, wo die Metallverbindungen vorliegen, und die entstehende optische Faser weist somit eine weit geringere Festigkeit als angestrebt auf.

In JP-OS 5-208839 ist offenbart, daß das Silika-Pulver vorzugsweise einen Partikeldurchmesser in einem Bereich von 0,6 bis 20 µm aufweist, um einen Vorformling für eine optische Faser mittels der genannten Pulverformungsverfahren zu bilden.

Aus dieser Veröffentlichung geht hervor, daß je kleiner der Durchmesser im Silika-Pulver ist, die Poren im porösen Vorformling umso kleiner ausfallen. Dies führt dazu, daß die Diffusion eines Reinigungsgases erschwert wird, welches in einer späteren Reinigungsstufe zu verwenden ist, wie eines Chlor-Gases oder eines chloridhaltigen Gases, das sich durch die Reaktion zwischen dem Chlor-Gas und Verunreinigungen bildet. Die Effizienz der Reinigung des porösen Vorformlings sinkt mithin unvermeidlich ab. Weist andererseits das Silika- Pulver einen übermäßig großen Partikeldurchmesser auf, ergeben sich poröse Vorformlinge mit geringer mechanischer Festigkeit, nachdem das Bindemittel aus dem porösen Vorformling in einer Stufe zur Entfettung entfernt worden ist. Die sich einstellende Formbarkeit des porösen Vorformlings fällt unzureichend aus, und der poröse Vorformling neigt zur Bruchbildung.

Aus qualitativer Sicht bezüglich der optischen Faser (des Endprodukts) ist es erwünscht, daß Silika-Pulver in einem möglichst großen Partikeldurchmesser einzusetzen. Wird Silika-Pulver mit einem großen Partikel-Durchmesser eingesetzt, so verbleibt immer noch das Problem, wie die mechanische Festigkeit des porösen Vorformlings für eine optische Faser zu verbessern ist.

Eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser anzugeben, mit welchem eine optische Faser zu erzeugen ist, die ausreichende Festigkeit und keine Kontaminationen durch metallhaltige Substanzen aufweist.

Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser anzugeben, mit welchem eine optische Faser ausgezeichneter mechanischer Festigkeit sowie hoher Qualität zu erzeugen ist.

Die Erfinder richteten ihr Augenmerk auf Elektrifizierungszustände von Metallverbindungen wie ZrO₂ und Cr₂O₃, die als Verunreinigungen enthalten sind. Sie fanden heraus, daß sich die Metallverbindungen entfernen lassen, indem man in vorteilhafter Weise von der Tatsache Gebrauch macht, daß die elektrischen Ladungszustände der Metallverbindungen in einer spezifischen flüssigen Phase jeweils untereinander gleich sind. Dies führte im endgültigen Ergebnis zum erfolgreichen Abschluß der ersten Ausführungsform des vorliegenden Erfindungsgegenstandes.

Gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser zur Verfügung gestellt, wobei man Verunreinigungspartikel aus einem Silika-Pulver entfernt, indem das Silika-Pulver in einer alkalischen flüssigen Phase gerührt wird, und man den porösen Vorformling für eine optische Faser erhält, indem man ein Pulverformungsverfahren auf das entstandene, als Rohmaterial eingesetzte Silika- Pulver anwendet.

Die Erfinder führten ferner Untersuchungen im Hinblick auf eine aktivierende Wechselwirkung zwischen Partikeln von Silika-Pulver durch, welche einen relativ großen Partikeldurchmesser aufweisen. Sie fanden heraus, daß bei Zugabe von Feinpartikeln aus Silika zu dem relativ große Partikeldurchmesser aufweisenden Silika-Pulver die Anzahl der jeweiligen Berührungspunkte pro Volumeneinheit ansteigt, was zur Verbesserung der mechanischen Festigkeit des porösen Vorformlings beiträgt. Im endgültigen Ergebnis führte dies zum erfolgreichen Abschluß der zweiten Ausführungsform des vorliegenden Erfindungsgegenstandes.

Gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser zur Verfügung gestellt, wobei man ein Formungsmaterial durch die Zugabe von Feinpartikeln, die einen Partikeldurchmesser aufweisen, der die folgende Formel (I) erfüllt zum Silika-Pulver und einen porösen Vorformling erhält, indem man ein Pulverformungsverfahren auf das Formungsmaterial anwendet.

d [(2/√) - 1] · D (I)

(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver).

Weitere Gesichtspunkte und Vorteile der Erfindung werden nun in der folgenden Beschreibung dargelegt und sind aus der Beschreibung entsprechend ersichtlich oder sind durch die Ausübung der vorliegenden Erfindung in Erfahrung zu bringen.

Die Gegenstände und Vorteile der Erfindung können durch die Vorgehensweisen und Kombinationen bewerkstelligt und erreicht werden, die insbesondere in den beigefügten Ansprüchen dargelegt sind.

Die beigefügten Zeichnungen, die in die Beschreibung einzugliedern sind und einen Teil davon darstellen, veranschaulichen gegenwärtig bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung und dienen zusammen mit der oben dargelegten allgemeinen Beschreibung und der nachfolgend dargelegten detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausgestaltungen dazu die Prinzipien der Erfindung zu verdeutlichen.

Fig. 1 ist ein typisches Diagramm, das Elektrifizierungszustände von Metalloxiden in Wasser zeigt,

Fig. 2 ist eine Darstellung, die den geeignetsten Mengenbereich von Silika-Feinpartikeln aufzeigt, die einem Silika-Serienpulver zuzufügen sind, und

Fig. 3A bis 3D sind Abbildungen, die Verfahrensstufen zur Entfernung von Verunreinigungen aus einem Silika-Pulver darstellen.

Die in den ersten und zweiten Ausführungsformen der Erfindung verwendbaren Silika-Pulver sind durch Flamm-Hydrolyse-, Sol- Gel- und Gasphasen-Synthese-Verfahren oder dgl. erhältlich. Genauer gesagt, das einsetzbare Silika-Pulver ist ein SiO₂- Pulver oder ein SiO₂-Pulver, enthaltend ein Element wie Ge, B oder Ti zur Steuerung des Brechungsindex oder enthaltend ein Element wie Er oder Nd zur Übertragung funktionaler Eigenschaften auf das Pulver.

Im ersten Ausführungsgegenstand der vorliegenden Erfindung betreffen die Verunreinigungspartikel hauptsächlich ZrO₂- und Cr₂O₃-Partikel. Die alkalische flüssige Phase ist so zu definieren, daß sie einen pH-Wert von mehr als 7, bevorzugter von 9 oder mehr, aufweist. Die flüssige Phase wird hergestellt, indem man den pH-Wert einer alkalischen wäßrigen Lösung wie von wäßrigem Ammoniak entsprechend einstellt.

Der erste Ausführungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß Verunreinigungspartikel aus dem Silika-Pulver entfernt werden, indem man das Pulver in der alkalischen flüssigen Phase rührt. Verunreinigungspar tikel wie ZrO₂- und Cr₂O₃-Partikel haften im allgemeinen am Silika-Pulver, d. h. an den als Hauptrohmaterial dienenden SiO₂-Partikeln. Wie für SiO₂, ZrO₂ und Cr₂O₃ im alkalischen Bereich oberhalb pH = 7 aus Fig. 1 ersichtlich, weisen alle ein negatives Zeta-Potential auf, in anderen Worten, es sind alle negativ geladen. Indem die SiO₂-Partikel mit den daran anhaftenden ZrO₂- und Cr₂O₃-Partikeln in der alkalischen flüssigen Phase gerührt werden, lassen sich die ZrO₂- und Cr₂O₃-Partikel von den SiO₂-Partikeln wegen der Abstoßung zwischen allen negativ geladenen Teilchen abtrennen. Auf diese Weise können unreine Partikel wie ZrO₂ und Cr₂O₃- Partikel von den SiO₂-Partikeln erfolgreich beseitigt werden. Wie aus Fig. 1 auch ersichtlich, sind alle Partikel in einem pH-Bereich von 2 oder weniger positiv geladen. Allerdings ist eine solche flüssige Phase eines pH von 2 nicht erwünscht, da sie wegen ihres starken Säuregehalts nur unter sehr gefährlichen Bedingungen zu handhaben ist.

Vorzugsweise sind die in der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zu verwendenden Feinpartikel Silika- Pulvermaterialien einer hohen Reinheit, welche aus denjenigen ausgewählt sind, die durch die vorgenannten Verfahren erhältlich sind. Beispielsweise weisen diese Reinsilika- Feinpartikel/Silika-Feinpartikel, enthaltend ein Element wie Ge, B oder Ti zur Steuerung des Brechungsindex oder enthaltend ein Element wie Er oder Nd zur Verleihung funktionaler Eigenschaften, Feinpartikel auf, die Oxide der vorgenannten Elemente enthalten.

Im Rahmen des zweiten Ausgestaltungsgegenstandes der vorliegenden Erfindung ist der Durchmesser der dem Silika- Pulver zuzufügenden Feinpartikel durch die folgende Formel definiert:

d [(2/√) - 1] · D (I)

(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver).

Ist der Durchmesser der Feinpartikel nicht viel kleiner als der des Silika-Pulvers, erfüllt er, in anderen Worten, die Formel:

d < [(2/√) - 1] · D,

so verschwindet die Größendifferenz zwischen den Feinpartikeln und den Partikeln des Silika-Pulvers. Im Ergebnis führt dies dazu, daß die Feinpartikel nicht in den zwischen Partikeln des Silika-Pulvers gebildeten Raum gelangen können, wodurch es ihnen nicht gelingt, ihren Beitrag zur Vermehrung von Berührungspunkten zwischen dem Silika-Pulver und den Feinpartikeln zu leisten. Beträgt beispielsweise der Durchmesser des Silika-Pulvers 10 µm, ist es notwendig, den Durchmesser der Feinpartikel auf 1,5 µm oder weniger festzulegen, um die obige Formel zu erfüllen. Um ferner die Feinpartikel an den sogenannten Halsbereich anhaften zu lassen, der sich in der Nähe des Berührungspunkts der Silika-Pulverpartikel bildet, ist es notwendig, den Partikeldurchmesser auf einen Wert festzulegen, der hinreichend kleiner als der aus der obigen Formel abgeleitete Durchmesser ist. Die Partikeldurchmesser des Silika-Pulvers und der Feinpartikel sind gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung als deren Durchschnittsteilchendurchmesser und, wie allgemein üblich, als der mit einem 50%-igen Volumenanteil vorliegende Partikeldurchmesser definiert.

Beim zweiten Ausgestaltungsgegenstand der vorliegenden Erfindung übt die Menge der dem Silika-Pulver zuzufügenden Feinpartikel auch einen Einfluß auf die mechanische Festigkeit des porösen Vorformlings aus. Der niedrigste Anteilswert der Feinpartikel stellt den niedrigsten Wert dar, bei dem die mechanische Festigkeit des porösen Vorformlings beibehalten werden kann. Der höchste Anteilswert der Feinpartikel stellt den höchsten Wert dar, bei dem der poröse Vorformling einen einheitlichen Zustand beibehält, wobei die Aggregation extrafeiner Partikel noch unterdrückt wird, die nicht an der Erhöhung von Berührungspunkten mit Silika-Pulver teilhaben. Liegt der poröse Vorformling in einem nicht-ein heitlichen Zustand vor, entstehen Brüche sowie eine Verzerrung im porösen Vorformling bei den Hitzebehandlungsmaßnahmen der späteren Verfahrensstufen wie bei der Entfettungs-, Reinigungs- und Umwandlungsstufe in den Glaszustand.

Wie oben erläutert, gibt es einen am meisten geeigneten Mengenbereich für die dem Silika-Pulver zuzufügenden Feinpartikel. Allerdings schwankt dieser Bereich in Abhängigkeit vom Partikeldurchmesser des Silika-Pulvers. Genauer gesagt, sollten, wenn der Partikeldurchmesser des eingesetzten Silika-Pulvers groß ist, die Feinpartikel dem Silika-Pulver in einer größeren Menge zugefügt werden, um die mechanische Festigkeit des porösen Vorformlings aufrechtzuerhalten. Zur Ermittlung des am meisten geeigneten Mengenbereichs der dem Silika-Pulver zuzufügenden Feinpartikel wurden verschiedene Silika-Pulvermaterialien innerhalb des Partikeldurchmesserbereichs von 4 bis 20 µm getestet. Als Feinpartikel wurden diejenigen mit einem Durchmesser im Bereich von 0,04 bis 0,6 µm aus den die Formel (I) erfüllenden Partikeln ausgewählt, weil sie einen besonders deutlichen Effekt auf die mechanische Festigkeit ausübten. Die Ergebnisse sind in Fig. 2 veranschaulicht. Der am meisten geeignete Mengenbereich für die Feinpartikel liegt innerhalb des schraffierten Bereichs, der durch die beiden fest durchgezogenen Linien in Fig. 2 umgrenzt ist. Gemäß Fig. 2 beträgt bei Verwendung eines Silika-Pulvers von 10 µm Partikeldurchmesser der bevorzugte Mengenbereich der zuzufügenden Feinpartikel 0,5 bis 1 Gew.%. Weist das Silika- Pulver einen Partikeldurchmesser von 15 µm auf, ist es bevorzugt, die Feinpartikel in einer Menge von 1 bis 2 Gew.% zuzufügen. Bei einem Silika-Pulver eines Partikeldurchmessers von 5 µm oder weniger erübrigt sich die Zugabe des Feinpulvers, da der Partikeldurchmesser des Silika-Pulvers hinreichend klein ist.

Bei der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist das folgende Verfahren das am meisten bevorzugte zur Durchführung der Zugabe der Silika-Feinpartikel zum Silika- Pulver. Zuerst werden das Silika-Pulver und die Silika- Feinpartikel in einem Dispersionsmedium wie in reinem Wasser dispergiert, um eine Aufschlämmung zu erhalten, dann rührt man die Aufschlämmung, um die Silika-Feinpartikel im Silika- Pulver homogen zu dispergieren. Bei Anwendung dieser Verfahrensweise kann die Dispersion in kurzer Zeit getrocknet werden, da die Aufschlämmung nach dem Rühren sprühgetrocknet werden kann. Im Ergebnis führt dies dazu, daß eine Seggregation der Feinpartikel aus dem Silika-Pulver vermieden werden kann, wenn die Aufschlämmung getrocknet wird.

Das Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser ist dadurch gekennzeichnet, daß der poröse Vorformling erhältlich ist, indem man ein Pulverformungsverfahren auf ein Formungsmaterial anwendet, das durch Zugabe von Feinpartikeln, die einen die folgende Formel erfüllenden Durchmesser aufweisen, zu einem Silika-Pulver hergestellt wird.

d [(2√) - 1] · D (I)

(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver).

Verglichen mit dem Fall einer Verwendung von Silika- Serienpulvermaterialien, die Partikel mit kleinerem Durchmesser aufweisen, ist im allgemeinen bei Einsatz eines Silika-Pulvers mit relativ größerem Partikeldurchmesser die Anzahl der Berührungspunkte pro Volumeneinheit zwischen Partikeln des Silika-Pulvers kleiner. Da die Wechselwirkung zwischen den Partikeln des Silika-Pulvers gering ist, sinkt die mechanische Festigkeit des erhaltenen porösen Vorformlings ab. In diesem Fall gelangen jedoch, falls Feinpartikel, die die obige Formel erfüllen, dem Silika- Pulver in einer vorbestimmten Menge zugefügt werden, die Feinpartikel in den Raum zwischen den Partikeln des Silika- Pulvers und erhöhen die Anzahl der Kontaktpunkte zwischen dem Silika-Pulver und Feinpartikeln. Falls hier verwendete Feinpartikel ausreichend kleinere Partikeldurchmesser als diejenigen der Partikel des Silika-Pulvers aufweisen, haften insbesondere die Feinpartikel am sogenannten Halsbereich an, der sich in der Nähe des Punktes bildet, bei dem die Silikapartikel in Kontakt miteinander stehen. Dadurch werden die Wechselwirkung zwischen Partikeln, d. h. die Vermengung von Silika-Pulver und Feinpartikeln, die auf der Wechselwirkung begründete Aggregationskraft sowie Oberflächenspannung oder Kapillarkraft, welche dem auf der Kontaktoberfläche zwischen den Partikeln verbleibenden Wasser zugeschrieben werden, gesteigert. Infolgedessen läßt sich die mechanische Festigkeit des entstandenen porösen Vorformlings verbessern.

Das Verfahren der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wirkt sich besonders aus, falls es auf das Rohmaterialpulver angewandt wird, aus dem Verunreinigungspartikel durch Ausnutzen des Sedimentationsgeschwindigkeitsunterschieds beim gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung durchgeführten Dispergierverfahren des Pulvers in einer alkalischen Lösung beseitigt worden sind. Werden die Verunreinigungspartikel gemäß dem Verfahren der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beseitigt, werden kleine Partikel zusammen mit den Verunreinigungspartikeln aus dem Rohmaterialpulver entfernt, mit dem Ergebnis, daß große Leerräume zwischen den Partikeln erzeugt werden. Wenn allerdings gemäß dem Verfahren der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die Feinpartikel dem Pulver zugefügt, treten die Feinpartikel in die Leerräume ein und erhöhen die Zahl der Kontaktpunkte. Insofern lassen sich die beiden Verfahren der ersten und zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in Kombination in günstiger Weise zur Herstellung des porösen Vorformlings für eine optische Faser zur Anwendung bringen. Genauer gesagt, werden die unreinen Partikel durch das Verfahren der ersten Ausführungsform der Erfindung aus dem Silika-Pulver entfernt. Dem Silika-Pulver werden Feinpartikel zugefügt, die die Formel der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erfüllen. Danach wird ein Pulverformungsverfahren auf die Partikelmischung angewandt, um den porösen Vorformling zu erzeugen. Auf diese Weise ist es möglich, einen porösen Vorformling für eine optische Faser zu erhalten, die hinreichende mechanische Festigkeit, ausgezeichnete Qualität und keine Kontamination durch Metallverbindungen aufweist.

In letzter Zeit ist auf das Sol-Gel-Verfahren das Augenmerk gerichtet worden, da es ein Pulver hoher Reinheit erzeugt. Ein durch das Sol-Gel-Verfahren synthetisiertes Pulver weist eine enge Partikeldurchmesser-Verteilung auf, die durch die charakteristischen Maßnahmen des Syntheseverfahrens beeinflußt ist. Diese Partikel enthalten keine kleinen Partikel, welche als Feinpartikel zur Verwendung im Sinne der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dienen können. In diesem Fall wirkt sich die Anwendung des Verfahrens der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zur Steigerung der Anzahl der Kontaktpunkte zwischen den Partikeln aus.

Die Verfahren der ersten und zweiten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung können auf die Erzeugung eines porösen Vorformlings angewandt werden, der verwendet wird in einer PCS (Polymer Clad Silica = Polymer umhülltes Silika)-Faser, für Fasern zur Bildführung, in einem stabförmigen porösen Körper wie einem porösen Vorformling zur Verwendung in Stablinsen, in einem Vorformling vom Hybrid-Typ aus einem stabförmigen Kern mit einer Umrandung aus Silika-Pulver, wie offenbart in JP-OS 4-124043, sowie in einem porösen Vorformling, aus dem Kern und Hülle mittels eines Pulverformungsverfahrens gebildet sind.

Bei dem Verfahren der ersten und zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das durch Sprühtrocknung erhaltene granulierte Pulver in eine Form gegeben und verpreßt, um den porösen Vorformling zu erhalten. Als Pulverformungsverfahren ist es bevorzugt, beispielsweise das Preßverfahren gemäß JP-OS 4-124043 oder das MSP-Verfahren gemäß JP-OS 60-210539 anzuwenden. Ferner kann man für die vorliegende Erfindung ein Extrusions-, Gieß- und sogenanntes Doppelverfahren anwenden, welche jeweils in JP-OS 4-124042, 64-56331 und 58-26048 offenbart sind.

Es werden nun Beispiele der vorliegenden Erfindung spezifisch beschrieben.

Beispiel 1

Im folgenden wird eine Verfahrensstufe gemäß der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zur Entfernung unreiner Partikel beschrieben. Wie in Fig. 3A beschrieben, wurde eine alkalische Lösung 12, die aus wäßrigem Ammoniak durch Einstellen ihres pH auf 9 bis 10 hergestellt worden war, mit Silika-Pulver 11 mit einem Durchschnittsdurchmesser von 8 µm, erzeugt durch das GaSphasen-Syntheseverfahren, in jeweils gleicher Gewichtsmenge vermischt. Die entstandene Mischung wurde in ein Behältnis 13 gegeben. Nach Verschließen des Behältnisses 13 mit einem Verschlußdeckel 14 wurde das Behältnis, wie in Fig. 3B gezeigt, so plaziert, daß seine longitudinale Achse waagrecht auf einem Rollenwerk 15 angeordnet war. Der Inhalt des Behältnisses 13 wurde durch Rollen des Behältnisses auf dem Rollenwerk 15 genügend durchgerührt. Das Behältnis 13 wurde nun so aufgestellt, daß die Längsachse senkrecht positioniert war, und man ließ es 8 h lang wie es war stillstehen, wie in Fig. 3C gezeigt. Der Inhalt des Behältnisses 13 wurde dabei in Silika-Pulver- Absetzgut 16 und einen Überstand 17 getrennt. Die Verunreinigungspartikel waren noch vorhanden, wobei sie im Überstand 17 dispergiert waren, wegen des geringen Unterschieds bei der Sedimentationsgeschwindigkeit.

Danach wurde nur der Überstand 17 entfernt, der die darin dispergierten Verunreinigungspartikel enthielt, wie in Fig. 3D gezeigt. Die Maßnahmen aus Fig. 3A bis 3D wurden wiederholt. Dieselben Maßnahmen aus Fig. 3A bis 3D wurden ferner zweimal durchgeführt, wobei reines Wasser anstatt der alkalischen Lösung verwendet wurde. Durch zweimalige Wäsche mit Alkali und anschließender zweimaliger Wäsche mit reinem Wasser, wie oben genannt, wurde ein Silika-Pulver erhalten, das frei von Verunreinigungspartikeln war. Zu 100 Gew.-Teilen des entstandenen Silika-Pulvers wurden 67 Gew.-Teile reines Wasser und 1,6 Gew.-Teile eines Polyvinylakohols sowie 1,2 Gew.-Teile Glycerin gegeben und zum Erhalt einer Aufschlämmung verrührt. Die Aufschlämmung wurde mit einem Sprühtrockner granuliert, wodurch sich ein granuliertes Pulver mit einem Partikeldurchmesser von 100 µm ergab.

In einer zweiten Stufe wurde ein Quarzglasstab durch das VAD- Verfahren gebildet. Der Quarzglasstab wies ein Hülle/Kern- Verhältnis von ca. 3, einen spezifischen Brechungsindex von ca. 0,3%, einen Außendurchmesser von ca. 8,5 mm und eine Länge von ca. 300 mm auf. An einem Ende des Stabs wurden ein Dummy-Stab aus Quarzglas mit einem Außendurchmesser von ca. 23 mm und einer Länge von 30 mm und am anderen Ende davon ein Trägerstab aus Quarzglas mit einem Außendurchmesser von ca. 25 mm und einer Länge von 120 mm jeweils durch Verschweißen der Enden angebracht. Auf diese Weise wurde ein Kernstab hergestellt. Dieser Kernstab wurde in eine Gummi-Form mit einem Innendurchmesser von ca. 70 mm gegeben. Das vorgenannte granulierte Pulver wurde in den Leerraum der Gummi-Form eingebracht und mit einem hydrostatischen Druck von 98 MPa preßgeformt, mit dem Ergebnis, daß ein poröser optischer Faservorformling mit einem Außendurchmesser von ca. 56 mm und einer Länge von ca. 300 mm erhalten wurde.

In einer dritten Stufe wurde der poröse optische Faservorformling einer Behandlung zur Entfernung von fettigen Bestandteilen 5 h lang bei 500°C an Luft unterzogen, mit einem herkömmlichen Verfahren in einer He- und Cl₂-Atmosphäre bei 1000°C entwässert und anschließend einer Behandlung bei 1600°C in einer He-Atmosphäre zur Überführung in den Glaszustand unterzogen. Auf diese Weise wurde der optische Faservorformling erzeugt. Dieser Vorformling wurde dann einem herkömmlichen Heißziehverfahren unterzogen, wodurch sich eine einmodale optische Faser von 125 µm Außendurchmesser ergab.

Die einmodale optische Faser wurde mit einem Dehnungsverhältnis von 0,7%, bezogen auf ihre ganze Länge, gezogen und auf Bruchbildungen untersucht. Es wurden keine Brüche in der optischen Faser festgestellt. Das Fehlen von Bruch bzw. Bruchbildung ist wahrscheinlich der Tatsache zuzuschreiben, daß keine unreinen Partikel am Silika-Pulver anhafteten. Im vorliegenden Beispiel wurde der Fall dargelegt, bei dem ein Preßverfahren als Pulverformungsverfahren angewandt wurde; demgegenüber konnten dieselben Effekte wie oben erzielt werden, auch als ein anderes Pulverformungsverfahren angewandt wurde, nachdem Verunreinigungspartikel durch Rühren des Silika-Pulvers in einer alkalischen flüssigen Phase entfernt worden waren.

Vergleichsbeispiel 1

Ein poröser optischer Faservorformling wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erzeugt, mit der Ausnahme, daß unreine Partikel nicht durch Rühren des Silika-Pulvers in einer alkalischen flüssigen Phase entfernt wurden. Der entstandene Vorformling wurde gemäß einem herkömmlichen Verfahren von fettigen Bestandteilen befreit, entwässert und in den Glaszustand überführt. Auf diese Weise wurde ein optischer Faservorformling erhalten. Der Vorformling wurde ferner gezogen, um eine einmodale optische Faser zu bilden. Bei Untersuchung der ganzen einmodalen optischen Faser in derselben Weise wie in Beispiel 1 wurde Bruch in einem Ausmaß von 0,4 Orten/km festgestellt. Das Auftreten von Bruch ist vermutlich der Tatsache zuzuschreiben, daß unreine Partikel am Silika-Pulver anhafteten.

Beispiel 2

Es wird nun die zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben.

Zuerst wurde eine Aufschlämmung durch Vermischen und Rühren einer Mischung aus 98 Gew.-Teilen eines Silika-Pulvers mit einem Partikeldurchmesser von 15 µm, 2 Gew.-Teilen Silika- Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,2 µm, beide jeweils hergestellt durch das Gasphasen-Syntheseverfahren, und 67 Gew.-Teilen als Lösungsmittel dienendem reinen Wasser, sowie eines Bindemittels aus 1,6 Gew.-Teilen eines Polyvinylalkohols und 1,2 Gew.-Teilen Glycerin hergestellt. Die Aufschlämmung wurde durch Sprühtrocknung granuliert, wodurch sich ein granuliertes Pulver mit einem Durchschnittsdurchmesser von 100 µm ergab. Der Durchmesser der zugefügten Feinpartikel erfüllte die Formel (I).

Dieses granulierte Pulver wurde in eine Gummi-Form mit einem Innendurchmesser von ca. 70 mm gegeben. Die Gummi-Form wurde mit einem hydrostatischen Druck von 98 MPa gepreßt, wodurch sich ein poröser optischer Faservorformling mit einem Außendurchmesser von 58 mm und einer Länge von ca. 300 mm ergab. Danach wurde der poröse Vorformling 5 h lang bei 500°C an Luft von fettigen Bestandteilen befreit und dann bei 1000°C in einer He- und Cl₂-Gasatmosphäre gemäß herkömmlichem Verfahren entwässert. Schließlich wurde der entstandene Vorformling bei 1600°C in einer He-Atmosphäre gemäß einem herkömmlichen Verfahren in den Glaszustand überführt, mit dem Ergebnis, daß ein optischer PCS-Faservorformling erhalten wurde. Auf diese Weise wurden 20 Stück des optischen PCS- Faservorformlings erzeugt.

Da in dem vorliegenden Beispiel Silica-Feinpartikel in einen zwischen den Silika-Pulverpartikeln gebildeten Raum eintreten und die Anzahl an Kontaktpunkten zwischen einem Silika- Pulverpartikel und Feinpartikeln erhöhen, wodurch sich eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit einstellt, werden alle 20 Stück des optischen PCS-Faservorformlings ohne einen Mangel wie Bruch gebildet. Der entstandene optische PCS- Faservorformling wurde gezogen, um eine optische Faser mit einem Kerndurchmesser von 200 µm und einem Hüllendurchmesser von 230 µm zu bilden. Die Eigenschaften der optischen Faser waren dieselben wie die mit einem herkömmlichen Verfahren erhaltenen.

Vergleichsbeispiel 2

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, mit der Ausnahme, daß feine Partikel mit einem Durchmesser von 3 µm, welche die Formel (I) nicht erfüllten, anstatt der Silika-Feinpartikel von 0,2 µm Durchmesser zugefügt wurden. Unter Verwendung dieses granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformling gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen optischen PCS- Faservorformling in derselben Weise wie in Beispiel 1 zu bilden. Alle Stücke des optischen PCS-Faservorformlings waren jedoch wegen der geringen mechanischen Festigkeit des Vorformlings gebrochen, als sie aus der Stufe zur Entfernung der fettigen Bestandteile in die Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand überführt wurden.

Vergleichsbeispiel 3

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,2 µm in einer Menge von 1 Gew.-Teil oder weniger anstatt der 2 Gew.-Teile zugefügt wurden. Unter Einsatz des so erhaltenen granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformlinge gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen optischen PCS- Faservorformling wie in Beispiel 1 zu bilden. Alle Stücke des optischen PCS-Faservorformlings waren jedoch wegen der geringen mechanischen Festigkeit gebrochen, als sie aus der Stufe zur Beseitigung der fettigen Bestandteile in die Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand überführt wurden.

Vergleichsbeispiel 4

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, mit der Ausnahme, daß Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,2 µm mit mehr als 2 Gew.-Teilen anstatt der 2 Gew.-Teile zugefügt wurden. Unter Einsatz des so erhaltenen granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformlinge gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen optischen PCS- Faservorformling in derselben Weise wie in Beispiel 1 zu bilden. Alle Stücke des optischen PCS-Faservorformlings konnten jedoch nicht in der Praxis verwendet werden, da eine Anzahl von Gasblasen nach der Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand erzeugt waren.

Beispiel 3

Es wurde eine Aufschlämmung durch Vermischen und Rühren einer Mischung aus 99 Gew.-Teilen eines Silika-Pulvers mit einem Patikeldurchmesser von 10 µm, 1 Gew.-Teil Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,04 µm, beide hergestellt durch das Gasphasen-Syntheseverfahren, 67 Gew.-Teilen als Lösungsmittel dienendem reinen Wasser sowie eines Bindemittels aus 1,6 Gew.-Teilen eines Polyvinylalkohols und 1,2 Gew.-Teilen Glycerin hergestellt. Die Aufschlämmung wurde durch Sprühtrocknung granuliert, wodurch sich ein granuliertes Pulver mit einem Durchschnittsdurchmesser von 100 µm ergab. Der Durchmesser der zugefügten Feinpartikel erfüllte die Formel (I).

In einer zweiten Stufe wurde ein Quarzglasstab durch das VAD- Verfahren gebildet. Der Quarzglasstab wies ein Kern/Hülle- Verhältnis von 1/3, einen spezifischen Brechungsindex (A) von 0,3%, einen Außendurchmesser von 8,5 mm und eine Länge von ca. 300 mm auf. An einem Ende des Stabs wurden ein Dummy-Stab aus Quarzglas mit einem Außendurchmesser von ca. 23 mm und einer Länge von 30 mm und am anderen Ende davon ein Trägerstab aus Quarzglas mit einem Außendurchmesser von ca. 25 mm und einer Länge von 120 mm durch Verschweißen der Enden jeweils angebracht. Auf diese Weise wurde ein Kernstab hergestellt.

Dieser Kernstab wurde an der vorbestimmten Position in das Zentrum eines Hohlraums einer Gummi-Form mit einem Außendurchmesser von ca. 70 mm gelegt. Das vorgenannte granulierte Pulver wurde in den Hohlraum eingebracht. Anschließend wurde die Gummi-Form mit einem hydrostatischen Druck von 98 MPa gepreßt, mit dem Ergebnis, daß ein poröser optischer Faservorformling mit einem Außendurchmesser von ca. 56 mm und einer Länge von ca. 300 mm erhalten wurde.

In einer dritten Stufe wurde der poröse Vorformling einer Behandlungsstufe zur Entfernung fettiger Bestandteile 5 h lang bei 500°C an Luft unterzogen, durch ein herkömmliches Verfahren bei 1000°C in einer He- und Cl₂-Atmosphäre entwässert und danach bei 1600°C in einer He-Atmosphäre einer Behandlung zur Umwandlung in den Glaszustand unterzogen. Als Ergebnis wurde ein einmodaler optischer Vorformling erhalten. Auf diese Weise wurden 20 Stück einmodaler optischer Vorformling hergestellt.

Da im vorliegenden Beispiel Silika-Feinpartikel in einen zwischen Pulverpartikeln gebildeten Raum eintreten und die Anzahl an Kontaktpunkten zwischen einem Silika-Pulverpartikel und Feinpartikeln erhöhen, wodurch sich eine ausgezeichnete mechanische Festigkeit einstellt, wurden alle 20 Stück des einmodalen optischen Faservorformlings ohne einen Defekt wie Bruch gebildet. Der entstandene einmodale optische Faservorformling wurde gezogen, um eine optische Faser mit einem Außendurchmesser von 125 µm zu bilden. Die Eigenschaften der optischen Faser waren dieselben wie die durch ein herkömmliches Verfahren erhaltenen.

Vergleichsbeispiel 5

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, daß Feinpartikel mit einem Durchmesser von 3 µm, die die Formel (I) nicht erfüllten, anstatt der Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,04 µm zugefügt wurden. Unter Verwendung des so erhaltenen granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformling gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen einmodalen optischen Faservorformling in derselben Weise wie in Beispiel 2 zu bilden. Allerdings waren 10 Stück des Vorformlings wegen der geringen mechanischen Festigkeit gebrochen, als sie aus der Stufe zur Entfernung der fettigen Bestandteile in die Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand überführt wurden.

Vergleichsbeispiel 6

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, daß Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,04 µm in einer Menge von 0,5 Gew.-Teilen oder weniger anstatt 1 Gew.-Teil zugefügt wurden. Unter Einsatz des so erhaltenen granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformling gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen einmodalen optischen Faservorformling in derselben Weise wie in Beispiel 2 zu bilden. Allerdings waren 5 Stück des Vorformlings wegen der geringen mechanischen Festigkeit gebrochen, als sie aus der Stufe zur Entfernung der fettigen Bestandteile in die Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand überführt wurden, und es traten Brüche bei drei Stück des Vorformlings nach der Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand auf.

Vergleichsbeispiel 7

Granuliertes Pulver wurde in derselben Weise wie in Beispiel 2 erhalten, mit der Ausnahme, daß Silika-Feinpartikel mit einem Durchmesser von 0,04 µm mit mehr als 1 Gew.-Teil anstatt 1 Gew.-Teil zugefügt wurden. Unter Einsatz des so erhaltenen granulierten Pulvers wurden 20 Stück poröser Vorformling gebildet.

Der poröse Vorformling wurde einer Reihe von Behandlungsstufen unterzogen, um einen einmodalen optischen Faservorformling in derselben Weise wie in Beispiel 2 zu bilden. Allerdings konnten alle Stücke des einmodalen optischen Faservorformlings nicht in der Praxis verwendet werden, da eine Anzahl von Blasen nach der Stufe zur Umwandlung in den Glaszustand erzeugt waren.

Wie oben ausgeführt, kann gemäß dem Verfahren der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein poröser optischer Faservorformling durch ein Pulverformungsverfahren erhalten werden, indem man ein Silika-Pulver als Hauptmaterial verwendet, aus dem unreine Partikel durch Rühren des Silika-Pulvers in einer alkalischen flüssigen Phase entfernt worden sind. Es ist daher möglich, eine optische Faser zu erhalten, die frei von Kontamination durch Metallverbindungen ist und ausreichende mechanische Festigkeit aufweist. Gemäß diesem Verfahren kann die Ausbeute der optischen Faserproduktion verbessert werden.

Ferner kann gemäß dem Verfahren der zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein poröser optischer Faservorformling durch ein Pulverformungsverfahren aus einem Formungsmaterial erhalten werden, das erhältlich ist, indem man Feinpartikel, die die Formel erfüllen:

d [(2/√) - 1] · D (I)

(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver)

einem Silika-Pulver zufügt. Es ist daher möglich, einen porösen optischen Faservorformling hoher Qualität und ausgezeichneter mechanischer Festigkeit zu erhalten. Auch gemäß diesem Verfahren kann die Ausbeute der optischen Faserproduktion verbessert werden.

Weitere Vorteile und Modifikationen werden dem Durchschnittsfachmann unmittelbar geläufig sein. Daher ist die vorliegende Erfindung in ihren breiteren Ausgestaltungen nicht auf die hier angegebenen und beschriebenen spezifischen Details und erläuterten Beispiele beschränkt. Demzufolge können verschiedene Modifikationen vorgenommen werden, ohne vom Inhalt oder Umfang des allgemeinen Erfindungskonzepts abzuweichen, wie es durch die beigefügten Ansprüche und deren Äquivalente definiert ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser, wobei Stufen enthalten sind, in denen man:
unreine Partikel aus Silika-Pulver entfernt, indem das genannte Silika-Pulver in einer alkalischen flüssigen Phase gerührt wird; und
den genannten porösen Vorformling für eine optische Faser erhält, indem man ein Pulverformungsverfahren auf das genannte, als Hauptmaterial eingesetzte Silika-Pulver anwendet.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Silika-Pulver SiO₂-Pulver oder SiO₂-Pulver, enthaltend mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ge, B, Ti, Er und Nd, ist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten unreinen Partikel ZrO₂-Partikel oder Cr₂O₃- Partikel sind.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte alkalische flüssige Phase eine Phase ist, die einen pH-Wert von mehr als 7 aufweist.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte poröse Vorformling für eine optische Faser ein Vorformling ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem porösen Vorformling für eine PCS-Faser, einem porösen Vorformling für Fasern zur Bildführung, einem porösen Vorformling für Stablinsen, einem porösen Vorformling vom Hybrid-Typ sowie aus einem porösen Vorformling, aus dem ein Kern und eine Hülle mittels eines Pulverformungsverfahrens gebildet werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Pulverformungsverfahren ein Verfahren ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Preßverfahren, einem MSP-Verfahren, einem Extrusions-, Gieß- und einem Doppelverfahren.

7. Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser, wobei Stufen enthalten sind, in denen man:
ein Formungsmaterial herstellt, indem man Feinpartikel mit einem Partikeldurchmesser, der die folgende Formel (I) erfüllt: d [(2/√) - 1] · D (I)(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver)einem Silika-Pulver zufügt; und
den genannten porösen Vorformling erhält, indem man ein Pulverformungsverfahren auf das genannte Formungsmaterial zur Anwendung bringt.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Feinpartikel reine Silika-Feinpartikel oder Oxid-Feinpartikel sind, enthaltend mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ge, B, Ti, Er und Nd.

9. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Zugabe der genannten Silika-Feinpartikel zum genannten Silika-Pulver ein Verfahren ist, wobei Stufen enthalten sind, in denen man das genannte Silika-Pulver und die genannten Silika-Feinpartikel homogen in einem Dispersionsmedium dispergiert und die erhaltene Aufschlämmung verrührt.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Dispersionsmedium Wasser ist.

11. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte poröse Vorformling für eine optische Faser ein Vorformling ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem porösen Vorformling für eine PCS-Faser, einem porösen Vorformling für Fasern zur Bildführung, einem porösen Vorformling für Stablinsen, einem porösen Vorformling vom Hybrid-Typ sowie aus einem porösen Vorformling, aus dem ein Kern und eine Hülle mittels eines Pulverformungsverfahrens gebildet werden.

12. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Pulverformungsverfahren ein Verfahren ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Preßverfahren, einem MSP-Verfahren, einem Extrusions-, Gieß- und einem Doppelverfahren.

13. Verfahren zur Herstellung eines porösen Vorformlings für eine optische Faser, wobei Stufen enthalten sind, in denen man:
unreine Partikel aus einem Silika-Pulver entfernt, indem man das genannte Silika-Pulver in einer alkalischen flüssigen Phase rührt;
ein Formungsmaterial herstellt, indem man Feinpartikel mit einem Partikeldurchmesser, der die folgende Formel (I) erfüllt: d [(2/√) - 1] · D (I)(d: Durchmesser von Feinpartikeln
D: Durchmesser von Silika-Pulver)dem genannten Silika-Pulver zufügt; und
den genannten porösen Vorformling für eine optische Faser erhält, indem man ein Pulverformungsverfahren auf das genannte Formungsmaterial zur Anwendung bringt.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten unreinen Partikel ZrO₂-Partikel oder Cr₂O₃- Partikel sind.

15. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte alkalische flüssige Phase eine Phase ist, die einen pH-Wert von oberhalb 7 aufweist.

16. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Feinpartikel reine Silika-Feinpartikel oder Oxid-Feinpartikel, enthaltend mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ge, B, Ti, Er und Nd, sind.

17. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren zur Zugabe der genannten Silika-Feinpartikel zum genannten Silika-Pulver ein Verfahren ist, das die Stufe einschließt, in der man das genannte Silika-Pulver und die genannten Silika-Feinpartikel homogen in einem Dispersionsmedium dispergiert und die erhaltene Aufschlämmung verrührt.

18. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der genannte poröse Vorformling für eine optische Faser ein Vorformling ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem porösen Vorformling für eine PCS-Faser, einem porösen Vorformling für Fasern zur Bildführung, einem porösen Vorformling für Stablinsen, einem porösen Vorformling vom Hybrid-Typ sowie aus einem porösen Vorformling, aus dem ein Kern und eine Hülle mittels eines Pulverformungsverfahrens gebildet werden.

19. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Pulverformungsverfahren ein Verfahren ist, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Preßverfahren, einem MSP-Verfahren, einem Extrusions-, Gieß- und einem Doppelverfahren.