DE4340343C1 - Verfahren zur Herstellung von Kabeldurchführungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kabeldurch­ führungen durch Decken und Wände, bestehend aus einem Hohlkörper, der mit Modulen aus gepreßter Steinwolle verschlossen wird, in und/oder zwischen denen die durchgezogenen Kabel angeordnet werden.

Ein solches Verfahren ist aus der DE 40 36 792 C1 bekannt, bei welchem während des Einsetzens in den Hohlkörper der Faserdämmstoff zusammengepreßt und in einzelnen sogenannten Modulen innerhalb des Hohlkörpers angeordnet wird. Die durch den Hohlkörper gezogenen Kabel werden durch diese Module aus gepreßtem Faserdämmstoff unter­ einander und zur Innenwandung des Hohlkörpers auf Abstand gehalten.

Wenn alle Hohlräume und Lücken durch den Faserdämmstoff ausgefüllt sind, steht das gesamte Werkstoffpaket etwas unter Spannung, und es wird dann eine feuerfeste Gießmasse über einen oder mehrere Einfüll­ stutzen in das Innere der Kabeldurchführung gegossen.

Obwohl sich die zuvor beschriebene bekannte Kabeldurchführung unter Verwendung von Glas- oder Kunstfaserdämmstoff in der Praxis durchaus bewährt hat, hat sich gezeigt, daß derartige Kabeldurchführungen zum einen ein verhältnismäßig hohes Gewicht haben und zum anderen relativ hohe Kosten erfordern.

Deshalb hat es Versuche gegeben, anstelle der bisher verwendeten Glas- und Kunstfaserdämmstoffe Steinwolle zu verwenden, wie bereits ebenfalls im Stand der Technik vorgeschlagen wird. Aus Steinwolle hergestellte Module sind nämlich nicht nur leichter, sondern auch erheblich kostengünstiger. Bei diesen Versuchen hat es sich jedoch als nachteilig herausgestellt, daß beim Einsetzen in den Hohlkörper die Steinwolle leicht zum Brechen neigt, insbesondere wenn sie in Rundungen oder Bögen gelegt wird. Durch Brechen der relativ langen Steinwolle-Fasern in kurze Stücke verlieren die so hergestellten Module ihre Formstabilität und ihre Preßspannung, wodurch der gesamte Aufbau der Kabeldurchführung leidet.

In der DE 39 23 197 A1 ist ein Stahlrohr als Kabeldurchführung beschrieben, welches ggf. durch ein Modulgitter in mehrere Kabeldurch­ führräume unterteilbar ist. Die stirnseitige Öffnung dieser Räume wird durch einen Mineralwollestopfen abgedichtet. Zusätzlich sind bei Wär­ meeinwirkung aufquellende Schichten vorgesehen.

Ferner ist es aus der US 5 017 314 bekannt, Formkörper aus Mineralfa­ sern und einer Silikatmasse auszubilden, wobei lose Fasern der Stein­ wolle in einen Hohlraum geblasen und mit Wasserglas ausgegossen werden.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren der eingangs genannten Art derart zu verbessern, daß Steinwolle zur Bildung von Mo­ dulen zuverlässig und ohne Gefahr des Brechens verwendet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei einem Ver­ fahren der eingangs genannten Art vor Einsetzen in den Hohlkörper die Steinwolle zu formstabilen Modulen gepreßt wird, welche dann in eine Silikat-Grundierung eingetaucht werden.

Während beim Stand der Technik zunächst der Faserdämmstoff gepreßt innerhalb des Hohlkörpers angeordnet und danach vergossen wird, werden bei der Erfindung die Module außerhalb des Hohlkörpers durch Pressen von Steinwolle und anschließendes Eintauchen in Silikat- Grundierung zur Bindung der Steinwolle-Faser aneinander und somit zur Erzielung einer hohen Formstabilität als Festkörper ausgebildet und anschließend als Kabelhalter und Füllstücke im Hohlkörper angeordnet. Auf diese Weise wird das Problem des Brechens der Steinwolle-Fasern vermieden. Durch die erfindungsgemäße Herstellung der Module außerhalb des Hohlkörpers kann dieses Problem nämlich nicht mehr auftreten, da nun die Steinwolle in im wesentlichen geraden Bahnen gelegt werden kann, bevor sie zu festen Modulen gepreßt wird. Außerdem lassen sich mit Hilfe der Erfindung wesent­ lich höhere Rohdichten als beim Stand der Technik erzielen, was insbesondere vorteilhafte Auswirkungen auf die Isolierungs- und Brandschutzeigenschaften hat.

Bei einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens, bei welchem in den mit den Modulen geschlossenen Hohlkörper aushärtbare Fluidmasse eingebracht wird, wird als solche Masse ein Dämmschichtbildner verwendet. Mit dieser Maßnahme lassen sich nicht nur kleinere Öffnungen und Lücken schließen und ein rauch-, gas- und spritz­ wasserdichter Abschluß herstellen, sondern wird die Brandlast nach DIN 4102 verbessert und erhöht. Vorzugsweise wird auf mindestens eine Seite der Kabeldurchführung der Dämmschichtbildner aufgetragen.

Die Module können quaderförmig ausgebildet werden, insbesondere wenn sie in einen im Querschnitt rechteckigen Hohlkörper eingesetzt werden. Es können Module mit Durchgangsöffnungen zum Durchziehen der Kabel versehen werden, so daß solche Module direkt als Kabelhalter wirken können, in deren Durchgangsöffnungen die Kabel eingebettet werden. Zum leichteren Einsetzen können die Module jeweils aus zwei Halbschalen gebildet werden, die nach Einlegen der Kabel geschlossen werden.

Zweckmäßigerweise wird vor Einsetzen in den Hohlkörper die Steinwol­ le zu Modulsträngen gepreßt, die dann in Längsrichtung zur Bildung der einzelnen Module in Abständen zerschnitten werden.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung sollte zur Fixierung der Module im Hohlkörper mindestens ein Modul keilförmig ausgebildet und zwischen die Innenwandung des Hohlkörpers und den übrigen Modulen gepreßt werden. Diese Verpressung der Module kann noch effizienter durchgeführt werden, wenn mindestens zwei Module keilförmig ausgebildet und in entgegengesetzter Richtung zueinander zwischen der Innenwandung des Hohlkörpers und den übrigen Modulen gepreßt werden. Die überstehenden Abschnitte des oder der keilförmigen Module sollte nach Einpressen abgeschnitten werden. Um ein Herausrutschen zu verhindern, werden zweckmäßigerweise das oder die keilförmigen Module mit Bohrungen versehen und durch in diese Bohrung eingesetzte Stifte gesichert.

Zur Erhöhung der Stabilität der Kabeldurchführung kann der Hohlkör­ per von einem vorzugsweise metallenen Rahmen begrenzt werden, der vor Durchziehen der Kabel und Anordnung der Module in einen Durch­ bruch in einer Decke oder Wand eingepaßt wird.

Nachfolgend wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Kabeldurchführung ohne eingesetzte Kabel; und

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Kabeldurchführung von Fig. 1 mit durchgezogenen Kabeln.

Für den Aufbau der in den Figuren dargestellten Kabeldurchführung 2 wird zunächst ein Rahmen 4 hergestellt. Der Rahmen wird vorzugsweise aus Flacheisen hergestellt. Angrenzend an die Oberseite des Rahmens 4 wird an dessen einer offener Stirnseite ein Stirnwandelement 5, ebenfalls vorzugsweise ein Flacheisen, befestigt. Der so hergestell­ te Rahmen 4 wird anschließend in einen Durchbruch einer nicht dargestellten Decke oder Wand eingepaßt.

Der Rahmen 2 wird dann von Kabelhaltern 6, die einen Durchbruch 8 zum Durchziehen von Kabeln 10 aufweisen, Zwischenlagen 12, Füll­ stücken 14 und Spannkeilen 16 und 17 verschlossen. Obwohl in den Figuren eine Vielzahl von Kabelhaltern, Zwischenlagen und Füll­ stücken dargestellt ist, ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nur jeweils eines dieser Module beispielhaft mit Bezugszeichen versehen.

Bei diesen Kabelhaltern 6, Zwischenlagen 12, Füllstücken 14 und Spannkeilen 16, 17 handelt es sich um Festkörper-Module, die vor Einsetzen in den Rahmen 4 aus Steinwolle gepreßt und dann in eine Silikat-Grundierung eingetaucht werden.

Steinwolle hat den Vorteil, daß es sich um einen halogenfreien, nichtbrennbaren Naturstoff handelt, der im übrigen sehr kostengün­ stig hergestellt und bezogen werden kann. Weitere Kunststoffe benötigt man nicht. Außerdem lassen sich mit gepreßter Steinwolle ohne weiteres Rohdichten von etwa 220 kg/m³ erzielen, was insbeson­ dere vorteilhafte Auswirkungen auf die Isolierungs- und Brandschutz­ eigenschaften hat.

Die Steinwolle wird im allgemeinen zunächst zu größeren Festkörpern gepreßt, wobei die Steinwolle mit ihren langen Fasern in im wesent­ lichen geraden Bahnen gelegt wird. Vorzugsweise wird die Steinwolle zu sogenannten Modulsträngen gepreßt, die dann in Längserstreckung zur Bildung der Module in Abständen entsprechend der Tiefe des Rahmens 4 bzw. der Kabeldurchführung 2 zerschnitten werden. Dabei wird für jeden Modultyp (Kabelhalter 6, Zwischenlage 12, Füllstück 14 und/oder Spannkeile 16, 17, welche nachfolgend noch näher be­ schrieben werden) ein gesonderter Modulstrang hergestellt.

Nach Bildung der Module aus gepreßter Steinwolle bzw. Zuschnitt der Module aus den gepreßten Modulsträngen werden die so gebildeten Module, wie bereits zuvor erwähnt wurde, in Silikat-Grundierung getaucht. Dieses Tauchen ist erforderlich, um die Fasern der Stein­ wolle in den Modulen zu binden und eine Formstabilität für die Module herbeizuführen. Vorzugsweise wird die Silikat-Grundierung AIK E 254 verwendet.

Anschließend werden dann die so hergestellten Module in den Rahmen 4 eingesetzt. Je nach Verwendungszweck und Platzbedarf sind die Module unterschiedlich ausgebildet. Die in den Figuren dargestellten Module sind allesamt quaderförmig ausgebildet, haben also einen recht­ eckigen Querschnitt. Andere Formen sind natürlich auch denkbar.

Zusätzlich weisen die Kabelhalter 6 einen Durchbruch 8 auf, durch die ein oder mehrere Kabel durchgezogen werden. In der dargestellten Ausführung besteht der Durchbruch 8 aus einer zylindrischen Bohrung, die ein Kabel 10 gleichen Durchmessers aufnimmt. Es sind aber auch andere Querschnittsformen des Durchbruches denkbar; auch können natürlich mehrere Kabel in einem solchen Durchbruch aufgenommen werden. Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel verwendeten Kabel­ halter 6 bestehen jeweils aus zwei Halbschalen 6a und 6b, die mit jeweils einer halbzylindrischen Aussparung 8a bzw. 8b versehen sind und so zusammengesetzt werden, daß die beiden halbzylindrischen Aussparungen 8a und 8b zusammen den zylindrischen Durchbruch 8 ergeben. Beim Einsetzen der Kabelhalter 6 in den Rahmen 4 wird zweckmäßigerweise zunächst jeweils das zugehörige Kabel 10 in die halbzylindrische Aussparung der einen noch offenen Halbschale gelegt, bevor darauf die andere Halbschale angeordnet wird.

Die aus Steinwolle gepreßten Module umfassen auch Zwischenlagen 12, die zwischen den einzelnen Reihen der Kabelhalter 6 gelegt werden, sowie quaderförmige Füllstücke 14, die anstelle der Kabelhalter dort angeordnet werden, wo keine Kabel laufen, und die gleiche äußere Form (hier Quaderform) wie der sonst dort einzusetzende Kabelhalter aufweist.

Nach Anordnung der Kabelhalter 6, Zwischenlagen 12 und Füllstücke 14 wird der Abschluß in dem Rahmen 4 durch die beiden Spannkeile 16 und 17 gebildet, die in entgegengesetzter Richtung zueinander zwischen der Innenwandung der Oberseite 4a des Rahmens 4 und den übrigen Modulen 6, 12 und 14 gepreßt werden. Hierzu wird der untere Keil 16 mit seiner dickeren Seite gegen das Stirnwandelement 5 gelegt und der obere Keil 17 mit seinem spitzen Ende in den verbleibenden Zwischenraum zwischen dem unteren Keil 17 und der Innenwandung der Oberseite 4a des Rahmens 4 getrieben. Nach der Verpressung wird der überstehende Abschnitt 17a des oberen Keils 17 abgeschnitten. Die Keile 16, 17 werden von der Oberseite 4a des Rahmens 4 durch zwei in den Figuren nicht näher bezeichnete in der Oberseite 4a des Rahmens 4 und den Keilen 16, 17 ausgebildete Bohrungen eingesetzte Stifte 18 gesichert.

Schließlich wird die so fertiggestellte Kabeldurchführung 2 ein- oder auch beidseitig mit einem Dämmschichtbildner bespritzt, um kleinere Öffnungen zu schließen und einen rauch-, gas- und spritz­ wasserdichten Abschluß zu erzielen. Durch den so aufgetrage­ nen Dämmschichtbildner wird die Brandlast nach DIN 4102 verbessert und erhöht.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Kabeldurchführungen (2) durch Decken und Wände, bestehend aus einem Hohlkörper (4), der mit Modu­ len (6, 12, 14, 16, 17) aus gepreßter Steinwolle verschlossen wird, in und/oder zwischen denen die durchgezogenen Kabel (10) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor Einsetzen in den Hohlkörper (4) die Steinwolle zu formstabilen Modulen (6, 12, 14, 16, 17) gepreßt wird, welche dann in eine Sili­ kat-Grundierung eingetaucht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem in den mit den Modulen (6, 12, 14, 16, 17) geschlossenen Hohlkörper (4) aushärtbare Fluid­ masse eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß als solche Masse ein Dämmschichtbildner verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens eine Seite der Kabel­ durchführung (2) der Dämmschichtbildner aufgetragen wird.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gepreßten Module (6, 12, 14, 16, 17) vor Eintauchen in die Silikat-Grundierung eine Rohdichte von minde­ stens 220 kg/m³ haben.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Module (6, 12, 14, 16, 17) quader­ förmig ausgebildet werden.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß Module (6) mit Durchgangsöffnungen (8) zum Durchziehen der Kabel (10) versehen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Module (6) jeweils aus zwei Halb­ schalen (6a, 6b) gebildet werden.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß vor Einsetzen in den Hohlkörper (4) die Steinwolle zu Modulsträngen gepreßt wird, die dann zur Bildung der Module (6, 12, 14, 16, 17) entsprechend zerschnitten werden.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Modul (16, 17) keilförmig ausgebildet und zwischen die Innenwandung des Hohlkörpers (4) und den übrigen Modulen (6, 12, 14) gepreßt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei Module (16, 17) keilför­ mig ausgebildet und in entgegengesetzter Richtung zueinander zwi­ schen die Innenwandung des Hohlkörpers (4) und den übrigen Modulen (6, 12, 14) gepreßt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die überstehenden Abschnitte (17a) des oder der keilförmigen Module (17) nach Einpressen abgeschnitten werden.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das oder die keilförmigen Module (16, 17) mit Bohrungen versehen und durch in diese Bohrungen eingesetzte Stifte (18) gesichert werden.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlkörper von einem vorzugsweise metallenen Rahmen (4) gebildet wird, der vor Durchziehen der Kabel (10) und Anordnung der Module (6, 12, 14, 16, 17) in einen Durch­ bruch in einer Decke oder Wand eingepaßt wird.