DE4342544A1 - Wendeschneidplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz - Google Patents
Wendeschneidplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen PlattensitzInfo
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Description
Die Erfindung ist in der nachfolgenden Beispielsbeschreibung
anhand einiger, in der Zeichnung dargestellter
Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben.
In der Zeichnung 1 zeigt die
Fig. 1 eine Wendeschneidplatte in der Frontansicht zum
Passungsfräsen ins volle Material mit zurückgesetzten
unterbrochenen Flankenschneiden.
Fig. 2 diese Wendeplatte in Draufsicht,
Fig. 3 gleiche Wendeplatte mit nochmals unterteilten äußeren
Flankenschneiden (Schrupp- u. Schlichtschneiden),
Fig. 4 eine Wendeplatte zum Gewindefräsen ins volle Material mit
allseits reduziertem, vorgeschaltetem Gewindezahn,
Fig. 5 einen Wendeplattenträger für die Aufnahme von
Wendeplatten zum Gewindefräsen asl auch zum Passungsfräsen mit
innerer Rundlaufeinstellmöglichkeit,
Fig. 6 Schnitt C-C im Plattenbereich dieses Fräsers mit
Plattensitz,
Fig. 7 Wendeplatte in der Seitenansicht,
Fig. 8 eine auf ein Trägermaterial aufgebrachte Wendeplatte,
Fig. 9 eine Wendeplatte zum Passungsfräsen mit drei Bohrungen
und mehr als zwei Stirnschneiden,
Fig. 10 eine Wendeplatte zum Gewindefräsen,
Fig. 11 eine Wendeplatte zum Passungsfräsen mit Phase,
Fig. 12 Fräser in Vollmaterialausführung zum Gewindefräsen ins
volle Material bei gehärtetem Werkstoff,
Fig. 13 Wendeplattenträger mit verschiedenen breiten Platten und
mit Rundlaufeinstellmöglichkeit über die vorhandenen zweite
Bohrungen (im Schnitt),
Fig. 14 Wendeplattenfräser mit Rundlaufeinstellmöglichkeit über
eingebrachten Ring und Madenschrauben (im Schnitt),
Fig. 15 Wendeplattenträger mit eingebrachten Ring als
Plattenträger (im Schnitt),
Fig. 16 Wendeplattenträger in der Draufsicht mit sechs
Umfangschneiden,
Fig. 17 Wendeplattenträger in der Draufsicht mit acht
Umfangschneiden,
Fig. 18-20 eine weitere Variante des Klemmsystems mit Hohlkugel
und entsprechenden Ausnehmungen,
Fig. 21 Wendeplattenfräser in Teilschnitt mit Wendeplatten die
mehr als zwei Stirnschneiden aufweisen.
Durch die beiderseitige Anbringung von V-förmigen Schneiden (4a)
sowie äußere Flankenschneiden (2+2a) und innere
Flankenschneiden (3) wobei die Stirnschneiden durch einen Radius
(4) gebildet sind, kann eine so gebildete Schneidplatte als
Wendeplatte (1) eingesetzt werden. (Fig. 1) Dabei kann der
Übergang von den Flankenschneiden (2) zu den Stirnschneiden (4)
auch durch eine Phase (21 bzw. 21a) gebildet sein (Fig. 11).
Diese Phase (21a) erstreckt sich in ihrem Längenmaß auf eine
Länge gleich Zustellmaß in Z-Achse, womit dadurch in diesem
innen liegendem Schneidenbereich durch diese Schneide die
gesamte Zustelltiefe (5) abgetragen wird.
Die äußere Flankenschneide (2) ist durch eine Querschneide (5)
in einem zum Schneideinsatz kommenden Bereich (6) und einem
außer Schneideingriff kommenden Teil (7) gefertigt. Dabei kann
der zum Schneideinsatz kommende Teil (6) nochmals durch eine
Querschneide (18) (in Fig. 3) unterteilt sein, und zwar im
vorderen Bereich als Schruppschneide (19) und im anschließenden
Teil leicht vorstehend (26) angebracht als Schlichtschneide
(20). Dabei ist im Bereich der Schlichtschneide (20) eine
Spanleitstufe (27) vorgesehen. Die Schruppschneide (19) ist mit
einer Hohlkehle (33) belegt, wobei diese verhindern soll, daß
beim Späneabtrag die erzeugten Späne mit der sich
anschließenden Schlichtschneide (20) in Berührung kommen (Fig.
7) . Dabei ist diese äußerste Schruppschneide (19) in einem
Winkel (46) zur Fräserachse (35) erstellt. Um auch bei der
innenliegenden Schruppschneide immer einen positiven Späneabtrag
zu erreichen, ist dort diese innerste Umfangschneide (2a) in
fast paralleler Richtung (47) zur Fräserachse (35) erstellt
(Fig. 7).
Die dann zwischen diesen Stirnschneiden (4a) liegenden Schneiden
sind dann in einer Art Verbindungslinie zwischen diesen jeweils
äußeren Flankenschneiden (19+2a) erstellt. (Fig. 13)
Desweiteren ist für die Befestigung der Platte (1) am
Fräserschaft (22) bzw. am Wendeplattenträger (13) eine Bohrung
(25) in dieser für die Hindurchführung einer Schraube vorgesehen
und ein Gewinde (48) am Wendeplattenträger (13) angebracht.
Dabei weisen diese Platten (1) auch mehr als eine Bohrung (25)
auf (Fig. 9-11, 13-15) und die Anzahl der angebrachten
Stirnschneiden (4a) ist größer als zwei. Mit dieser zusätzlichen
Bohrung(en) können dann diese Platten auf Rundlauf eingestellt
werden. Dabei ist einmal eine Gewindeausnehmung (48) im
Wendeplattenträger (13) genau mittig zur Bohrung in der
Wendeplatte (1) erstellt. Die zweite Gewindebohrung (48) ist
etwas abweichend zur Bohrung (25) der Platte (1) erstellt, wobei
diese Abweichung auch dadurch erreicht wird,daß diese
Gewindeausnehmung in einer Schräge zur Fräserachse (41) erstellt
ist. Diese Lösung ist v.a. aus Fertigungsgründen in manchen
Fällen vorteilhafter.
Für die Fixierung der Platte (1) ist vorgesehen, die Platte mit
Nuten (11) zu fertigen, wobei diese in Kreuzform′ angebracht
sind. Diese Nuten richten sich in Form und Ausnehmungstiefe (49)
nach die, bei der Festlegung der Platte (1) am
Wendeplattenträger (13) verwendeten dünnwandigen Röhrchen (30),
wobei dann diese Nut nur ca. eine Ausnehmungstiefe von ca. 1/3
dieser Röhrchendurchmesser aufweisen. Die im Wendeplattenträger
eingebrachte Ausnehmung (12) ist in Pressitzform zum Röhrchen
gefertigt und weist eine Ausnehmungstiefe von ca. 62% des
Röhrchendurchmessers auf und es sind Freiräume (31) für das bei
der Festlegung der Platte am Fräserschaft entstehende
Verdrängungsmaterial (50) erstellt. Die Ausrichtung der
Wendeplatten (1) in Z-Achse erfolgt über eine in Schräglage
eingebrachte Imbußschraube (36) im Wendeplattenträger (13) wobei
diese Schraube mit einer Konusfläche (37) belegt ist und durch
Herausdrehen aus ihrem Gewindesitz mit dieser Konusfläche in
der kreisförmigen Ausnehmung (38) der Wendeplatte zum Anliegen
kommt (Fig. 5).
Die Fixierung der Wendeplatten (1) könnte auch mit Hohlkugeln
(Fig. 18-20) erfolgen. Dabei sind die Kugeln (32) mit einer
durchgehenden Bohrung (51) versehen, und die Ausnehmung um
Wendeplattenträger (13) ist im Pressitz im Bereich der
übriggebliebenen Kugelform (52) erstellt und seine
Fertigungstiefe und die erforderlichen Freiräume (31) sowie die
Ausnehmungstiefe (53) in Form der Kugel (32) in der Wendeplatte
(1) ist mit dem bereits aufgeführtem Systemen (aufgezeigt in
Fig. 6) im gleichen Verhältnis erstellt. Die durch die
Durchbohrung der Kugel entstehende gerade Fläche (54) wird in
entsprechender Ausnehmung im Wendeplattenträger (13) fast
spiel frei geführt. Bei diesem Fixiersystem müssen immer
mindestens zwei Kugeln pro Fixierung zum Einsatz kommen.
Desweiteren ist vorgesehen, in die Ausnehmung des
Wendeplattenträgers (13) einen Ring (17) anzubringen, der durch
eine Impußchraube (28) sowie Anlageflächen (29) positionsgenau
gehalten wird. Dieser solle im Anlagebereich (15) der
Wendeplatten mit Madenschrauben (16), die von außen mit einem
Schlüssel bewegt werden können, versehen werden, um die
Wendeplatten durch Druckausübung auf den Plattensitz im mü-
Bereich zum Zweck der Rundlaufeinstellung nach außen bewegen zu
können. Ferner ist vorgesehen, den Fräserschaft (22) sowie den
Madenschraubenträgerring (17) als auch die Impußchraube (28) mit
einer Bohrung (24) zum Zwecke einer ausreichenden
Kühlmitteldurchführung zu versehen. Zum Gewindefräsen ins volle
Material ist die Wendeplatte (1a) mit einem zusätzlichen in
seinen Ausmaßen allseits, gegenüber den gewindeerzeugenden Zahn
(9) verkleinerten Gewindezahn (8) ausgestattet. Dabei weist
diese Platte (1) die gleiche Schruppschneidengeomtrie wie die
Wendeplatte (1) auf. Um den Einsatz von neuen bzw. neuesten
Schneidstoffen zu ermöglichen, ist der Schneidstoff (44) in etwa
der Form der jeweiligen Wendeplatten (1) auf ein Trägermaterial
(45) in Form der Wendeplatte erstellt ist aufgebracht, wobei das
Trägermaterial mit dem hier beinhalteten Fixier- u. Haltesystem
ausgestattet ist. Der z. B. aus Vollmaterial dargestellte Fräser
(31a) ist,um auch gleich ein Gewinde ins volle Material bei
gehärteten Werkstoffen einbringen zu können, mit zusätzlich
nochmal als Vorschneidezähne gleich allseits in ihren
Schneidenausmaß reduzierte Gewindezähne (32a) allmählich
ansteigen zum eigentlichen gewindeerzeugenden Zahn (9)
ausgerüstet. Dabei sind diese Schneiden abwechselnd schneidend
in Kreuzverzahnung angebracht.
Aus der Patentanmeldung P 3909077.9-14 und P 3831046.5-14
(eigene Erfindungen) sind Fräser zur Herstellung von
Bohrungen, Passungen Ausnehmungen und die Erstellung von
Gewinden ins volle Material in Verbindung von CNC-gesteuerten Ma
schinen oder dergleichen bekannt. Dabei kommen zur Erzeugung der
Kernlochausnehmung jeweils pro Schneideneinheit zwei
Stirnschneiden in Form eines Radiuses und äußere u. innere
Flankenschneiden zum Einsatz. Erst durch diese
Schneidengeometrie ist die Erstellung vor allem von Passungen
ins volle Material durch die erhebliche Reduzierung des axialen
Widerstandes fast möglich und vor allem wird durch diese
Schneidengeometrie die Standzeit der Stirnschneiden wesentlich
erhöht, da ja diese ständig durch den Zirkularfräsvorgang außer
Schneideingriff kommen. Doch leider sind beide Systeme mit nicht
unerheblichen Nachteilen, sowohl bei der Erstellung einer
Passung ins volle Material als auch bei der Erstellung von
Gewinden behaftet. Die bei der Patentanmeldung P 390977.9-14 zum
Einsatz kommenden Wendeschneidplatten haben einen wesentlichen
Nachteil darin, daß jeweils zwei Platten nur eine Fräseinheit
der Eingangs aufgeführten Schneidengeometrie ergeben, wodurch
die Anzahl der zum Einsatz kommenden Schneiden stark begrenzt
ist, da nur eine begrenzte Anzahl von Wendeplatten am
Fräserschaft anbringbar ist. Zum andern ist die Befestigung am
Fräserschaft technisch sehr schwierig und natürlich dadurch sehr
kostenintensiv. Bei den, in der Patentanmeldung P 3831046.5-14
zum Einsatz kommenden Schneideplatten liegt einmal das Problem
darin, daß diese Platten, bedingt durch ihren Plattensitz nicht
als Wendeplatten ausgebildet sein können und zum andern ist auch
hier der Plattensitz technisch aufwendig und kostenintensiv.
Außerdem würden sich die Schneidplatten bei dem nun geplantem
Fräsvorgang vom Plattensatz lösen. Ein weiteres Problem besteht
darin, daß, um den hier zur Anwendung kommenden
Wendeschneidplatten einmal eine ausreichende Eigenfestigkeit zu
geben und desweiteren um vor allem diese am Fräserschaft
ausreichend befestigen zu können, die Flankenschneiden eine
meist nicht unerhebliche Flankenlänge aufweisen müssen. Dies ist
aber für den vorgesehenen Einsatz (vor allem Erstellung von
Passungen ins volle Material) mit dem Nachteil behaftet, daß die
Flankenschneiden ganz exakt, gleich 100%ig im Winkel zur
Fräserachse, am Fräserschaft angebracht sein müssen, denn sonst
schneiden die Schneiden in der Umfangsausnehmung der zu
erstellende Passung nach, wodurch diese in ihrem oberen Bereich
ein größeres Maß bekommen würde als am unteren Bohr-
bzw. Fräsgrund. Auch werden dadurch die für den Umschlag zum
Einsatz vorgesehenen Schneiden unnötig vorzeitig teilweise
abgenutzt, dadurch hat sich in der Praxis herausgestellt, daß
die Erstellung mit einem solchen Werkzeug v.a. bedingt durch die
Länge der seitlichen Flankenschneiden, die erforderlichen
Passungsmaße nicht herstellbar sind. Ein weiteres Problem liegt
darin, daß der Schneidenbereich der Wendeplatten, welcher die
Schrupparbeit beim Zerspannungsvorgang aufführt nicht die ideale
Schneidengeometrie aufweist, was sich einmal nachteilig auf den
Energiebedarf und den Leistungsbedarf der Antriebsmaschine
auswirkt, zum andern leidet darunter auch die Standzeit der
gesamten zum Einsatz kommenden Schneiden.
Desweiteren ist es immer noch ein Problem, jede Schneide einzeln
auf Rundlauf und Winkligkeit im mü-Bereich einstellen zu können,
da, wie es sich in der Praxis gezeigt hat, ein ohne diese
Rundlaufeinstellmöglichkeiten gefertigtes, mit mehreren
Wendeplatten bestücktes Werkzeug die Erstellung einer Passung in
diesem hier angestrebten Fräsverfahren nicht möglich ist. Zum
Andern hat sich in der Praxis in der Serienfertigung
herausgestellt, daß, falls die Stirnschneiden leicht
verschlissen und gleich unscharf sind, für die Erstellung einer
Passung ein zweiter Arbeitsgang zwar mit gleichem Werkzeug und
mit selben Programmablauf, doch unter Berücksichtigung der
Massabweichung nötig wird. Dabei bringt dieser zusätzliche
Programmablauf oft auch nicht den angestrebten Erfolg, da ja der
verschlissene Schneidenbereich den noch guten (scharfen)
Schneidenbereich vorgelagert ist und somit das Werkzeug darin
hindert, den vorprogrammierten Weg einzuhalten, da die
unscharfen Schneiden eine nicht mehr berechenbare Abweichung,
der im mü-Bereich zu erstellenden Ausnehmung (Passung) durch
Reibung an der bereits erstellten Ausnehmungswand, dies
verhindern. Dieses Problem besteht natürlich auch bei Fräsern,
die aus Durchmessergründen für diesen geplanten Einsatz aus
Vollmaterial gefertigt sind oder auch mit einer durchgehenden
Schneidplatte bestückt sind. Ein weiteres Problem liegt
darin, daß bei Fräsern mit großem Durchmesser, welche ja dann
mit Wendeplatten bestückt sind, der schneidenfreie Raum in der
Mitte mit inneren Flankenschneiden sehr groß ist, wodurch sich
auch der erforderliche Mindestvorsatz (gleich Vorsatz außer
Mitte) dementsprechend erhöht, womit sich die Fertigungszeit
beim Einsatz eines solchen Fräsers bei der Erstellung von
Bohrungen in diesem Maße erhöht, was sich v.a. nachteilig in
der Serienfertigung auf die Wirtschaftlichkeit solcher Werkzeuge
auswirkt. Bei der Erzeugung eines Gewindes ins volle Material
entstehen beim Einsatz von Schneidplatten die selbigen Probleme,
wenn diese auf Umschlag einsetzbar sein sollen, bzw. wenn große
Gewindedurchmesser erzeugt werden sollen. Es liegen sogar noch
weitere Probleme vor, einmal da ja dort das Endprodukt das
Gewinde sein soll, indem die gewinderzeugenden Schneiden
gegenüber den kernlocherzeugenden Schneiden bei der Bearbeitung
von manchen Materialien zu schnell unscharf werden, wodurch die
mögliche Standzeit der Kernlochschneiden nicht voll ausgeschöpft
werden kann und v.a. kann kein Gewinde ins volle Material bei
gehärteten Werkstoffen beim Vorhandensein von nur einem
gewindeerzeugendem Zahn erstellt werden. Des weiteren kommen
immer mehr neue Schneidstoffe zum Fräseinsatz, welche sich durch
eine hohe Schnittgeschwindigkeit und v.a. durch eine lange
Standzeit auszeichnen. Ihr Nachteil liegt darin, daß sie jedoch
relativ teuer sind, was v.a. auf das Grundmaterial des
Schneidstoffes zurückzuführen ist. Ein weiteres Problem stellt
dar, daß der bei diesem Lösungsvorschlag all dieser Probleme
vorgesehene Plattensitz technisch schwierig bzw. bei diesen
neuen Schneidstoffen nicht anbringbar ist.
Um all diese Nachteile auf einfache Weise lösen zu können, wird
vorgeschlagen, ausgehend von der Form der Schneidplatten der
Patentanm. P 3831046.5-14, diese dort aufgezeigte
Schneidengeometrie zusätzlich auch an Stelle des dort
vorgesehenen Plattensitzes an dieser Schneidenplatte
anzubringen, wodurch dann diese Platte auf Umschlag eingesetzt
werden kann (gleich Wendeplatte). Des weiteren wird
vorgeschlagen, die dann zum Einsatz kommende, als Wendeplatte
umgeformte Schneidplatte in ihren seitlichen äußeren- u. inneren
Flankenschneiden auf jeweils zwei geringfügig versetzte
Schneiden durch eine Querschneide aufzuteilen. Dabei ist die
obere Hälfte der äußeren Flankenschneide nach innen versetzt, so
daß sie nicht in Schneideingriff kommt. Desweiteren kann auch
dieser nun reduzierte Schneidenbereich nochmals unterteilt sein,
und zwar im vorderen Bereich als Schruppschneide und die durch
eine weitere Querschneide leicht nach außen vorstehend
angebrachte als Schlichtschneide. Dabei können dann diese so
aufgeteilten Schneiden, einmal als Schruppschneide mit einer für
den Schruppeinsatz idealen teilweise bekannten Schneidgeometrien
gefertigt sein und die sich anschließenden Schlichtschneiden
eine für diesen Einsatz ausgerichtete Schneidengeometrie
aufweisen. Um diese ideale Schruppschneidengeometrie zu
erreichen, ist einmal vorgeschlagen, diese in Drahlform bzw. in
einem Winkel zur Fräserachse zu fertigen und mit einer Hohlkehle
zu versehen, wobei diese wie bekannt einem positiven Späneabtrag
bewirkt. Zum andern soll dadurch erreicht werden, daß die mit
diesen Schruppschneiden erzeugten Späne nicht mit den an diese
Schneiden sich anschließenden Schlichtschneiden in Berührung
kommen. Weiterhin ist vorgeschlagen, die jeweils innenliegende
äußerste Flankenschneide einer Schneidplatte in Form einer
Phase in einem Ausmaß von einem beabsichtigten Zustellmaß in der
Z-Achse zu fertigen, wodurch der Schneidenwiderstand bei dieser
Schneide gesenkt wird. Da ja die innen liegenden Flankenschneiden
in fast paralleler Richtung mit der Fräserachse gefertigt sein
müssen damit sie immer in positiven Schneideinsatz kommen.
Desweiteren ist vorgeschlagen, ausgehend von der äußeren
Flankenschneide (gleich äußere Umfangsschneide) welche ja in
Drahlrichtung bzw. schräg zur Fräserachse gefertigt ist, die
zwischen diesen Schneiden liegenden Schneiden in ihrem
Stirnschneidenbereich auf etwa in dieser sich daraus ergebenden
Richtung zu fertigen. Dabei ist ferner aus Fertigungsgründen
vorgesehen, die Stirnschneiden mit einer kleinen Phase
abzustumpfen. Die erwähnten Querschneiden werden auch um das
aufgeführte Problem der Erstellung von Passungen ins volle
Material zu lösen, wie folgt eingesetzt: Z.B. bei der Erzeugung
einer Sacklochpassung wird ein Fräser, der mit Wendeplatten
bestückt ist, welche eine durchgehende, nur verkürzte
Flankenschneide haben mit Hilfe einer CNC-gesteuerten Maschine
im Gewindezirkularbohrfräsverfahren ins volle Material in
Durchmesserversatzes der beabsichtigten Ausnehmung mit jeweils
etwas Aufmaß auf die gewünschte Tiefe bewegt, dann führt die
Maschine eine Fräserbahnumrundung ohne Z-Achszustellung aus, um
einen ebenen Sacklochausnehmungsgrund zu erzeugen. Somit wäre
der Schruppvorgang abgeschlossen. Beim anschließendem
Schlichtvorgang wird der Programmablauf in umgekehrter
Reihenfolge wiederholt, d. h. es wird eine weitere
Fräserbahnumrundung, lediglich mit den jeweiligen
Aufmaßzustellungen (Z- und Durchmessermaß) des beim
Schruppvorgang belassenen Ausmaßes ausgeführt. Dann folgt, von
dieser Ausgangstiefe ausgehend, zurück zum Ausgangspunkt (gleich
Ausnehmungsanfang) der weitere umgekehrte Programmablauf. Das
bedeutet, die zu erstellende Passung wird vom Ausnehmungsgrund
her erstellt. Dadurch können um ein Vielfaches mehr Passungen mit
einem Fräser bzw. mit einer Schneidenbestückung erzeugt werden,
da ja dann der Schneidenbereich, der die Schrupparbeiten
ausführt, bei der Erstellung des Endprodukts (Passung) nicht
mehr zum Schneideinsatz kommt, weil naturgemäß unscharfe
(verschlißende) Schneiden in ihrem Längenmaß (gleich
Durchmessermaß) kleiner werden. Zu erwähnen wäre noch, daß die
Flankenschneidenlänge ab Stirnradius bzw. Phase mindestens das
doppelte Z-Achszustellungsmaß pro Umrundung haben muß, damit
dann die, als Schlichtschneiden zum Einsatz kommenden Schneiden,
lediglich beim Schruppvorgang nur in der Umfangswandung der
Ausnehmung zum Schneideingriff kommen, was bedeutet, daß dieser
Schneideingriff im Verhältnis der Schneiden, die die
Schrupparbeit ausführen, bei ca.1 : 50 liegen dürfte. Unter
Inkaufnahme von zwei zusätzlichen Fahrstrecken (gleich jeweils
vom Fräsvorgangsende Zurückfahren zum Programmstartpunkt) könnte
auch selbiges Ergebnis erzielt werden, falls der Fräser mit
Schneiden bestückt ist, bei welchen die zum Einsatz kommenden
äußeren Flankenschneiden noch mal in eine Schrupp-
u. Schlichtschneide unterteilt sind, weil ja dann dort die
Schruppschneiden beim Schlichtvorgang bei gleicher
Programmwiederholung, lediglich unter Zustellung des belassenem
Aufmaß außer Eingriff sind. Bei diesem Fräsabläufen kommen auch
die Eingangs erwähnten Querschneiden zum Fräseinsatz.
Dabei kann natürlich mit dieser nochmals unterteilten Schneide
(Schrupp- u. Schlichtschneide) das Paßmaß auch vom
Ausnehmungsgrund her erstellt werden. In der Serienfertigung
dürfte es in den meisten Fällen möglich sein, mit so einem
Werkzeug die Passung in einem Arbeitsgang gleich ins volle
Material ohne jegliches Aufmaß zu erstellen.
Diese Fräsabläufe können natürlich auch bei der Erstellung von
Durchgangspassungen und sonstige Ausnehmungen z. B. Taschen ins
volle Materialfräsen zur Anwendung kommen. Um das Problem des zu
großen schneidenfreien Raumes bei großen Ausnehmungen und
Gewindebohrungen zu lösen, ist vorgeschlagen, auch diesen Raum
teilweise mit Schneiden zu bestücken. Dies kann einmal dadurch
geschehen, indem man den für die Rundlaufeinstellmöglichkeit
eingesetzten Ring teilweise mit Schneidplatten belegt wird,
wobei diese einmal auch nicht bis Mitte Fräser reichen, zum
Andern ist vorgesehen, nur jede zweite oder dritte
Umfangschneide je nach Anzahl der vorhandenen Umfangsscheiden
mit zusätzlichen Schneiden in diesem inneren Bereich bis nicht
ganz Mitte Fräser zu belegen, bzw. richtet sich dieser
schneidenfreie Raum in etwa nach dem Abstand mit welchem die
Stirnschneiden einer Wendeplatte angebracht sind. Als weitere
Lösung ist vorgeschlagen, die Wendeplatten in einer breiteren
Form zu fertigen, wobei diese dann mehr als zwei Stirnschneiden
der Eingangs erwähnten Schneidengeometrie aufweisen. Dabei ist
wiederum vorgesehen, die zum Einsatz kommenden Schneidplatten
mit unterschiedlicher Breite einzusetzen, um auch im inneren
Bereich des Fräsers einen ausreichenden Freiraum für die
anfallenden Konusspäne zur Verfügung zu haben. Dabei können
diese in sich in ihrer Breite abwechselnden Platten z. B. einmal
zwei zu drei Stirnschneiden aufweisen oder zwei zu vier, drei zu
vier, drei oder vier zu fünf usw. Ferner dürfte dann bei
breiteren Platten die Anbringung von mehreren Platten auf einer
Schneidenbreite vorteilhafter sein. Zu erwähnen wäre noch, falls
eine Sacklochausnehmung erstellt werden sollte, daß alle
Stirnschneiden auf einer Ebene liegen müssen.
Um das Problem der Ausrichtung der äußeren Flankenschneiden zur
Fräserachse, sowie deren Rundlauf im mü-Bereich einstellen zu
können, wird vorgeschlagen, den inneren Schneidenfreien Raum
dazu zu benutzen, indem ein Ring (bereits erwähnt) in diese
Ausnehmung eingesetzt wird, wo an diesem dann im Anlagebereich
der Wendeplatten, Madenschrauben angebracht sind, welche von
außen über einen Schlüssel bewegt werden können und wobei diese
in die in den Wendeplatten vorgesehenen seitlichen Ausnehmungen
(Anlageflächen) in Eingriff kommen und somit die Wendeplatten von
der Fräserachse aus nach außen geringfügig (im mü-Bereich)
bewegt werden kann durch Druckausübung auf den Plattensitz, über
die so bewegte Platte. Ferner ist v.a. noch vorgesehen, daß bei
Platten, welche mehr als zwei Stirnschneiden aufweisen, diese
auch mehr als eine Bohrung für die Hindurchführungen einer
Schraube haben. Um dann in einer dieser Bohrungen eine Schraube
einbringen zu können, bei welcher die erforderliche
Gewindeausnehmung im Fräserschaft nicht in einer Flucht von 90
Grad zur Fräserachse gefertigt ist bzw. mit etwas Versatz zur
Wendeplattenbohrung gefertigt ist, wodurch es möglich ist, über
diese so eingebrachte Schraube die Wendeplatte geringfügig in
dieser abweichenden Richtung zur Fräserachse durch Druckausübung
auf den Plattensitz im mü-Bereich zu bewegen, wodurch dadurch
auch diese Platten auf Rundlauf eingestellt werden können. Dabei
ist noch berücksichtigt, um diese Schräglage zur Fräserachse der
Schraube auch fertigen zu können, daß diese Schräglage meist nur
in Richtung zur Fräserachse erfolgen kann, was bedeutet, daß die
Platten nur in Richtung Fräserachse bewegt werden können. Da mit
der erst genannten Lösung in Verbindung einer Madenschraube die
Platten nur in gegensätzlicher Richtung zur Fräserachse bewegt
werden können, ist weiterhin vorgesehen, die in 90 Gradrichtung
zur Fräserachse gefertigten Bohrungen mit unterschiedlichem
Abstand zu dieser Achse zu fertigen, um dann diesen
unterschiedlichen Abstand über die aufgeführten Verstellsysteme
ausgleichen zu können. Um die Wendeplatten auch in Z-Achse auf
gleicher Höhe einstellen zu können, ist vorgesehen, je nach
Anzahl der vorhandenen Stirnschneiden pro Schneidplatte
zumindest eine schraube, welche mit einer Konusfläche belegt ist
ferner in einer Gewindeausnehmung im Werkzeugschaft drehbar
gelagert ist und diese Gewindeausnehmung in einem Winkel zur
Anlagefläche der Platte gefertigt ist, kann auch hier durch
Druckausübung auf den Plattensitz die Platte in der Z-Achse
verstellt werden, indem mit einem Schlüssel diese in die Bohrung
eingebrachte Schraube aus der Gewindebohrung gedreht wird, wobei
dann die Konusfläche der Schraube in der radiusförmigen
Ausnehmung der Platte zur Anlage kommt.
Bei größeren Fräserdurchmessern kann dann auf die
Rundlaufeinstellung über den eingebrachten Ring in der Mitte des
Fräsers und der dort drehbar gelagerten Madenschrauben ganz
verzichtet werden, da ja bei diesen Fräserdurchmessern dann im
Außenumfangsbereich nur Wendeplatten mit mehr als zwei
Stirnschneiden und mindestens mit zwei Bohrungen zur Anwendung
kommen, wodurch die Einstellung des Rundlaufs über diese dann
zur Verfügung stehende zweite Bohrung erfolgen kann. Dadurch
steht dann dieser eingebrachte Ring voll für die Aufnahme von
Wendeschneidplatten zur Verfügung.
Dabei ist weiterhin vorgesehen, daß dieser Ring mit selbigen
Plattensitz ausgestattet ist und in Z-Achse eine
Einstellmöglichkeit gleich dem des Fräserschaftes für die
Wendeplatten aufweist. Dieser Ring, welcher ja dann mit
Wendeplatten bestückt ist, könnte beim Fräseinsatz, wenn nur
Taschen ins volle Material erstellt werden sollen, entfernt
werden, wobei dann bei diesem Einsatz der axiale Widerstand
reduziert wäre und zugleich könnten Schneidenplatten gespart
werden.
Als weitere Anmerkung wäre noch zu erwähnen, daß durch diese
Programmabläufe des Fräsvorganges bei der Erstellung einer
Sacklochpassung wird lediglich im Schruppbereich (gleich 1*
Zustellungsbereich in Z-Achse pro Umrundung) das angestrebte
Passungsmaß nicht erreicht, sofern die als Schruppschneiden zum
Einsatz kommenden Schneiden schon abgenutzt sind bzw. die
Schneide als Schrupp- u. Schlichtschneiden ausgebildet sind. Dies
dürfte sich aber nicht nachteilig auswirken, da ja das
Gegenstück, welches in die Passung eingefügt werden soll, in
diesem Bereich im Normalfall mit einer Phase erstellt ist.
Desweiteren kann auf eine maßliche Überprüfung der zu
erstellenden Passung fast gänzlich verzichtet werden, da ja die
Schneiden beim Schlichtvorgang nur unwesentlich in
Schneideigriff kommen und somit die Stabilität der hier zum
Einsatz kommenden Fräser fast immer ausreichend sein dürfte,
selbst wenn ganz kleine Passungen erzeugt werden sollen, wobei
ja dann das Werkzeug aus Vollmaterial mit selbiger
Schneidgeometrie besteht.
Um bei der Wendeplattenausführung diese Platten aber noch vom
jeweiligen Fräserschaft ausreichend und maßgetreu auf einfache
Weise befestigen zu können, wird weiterhin vorgeschlagen, die
Platten mit mindestens einer Bohrung (mittig Platte) für die
Hindurchführung einer Befestigungsschraube, wie allgemein
bekannt, auszustatten. Um aber die Platte am Fräserschaft
verdrehsicher, sowie auf Umschlag auf ganz gleiche Position
befestigen zu können, ist ferner vorgesehen, die Schneidplatten
mit mindestens einer Nut bzw. mit zwei Nuten und mehr
auszustatten, wobei diese dann in Kreuzform angebracht sind und
die Nutausnehmungen in Form der in diese Nuten beim
Befestigungsvorgang in diese spiel frei eingreifenden
dünnwandigen Röhrchen erstellt sind. Der Plattensitz im Werkzeug
(Fräser) ist mit abgewandelten Ausnehmungen zu versehen. Diese
Ausnehmungen weisen eine abgewandelte Form auf, indem dort z. B.
bei einem Durchmesser des Röhrchens von 2mm diese Ausnehmung in
Form einer Nutausnehmung mit einer Breite von ca. 1.97mm und
einer Ausnehmungstiefe von ca. 1.28mm sowie jeweils einen
Eckradius von ca. 0.5mm aufweist. Durch diese Maßnahmen wird
einmal das Röhrchen in diesen Ausnehmungen selbstsichernd
gehalten, da es ja über die Hälfte in diesen Ausnehmungen
eintaucht, zum andern kann bei der Festlegung der Schneidplatten
am Werkzeugschaft, sei es durch eine Schraube oder Klemme, das
dort entstehende überflüssige Material des Röhrchens in diese
geschaffenen Freiräume auszuweichen. Dabei entsteht dieser
Überfluß, indem die Ausnehmung in der Schneidenplatte nur auf
eine Radiustiefe, bei diesem Beispiel, von ca. 0.66mm gefertigt
ist, womit bei der Festlegung der Wendeplatte am Werkzeugschaft
ein allseitiger Druck auf die Röhrchen entsteht, und dadurch das
überflüssige Material durch Verformung der Röhrchen in die
geschaffenen Freiräume in den Nuten abgedrängt wird und dadurch
die Wendeplatte immer voll mit großer Wiederholgenauigkeit am
Plattensitz zum Anliegen kommt.
Durch diese zusätzliche Aufnahmeverbindung kann dann auf
zusätzliche seitliche Anlageflächen verzichtet werden, wodurch
der Einsatz der Schneidplatten gleichzeitig auf mehrere Seiten
äußere- u. innere Flankenschneiden sowie Stirnschneiden und falls
Gewindeschneidzähne zum gleichzeitigen Erstellen von Gewinden in
einem Arbeitsgang vorgesehen sind, auch diese ungehindert zum
Schneideinsatz gebracht werden können, sowie die nun bei der
Erstellung einer Passung vorgesehenen Querschneiden auch diese
Schneiden.
Zur Lösung der Probleme der Erzeugung von Gewinden ins volle
Material wird vorgeschlagen, auch diese nun zur Wendeplatte
umgeformte Schneideplatte, natürlich mit gleichen Plattensitz
und gleicher Schruppschneidengeometrie zu fertigen, um sie dann
gegebenfalls am Fräserschaft der für die Fertigung von
Ausnehmungen vorhandenen Fräser einsetzen zu können. Um die
bessere Ausnutzung der kernlocherzeugenden Schneiden zu
ermöglichen, wird vorgeschlagen, den gewindeerzeugenden
Schneidezahn, mindestens ein weiteren gewindeerzeugenden Zahn,
welcher in seiner umlaufenden Schneidenform allseits in seinem
Ausmaß reduziert ist dem gewindeerzeugendem Zahn vorzuschalten,
wodurch dann dieser schon vorhandene Zahn nur noch eine
Schlichtfunktion hat. Dabei können um die Erstellung von
Gewinden in bereits gehärtete Materialien zu ermöglichen,auch
mehrere allseits reduzierte nur abwechselnd schneidend (gleich
Kreuzverzahnung) angebracht sein, wobei diese Fräser dann
meistens aus Vollmaterial in einem Schneidenbereich gefertigt
sind. Um die Probleme der Verwendung neuerer Schneidstoffe zu
lösen, wird vorgeschlagen, diese auf ein Trägermaterial fest
aufzubringen, wodurch einmal Schneidwerkstoff gespart wird, da
ja dann das Trägermaterial für ausreichende Druckfestigkeit
sorgt, zum andern der hier vorgeschlagene Plattensitz auch bei
diesen Schneidstoffen dann in Verbindung des Trägermaterials
eingesetzt werden kann.
Claims (12)
1. Wendeschneidplatten zum Passungs- u. Gewindefräsen ins volle
Material und dazu einen einfachen Plattensitz wobei die
kernlocherzeugenden Schneiden als V-Schneiden mit äußeren
u. inneren Flankenschneiden, sowie die Stirnschneiden durch
Radiuse gebildet sind und für die Erstellung von Ausnehmungen
v.a. von Sacklochpassungen sowie Gewinden im vollen Material,
wobei dann - zur Erstellung von Gewinden an den äußeren
Flankenschneiden ein gewindeerzeugender Schneidezahn des zu
erstellenden Gewindes angebracht ist kann mittels einer, zum
Fräsbohren geeigneten Maschine, durch dieses fräsbohrarbeitendes
Werkzeug mit fortlaufender Z-Achs-Zustellmöglichkeit sowohl um
seine eigene Achse als auch um die Ausnehmungsachse rotierend
angetrieben ist, beispielsweise eine CNC-gesteuerte Bohr-oder
Fräsmaschine und wobei die Schneidplatten durch einfache
Hilfsmittel am Frässchaft auch auf Umschlag festlegbar sind und
diese auch auf Umschlag eingesetzt werden können, ist dadurch
gekennzeichnet, daß die Schneidengeometrie der Eingangs
erwähnten V-förmigen Stirnschneiden (4a) sowie die äußeren
u. inneren Flankenschneiden (2+2a) und die inneren
Flankenschneiden (3) so der radiusförmigen Stirnschneiden (4)
beiderseitig gegenüber angebracht sind, wodurch eine Wendeplatte
(1) entsteht und wobei ferner die Flankenschneiden (2) durch die
Querschneide (5 )in eine leicht nach hinten versetzte, beim
Fräsvorgang der einen Schneidenhälfte (6) diese dann obere
Schneidenhälfte (7) außer Eingriff kommt und dabei kann diese
Schneidenhälfte nochmals durch eine weitere Querschneide (18) in
eine Schruppschneide (19) und eine Schlichtschneide (20)
unterteilt sein, wobei die Schlichtschneide über die
Schruppschneide leicht vorsteht (26) und dann diese so
aufgeteilten Schneiden (19+20) für ihren vorbestimmten Einsatz
die jeweils günstigste Schneidengeometrie aufweisen können und
falls die Wendeplatten (1) zum Gewindefräsen ausgelegt ist, noch
einer in seinem Ausmaß in Form des zu erstellenden Gewindes
allseits reduzierter Gewindezahn (8) dem gewindeerzeugenden Zahn
(9) vorgeschaltet ist, ferner sind die Wendeplatten (1) zur
Festlegung am Wendeplattenträger (13) mit halbkreisähnlichen
Ausnehmungen (11) bestückt, wobei dann der Wendeplattenträger
(13) mit Nutausnehmungen (12) gefertigt ist und dann dünnwandige
Röhrchen (30) als Fixierhilfe und Stabilisator bei der
Festlegung der Wendeplatte am Werkzeugträger mit verspannt
werden.
2. Nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
halbkreisähnlichen Ausnehmungen (11) in der Wendeplatte (1) nur
eine Ausnehmungstiefe von ca. 1/3 des zur Einfügung vorgesehenen
Röhrchendurchmessers gefertigt sind und wobei diese Röhrchen
(30) eine dem Zweck entsprechende Elastizität (Verformbarkeit)
aufweisen und wobei die Nutausnehmungen (12) im
Wendeplattenträger (13) in ihrer Ausnehmungsbreite in
Preßsitzform erstellt sind und in ihrer Fertigungstiefe nicht
ganz 2/3 der Röhrchendurchmesser beträgt sowie Freiräume (31)
für die Aufnahme des bei der Festlegung der Wendeplatten am
Werkzeugschaft entstehende Abdrängungsmaterial das durch die
Verformung der Röhrchen bei der Festlegung der Wendeplatte am
Werkzeugschaft entsteht, vorhanden sind.
3. Nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet, daß das Zusammenspiel
von Röhrchen (30) und Ausnehmungen (11+12) auch jede andere
Formen,z. B. Hohlkugeln (32) mit entsprechend abgestimmten
Ausnehmungen (11+12) aufweisen kann und dabei mindestens zwei
dieser Kugeln (32) eingesetzt werden die entsprechenden
Ausnehmungen aber eine größere Anzahl aufweisen kann.
4. Nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß die als
Schruppschneiden (19+2a) ausgelegte Schneiden in einer Gradzahl
(46-47) zur Fräserachse (35) erstellt sind und eine Hohlkehle
(33) aufweisen. Dabei können diese äußere und innere
Stirnschneide (19+2a) als auch die jeweils innenliegende
Stirnschneide (4a) in sich unterschiedlichen Gradzahlen
gefertigt sein und daß die Anzahl der V-förmigen Stirnschneiden
(4a) pro Plattenseite auch größer als zwei sein kann und die
Anzahl der insgesamt auf einer Schneidenbreite angebrachten
Stirnschneiden (4a) eine in sich unterschiedliche Anzahl
aufweisen kann und diese selbst bei der größten Anzahl von
angebrachten Stirnschneiden (4a) diese nicht bis ganz Mitte
Fräser (35) reichen.
5. Nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wendeplatten
(1) Flächen (15) für die Anlage der Madenschrauben (16)
aufweisen und ein Ring (17) in den Wendeplattenträger (13)
eingefügt ist, in welchen die Madenschrauben (16) zu den
Anlageflächen (15) der Wendeplatten justiert sind und daß
mindestens eine Impußschraube (36) mit konischer Fläche (37) an
der Wendeplatte im Radiusbereich (38) zur Anlage kommt und in
einer entsprechenden Gewindeausnehmung (39) im Werkzeugschaft
drehbar gelagert ist.
6. Nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rundlaufeinstellung der Wendeplatten (1), welche mindestens eine
zweite Bohrung (25) aufweisen, über eine dort zum Mittel der
Bohrung (25) versetzte Gewindeausnehmung (40) im
Wendeplattenträger (13) geschieht. Dabei kann diese
Gewindeausnehmung (40) auch nur in ihrer Flucht (41) zur
Anlagefläche (42) abweichend erstellt sein.
7. Nach Anspruch 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang der Radiusstirnschneiden (4)
zu den Flankenschneiden (2+2a) durch eine Phase (21+21a)
geschieht wobei die Phase (21a) in einem Ausmaß erstellt sein
kann, das damit das gesamte jeweilige Zustellmaß (5) abgetragen
werden kann und die Radiusstirnschneiden (4) an ihren höchsten
Schneidenpunkt durch eine kurze gerade Schneidenfläche (43)
abgestumpft sein können.
8. Nach Anspruch 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß diese hier
aufgeführten Schneidgeometrien auch an Fräsern in
Vollmaterialausführung als durchgehende Schneidplatten als auch
an Wendeplatten in Dreiecksform angebracht sein können und
v.a. auch durch im Sinterverfahren herstellte Werkzeuge.
9. Nach Anspruch 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erstellung von
Gewinden ins gehärtete Material in ihrer Form reduzierte hin zum
eigentlichen gewindeerzeugenden Zahn (9) ansteigend in Kreuzform
erstellte und dadurch nur einseitig schneidende
gewindeerzeugende Schneiden (32) angebracht sind.
10. Nach Anspruch 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schneidenmaterial (44) fest mit einem Trägermaterial (45)
welcher in in Form der Wendeplatte (1) erstellt ist und mit
diesem fest verbunden ist, wobei dann dieser Träger mit dem hier
beinhaltetem Klemmsystem ausgestattet ist.
11. Nach Anspruch 1-10, dadurch gekennzeichnet, daß dieses hier
beinhaltete Klemmsystem auch allgemein eingesetzt werden kann
z. B. zur Fixierung und Festlegung von Montageteilen wie Führungen
Führungssäulen-Maschinenteilen-Stahlträgern-Gehäusedeckel-
Werkzeugteilen und v.a. Gegenständen, welche auf Umschlag
festgelegt werden sollen.
12. Nach Anspruch 1-11.
Das Verfahren bei der Herstellung einer Sacklochpassung, wobei
das Werkzeug drehangetrieben in Gewindezirkularfräsbewegung im
Durchmesserversatz zur beabsichtigten Ausnehmung in Verbindung
einer Maschine die diese Bewegungen ausführen kann ist dadurch
gekennzeichnet, daß das Werkzeug,welches mit Schrupp-
u. Schlichtschneiden sowie mit mehreren V-förmigen Stirnschneiden
bestückt ist, wobei diese Stirnschneiden äussere- u. innere
Flankenschneiden aufweisen und selbst auch die am nächsten zur
Fräserachse angebrachte Stirnschneide nicht bis Fräsermitte
reicht, wodurch alle Schneiden noch mit einer ausreichenden
Schnittgeschwindigkeit zum Fräseinsatz kommen und somit der
axiale Schneidwiderstand erheblich gesenkt ist, wodurch es
möglich ist, zumindest bei der Serienfertigung eine Passung ohne
jegliches Aufmaß gleich ins volle Material zu erstellen.
Dabei wird das Werkzeug im jeweils erforderlichen
Durchmesserversatz im Zirkularfräsbohrverfahren mit
fortlaufender Z-Achszustellung bis zu der zu erstellenden
Ausnehmungstiefe bewegt und mit einem an diesem Vorgang
anschließenden weiterem Umlauf ohne Z-Achszustellung ein ebener
Sacklochgrund erzeugt, womit die Sacklochpassung auf das
erforderliche Maß erstellt ist.
Bei der Erstellung von Sacklochpassungen in der Einzelfertigung ist das Verfahren mit diesem Werkzeug wie folgt gekennzeichnet: mit einem Schlichtaufmaß wird das Werkzeug drehangetrieben im Zirkularfräsbohrverfahren bis Z-Achsmaß bewegt. Dann wird ein Umlauf ohne Z-Achszustellung um eine ebene Grundfläche zu erzeugen ausgeführt, womit der Schruppvorgang abgeschlossen wäre.
Beim anschließendem Schlichtvorgang wird der Programmablauf in umgekehrter Reihenfolge unter Zustellung der belassenen Aufmasse wiederholt, d. h. es wird eine weitere Fräsbahnumrundung mit diesen Aufmaßzustellungen ausgeführt, dann folgt von dieser Ausgangstiefe ausgehend, zurück zum Ausgangspunkt (gleich Ausnehmungsanfang) der weitere umgekehrte Programmablauf.
Das bedeutet, die zu erstellende Passung wird in ihrem Schlichtmaß vom Ausnehmungsgrund her erstellt. Dieses Ergebnis wird mit diesem Verfahren auch mit einem Werkzeug erzielt, bei dem die Umfangsschneide nur einmal durch eine Querschneide unterteilt ist, weil naturgemäß stumpfe, gleich unscharfe Schneiden, in ihrem Umfangsmaß kürzer werden und somit bei diesem Schlichtvorgang außer Schneideingriff sind. Unter Inkaufnahme von zwei zusätzlichen Fahrwegen (gleich jeweils Zurückfahren vom Ausnehmungsgrund zum Programmstartpunkt nach Beendigung des jeweiligen Fräsvorgangs (Schrupp- u. Schlichtvorgang) kann mit dem Werkzeug, bei welchem die äußeren Umfangsschneiden nochmals in Schrupp- u. Schlichtschneiden unterteilt sind, und wobei dann die Schlichtschneide über die Schruppschneide leicht vorsteht, kann das Paßmaß auch nur durch Wiederholung des Schruppprogramms, unter Zustellung des jeweils belassenen Aufmaß, das gleiche Ergebnis erzielt werden. Diese Programmabläufe können auch bei der Erstellung von Taschenausfräsungen, wenn auch dort ein Paßmaß ereicht werden soll, eingesetzt werden.
Bei der Erstellung von Sacklochpassungen in der Einzelfertigung ist das Verfahren mit diesem Werkzeug wie folgt gekennzeichnet: mit einem Schlichtaufmaß wird das Werkzeug drehangetrieben im Zirkularfräsbohrverfahren bis Z-Achsmaß bewegt. Dann wird ein Umlauf ohne Z-Achszustellung um eine ebene Grundfläche zu erzeugen ausgeführt, womit der Schruppvorgang abgeschlossen wäre.
Beim anschließendem Schlichtvorgang wird der Programmablauf in umgekehrter Reihenfolge unter Zustellung der belassenen Aufmasse wiederholt, d. h. es wird eine weitere Fräsbahnumrundung mit diesen Aufmaßzustellungen ausgeführt, dann folgt von dieser Ausgangstiefe ausgehend, zurück zum Ausgangspunkt (gleich Ausnehmungsanfang) der weitere umgekehrte Programmablauf.
Das bedeutet, die zu erstellende Passung wird in ihrem Schlichtmaß vom Ausnehmungsgrund her erstellt. Dieses Ergebnis wird mit diesem Verfahren auch mit einem Werkzeug erzielt, bei dem die Umfangsschneide nur einmal durch eine Querschneide unterteilt ist, weil naturgemäß stumpfe, gleich unscharfe Schneiden, in ihrem Umfangsmaß kürzer werden und somit bei diesem Schlichtvorgang außer Schneideingriff sind. Unter Inkaufnahme von zwei zusätzlichen Fahrwegen (gleich jeweils Zurückfahren vom Ausnehmungsgrund zum Programmstartpunkt nach Beendigung des jeweiligen Fräsvorgangs (Schrupp- u. Schlichtvorgang) kann mit dem Werkzeug, bei welchem die äußeren Umfangsschneiden nochmals in Schrupp- u. Schlichtschneiden unterteilt sind, und wobei dann die Schlichtschneide über die Schruppschneide leicht vorsteht, kann das Paßmaß auch nur durch Wiederholung des Schruppprogramms, unter Zustellung des jeweils belassenen Aufmaß, das gleiche Ergebnis erzielt werden. Diese Programmabläufe können auch bei der Erstellung von Taschenausfräsungen, wenn auch dort ein Paßmaß ereicht werden soll, eingesetzt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE4342544A DE4342544A1 (de) | 1992-12-16 | 1993-12-14 | Wendeschneidplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
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DE9217148U DE9217148U1 (de) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Wendeplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
DE4342544A DE4342544A1 (de) | 1992-12-16 | 1993-12-14 | Wendeschneidplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
Publications (1)
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DE4342544A1 true DE4342544A1 (de) | 1994-06-23 |
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Family Applications (2)
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DE9217148U Expired - Lifetime DE9217148U1 (de) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Wendeplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
DE4342544A Withdrawn DE4342544A1 (de) | 1992-12-16 | 1993-12-14 | Wendeschneidplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE9217148U Expired - Lifetime DE9217148U1 (de) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | Wendeplatten zum Passungs- und Gewindefräsen ins volle Material und dazu einen einfachen Plattensitz |
Country Status (1)
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DE (2) | DE9217148U1 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4440480A1 (de) * | 1994-11-12 | 1996-05-23 | Leeb Felix | Werkzeug zur Erzeugung von Ausnehmungen und Gewinden in das volle Material, wobei die Anzahl der Gewindeausnehmung erzeugenden Schneiden größer ist, als die der kernlocherzeugenden Schneiden |
DE19709436A1 (de) * | 1997-03-07 | 1998-09-10 | Felix Leeb | Universal Dreieck-Wendeplatte für alle Einsätze wie Tauch-Umriß-Plan- u. Kopierfräsen mit neuem Plattensitz |
CN114126788A (zh) * | 2019-08-30 | 2022-03-01 | 瓦尔特公开股份有限公司 | 用于切断金属工件的切削刀片 |
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EP2478982A1 (de) * | 2011-01-21 | 2012-07-25 | VARGUS Ltd. | Schneideinsatz zum Gewindeschneiden und Schneidwerkzeug |
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1992
- 1992-12-16 DE DE9217148U patent/DE9217148U1/de not_active Expired - Lifetime
-
1993
- 1993-12-14 DE DE4342544A patent/DE4342544A1/de not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE4440480A1 (de) * | 1994-11-12 | 1996-05-23 | Leeb Felix | Werkzeug zur Erzeugung von Ausnehmungen und Gewinden in das volle Material, wobei die Anzahl der Gewindeausnehmung erzeugenden Schneiden größer ist, als die der kernlocherzeugenden Schneiden |
DE4440480C2 (de) * | 1994-11-12 | 1998-09-24 | Felix Leeb | Fräsbohrwerkzeug |
DE19709436A1 (de) * | 1997-03-07 | 1998-09-10 | Felix Leeb | Universal Dreieck-Wendeplatte für alle Einsätze wie Tauch-Umriß-Plan- u. Kopierfräsen mit neuem Plattensitz |
DE19709436C2 (de) * | 1997-03-07 | 1999-03-04 | Felix Leeb | Zirkularbohrfräser |
CN114126788A (zh) * | 2019-08-30 | 2022-03-01 | 瓦尔特公开股份有限公司 | 用于切断金属工件的切削刀片 |
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