DE4422734A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen einer beschichteten Platte - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Fertigen einer beschichteten Platte

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Description

Stand der Technik
Es wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fertigen einer Platte vorgeschlagen, die auf einer oder auf beiden Seiten beschichtet und die mit Vertiefungen oder Durchbrüchen versehen ist.
Derartige Platten werden beispielsweise als Kanalplatten in einem Hydraulikblock verwendet, der eine Kanalplatte aufweist, die mit einer Trägerplatte auf ihrer einen Seite oder mit zwei Trägerplatten auf ihren beiden Seiten verschraubt ist. Die Vertiefungen oder Durchbrüche bilden Kanäle für ein Hydraulikfluid, die von den Trägerplatten abgedeckt werden. Die Beschichtung dient als Dichtung, die die Kanalplatte zu den Trägerplatten hin abdichtet. Solche Hydraulikblöcke werden in ABS (Antiblockiersystem)/ASR (Antischlupfregelung)/FDR-Hydrauliksystemen eingesetzt.
Die Dichtung hat elastische bzw. plasto-elastische Eigenschaften. Sie ist kriechfest und gewährleistet eine dauerhafte Abdichtung zwischen der Kanalplatte und den Trägerplatten. Weiterhin ist die Dichtung beständig gegen das zu verwendende Hydraulikfluid, bei den genannten Hydrauliksystemen also gegen Bremsflüssigkeit.
Zum Fertigen einer Kanalplatte wird eine Platte mit einer Beschichtung als Dichtung ein- oder beidseitig überzogen, z. B. durch Aufkleben einer vorzugsweise selbstklebenden Folie, durch Aufschweißen oder Aufpressen. Die Platte selbst besteht üblicherweise aus Metall oder auch aus Kunststoff.
Nach dem Beschichten mit der Dichtung werden die Vertiefungen oder Durchbrüche beispielsweise durch Fräsen, Stanzen oder Bohren in der Platte angebracht. Dazu müssen die verwendeten Bearbeitungswerkzeuge für unterschiedliche Materialien, nämlich für das Dichtungsmaterial und für das Material, aus dem die Platte besteht, ausgelegt werden. Zusätzliche Probleme bereitet es, wenn ein Klebstoff, mit dem die Dichtung mit der Platte verklebt ist, dazu führt, daß abgetrennter Plattenwerkstoff und Dichtungsreste mit dem Bearbeitungswerkzeug verkleben.
Vorteile der Erfindung
Durch die Fertigung einer Platte gemäß dem in Anspruch 1 beschriebenen Verfahren brauchen die Bearbeitungswerkzeuge nur für den Plattenwerkstoff ausgelegt werden. Dies verlängert die Standzeit und verkleinert die Bearbeitungstoleranzen. Die Bearbeitungsgeschwindigkeit läßt sich erhöhen, das Bearbeitungswerkzeug und die Bearbeitungsmaschine lassen sich problemlos reinigen.
Vorzugsweise wird die Platte aus Bandmaterial, insbesondere aus Blech gefertigt, in welchem die Vertiefungen oder Durchbrüche für die einzelnen Platten fortlaufend hintereinander angebracht werden. Das Band wird später in die einzelnen Platten zertrennt. Als Beschichtung wird z. B. eine Folie auf die Platte bzw. auf das Bandmaterial aufgebracht, die von einer Vorratstrommel abgewickelt wird. Zur beidseitigen Beschichtung werden zwei solche Folien auf beide Seiten der Platte aufgebracht.
Nach dem Aufbringen der Beschichtung oder Folie wird diese von den Vertiefungen oder Durchbrüchen wieder entfernt. Dabei genügt es, die Folie an den Stellen zu entfernen, an denen Anschlüsse an die Vertiefungen oder Durchbrüche der Platte vorgesehen sind. In den übrigen Bereichen der Vertiefungen oder Durchbrüche kann die Folie verbleiben. Da die Folie eine geringe Dicke hat, ist sie biegeschlaff. Im Bereich der Vertiefungen oder Durchbrüche verbleibende Folie beeinflußt deswegen nicht die für die Dichtwirkung maßgebende Flächenpressung beim Zusammenspannen der Platte mit Teilen, die mit ihr zusammenwirken, also beispielsweise beim Verschrauben einer erfindungsgemäß gefertigten Kanalplatte mit zwei Trägerplatten zu einem Hydraulikblock.
Das Entfernen der Folie von den Vertiefungen oder Durchbrüchen kann in an sich bekannter Weise durch Trennen, beispielsweise durch Schneiden, Stanzen, Durchstoßen erfolgen. Es ist auch möglich, die Folie von den Vertiefungen oder Durchbrüchen durch Beaufschlagung der Folie mit einem unter Druck stehenden Fluid, also beispielsweise mittels Druckluft oder einer Flüssigkeit, zu entfernen. Dies kann insbesondere nach dem Zusammenbau des Aggregats, für das die Platte vorgesehen ist, erfolgen. Diese Methode erspart nicht nur besondere Folientrenn­ werkzeuge, mit ihr läßt sich darüberhinaus einerseits das Aggregat auf Dichtigkeit und andererseits auf Vorhandensein der vorgesehenen hydraulischen Verbindungen prüfen.
Die Beschichtung oder Folie kann erst unmittelbar vor der Verwendung der Platte von deren Vertiefungen oder Durchbrüchen entfernt werden, wodurch die Vertiefungen oder Durchbrüche vor Verschmutzung oder Korrosion geschützt bleiben.
Die Ansprüche 8 bis 13 haben eine Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Gegenstand.
Zeichnung
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäß gefertigte Platte im Schnitt;
Fig. 2 die Ansicht einer erfindungsgemäß gefertigten Platte;
Fig. 3 einen Hydraulikblock, der unter Verwendung einer erfindungsgemäß gefertigten Platte als Kanalplatte zusammengebaut ist;
Fig. 4 einen Ausschnitt eines Hydraulikblocks gemäß
Fig. 3 im Schnitt;
Fig. 5 eine Vorrichtung zur Fertigung von Kanalplatten mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 6 ein Bandmaterial mit Ausstanzungen als Kanäle und Bohrungen;
Fig. 7 eine weitere Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Fig. 8 Einzelplatten mit Austanzungen als Kanäle und Bohrungen.
Fig. 1 zeigt eine erfindungsgemäß gefertigte Platte 10, die zur Verwendung als Kanalplatte vorgesehen ist. Die Kanalplatte 10 besteht aus Metall, sie weist zur Ober- und zur Unterseite hin offene, ausgestanzte Kanäle 12 und Bohrungen 14 auf, deren Anordnung und Verlauf beispielhaft in Fig. 2 dargestellt ist. Die Kanalplatte 10 ist beidseitig mit selbstklebenden Elastomer-Kunstoffolien 16 überzogen, die als Dichtungen vorgesehen sind. Die Folien 16 sind in den Bereichern von den Kanälen 12 entfernt, in denen ein Anschluß an die Kanäle 12 nach außen vorgesehen ist (Fig. 3). Dieses Durchstoßen oder Entfernen der Folien 16 oder Beschichtungen an den Anschlußstellen kann auch durch ein Druckmedium erfolgen (Fig. 4).
Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen insgesamt mit 18 bezeichneten Hydraulikblock, bei dem eine folien­ beschichtete Kanalplatte 10 gemäß Fig. 1 oder 2 zwischen zwei Trägerplatten 20 angeordnet ist. Die drei Platten 10, 20 sind mittels Schrauben 22 zusammengespannt. Die Trägerplatten 20 weisen diverse Bohrungen 24, Stufenbohrungen 26, Gewindebohrungen 28 zum Anschluß hydraulischer Komponenten auf. In Fig. 3 ist mit Strichlinien beispielhaft ein Magnetventil 30 angedeutet, das in eine der Stufenbohrungen 26 eingesetzt und mit zwei Dichtringen 32 an zwei Stufen einer Stufenbohrung 26 abgedichtet ist.
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch einen Bereich einer beschichteten Kanalplatte 10 und Trägerplatten 20, bei denen das Durchstoßen der Beschichtung 16 mittels Fluiddruck erfolgte. Der Druck wirkte in der Darstellung von unten (Pfeil P).
Fig. 5 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Fertigung von Kanalplatten 10 der in Fig. 1 bis 4 gezeigten Art. Als Ausgangsmaterial dient ein Blech 34, das von einer nicht dargestellen Haspel kommend zunächst ein hydraulisch betätigtes Stanzwerkzeug 36 durchläuft. Mittels des Stanzwerkzeuges 36 werden die in Fig. 1 oder 2 dargestellten Kanäle 12 und Bohrungen 14 aus dem Blech 34 ausgestanzt.
Fig. 6 zeigt das Blech 34 nach dem Stanzen. Während des Stanzvorgangs wird das Blech 34 stillgesetzt, oder eine periodisch mit laufende und zurückfahrende Stanze erlaubt eine kontinuierliche Transportgeschwindigkeit des Bandes und damit konstante Drehzahl von Haspel und Kalandern.
Nach dem Stanzen durchläuft das Blech 34 einen Kalander 38 zum Aufbringen zweier Folien 16 auf der Ober- und der Unterseite des Blechs 34. Die Folien 16 sind selbstklebend, sie werden von jeweils einer Vorratsrolle 40 abgewickelt und von zwei gegenläufigen Andruckwalzen 42 an die Ober- bzw. die Unterseite des Blechs 34 angedrückt. Es ist auch möglich, die Folien 16 ohne eine Klebstoffschicht auf die Ober- und die Unterseite des Blechs 34 aufzuwalzen. Durch die Anpressung der Folie 16 gegen das Blech 34 entstehen Gefügeänderungen, die eine dauerhafte Verbindung zwischen Folie 16 und Blech 34 bewirken. Die Andruckwalzen 42 können beheizt sein.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Andruckwalzen 42 ist immer gleich der Geschwindigkeit des Blechs 34. Beim Stillsetzen des Blechs 34 während des Stanzvorgangs wenden die Andruckwalzen 42 ebenfalls stillgesetzt. Durch periodisch mitlaufende und zurückfahrende Stanzen 36, 46 und Schneid­ einrichtungen 48 läßt sich auch eine konstante Blech- und Walzengeschwindigkeit erzielen.
Nach dem Kalander 38 durchläuft das jetzt beschichtete Blech 34 eine an sich bekannte Trocknungs- oder Abkühlstation 44. Daran anschließend kann das Blech 34 auf eine weitere, ebenfalls nicht dargestellte Haspel aufgewickelt werden, die in eine zweite Fertigungsstätte verbracht wird, um dort das Blech 34 in einzelne Kanalplatten 10 zu zertrennen und die Folien 16 von den Kanälen zu entfernen.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung durchläuft das beschichtete Blech 34 nach der Trocknungs- oder Abkühlstation 44 eine Folienstanzeinrichtung 46, mittels derer die Folien 16 an den Stellen von den Kanälen 12 entfernt werden, an denen Anschlüsse für hydraulische Komponenten vorgesehen sind (vgl. Fig. 1 und 3) Von den Bohrungen 14 zum Durchstecken der Schrauben 22 können die Folien 16 ebenfalls entfernt werden.
Die Folienstanzeinrichtung 46 arbeitet im gleichen Takt wie das Stanzwerkzeug 36.
Hinter der Folienstanzeinrichtung 46 wird das Blech 34 mit einer Schneideeinrichtung 48 in einzelne Kanalplatten 10 zerschnitten und gestapelt.
Fig. 7 zeigt eine der in Fig. 5 gezeigten Vorrichtung ähnliche Vorrichtung, in der einzelne Platten 50 zu Kanalplatten 10 verarbeitet werden (für gleiche Teile werden übereinstimmende Bezugszeichen verwendet). Die Einzelplatten 50, die die Größe der herzustellenden Kanalplatten 10 haben, werden der Vorrichtung in Fig. 6 von links zugeführt. Sie gelangen als erstes in ein hydraulisch betätigtes Stanzwerkzeug 36 mit dem die Kanäle 12 und die Bohrungen 14 (vgl. Fig. 1 bis 3) aus den Einzelplatten 50 ausgestanzt werden. Fig. 8 zeigt die gestanzten Einzelplatten 50 in Draufsicht.
Nach Verlassen des Stanzwerkzeugs 36 werden die Einzelplatten 50 einem Kalander 38 zugeführt. Mit dem Kalander 38 werden, wie bereits zu Fig. 5 beschrieben, Kunststoffolien 16 von zwei Vorratsrollen 40 abgewickelt und mittels zweier Andruckwalzen 42 auf die Ober- und die Unterseite der Einzelplatten 50 aufgebracht. Die langen Kunststoffolien 16 verbinden die Einzelplatten 50 miteinander.
Vom Kalander 38 gelangen die jetzt miteinander verbundenen Einzelplatten 50 in eine Trocknungs- oder Abkühlstation 44. Mit einer Folienschere 52 werden die Kunststoffolien 16 anschließend zwischen den Einzelplatten 50 zerschnitten. Eine Folienstanzeinrichtung 46 entfernt die Folien 16 von den Kanälen 12 zumindest in den Bereichen, in denen Anschlüsse von hydraulischen Komponenten vorgesehen sind und von den Bohrungen 14. Die damit fertiggestellten Kanalplatten 10 werden gestapelt.
Die Kunststoffolien 16 können zum Schutz der Kanäle 12 und der Bohrungen 14 auf den Kanalplatten 10 bis zu deren Verwendung verbleiben. Auch ist es möglich, die Folien 16 beim Zusammenbau eines beispielhaft in Fig. 3 dargestellten Hydraulikblocks 18 auf der Kanalplatte zu belassen. Beim Einführen der Schrauben 22 durch die Trägerplatten 20 und Kanalplatten 10 werden die Beschichtungen oder Folien 16 durchstoßen, das verdrängte Material verbleibt in den Bohrungen 14. Anschließend werden die Folien 16 durch Druckbeaufschlagung mit einem Fluid, das durch die als Anschlüsse dienenden Bohrungen 24, Stufenbohrungen 26, Gewindebohrungen 28 (Fig. 4) zugeführt wird, an den Anschlußstellen von den Kanälen 12 entfernt. Dabei kann zugleich eine Dichtheitsprüfung und eine Funktionsprüfung des Hydraulikblocks 18 darauf erfolgen, ob die vorgesehenen Verbindungen bestehen, und daß keine nicht vorgesehenen Verbindungen vorhanden sind. Als Fluid zum Durchtrennen der Folien an den Verbindungsstellen eignen sich sowohl Gase, beispielsweise Luft, als auch Flüssigkeiten wie z. B. die Betriebsflüssigkeit für den Hydraulikblock.

Claims (13)

1. Verfahren zum Fertigen einer zumindest einseitig beschichteten, Vertiefungen oder Durchbrüche aufweisenden Platte, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen oder die Durchbrüche (12, 14) in der Platte (10) angebracht werden, bevor diese beschichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Dichtung (16) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (10) aus einem Band (34) im Durchlauf gefertigt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtung eine Folie (16) ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (16) nach dem Aufbringen auf die Platte (10) durch Trennen von den Vertiefungen oder Durchbrüchen (12, 14) entfernt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (16) nach dem Aufbringen auf die Platte (10) durch Druckbeaufschlagung von den Vertiefungen oder Durchbrüchen (12, 14) entfernt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folie (16) erst unmittelbar vor der Verwendung der Platte (10) von deren Vertiefungen oder Durchbrüchen (12, 14) entfernt wird.
8. Vorrichtung zum Fertigen einer zumindest einseitig mit einer Dichtung (16) beschichteten, Vertiefungen oder Durchbrüche (12, 14) aufweisenden Platte (10), die ein Bearbeitungswerkzeug (36) zum Fertigen der Vertiefungen oder Durchbrüche (12, 14) aufweist, dem eine Einrichtung (38) zum Aufbringen der Dichtung (16) nachgeschaltet ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bearbeitungswerkzeug ein Stanzwerkzeug (36) zum Ausstanzen der Durchbrüche (12, 14) ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Aufbringen der Dichtung ein Kalander (38) zum Aufbringen einer Dichtungsfolie (16) ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Einrichtung (38) zum Aufbringen der Dichtung eine Trocknungs- oder Abkühlstation (44) nachgeschaltet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Einrichtung (38) zum Aufbringen der Dichtung eine Folienstanzeinrichtung (46) nachgeschaltet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung ein Trennwerkzeug (48, 52) aufweist, das der Einrichtung (38) zum Aufbringen der Dichtung nachgeschaltet ist.
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