DE4431396A1 - Tufting-Maschine - Google Patents
Tufting-MaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Tufting-Maschine, ein Verfahren, auf
der Oberseite der ersten Grundgewebe-Schicht oder des Träger
gewebes die Fläche eines Teppichs auszubilden, und das Verfahren
zum Betreiben der Tufting-Maschine.
Bei einer Tufting-Maschine wird die Oberfläche eines Teppichs
normalerweise durch Ketteleinrichtungen ausgebildet, die unter
dem Trägergewebe betrieben werden. Die Oberseite des Träger
gewebes zeigt lediglich den Hinterstich. Bei diesen Tufting-
Maschinen werden eine oder mehrere Zeilen garnführender Nadeln
durch das Trägergewebe rauf- und runterbewegt, das über eine
Unterplatte durch die Maschine geführt wird, um Schlingen zu
bilden, die durch Greifer gegriffen werden, die sich unter dem
Trägergewebe und der Unterplatte in zeitlicher Beziehung zu den
Nadeln hin- und herbewegen. Bei solchen Tufting-Maschinen wurden
zahlreiche Veränderungen vorgenommen, um eine Vielzahl von
Gewebestrukturen und Mustern herzustellen. Um beispielsweise die
Höhe des durch eine Tufting-Maschine ausgebildeten Flors zu
verändern, wurden zahlreiche Verfahren entwickelt, um die
Hublänge der Nadeln und den Abstand der Unterplatte bezüglich
der Ketteleinrichtungen zu verändern, wie dies im U.S. Patent
Nr. 2,977,905 und 3,332,379 gezeigt ist. Es ist ebenso möglich,
eine mit den Ketteleinrichtungen zusammenzuwirkende Messerein
richtung zu verwenden, um Schnittflor, wie im U.S. Patent
Nr. 3,277,852 und 4,445,446 gezeigt, oder eine Kombination von
Schnittflor und Schlingenflor herzustellen, wie im U.S. Patent
Nr. 3,019,748 oder 3,084,645 gezeigt. Um gemustertes Gewebe
herzustellen, wurden zahlreiche Techniken entwickelt, um die
Nadelbarre oder das Trägergewebe seitlich zu verschieben, wie im
U.S. Patent Nr. 3,393,654 und 4,173,192 dargestellt. Außerdem
wurde eine Vielzahl von Garn-Zuführeinrichtungen entwickelt, um
kompliziertere Muster herzustellen, indem bestimmte Garne
zurückgezogen werden, so daß die so entstehenden Schlingen auf
dem Trägergewebe sehr niedrig sind und zwischen benachbarten
höheren Schlingen "eingegraben" werden, wie im U.S. Patent
Nr. 2,862,465 und 3,103,187 gezeigt wird.
Es werden ständig veränderte Tufting-Geräte entwickelt, um neue
Teppichentwürfe herzustellen. Es besteht der Wunsch, Teppich
entwürfe durch eine wirtschaftliche Verwendung des Garnes herzu
stellen, so daß sich ein relativ großer Teil des verwendeten
Garnes auf der Oberfläche des Teppichs befindet. Obwohl es
notwendig ist, einen Teil des Garnes an der Unterseite des
Trägergewebes vorzusehen, um eine kräftige Verbindung der Noppen
zu erreichen, indem eine Latex-Grundschicht oder ein anderer
Kleber aufgebracht wird, um die Teppichfasern auf der Rückseite
einzuschließen, wurde bisher kein zusätzliches Garn auf der
Unterseite angeordnet, auch wenn das dadurch entstehende Muster
gewünscht ist.
Die Tufting-Industrie bemüht sich, Produkte herzustellen, die
solchen Produkten gleichen oder zumindest ähnlich sehen, die
bisher nur auf Webstühlen oder Wirkmaschinen hergestellt werden
konnten. Die Weiterentwicklung solcher getufteten Produkte in
Kombination mit der wesentlich höheren Produktionsrate des
Tufting-Prozesses im Vergleich zum Weben führt zu einer
vielfältigen Anwendbarkeit getufteter Produkte, die Webwaren
ähnlich sehen. Durch die vorliegende Erfindung wird es
ermöglicht, neuartige Gewebe mit veränderlicher Dichte herzu
stellen, die ein Erscheinungsbild haben, das bisher nur durch
Webstühle oder Wirkmaschinen erreicht werden konnte, und auch
Gewebe, die bisher nicht hergestellt werden konnten. Darüber
hinaus kann die Tufting-Maschine gemäß dieser Erfindung diese
Gewebe herstellen, wobei nur ein geringer Anteil des Garnes auf
der Rückseite des Teppichs verbleibt.
Bei Geweben, die durch wiederholtes Verschieben des Nadelbarrens
bzw. der Nadelbarren hergestellt werden, können wesentliche
Vorteile erreicht werden. Bei solchen Geweben kann eine Tufting-
Maschine mit veränderbarer Dichte bei einer geringeren
Maschenrate die gleiche Abdeckung wie herkömmliche Tufting-
Maschinen erreichen, und es wird normalerweise weniger Kleber
benötigt, um die Teppichfasern auf der Rückseite des Träger
gewebes einzuschließen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß
während des Herstellungsprozesses die Oberseite des Gewebes für
den Bediener der Tufting-Maschine sichtbar ist, so daß Fehler
schneller entdeckt werden können und eine Korrektur dieser
Probleme zu weniger Ausschuß und Verlust an Produktionszeit
führt. Darüber hinaus leisten die hergestellten Gewebe weniger
Widerstand bei gleitenden Bewegungen, haben eine erhöhte
Abriebsfestigkeit und ein größeres Bestreben, eben zu liegen,
als herkömmliche getuftete Gewebe.
Die gemäß der Erfindung hergestellten Gewebe, die in unserer
anhängigen Anmeldung mit dem Titel "Gewebe mit veränderlicher
Dichte und Verfahren zu dessen Herstellung" beansprucht werden,
haben einen weiten Anwendungsbereich, von Teppichen zur Boden
abdeckung und im Automobilbereich bis hin zu Wandabdeckungen,
Posterungen und Filter.
Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrich
tung zum Herstellen getufteter Gewebe zu schaffen, wobei die
Oberfläche des Gewebes querverlaufende oder diagonal-querver
laufende Schlingenmaschen oder gerade Maschen aufweist, und
wobei der Hinterstich Schlingenflor oder Schnittflor aufweist.
Es ist ebenfalls Aufgabe dieser Erfindung, eine Vorrichtung zum
Herstellen neuer getufteter Gewebe zu schaffen, die durch die
Verwendung querverlaufender oder diagonal-querverlaufender
Schlingenmaschen oder gerader Maschen das Erscheinungsbild von
Geweben haben, die bisher nur auf Webstühlen oder Wirkmaschinen
hergestellt werden konnten, und anderer Gewebe, die bisher nicht
hergestellt werden konnten.
Eine gemäß dieser Erfindung hergestellte Tufting-Maschine hat
eine zusätzliche Schlingenformplatte, die über dem Trägergewebe
angeordnet ist, mit Schlingenformfingern, die sich nach hinten
in Zuführrichtung des Gewebes erstrecken. Querverlaufende oder
diagonal-querverlaufende Schlingenmaschen werden über den
Schlingenformfingern auf der Oberseite des Trägergewebes
ausgebildet, indem die Nadelbarre relativ zum Trägergewebe nach
dem Eindringen und Herausziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe
seitlich verschoben wird. Gewebe mit einfachen Mustern, bei dem
lediglich die Dichte oder die seitliche Länge der Schlingen
maschen verändert wird, können durch eine Tufting-Maschine mit
einer einzelnen Nadelbarre hergestellt werden, während kompli
zierte Muster durch eine Tufting-Maschine mit mehreren Nadel
barren hergestellt werden.
Eine Tufting-Maschine gemäß der vorliegenden Erfindung mit zwei
unabhängig voneinander verschiebbaren Nadelbarren ermöglicht es,
im getufteten Gewebe Muster herzustellen, die das Erscheinungs
bild von Mustern haben, die bisher nur auf Webstühlen oder Wirk
maschinen hergestellt werden konnten.
Es ist ebenfalls möglich, bereits vorhandene Teppiche oder
andere Gewebe unter Verwendung der vorliegenden Erfindung zu
"übertuften", um Muster zu bilden oder ein Strick-Erscheinungs
bild zu erzeugen.
Es ist eine weitere Aufgabe der Erfindung, leicht verformbare
Teppiche herzustellen, die an gewölbten Oberflächen angebracht
werden können, wie z. B. auf den Fußboden eines Autos.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist das Herstellen von
Geweben, die das Erscheinungsbild von Maschengeweben mit feiner
Dichte haben, und zwar durch die Verwendung relativ langer,
seitlich verschobener Maschen. Durch Erhöhen der Maschenrate
kann das Erscheinungsbild, das durch dünnes Garn erzeugt wird,
dem für gewöhnlich sichtbaren Erscheinungsbild dickerer Garne
angegeglichen werden.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, Gewebe mit
einheitlicher Strukturen herzustellen, indem die Garndichte über
die Oberfläche des Gewebes mittels der Maschenrate und der Länge
der seitlich verschobenen Maschen verändert wird.
Obwohl der bevorzugte Antriebsmechanismus zum Verschieben der
Nadelbarre oder der Nadelbarren eine elektrohydraulische
Nadelbarren-Positioniereinrichtung ist, wie sie im U.S. Patent
Nr. 4,173,192 beschrieben wird, kann die Nadelbarre oder die
Nadelbarren durch herkömmliche mechanische Verschiebemechanismen
verschoben werden, wie beispielsweise durch zusammenwirkende
Musternocken.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die
folgende Beschreibung und die Zeichnungen verdeutlicht.
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht einer Tufting-Maschine
mit mehreren Nadelbarren gemäß der vorliegenden
Erfindung.
Fig. 2 ist eine teilweise Draufsicht auf die Tufting-
Maschine aus Fig. 1.
Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht einer Tufting-Maschine
mit einer einzelnen Nadelbarre gemäß der vorliegenden
Erfindung.
Fig. 4 ist eine teilweise Seitenansicht der Kurbelein
stellung für die Schlingenformplatte.
Fig. 5 ist eine teilweise Seitenansicht einer Tufting-
Maschine mit einer einzigen Nadelbarre gemäß der
vorliegenden Erfindung, wobei das Bilden einer
einzelnen Spalte diagonal-querverlaufender Schlingen
maschen auf der Oberfläche des Trägergewebes gezeigt
wird.
Fig. 6 ist eine teilweise Draufsicht auf eine Tufting-
Maschine mit einer einzelnen Nadelbarre gemäß der
vorliegenden Erfindung, welche Spalten diagonal
querverlaufender Schlingenmaschen herstellt.
Fig. 7A ist eine Draufsicht auf eine Gewebe, das gemäß der
Erfindung hergestellt wird.
Fig. 7B ist eine Endansicht im Querschnitt des in Fig. 7A
dargestellten Gewebes.
Fig. 7C ist eine Unteransicht des Gewebes aus Fig. 7A.
Fig. 8A ist eine Draufsicht auf ein anderes Gewebe, das gemäß
der Erfindung hergestellt wird.
Fig. 8B ist eine Endansicht im Querschnitt des Gewebes aus
Fig. 8A.
Fig. 8C ist eine Unteransicht des Gewebes auf Fig. 8A.
Fig. 9A ist eine Draufsicht auf ein weiteres Gewebe, das
gemäß der Erfindung hergestellt wird.
Fig. 9B ist eine Endansicht im Querschnitt des Gewebes aus
Fig. 9A.
Fig. 9C ist eine Unteransicht des Gewebes aus Fig. 9A.
Fig. 10A ist eine schematische Draufsicht auf eine Folge von
Schlingenmaschen und geraden Maschen eines Gewebes,
das mit einer einzelnen Nadel gemäß der Erfindung
hergestellt wird.
Fig. 10B ist eine schematische Draufsicht auf das Gewebe aus
Fig. 10A, das mit einer Vielzahl von Nadeln herge
stellt wird, wobei das Garn aus bestimmten Nadel
stichen herausgezogen wird und die somit entstehenden
ungetufteten Garnschlingen aus dem Gewebe heraus
geschnitten werden.
Fig. 11 ist eine schematische Darstellung des Gewebe-Zuführ
mechanismus gemäß der vorliegenden Erfindung.
Fig. 12A ist eine Endansicht im Querschnitt eines Gewebes, das
gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt wird.
Fig. 12B zeigt das Gewebe aus Fig. 12A, das zwischen zwei
Grundgewebe-Schichten angeordnet ist.
Fig. 12C und 12D zeigen das Gewebe, wenn das geschichtete
Gewebe aus Fig. 12B nahe seines Mittelpunktes aufge
schnitten und das Trägergewebe entfernt wird.
Fig. 1 zeigt eine Tufting-Maschine 10 zum Herstellen von
Schlingenflor mit einer Anzahl länglicher, in Querrichtung
beabstandeter Nadelbarrenträger 11, die eine vordere Nadelbarre
12 und eine hintere Nadelbarre 13 halten. Die vordere Nadelbarre
12 trägt eine Reihe von in Querrichtung beabstandeten vorderen
Nadeln 14, während die hintere Nadelbarre 13 eine Reihe von in
Querrichtung beabstandeten hinteren Nadeln 15 trägt. Jeder
Nadelbarrenträger 11 ist mit einer Stößelstange 16 verbunden,
die so ausgebildet ist, um durch einen herkömmlichen Nadel-
Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) rauf- und runterbewegt zu
werden.
Vordere Garne 18 werden den jeweiligen vorderen Nadeln 14 durch
entsprechende Öffnungen 19 in der vorderen Garnführungsplatte 20
von einer Garnzufuhr (nicht gezeigt) zugeführt, wie etwa Garn-
Zuführrollen, Spulen oder andere bekannte Garn-Zuführeinrichtun
gen. Vorzugsweise laufen die vorderen Garne 18 durch einen Garn
zuführ-Mustersteuermechanismus 21, der so ausgebildet ist, um
den entsprechenden vorderen Nadeln 14 nach einem vorbestimmten
Muster die geeignete Länge einzelner vorderer Garne 18 zuzufüh
ren. Der Mechanismus 21 kann jeden der in den U.S. Patenten
Nr. 2,782,905 und Nr. 2,935,037 gezeigten Mustersteuermechanis
men enthalten.
Auf die gleiche Art und Weise werden die hinteren Garne 22 den
entsprechenden hinteren Nadeln 15 durch entsprechende Öffnungen
23 in der hinteren Garnführungsplatte 24 von einer weiteren
Garnzufuhr (nicht gezeigt) zugeführt. In einer bevorzugten
Ausführung der Erfindung werden die hinteren Garne 22 durch
einen getrennten Garnzuführ-Mustersteuermechanismus 25 zuge
führt, der vom vorderen Garnzuführ-Mustersteuermechanismus 21
unabhängig betrieben werden kann, um zu ermöglichen, daß den
entsprechenden hinteren Nadeln 15 die geeignete Länge einzelner
hinterer Garne 22 zugeführt wird, und zwar abhängig vom vorbe
stimmten Muster, das im hinteren Mustersteuermechanismus 25
enthalten ist.
Die vordere Nadelbarre 12 und die hintere Nadelbarre 13 sind
zusammen mit der vorderen Gleitstange 70 und der hinteren Gleit
stange 71, die in einer linearen Kugellageranordnung 72 gehalten
werden, verschiebbar angeordnet, um die entsprechende vordere
Nadelbarre 12 bzw. die hintere Nadelbarre 13 quer oder seitlich
zu verschieben. Jede Nadelbarre 12 und 13 kann durch geeignete
Mustersteuereinrichtungen auf bekannte Art und Weise unabhängig
voneinander quer und seitlich verschoben werden. Wie in Fig. 2
gezeigt, sind zum Beispiel der mustergesteuerte Nadelbarren-
Positioniermechanimus 36 und die entsprechenden Stößelstangen
37, 38 mit der jeweiligen vorderen Gleitstange 70 und der
hinteren Gleitstange 71 verbunden.
Wie in Fig. 1 gezeigt, ist eine Anzahl gerader, nach hinten
vorstehender, quer beabstandeter Nadelplattenfinger 34, die
zwischen den vertikalen Nadelbahnen der sich rauf- und runter
bewegbaren vorderen und hinteren Nadeln 14, 15 nach hinten vor
stehen, an einer Nadelplatte 32 gehalten und am Unterrahmen 33
angeordnet. Das Träger- oder Basisgewebe 35 wird für eine längs
nach hinten gerichtete Bewegung über der unteren Nadelplatte 32
gehalten.
Der Nadel-Antriebsmechanismus (nicht gezeigt) ist ausgebildet,
um die Stößelstangen 16 so zu betätigen, daß die beiden Nadel
barren 12, 13 rauf- und runterbewegt werden, damit die vorderen
und die hinteren Nadeln 14, 15 gleichzeitig weit genug in das
Trägergewebe 35 eindringen, um die zugehörigen Garne 18, 22 zum
Ausbilden von Schlingen durch das Trägergewebe 35 zu führen.
Nach dem Ausbilden der Schlingen werden die Nadeln 14, 15
vertikal in ihre Hochstellung gezogen, wie in Fig. 1 darge
stellt.
Eine Ketteleinrichtung 40 nach einem der beispielsweise in den
U.S. Patenten Nr. 4,800,828 und 3,973,505 gezeigten Mechanismen
enthält eine Anzahl von in Querrichtung beabstandeten vorderen
Schlingenflorhaken 41 und eine Anzahl von in Querrichtung beab
standeten hinteren Schlingenflorhaken 42, wobei zumindest ein
vorderer Schlingenflorhaken 41 für jede vordere Nadel 14 und
mindestens ein hinterer Schlingenflorhaken 42 für jede hintere
Nadel 15 vorgesehen ist. Die vorderen Schlingenflorhaken 41 sind
so ausgestaltet, daß ein Ansatz 47 eines vorderen Hakens 41 jede
vordere Nadel 14 schneidet und mit ihr eingreift, wenn sich die
vordere Nadel 14 in ihrer untersten Position befindet, um auf
bekannte Art und Weise das Garn 18 zu greifen und darin eine
untere Florschlinge 60 auszubilden (wie in Fig. 5 gezeigt). Die
Ansätze 47 der vorderen Haken 41 zeigen nach hinten in Gewebe-
Zuführrichtung, die durch den Pfeil 50 angezeigt ist.
Auf ähnliche Weise sind die hinteren Haken 42 ausgebildet, so
daß ein Ansatz 48 des hinteren Hakens 42 jede hintere Nadel 15
schneidet und mit ihr eingreift, wenn sich die hintere Nadel 15
in ihrer untersten Position befindet, um auf bekannte Weise das
Garn 22 zu greifen und darin eine untere Florschlinge aus zu
bilden. Die Ansätze 48 der hinteren Schlingenflorhaken 42
zeigen, genau wie die Ansätze 47 der vorderen Haken 41, nach
hinten in Gewebe-Zuführrichtung 50.
Der Abstand oder die Teilung der Haken entspricht normalerweise
der Teilung der Nadeln. Gleichwohl ist es möglich, daß die
Teilung der Haken einem Vielfachen der Nadelteilung entspricht,
wobei nicht in jede Nadel Garn eingefädelt wird, so daß noch ein
Haken vorhanden ist, um jede eingefädelte Nadel zu schneiden und
mit ihr einzugreifen. Es ist ebenso möglich, daß die Haken
teilung einem Bruchteil der Nadelteilung entspricht oder, anders
ausgedrückt, die Nadelteilung einem Vielfachen der Hakenteilung
entspricht. In diesem Fall sind mehr Haken als Nadeln vorhanden.
Beim herkömmlichen Betrieb der Tufting-Maschine werden die
Garnzuführ-Mustersteuermechanismen 21 und 25 so programmiert, um
einige vordere Garne 18 und hintere Garne 22 zurückzuziehen, um
ein gewünschtes Muster mit hohen und niedrigen Florschlingen
auszubilden. Die Garne 18 und 22 können für die jeweiligen
vorderen und hinteren Nadeln 14, 15 verschiedenen Farben, Größen
oder physikalischen Eigenschaften haben, oder in einigen Fällen
können verschiedene Garne für verschiedene vordere Nadeln 14
oder für verschiedene hintere Nadeln 15 ausgewählt werden. Wenn
kompliziertere Muster hergestellt werden sollen, indem die
Nadelbarren 12, 13 verschoben werden, wird der mustergesteuerte
Nadelbarren-Positioniermechanismus 36 auf bekannte Weise betä
tigt. Die Maschine 10 wird dann betrieben, um die gewünschten
Schlingenflormuster im Trägergewebe 35 herzustellen, wenn sich
das Trägergewebe 35 nach hinten in Richtung des Pfeiles 50 durch
die Maschine 10 bewegt. Im herkömmlichen Betrieb erscheinen die
auf dem Trägergewebe 35 ausgebildeten Muster auf der unteren
Fläche 45, die der Ketteleinrichtung 40 gegenüberliegt, während
die obere Fläche 44 des Trägergewebes 35 lediglich die hinteren
Stiche aufweist, die notwendig sind, damit sich die Nadeln 14,
15 von einer Florschlinge zur nächsten bewegen können.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine zusätzliche
Schlingenformplatte 52, die vor den Nadeln 14, 15 und über dem
Trägergewebe 35 angeordnet ist. Die Schlingenformplatte 52 kann,
wie gezeigt, von einem Bauteil 55 gehalten werden, das sich vom
Kopf 26 der Tufting-Maschine nach unten erstreckt. Bei einigen
Tufting-Maschinen kann die Schlingenformplatte 52 anstelle eines
einstellbaren Presserfußes eingesetzt werden, der verwendet
wird, um das Trägergewebe 35 nahe der Nadelplatte 32 zu halten,
wenn die Nadeln vertikal in ihre Hochstellung nach oben gezogen
werden. Von der Schlingenformplatte 52 werden eine Anzahl gerade
nach hinten vorstehende, quer beabstandete Schlingenformfinger 51
gehalten, die zwischen vertikalen Nadelbahnen der rauf- und
runterbewegbaren hinteren und vorderen Nadeln 14, 15 nach hinten
vorstehen. In den meisten Fällen entspricht der Abstand oder die
Teilung der Schlingenformfinger 51 der Teilung der Haken.
Im Betrieb werden die vorderen Nadeln 14 und die hinteren Nadeln
15 durch das Trägergewebe 35 gestoßen, um auf der unteren Fläche
45 auf herkömmliche Weise Florschlingen auszubilden. Vorzugs
weise sind diese Schlingen sehr niedrig ausgebildet, so daß sich
relativ wenig vorderes Garn 18 oder hinteres Garn 22 auf der
unteren Fläche 45 befindet. Wenn die vorderen Nadeln 14 und die
hinteren Nadeln 15 durch das Trägergewebe 35 und über die
Schlingenformfinger 51 der Schlingenformplatte 52 nach oben
gezogen werden, kann der mustergesteuerte Nadelbarren-
Positioniermechanismus 36 (in Fig. 2 gezeigt) so programmiert
werden, daß der vordere Nadelbarren 12 und die zugehörigen
vorderen Nadeln 14 oder der hintere Nadelbarren 13 und die
zugehörigen Nadeln 15, bzw. beide Nadelbarren, aus ihren
früheren Positionen verschoben werden. Bei typischen Teppich
anwendungen beträgt eine solche seitliche Verschiebung normaler
weise zwischen 1/10 bis 1 Zoll und erfolgt in Abstandseinheiten,
die gleich dem Abstand zwischen den Schlingenformfingern 51 der
Schlingenformplatte 52 sind.
Die Garnzuführ-Mustersteuermechanismen 21 und 25 führen vorzugs
weise die geeignete Garnlänge entsprechend der seitlichen
Verschiebung der Nadeln zu. Der Nadel-Antriebsmechanismus drückt
dann die Stößelstangen 16 nach unten, wodurch die vorderen
Nadeln 14 und die hinteren Nadeln 15 wieder in das Trägergewebe
35 eindringen. Auf herkömmliche Art und Weise werden auf der
unteren Fläche 45 wieder Florschlaufen ausgebildet. Als Folge
der Wiederholung dieses Vorganges wird die obere Fläche 44 des
Trägergewebes 35 mit Schlingenmaschen bedeckt, die quer zur
Zuführrichtung 50 des Gewebes verlaufen. Die Zuführrichtung 50
des Gewebes bewirkt einen leicht diagonalen Verlauf der Maschen.
Fig. 5 zeigt eine einzelne Nadel 61, in die Garn 63 eingefädelt
ist und die eine Spalte diagonal-querverlaufender Schlingen
maschen 62 über einem Schlingenformfinger 51 ausbildet. Die
Nadel 61 dringt mit dem Garn 63 in das Trägergewebe 35 ein. Das
Garn 63 greift mit dem Ansatz 64 eines Schlingenflorhakens 65
ein, wodurch eine Garnflorschlinge 60 gebildet wird. Die Nadel
61 wird dann über das Trägergewebe 35 und den Schlingenform
finger 51 angehoben und seitlich über den Schlingenformfinger 51
bewegt, während der Ansatz 64 mit der Florschlinge 60 außer
Eingriff gebracht wird. Die Nadel 61 wird dann wieder abgesenkt,
um in das Trägergewebe 35 einzudringen, das durch die Tufting-
Maschine leicht in Zuführrichtung 50 des Gewebes bewegt wurde,
wodurch eine diagonal-querverlaufende Schlingenmasche 62 gebil
det wird. Beim Anheben und Absenken der Nadel 61 wird ein wenig
Garn aus der zuvor gebildeten Florschlinge 60 herausgezogen, so
daß die so entstehende Florschlinge eine geringere Florhöhe hat
als die dargestellten Florschlingen 66. Wenn beispielsweise ein
beidrechtes Gewebe hergestellt werden soll, kann ein Messer
mechanismus verwendet werden, und normalerweise wird die Rich
tung der Haken umgekehrt, so daß die Florschlingen 66 durchge
schnitten werden können und somit auf die untere Fläche Schnitt
flor und keinen Schlingenflor aufweist. Um auf der Oberfläche
des Trägergewebes niedrige Schlingenmaschen 62 auszubilden,
können Schlingenformfinger 51 verwendet werden, die sich nicht
sehr weit hinter die Nadeln erstrecken und weniger Maschen
tragen, als die in der Figur dargestellten fünf Maschen.
Wie in Fig. 12A dargestellt, ist es ebenso möglich, die Höhe
und Dichte der Schlingenmaschen 62 auf der oberen Fläche 44 des
Trägergewebes 35 so auszubilden, daß sie ungefähr gleich der
Höhe und Dichte der Florschlingen 67 auf der unteren Fläche 45
des Trägergewebes 35 entsprechen, um dadurch ein zweiseitiges
Gewebe 76 herzustellen. Bei einem solchen zweiseitigen Gewebe 76
ist das Trägergewebe 35 gegenüber der Mitte leicht versetzt. Wie
in Fig. 12B dargestellt, kann eine erste Grundgewebe-Schicht 77
durch Latex oder einen anderen geeigneten Kleber 79 an der Ober
seite der Schlingenmaschen 62 befestigt werden, und eine zweite
Grundgewebe-Schicht 78 kann auf ähnliche Weise an der Unterseite
der Florschlingen 67 befestigt werden, wodurch das zweiseitige
Gewebe 76 zwischen der ersten und der zweiten Grundgewebe-
Schicht 77, 78 angeordnet ist. Das zwischenliegende zweiseitige
Gewebe 76 wird dann ungefähr in der Mitte des zweiseitigen
Gewebes 76 aufgeschnitten, und das Trägergewebe wird entfernt,
wobei zwei separate Gewebe mit der Erscheinung von Schnittflor
ware entstehen, die ein Schnittflor-Obergarn 73 und einen Kleber
79 auf der Fläche der Grundgewebe-Schicht 77, 78 enthalten, wie
in den Fig. 12C und 12D gezeigt.
Fig. 6 zeigt eine einzelne Nadelreihe 61 bei der Herstellung
eines Gewebes mit einem einfachen Muster. Jede Nadel 61 erstellt
eine Spalte diagonal-querverlaufender Schlingenmaschen 62 über
den Schlingenformfingern 51 der Schlingenformplatte 52.
Neben den diagonal-querverlaufenden Schlingenmaschen sind zwei
weitere Maschenarten vorgesehen, die mit der vorliegenden Erfin
dung hergestellt werden können. Eine gerade Masche kann herge
stellt werden, indem die Nadelbarre zwischen den Maschen nicht
seitlich verschoben wird. Bei einer geraden Masche schneidet das
Garn keinen Schlingenformfinger 51 und gleicht im wesentlichen
einem Hinterstich, der auf einer herkömmlichen Tufting-Maschine
hergestellt wird. Eine querverlaufende Schlingenmasche oder
Schlingenmaschen können ebenso hergestellt werden, indem die
Gewebezufuhr während der seitlichen Verschiebung der Nadeln
angehalten wird. Obwohl dieses mit einem Nocken-Antriebsmecha
nismus erreicht werden kann, ist es wünschenswert, eine Gewebe
zufuhr zu haben, die durch mindestens einen Servoantriebsmotor
angetrieben wird, um eine maximale Flexibilität zu ermöglichen.
Fig. 11 zeigt in schematischer Form einen solchen Gewebe-
Zuführmechanismus. Dargestellt ist das Trägergewebe 35, das
unter der vorderen Geweberolle 80, über der vorderen Nagelwalze
81, durch den Tufting- und den Maschenbereich, über die hintere
Nagelwalze 83, wobei die Oberseite des Schlingenmaschen-Gewebes
vom Maschinenbediener betrachtet werden kann, und unter der
hinteren Geweberolle 84 hindurchläuft. Die vordere Nagelwalze 81
und die hintere Nagelwalze 83 sind jeweils über Achsen 85, 88
mit dem vorderen Servoantriebsmotor 86 und dem hinteren Servo
antriebsmotor 89 verbunden. Die Steuer-Einheit 91 signalisiert
den Servoantriebsmotoren 86 und 89 elektrisch über Leitungen 87
und 90, das Trägergewebe anzuhalten oder weiterzubewegen. Die
Steuer-Einheit 91 steht ebenfalls mit dem Nadelantrieb (nicht
dargestellt) über die Leitung 92, mit den Garnzuführ-Muster
steuermechanismen 21, 25 (in Fig. 1 gezeigt) über Leitung 93
und mit dem mustergesteuerten Nadelbarren-Positioniermechanismus
36 (in Fig. 2 gezeigt) über Leitung 94 in Verbindung. Auf diese
Weise kann die Steuer-Einheit 91 die Garnzufuhr, die Gewebe
zufuhr und den Nadelbarren-Positioniermechanismus mit dem Nadel
antrieb synchronisieren, um ein programmiertes Muster zu bilden.
Anders als bei herkömmlichen Hinterstichen, die fest über das
Trägergewebe 35 gezogen werden, werden die querverlaufenden und
diagonal-querverlaufenden Schlingenmaschen, die durch die
vorliegende Tufting-Maschine hergestellt werden, über die
Schlingenformfinger 51 der Schlingenformplatte 52 gebildet. Auf
diese Art werden auf der oberen Fläche 44 des Trägergewebes 35
erhöhte Garnschlingen gebildet. Die Höhe dieser Schlingen auf
der oberen Fläche 44 kann variiert werden, indem die Schlingen
formplatte 52 gegen eine andere Platte mit höheren oder niedri
geren Schlingenformfingern 51 ausgetauscht wird, oder indem die
Positionierung der Schlingenformplatte so eingestellt wird, daß
die Schlingenformfinger 51 über das Trägergewebe 35 angehoben
werden. In Fig. 4 ist eine Kurbel 49 über eine Welle 59 mit
einer Gewindestange 58 verbunden, die mit einem Zahnrad 46
eingreift. Das Zahnrad 46 ist auf einer Welle 75 montiert. Wie
in Fig. 1 gezeigt, ist die Welle 75 ebenfalls mit dem Zahnrad
57 verbunden, das mit den Zähnen 56 einer Zahnstange 54
eingreift, die mit dem Bauteil 55 verbunden ist. Ein Drehen der
Kurbel 49 bewirkt somit, daß das Bauteil 55 angehoben oder abge
senkt wird, und folglich werden die Schlingenformplatte 52 und
die Schlingenformfinger 51 angehoben oder abgesenkt.
Fig. 3 zeigt eine einzelne Nadelbarre, die gemäß der vorliegen
den Erfindung ausgebildet ist. Die Maschine mit einer einzelnen
Nadelbarre ist in vielerlei Hinsicht ähnlich der Maschine mit
mehreren Nadelbarren, die in Fig. 1 beschrieben wurde, jedoch
mit folgenden Ausnahmen: Nur die vorderen Garne 63 werden über
einen Garnzuführ-Mustersteuermechanismus 21, durch Öffnungen 19
in der Garnführungsplatte 20 und durch eine Zeile quer beabstan
deter Nadel 61 geführt. Die Nadeln 61 sind an einer einzelnen
Nadelbarre 27 angeordnet, die ihrerseits mit der vorderen Gleit
stange 70 und der hinteren Gleitstange 71 verbunden ist, die in
linearen Kugellageranordnungen 72 in einer Vielzahl quer beab
standeter Nadelbarrenträger 11 montiert sind. Wie bei der
Maschine aus Fig. 1 mit mehreren Nadelbarren, sind die Nadel
barrenträger 11 jeweils mit einer Stößelstange 16 verbunden, die
so ausgebildet ist, um durch einen herkömmlichen Nadel-Antriebs
mechanismus vertikal angetrieben zu werden. Ein mustergesteuer
ter Nadelbarren-Positioniermechanismus (nicht dargestellt), der
mit der vorderen und der hinteren Gleitstange 70, 71 verbunden
ist, kann die vordere und die hintere Gleitstange 70, 71 quer
verschieben und damit ebenfalls die Nadelbarre 27 und die Nadeln
61 quer verschieben.
Vier typische und neue Gewebe, die gemäß der Erfindung herge
stellt werden können, sind in den Fig. 7 bis 10 dargestellt.
Diese reichen von den in Fig. 7 und 8 dargestellten einfacheren
Geweben, die auf einer Tufting-Maschine mit einer einzelnen
Nadelbarre hergestellt werden können, bis hin zu einem in Fig.
9 dargestellt komplizierten Gewebe, das auf einer Tufting-
Maschine mit zwei Nadelbarren hergestellt wird, und einem in
Fig. 10 dargestellt komplizierten Gewebe, das mit einer einzel
nen Nadelbarre hergestellt wird, wobei zusätzlich zur seitlichen
Verschiebung der Nadelbarre die Gewebezuführ- und Garnzuführ-
Steuerung verwendet wird, um das Muster zu verändern.
Die Fig. 7A, 7B und 7C zeigen ein Beispiel eines Gewebes, das
mit einer Tufting-Maschine durch die Schlingenformplatte 52 und
die Schlingenformfinger 51 hergestellt werden kann. Fig. 7A
zeigt die diagonal-querverlaufenden Schlingenmaschen 62, die auf
der oberen Fläche 44 des Trägergewebes 35 durch eine einfache
seitliche Verschiebung der Nadeln 61 über die benachbarten
Schlingenformfinger 51 gebildet werden. Um dieses Gewebe herzu
stellen, werden eingefädelte Nadeln 61 (wie in Fig. 5 gezeigt)
zwischen jedem zweiten Schlingenformfinger 51 angeordnet. Fig.
7B ist eine Endansicht einer Zeile diagonal-querverlaufender
Schlingenmaschen 62 und niedriger Florschlingen 66, die von
jeder Nadel 61 gebildet werden. Fig. 7C zeigt die niedrigen
Florschlingen 66, die auf der unteren Fläche 45 gebildet werden,
wenn die Nadeln 61 in das Trägergewebe 35 eindringen.
Das einfache Muster aus Fig. 7 wird primär für darstellende
Zwecke gezeigt. Dieses Gewebe ist für die kommerzielle Herstel
lung nicht geeignet, da die Spalten diagonal-querverlaufender
Schlingenmaschen 62 nicht benachbart oder überlappend verlaufen
und das Trägergewebe 35 zwischen den Spalten sichtbar ist. Fig.
8 hingegen zeigt ein anderes Muster, das gemäß der vorliegenden
Erfindung mit einer einzelnen Zeile von Nadeln 61 hergestellt
wird. In dem in Fig. 8A gezeigten Muster wird jede Nadel 61
über drei Schlingenformfinger 51, die durch die gepunkteten
Umrißlinien dargestellt sind, seitlich verschoben, und eine
Nadel 61 ist zwischen jedem Paar Schlingenformfinger 51 angeord
net. Wie in der Endansicht einer Zeile von Maschen in Fig. 8B
dargestellt, greifen die diagonal-querverlaufenden Schlingen
maschen 68 ineinander ein und bilden ein Gewebe mit einer
hervorragenden Abdeckung des Trägergewebes 35.
Fig. 9A zeigt eine Querschnittsansicht eines Gewebes, daß durch
eine Tufting-Maschine mit zwei unabhängig verschiebbaren Nadel
barren hergestellt wird, wie beispielsweise mit der in Fig. 1
dargestellten Maschine. In Fig. 9A ist das gestreifte Garn das
hintere Garn 22, und das voll ausgezeichnete Garn ist das
vordere Garn 18. Das vordere Garn 18 wird in jede vordere Nadel
14 eingefädelt. Die vordere Nadeln 14 sind zwischen jedem
zweiten Schlingenformfinger 51 angeordnet und werden über zwei
Schlingenformfinger 51 seitlich verschoben, um jede vordere
diagonal-querverlaufende Schlingenmasche 68 zu bilden. Das
hintere Garn ist in jede zweite hintere Nadel 15 eingefädelt.
Die hinteren Nadeln 15 sind zwischen jedem zweiten Schlingen
formfinger 51 angeordnet und gegenüber den vorderen Nadeln
versetzt. Für jede hintere diagonal-querverlaufende Schlingen
masche 69 werden die hinteren Nadeln 15 über vier Schlingenform
finger 51 seitlich verschoben. Da die hinteren Nadeln 15 nach
den vorderen Nadeln 14 in das Trägergewebe 35 eindringen,
bedecken die hinteren diagonal-querverlaufenden Schlingenmaschen
69 teilweise die unterliegenden vorderen diagonal-querverlaufen
den Schlingenmaschen 68. Einige Spalten der vorderen diagonal
querverlaufenden Schlingenmaschen 68 werden vollkommen von den
hinteren diagonal-querverlaufenden Schlingenmaschen 69 über
deckt, während andere Spalten nur teilweise oder gar nicht über
deckt werden. Fig. 9B zeigt eine Endansicht einer einzelnen
Zeile der vorderen und hinteren diagonal-querverlaufenden
Schlingenmaschen 68 und 69.
Fig. 10A zeigt eine Reihe von elf Maschen, die gemäß der
vorliegenden Erfindung auf einem Trägergewebe 35 ausgebildet
sind. Beginnend an der Position A, an welcher die das Garn
tragende Nadel in das Trägergewebe eindringt, wird die Nadel
angehoben, die Gewebezufuhr schiebt das Trägergewebe 35 in
Zuführrichtung 50 nach vorn, der Nadelbarren-Positioniermecha
nismus bewegt die Nadel über zwei Teilungseinheiten nach rechts
und die Nadel wird an Position B durch das Trägergewebe 35
abgesenkt. Hierdurch wird die erste diagonal-querverlaufende
Schlingenmasche A-B gebildet. Dieser Vorgang wird wiederholt,
mit der Ausnahme, daß der Nadelbarren-Positioniermechanismus die
Nadel nur über eine Teilungseinheit nach rechts verschiebt und
die Nadel an Position C durch das Trägergewebe 35 abgesenkt
wird, um eine zweite diagonal-querverlaufende Schlingenmasche
B-C auszubilden.
Für die dritte Masche C-D wird die Nadel angehoben und über eine
Teilungseinheit nach links bewegt, wobei die Gewebezufuhr ange
halten wird, und die Nadel wird an Position D durch das Träger
gewebe 35 abgesenkt. Hierdurch wird eine querverlaufende Schlin
genmasche gebildet. Die vierte Masche D-E und die fünfte Masche
E-F sind querverlaufende Schlingenmaschen, die ähnlich der
dritte Masche C-D gebildet werden.
Für die sechste Masche F-G wird die Nadel angehoben, jedoch
nicht seitlich verschoben, wobei die Gewebezufuhr das Träger
gewebe 35 nach vorne schiebt und die Nadel an Position G durch
das Trägergewebe 35 abgesenkt wird, um eine gerade Masche zu
bilden. Die siebte Masche G-H ist eine weitere gerade Masche,
die ähnlich der sechsten Masche F-G gebildet wird.
Für die achte Masche H-I wird die Nadel angehoben und über eine
Teilungseinheit nach rechts bewegt, wobei die Gewebezufuhr ange
halten wird, und die Nadel wird an Position I durch das Träger
gewebe 35 abgesenkt, um eine querverlaufende Schlingenmasche zu
bilden. Die neunte Masche I-J ist ebenfalls eine querverlaufende
Schlingenmasche, die Nadel wird jedoch über zwei Teilungsein
heiten nach rechts bewegt.
Die zehnte Masche J-K ist eine diagonal-querverlaufende Schlin
genmasche, wobei die Nadel angehoben und über zwei Teilungsein
heiten nach links bewegt wird, wobei die Gewebezufuhr das
Trägergewebe 35 nach vorne schiebt, und anschließend wird die
Nadel bei Position K abgesenkt. Die elfte Masche K-A ist eine
weitere diagonal-querverlaufende Schlingenmasche, die Nadel wird
jedoch nur über eine Teilungseinheit nach links bewegt.
Fig. 10B zeigt das Muster, das durch eine Reihe von Nadeln n
hergestellt wird, indem das Musters aus Fig. 10A zweimal
wiederholt wird. Das durch die Nadeln n hergestellte Muster ist
komplementär zu dem Muster, das durch die Nadeln n′ hergestellt
wird, die abwechselnd auf der gleichen Nadelbarre beabstandet
angeordnet sind. Da sich die Nadeln n und n′ auf der gleichen
Nadelbarre befinden, führen diese Nadeln das gleiche Maschen
muster aus. Allerdings wird den Nadeln n′ bei den Maschen
C′-D′, D′-E′, E′-F′ und bei den Maschen H′-I′ und I′-J′ durch
den Garnzuführ-Mustersteuermechanismus keine ausreichende Garn
menge zugeführt, damit die Nadeln n′ niedrige Florschlingen
maschen an der Unterseite des Trägergewebes 35 ausbilden. Wenn
die Nadeln n′ aus dem Trägergewebe 35 angehoben werden, ist der
Rückzieh-Effekt ausreichend, um das in das Trägergewebe 35
eingedrungene Garn durch die Nadeln n′ zurück zur oberen Fläche
44 des Trägergewebes 35 zu ziehen. Folglich werden die Maschen
C′-D′, D′-E′ und E′-F′ nicht durch Schlingen befestigt, die an
der Position D′ oder E′ in das Trägergewebe 35 eindringen, wobei
die Maschen H′-I′ und I′-J′ nicht durch eine an Position I′ in
das Trägergewebe 35 eindringende Schlinge befestigt werden. Das
getuftete Gewebe wird dann durch eine Schneidemaschine herkömm
licher Bauart bearbeitet und das lose Garn von C′ bis F′ und von
H′ bis J′ wird weggeschnitten, wobei lediglich das dargestellte
Gewebe verbleibt.
Das in Verbindung mit den Fig. 10A und 10B beschriebene Wirk
verfahren kann sowohl bei der Herstellung von Geweben direkt auf
ein ebenes Trägergewebe, als auch zum "übertuften" bereits
vorhandener Gewebe angewendet werden.
Die in den Fig. 7 bis 10 dargestellten Gewebe haben zahl
reiche Vorteile. Die querverlaufenden und diagonal-querver
laufenden Schlingenmaschen bewirken eine bessere Abdeckung des
Trägergewebes bei gegebener Garnstärke. Die im wesentlichen
querverlaufende Ausrichtung der Schlingenmaschen verhindert ein
Freilegen des unterliegenden Trägergewebes, wenn das Gewebe
gefaltet wird, wenn also beispielsweise ein Teppich über eine
Stufenkante gezogen wird, etc. Das entstandene Gewebe zeigt
ebenfalls einen geringeren Widerstand bei gleitender Bewegung
und eine höhere Abriebsfestigkeit als herkömmlich getuftete
Gewebe. Gewebe, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt
werden, weisen einen besseren Faltenwurf auf oder zeigen ein
größeres Bestreben flach zu liegen, sind aber infolge der
querverlaufenden und diagonal-querverlaufenden Ausrichtung einer
wesentlichen Anzahl von Maschen einfach aufzurollen.
Claims (50)
1. Tufting-Maschine, mit:
- (a) Einrichtungen zum Halten eines Trägergewebes zur längsgerichteten Bewegung in einer Zuführrichtung von vorne nach hinten durch die Tufting-Maschine;
- (b) einer vorderen Nadelbarre mit einer Anzahl quer zur Zuführrichtung beabstandeter vorderer Nadeln;
- (c) einer hinteren Nadelbarre, die in Zuführrichtung neben der vorderen Nadelbarre angeordnet ist und eine Anzahl quer zur Zuführrichtung beabstandeter hinterer Nadeln aufweist;
- (d) einer Nadel-Antriebseinrichtung, um die Nadelbarren in Richtung und entgegen der Richtung des Trägergewebes rauf- und runterzubewegen, damit durch die vorderen Nadeln und die hinteren Nadeln Garn in das Trägergewebe eingebracht wird; und
- (e) einem Mustersteuermechanismus, der funktional mit der vorderen und der hinteren Nadelbarre in Verbindung steht, um die Nadelbarren unabhängig voneinander in vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung zu verschieben; und
- (f) einer Schlingenformplatte, die über dem Trägergewebe gehalten ist und eine Anzahl quer beabstandeter Schlingenformfinger aufweist, die zwischen den vertikalen Nadelbahnen der vorderen und hinteren Nadeln nach hinten vorstehen.
2. Tufting-Maschine nach Anspruch 1, die außerdem einen
Mechanismus zum Einstellen der Höhe der Schlingenformplatte
aufweist.
3. Tufting-Maschine nach Anspruch 1, die außerdem einen Antrieb
für das Trägergewebe aufweist.
4. Tufting-Maschine nach Anspruch 1, die außerdem einen
Garnzuführ-Mustersteuermechanismus aufweist.
5. Tufting-Maschine nach Anspruch 1, die außerdem eine Kettel
einrichtung aufweist, die unter dem sich durch die Maschine
bewegenden Trägergewebe angeordnet ist, und mit hin- und
herbewegbar angeordneten ersten und zweiten Haken, mit
Einrichtungen zum Betätigen der Haken in zeitlicher
Beziehung zur Nadel-Antriebseinrichtung, so daß die ersten
Haken mit den vorderen Nadeln und die zweiten Haken mit den
hinteren Nadeln zusammenwirken, um im Trägergewebe erste und
zweite Garnflorschlingen auszubilden.
6. Tufting-Maschine nach Anspruch 5, die außerdem ein Messer,
das mit mindestens einem der Haken zusammenwirkt, und
Einrichtungen aufweist, um dieses Messer zur Herstellung von
Schnittflor in zeitlicher Beziehung mit diesem Haken zu
betätigen.
7. Tufting-Maschine nach Anspruch 5, wobei die Haken eine
normale vorbestimmte Hakenteilung aufweisen, wobei der
Abstand der vorderen und der hinteren Nadeln gleich einem
Vielfachen oder einem Bruchteil der Hakenteilung entspricht,
und wobei die mustergesteuerte Betätigungseinrichtung
programmierbar ist, um jede Nadelbarre während eines
Nadelstich-Zyklus mit einem Schritt in Querrichtung zu
verschieben, der gleich einem Vielfachen der Hakenteilung
entspricht.
8. Tufting-Maschine, mit:
- (a) Einrichtungen zum Halten eines Trägergewebes zur längsgerichteten Bewegung in einer Zuführrichtung von vorne nach hinten durch die Tufting-Maschine;
- (b) einer Nadelbarre mit einer Anzahl quer zur Zuführrichtung beabstandeter Nadeln;
- (c) einer Nadel-Antriebseinrichtung, um die Nadelbarren in Richtung und entgegen der Richtung des Trägergewebes rauf- und runterzubewegen, damit durch die Nadeln Garn in das Trägergewebe eingebracht wird; und
- (d) einem Mustersteuermechanismus, der funktional mit der Nadelbarre in Verbindung steht, um die Nadelbarre in vorbestimmten Schritten quer zu Zuführrichtung zu verschieben; und
- (e) einer Schlingenformplatte, die über dem Trägergewebe gehalten ist und eine Anzahl quer beabstandeter Schlingenformfinger aufweist, die zwischen den vertikalen Nadelbahnen der Nadeln nach hinten vorstehen.
9. Tufting-Maschine nach Anspruch 8, die außerdem einen
Mechanismus zum Einstellen der Höhe der Schlingenformplatte
aufweist.
10. Tufting-Maschine nach Anspruch 8, die außerdem einen Antrieb
für das Trägergewebe aufweist.
11. Tufting-Maschine nach Anspruch 8, die außerdem einen
Garnzuführ-Mustersteuermechanismus aufweist.
12. Tufting-Maschine nach Anspruch 8, die außerdem eine
Ketteleinrichtung aufweist, die unter dem sich durch die
Maschine bewegenden Trägergewebe angeordnet ist, und mit
hin- und herbewegbar angeordneten Haken, mit Einrichtungen
zur Betätigung der Haken in zeitlicher Beziehung zur
Nadel-Antriebseinrichtung, so daß die Haken mit den Nadeln
zusammenwirken, um im Trägergewebe Garnflorschlingen
auszubilden.
13. Tufting-Maschine nach Anspruch 12,. die außerdem ein Messer,
das mit mindestens einem der Haken zusammenwirkt, und
Einrichtungen aufweist, um dieses Messer zur Herstellung von
Schnittflor in zeitlicher Beziehung mit diesem Haken zu
betätigen.
14. Tufting-Maschine nach Anspruch 12, wobei die Haken eine
normale vorbestimmte Hakenteilung aufweisen, wobei der
Abstand der Nadeln gleich einem Vielfachen oder einem
Bruchteil der Hakenteilung entspricht, und wobei die
mustergesteuerte Betätigungseinrichtung programmierbar ist,
um die Nadelbarre für einen Nadelstich-Zyklus mit einen
Schritt in Querrichtung zu verschieben, der gleich einem
Vielfachen der Hakenteilung entspricht.
15. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes mit diagonal
querverlaufenden Schlingenmaschen mittels einer Tufting-
Maschine, mit einer Anzahl rauf- und runterbewegbar
angeordneter Nadeln, die quer über die Maschine seitlich
beabstandet sind, mit einem die Schlingen greifenden Haken,
der mit jeder Nadel zusammenwirkt, um eine Schlinge aus
Garn, welches von einer zugehörigen Nadel zugeführt wird, zu
greifen und anschließend loszulassen, und mit einer Anzahl
von Schlingenformfingern, wobei das Verfahren aufweist:
- (a) Zuführen eines Trägergewebes durch die Tufting-Maschine in einer Längsrichtung quer zu den sich seitlich erstreckenden Nadeln, wobei sich die die Schlingen greifenden Haken an einer Seite des Trägergewebes und sich die Schlingenformfinger an der gegenüberliegenden Seite befinden;
- (b) Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Trägergewebe, um Garnschlingen zu bilden, die von den jeweiligen Haken, die sich von einer Fläche des Trägergewebes erstrecken, gegriffen und losgelassen werden;
- (c) Zurückziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe bis hin zu einem Abstand vom Trägergewebe, der größer ist als der Abstand der Schlingenformfinger;
- (d) seitliches Verschieben der Nadeln in vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung, wobei das Garn über mindestens einen Schlingenformfinger geführt wird; und
- (e) wiederholtes Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Trägergewebe, wobei über den Schlingenformfingern diagonal-querverlaufende Garnschlingenmaschen gebildet werden.
16. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes mit querverlaufenden
Schlingen mittels einer Tufting-Maschine, mit einer Anzahl
rauf- und runterbewegbar angeordneter Nadeln, die quer über
die Maschine seitlich beabstandet sind, mit einem die
Schlingen greifenden Haken, der mit jeder Nadel zusammen
wirkt, um eine Schlinge aus Garn, das von einer zugehörigen
Nadel zugeführt wird, zu greifen und anschließend loszu
lassen, mit einer Anzahl von Schlingenformfingern, und mit
Gewebe-Zuführrollen, die ein Trägergewebe durch die Tufting-
Maschine bewegen, wobei das Verfahren aufweist:
- (a) Zuführen eines Trägergewebes durch die Tufting-Maschine in einer Längsrichtung quer zu den sich seitlich erstreckenden Nadeln, wobei sich die die Schlingen greifenden Haken an einer Seite des Trägergewebes und sich die Schlingenformfinger an der gegenüberliegenden Seite befinden;
- (b) Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Träger gewebe, um Garnschlingen zu bilden, die von den jeweiligen Haken, die sich von einer Fläche des Träger gewebes erstrecken, gegriffen und losgelassen werden;
- (c) Zurückziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe bis hin zu einem Abstand vom Trägergewebe, der größer ist als der Abstand der Schlingenformfinger;
- (d) Anhalten der Gewebe-Zuführrollen, so daß die längs gerichtete Bewegung des Trägergewebes unterbrochen wird;
- (e) seitliches Verschieben der Nadeln in vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung, wobei das Garn über mindestens einen Schlingenformfinger geführt wird; und
- (f) wiederholtes Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Trägergewebe, wobei über den Schlingenformfingern querverlaufende Schlingenmaschen aus Garn gebildet werden.
17. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes mittels einer
Tufting-Maschine, mit einer Anzahl rauf- und runterbewegbar
angeordneter Nadeln, die quer über die Maschine seitlich
beabstandet sind, mit einem die Schlingen greifenden Haken,
der mit jeder Nadel zusammenwirkt, um eine Schlinge aus
Garn, welches von einer zugehörigen Nadel zugeführt wird, zu
greifen und anschließend loszulassen, mit einer Anzahl von
Schlingenformfingern, und mit einem Garnzuführ-Mustersteuer
mechanismus, wobei das Verfahren aufweist:
- (a) Zuführen eines Trägergewebes durch die Tufting-Maschine in einer Längsrichtung quer zu den sich seitlich erstreckenden Nadeln, wobei sich die die Schlingen greifenden Haken an einer Seite des Trägergewebes und sich die Schlingenformfinger an der gegenüberliegenden Seite befinden;
- (b) Zuführen vorbestimmten Garnlängen zu den Nadeln gemäß eines vorgegebenen Musters, wobei die Länge des Garns, welches mindestens einer der Nadeln zugeführt wird, erheblich geringer ist als die Länge, die erforderlich ist, um eine Garnflorschlinge zu bilden;
- (c) Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Träger gewebe, um Garnschlingen zu bilden, die von den jeweiligen Haken, die sich von einer Fläche des Träger gewebes erstrecken, gegriffen und losgelassen werden;
- (d) Zurückziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe bis hin zu einem Abstand vom Trägergewebe, der größer ist als der Abstand der Schlingenformfinger;
- (e) Herausziehen einer geeigneten Garnlänge aus den Garnflorschlingen, die durch die Nadeln mit unzureichen der Garnversorgung gebildet wurden, so daß diese Garnflorschlingen aus dem Trägergewebe herausgezogen werden und das Garn unbefestigt auf der Fläche des Trägergewebes verbleibt;
- (f) seitliches Verschieben der Nadeln mit vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung, wobei das Garn über mindestens einen Schlingenformfinger geführt wird; und
- (g) wiederholtes Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Trägergewebe, wobei über den Schlingenformfingern querverlaufende Schlingenmaschen aus Garn gebildet werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das herstellte Gewebe mit
einer Schneidemaschine bearbeitet wird, wodurch das unbe
festigte Garn entfernt wird.
19. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes nach Anspruch 17,
wobei die Tufting-Maschine Gewebe-Zuführrollen zum Zuführen
des Trägergewebes aufweist, und wobei das Verfahren außerdem
das Anhalten der Gewebe-Zuführrollen enthält, wenn die
Nadeln aus den Trägergewebe herausgezogen und seitlich mit
einer vorbestimmten Anzahl von Schritten verschoben werden,
so daß über die Schlingenformfinger querverlaufende
Schlingenmaschen gebildet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei das Gewebe mit einer
Schneidemaschine bearbeitet wird, wodurch das unbefestigte
Garn entfernt wird.
21. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes, welches aufweist:
- (a) Zuführen eines Trägergewebes in einer Längsrichtung durch eine Tufting-Maschine, mit einer Anzahl rauf- und runterbewegbar angeordneter Nadeln, welche quer über die Maschine seitlich beabstandet und an einer Seite des Trägergewebes quer zu dessen Zuführrichtung angeordnet sind, mit einem die Schlingen greifenden Haken, welcher an der gegenüberliegenden Seite des Trägergewebes mit jeder Nadel zusammenwirkt, um eine Schlinge aus Garn, welches von einer zugehörigen Nadel zugeführt wird, zu greifen und anschließend loszulassen, und mit einer Anzahl von Schlingenformfingern;
- (b) Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Träger gewebe, um Garnschlingen zu bilden, die von den jeweiligen Haken, die sich von einer Fläche des Träger gewebes erstrecken, gegriffen und losgelassen werden;
- (c) Zurückziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe bis hin zu einem Abstand vom Trägergewebe, der größer ist als der Abstand der Schlingenformfinger;
- (d) seitliches Verschieben der Nadeln in vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung, wobei das Garn über mindestens einen Schlingenformfinger geführt wird; und
- (e) Wiederholen der Schritte (b) bis (d), bis die gewünschte Länge des Gewebes hergestellt ist.
22. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes nach Anspruch 1,
welches außerdem aufweist:
- (a) Zuführen vorbestimmten Garnlängen zu den Nadeln mittels eines Garnzuführ-Mustersteuermechanismus gemäß eines vorgegebenen Musters bevor die Nadeln in das Träger gewebe eingedrungen sind, wobei die Länge des Garns, welches einigen Nadeln zugeführt wird, erheblich geringer sein kann als die Länge, die erforderlich ist, um eine Garnflorschlinge zu bilden;
- (b) Herausziehen einer geeigneten Garnlänge aus den Garnflorschlingen, die durch die Nadeln mit unzureichen der Garnversorgung gebildet wurden, so daß diese Garnflorschlingen beim Herausziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe herausgezogen werden und das Garn unbefestigt auf der Fläche des Trägergewebes verbleibt.
23. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das hergestellte Gewebe mit
einer Schneidemaschine bearbeitet wird, wodurch das unbe
festigte Garn entfernt wird.
24. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes nach Anspruch 1,
wobei der vorbestimmte Schritt, mit dem die Nadeln in
Schritt (d) seitlich verschoben werden, einem Vielfachen der
Hakenteilung entspricht.
25. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes nach Anspruch 1,
wobei die Nadeln in unterschiedlichen Schritten mit aufein
anderfolgenden Wiederholungen des Schrittes (d) seitlich
verschoben werden.
26. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes, welches aufweist:
- (a) Zuführen eines Trägergewebes über Gewebe-Zuführrollen in einer Längsrichtung durch eine Tufting-Maschine, mit einer Anzahl rauf- und runterbewegbar angeordneter Nadeln, welche quer über die Maschine seitlich beabstan det und an einer Seite des Trägergewebes quer zu dessen Zuführrichtung angeordnet sind, mit einem die Schlingen greifenden Haken, welcher an der gegenüberliegenden Seite des Trägergewebes mit jeder Nadel zusammenwirkt, um eine Schlinge aus Garn, welches von einer zugehörigen Nadel zugeführt wird, zu greifen und anschließend loszu lassen, und mit einer Anzahl von Schlingenformfingern;
- (b) Eindringen der das Garn haltenden Nadeln in das Träger gewebe, um Garnschlingen zu bilden, die von den jeweiligen Haken, die sich von einer Fläche des Träger gewebes erstrecken, gegriffen und losgelassen werden;
- (c) Zurückziehen der Nadeln aus dem Trägergewebe bis hin zu einem Abstand vom Trägergewebe, der größer ist als der Abstand der Schlingenformfinger;
- (d) Anhalten der Gewebe-Zuführrollen, so daß die längs gerichtete Bewegung des Trägergewebes unterbrochen wird;
- (e) seitliches Verschieben der Nadeln in vorbestimmten Schritten quer zur Zuführrichtung, wobei das Garn über mindestens einen Schlingenformfinger geführt wird; und
- (f) Wiederholen der Schritte (b) bis (e), bis die gewünschte Länge des Gewebes hergestellt ist.
27. Verfahren zur Herstellung eines Gewebes nach Anspruch 6,
wobei der vorbestimmte Schritt, mit dem die Nadeln in
Schritt (a) seitlich verschoben werden, einem Vielfachen der
Hakenteilung entspricht.
28. Verfahren zum Herstellen eines Gewebes nach Anspruch 6,
wobei die Nadeln in unterschiedlichen Schritten mit aufein
anderfolgenden Wiederholungen des Schrittes (e) seitlich
verschoben werden.
29. Getuftetes Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten Fläche
des Trägergewebes erstrecken, um eine Oberfläche zu bilden,
und eine Anzahl Florschlingen-Zeilen auf einer zweiten
Fläche aufweist, die der ersten Fläche gegenüberliegt.
30. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 9, wobei zumindest eine sich
von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen- Zeile querverlaufende Schlingenmaschen
aufweist.
31. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 9, wobei zumindest eine sich
von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen-Zeile diagonal-querverlaufende Schlingen
maschen aufweist.
32. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 5, wobei zumindest eine sich
von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen-Zeile eine relativ kleine Teilung hat und
zumindest eine andere sich von der ersten Fläche erstrecken
de Schlingenmaschen-Zeile eine relativ große Teilung hat.
33. Getuftetes Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
von Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten
Fläche des Trägergewebes erstrecken, um eine Oberfläche zu
bilden, und auf der der ersten Fläche gegenüberliegenden
zweiten Fläche eine entsprechende Anzahl von Schnittflor-
Zeilen aufweist.
34. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 13, wobei zumindest eine
sich von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen-Zeile querverlaufende Schlingenmaschen
aufweist.
35. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 13, wobei zumindest eine
sich von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen-Zeile diagonal-querverlaufende Schlingen
maschen aufweist.
36. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 13, wobei zumindest eine
sich von der ersten Fläche des Trägergewebes erstreckende
Schlingenmaschen-Zeile eine relativ kleine Teilung hat und
zumindest eine andere sich von der ersten Fläche erstrecken
de Schlingenmaschen-Zeile eine relativ große Teilung hat.
37. Verfahren zum Herstellen eines Schnittflor-Gewebes, mit den
Schritten:
- (a) Herstellen eines getufteten Gewebes mit einem Träger gewebe, mit Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten Fläche des Trägergewebes erstrecken, und mit Florschlingen-Zeilen, die sich von einer der ersten Fläche gegenüberliegenden zweiten Fläche erstrecken, so daß die Schlingenmaschen und die Florschlingen ungefähr die gleiche Dichte haben;
- (b) Aufbringen einer ersten Grundgewebe-Schicht auf die Schlingenmaschen, die sich von der ersten Fläche des getufteten Gewebes erstrecken;
- (c) Aufbringen einer zweiten Grundgewebe-Schicht auf die Florschlingen, die sich von der zweiten Fläche des getufteten Gewebes erstrecken;
- (d) Aufschneiden des getufteten Gewebes ungefähr in der Mitte zwischen der ersten Grundgewebe-Schicht und der zweiten Grundgewebe-Schicht, um zwei Schnittflorgewebe herzustellen; und
- (e) Entfernen des Trägergewebes von den entstandenen Schnittflorgeweben.
38. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Schlingenmaschen
Zeilen, die sich von der ersten Fläche des Trägergewebes
erstrecken, höher sind als die Florschlingen-Zeilen, die
sich von der gegenüberliegenden zweiten Fläche des Träger
gewebes erstrecken.
39. Verfahren nach Anspruch 17, wobei die Florschlingen-Zeilen,
die sich von der zweiten Fläche des Trägergewebes
erstrecken, höher sind als die Schlingenmaschen-Zeilen, die
sich von der entgegengesetzten ersten Fläche des Träger
gewebes erstrecken.
40. Getuftetes Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
von Schlingenmaschen-Spalten, die sich von einer ersten
Fläche des Trägergewebes erstrecken, um eine Oberfläche zu
bilden, und auf der der ersten Fläche gegenüberliegenden
zweiten Fläche eine Anzahl von Florschlingen-Spalten
aufweist.
41. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 20, wobei zumindest eine
Schlingenmasche einer ersten Schlingenmaschen-Spalte, die
sich von der ersten Fläche erstreckt, mit Schlingenmaschen
einer zweiten benachbarten Schlingenmaschen-Spalte inein
andergreift, die sich von der ersten Fläche erstreckt.
42. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 20, wobei zumindest eine
Schlingenmasche einer ersten Schlingenmaschen-Spalte, die
sich von der ersten Fläche erstreckt, Schlingenmaschen einer
zweiten benachbarten Schlingenmaschen-Spalte überdeckt, die
sich von der ersten Fläche erstreckt.
43. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 20, wobei die Schlingen
maschen einer Schlingenmaschen-Spalte, die sich von der
ersten Fläche des Gewebes erstreckt, in Querrichtung eine
veränderliche Teilung aufweisen.
44. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 20, wobei die Schlingen
maschen einer Schlingenmaschen-Spalte, die sich von der
ersten Fläche des Gewebes erstreckt, in Längsrichtung eine
veränderliche Teilung aufweisen.
45. Getuftetes Gewebe nach Anspruch 20, wobei die Maschen einer
Schlingenmaschen-Spalte, die sich von der ersten Fläche des
Gewebes erstreckt, gerade Maschen, diagonal-querverlaufende
Schlingenmaschen, und querverlaufende Schlingenmaschen
enthalten.
46. Verformbares Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
von Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten
Fläche des Trägergewebes erstrecken, um eine Oberfläche zu
bilden, und auf der der ersten Fläche gegenüberliegenden
zweiten Fläche eine Anzahl von Florschlingen-Zeilen
aufweist.
47. Zweiseitiges Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
von Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten
Fläche des Trägergewebes erstrecken, um eine erste Ober
fläche zu bilden, und auf der der ersten Fläche gegenüber
liegenden zweiten Fläche eine Anzahl von Florschlingen
Zeilen aufweist, um eine zweite Oberfläche zu bilden.
48. Zweiseitiges Gewebe nach Anspruch 24, wobei bestimmte
Florschlingen auf der zweiten Fläche niedriger sind als die
anderen Florschlingen.
49. Zweiseitiges Gewebe mit einem Trägergewebe, das eine Anzahl
von Schlingenmaschen-Zeilen, die sich von einer ersten
Fläche des Trägergewebes erstrecken, um eine erste Ober
fläche zu bilden, und auf der der ersten Fläche gegenüber
liegenden zweiten Fläche eine Anzahl von Schnittflor-Zeilen
aufweist, um eine zweite Oberfläche zu bilden.
50. Zweiseitiges Gewebe nach Anspruch 29, wobei bestimmte
Schnittflornoppen auf der zweiten Fläche niedriger sind als
andere Schnittflornoppen.
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