DE4334796A1 - Weichmachende und hydrophobierende Nachgerbstoffe - Google Patents
Weichmachende und hydrophobierende NachgerbstoffeInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
- C14C—CHEMICAL TREATMENT OF HIDES, SKINS OR LEATHER, e.g. TANNING, IMPREGNATING, FINISHING; APPARATUS THEREFOR; COMPOSITIONS FOR TANNING
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Description
Die Erfindung betrifft verbesserte Nachgerbstoffe zur Herstellung weicher
hydrophober Leder.
Während die Gerbung zu einer Erhöhung der Schrumpftemperatur des Leders
führt, hat die Nachgerbung darauf kaum Einfluß. Unter "Nachgerbung" versteht
man die Nachbehandlung von vorgegerbtem (im allgemeinen chromgegerbtem)
Leder, um Farbe, Egalität, Weichheit, Fülle sowie das Verhalten gegen Wasser
(Hydrophobie) zu optimieren und Gerbstoffe zu fixieren.
Die heute wichtigsten Nachgerbstoffe sind neben der Gruppe der sogenannten
Syntane Carboxylgruppen-haltige Polymerisate in Salzform (EP-A-1 18 023 und
372 746, DE-OS 39 31 039). Aber auch Polyurethane, die gegebenenfalls Poly
ethylenoxidgruppen, ionische Gruppen bzw. Methylolgruppen enthalten, sind schon
zur Nachgerbung eingesetzt worden (DE-OS 25 04 081).
Die bislang bekannten Nachgerbstoffe erfüllen nicht alle an sie gestellten Erwar
tungen, weil sie entweder ungenügend hydrophobieren oder den Griff, die Färbbar
keit, die Festnarbigkeit oder die nachfolgende Zurichtung der Leder nachteilig
beeinflussen. Die Vielzahl wünschenswerter Eigenschaften zwingt zu einem
Kompromiß.
Erwünscht sind Nachgerbstoffe, die dem Leder eine optimale
Hydrophobie verleihen (also das Leder unter Erhalt der Wasserdampfdurchlässig
keit möglichst wasserundurchlässig machen), aber Griff, Färbbarkeit, Festnarbig
keit und die Applizierbarkeit der nachfolgenden Zurichtung nicht negativ beein
flussen.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man durch Verwendung
bestimmter Copolymerisate, die eingebaute Reste langkettiger Alkohole und
neutralisierte (und gegebenenfalls freie) Carboxylgruppen enthalten, eine
glückliche Kombination von Hydrophobie, Weichheit und Festnarbigkeit erhält.
Gegenstand der Erfindung ist also die Verwendung von Umsetzungsprodukten aus
- A) Terpolymerisat mit als Zahlenmittel bestimmten Molekulargewichten n
von 5000 bis 60 000 aus
- a) Maleinsäureanhydrid,
- b) 80 bis 120 Mol-%, bezogen auf Komponente a), Diisobutylen und
- c) 1 bis 12 Mol-%, bezogen auf Komponente a), mindestens eines
Monomeren der Formel
worin
R¹ Wasserstoff oder Methyl,
R² Wasserstoff, Methyl, Ethyl, -OR³, gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substitu iertes Phenyl oder Hydroxymethyl und
R³ C₁-C₄-Alkyl bedeuten,
- B) aliphatischem und/oder cycloaliphatischem einwertigem C₆-C₂₄-Alkohol und
- C) Base,
wobei 20 bis 80, vorzugsweise 30 bis 75% der den Anhydridgruppen des
Terpolymerisats entsprechenden Carboxylgruppen mit Alkohol (B) verestert und
mindestens 20% der restlichen Carboxylgruppen mit Base (C) neutralisiert sind,
als Nachgerbstoff für Leder.
Maleinsäureanhydrid (Monomer a) und Diisobutylen (Monomber b) polymerisieren
in der Regel alternierend. Bei Anwesenheit eines dritten Comonomeren c)
entstehen ebenfalls alternierende Copolymerisate, wobei das Molverhältnis von
a:(b+c) im Copolymerisat etwa 1 : 1 beträgt.
Bevorzugte Monomere c) umfassen beispielsweise Styrol, α-Methylstyrol, p-Me
thylstyrol, Vinylacetat, Allylacetat, Isobutylvinylether, Allylalkohol und Methallyl
alkohol.
Terpolymerisate aus a), b) und c) sind bekannt; vgl. z. B. DE-OS 27 01 760. Sie
können durch radikalisch initiierte Polymerisation hergestellt werden. Die
Polymerisation erfolgt dabei in einem unter Polymerisationsbedingungen inerten
organischen Lösungsmittel, insbesondere in einem aromatischen Lösungsmittel
wie Toluol oder Xylol.
Geeignete Radikalbildner umfassen beispielsweise Diacylperoxide wie Diacetylper
oxid, Dibenzoylperoxid, Di-p-chlorbenzoylperoxid, Peroxyester wie tert.-Butylper
oxyacetat, tert.-Butyl-peroxybenzoat, Dicyclohexylperoxydicarbonat, Alkylperoxide
wie Bis-(tert.-butylperoxybutan), Dicumylperoxid, tert.-Butylcumylperoxid, Hydro
peroxide wie Cumolhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Ketonperoxide wie
Cyclohexanon-hydroperoxid, Methylethylketonhydroperoxid, Acetylacetonperoxid
oder Azoisobutyrodinitril. Die üblichen Mengen betragen 0,01 bis 5 Gew.-%,
bevorzugt 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf die Summe der zu polymerisierenden
Monomeren a), b) und c).
Die Umsetzung der Terpolymerisate A mit den Alkoholen B kann entweder direkt
in der Lösung der Terpolymerisate A oder nach Isolierung der festen Terpolymen
sate A in Substanz, Lösung oder Suspension erfolgen. Die Reaktion kann bei
Temperaturen von 60 bis 180, vorzugsweise 80 bis 140°C durchgeführt werden.
Primäre und sekundäre Alkohole B werden bevorzugt. Geeignete Vertreter um
fassen beispielsweise n-Hexanol, Cyclohexanol, n-Octanol, 2-Ethylhexanol, n-Do
decanol, n-Tetradecanol, n-Hexadecanol, Stearylalkohol, Eicosanol und Behenyl
alkohol oder deren Gemische.
Die Umsetzung kann in Ab- oder Anwesenheit eines sauren Katalysators
durchgeführt werden. Als solche eignen sich beispielsweise Mineralsäuren wie
Schwefelsäure oder wasserfreier Chlorwasserstoff, aliphatische und aromatische
Sulfonsäuren wie Methansulfonsäuren und p-Toluolsulfonsäure, fluorierte alipha
tische Carbonsäuren wie Perfluorbutan- oder -octansäure, und saure Ionenaus
tauscher. Wird in Gegenwart eines sauren Katalysators verestert, dann ist es
zweckmäßig, zur Entfernung des Reaktionswassers in einem mit Wasser nicht
mischbaren organischen Lösungsmittel, wie z. B. Toluol oder Xylol, zu arbeiten
und das entstandene Reaktionswasser azeotrop abzutrennen. Bei Veresterung in
Abwesenheit eines Katalysators erhält man aus den Anhydridgruppen hauptsäch
lich den Halbester, bei sauer katalysierter Veresterung Mischungen von Halb- und
Diester der Dicarbonsäurereste.
Zur Überführung der erhaltenen Veresterungsprodukte in eine wasserlösliche oder
- dispergierbare Form wird Base C zugegeben - vorzugsweise als wäßrige Lösung.
Geeignete Basen C umfassen beispielsweise Alkali- und Erdalkalihydroxide und
-alkoholate sowie Ammoniak und primäre, sekundäre und tertiäre aliphatische
Amine mit bis zu 6 C-Atomen pro Molekül (die bis zu 1 Hydroxylgruppe pro
Alkylrest tragen können), insbesondere Natrium- und Kaliumhydroxide sowie
Ammoniak, Ethylamin, Propylamin, n-Butylamin, Diethanolamin, Dimethylamin
und Triethylamin. Die Base C kann der Polymerschmelze oder -lösung bzw.
-dispersion zugesetzt werden. Die Menge der Base C wird so bemessen, daß min
destens 20% der nach der Veresterungsreaktion verbliebenen Carboxylgruppen
umgesetzt werden. Eine Umsetzung aller verbliebenen Carboxylgruppen ist
möglich; es kann aber auch vorteilhaft sein, nur 20 bis 80% der verbliebenen
Carboxylgruppen zu neutralisieren (In diesem Zusammenhang sollen in der Ver
esterungsreaktion nicht umgesetzte Anhydridgruppen formal als 2 Carboxyl
gruppen gezählt werden). Bei der Umsetzung restlicher Anhydridgruppen mit
Alkali- oder Erdalkalilauge entstehen die entsprechenden Carboxylate, während
mit Ammoniak, primären und sekundären Aminen die Halbamid-/Halbammonium
salze und mit tertiären aliphatischen Aminen in der Regel die Diammoniumsalze
(jeweils bezogen auf 1 ursprüngliche Anhydridgruppe) erhalten werden. Durch die
Umsetzung mit Base C entstehen wäßrige Lösungen bzw. Dispersionen, die noch
organisches Lösungsmittel enthalten können. Sie können direkt als solche oder
nach der Entfernung des Lösungsmittels zur Nachgerbung von Leder eingesetzt
werden. Insbesondere eignen sie sich für alle Arten von Chromleder (Rind, Ziege,
Schwein etc.).
Die erhaltenen wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen werden vorzugsweise auf
neutralisiertem Wet-blue-Material eingesetzt, d. h. auf Chromleder, welches durch
übliche Neutralisationsmittel (z. B. Natriumbicarbonat, -formiat usw.) oder Neutra
lisationsgerbstoffe auf einen pH-Wert von 4 bis 7, vorzugsweise 5,5 bis 6,5 einge
stellt worden ist. Im allgemeinen kommen Mengen von 0,5 bis 8, vorzugsweise 1
bis 4, insbesondere 1 bis 2 Gew.-%, berechnet als Trockensubstanz und bezogen
auf Wet-blue-Falzgewicht, zur Anwendung.
Im weiteren Fortgang der Nachgerbung kann das neutralisierte Wet-blue-Material
evtl. mit handelsüblichen Nachgerbstoffen (Austausch-, Weiß-, Harz- und Polymer
gerbstoffen), Vegetabilgerbstoffen sowie Fettungsmitteln behandelt werden. Will
man gefärbte Leder herstellen, wird mit Farbstoffen gefärbt. Darüber hinaus ist es
auch möglich, die Lösungen bzw. Dispersionen auf rein vegetabil gegerbten
Liedern zur Nachgerbung vor der Färbung und Fettung einzusetzen.
Die erhaltenen wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen können auch in anderen
Stadien der Nachgerbung, z. B. nach der Behandlung mit Austausch-, Weiß- oder
Vegetabilgerbstoffen, eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäß nachgegerbten Leder zeichnen sich durch einen sehr weichen
und vollen Griff sowie durch gute Narbenfestigkeit und Narbenglätte aus und
weisen eine deutliche Pigmentierung auf. Wegen ihrer hohen Lichtechtheit und
ihrer guten thermischen Vergilbungsresistenz eignen sie sich ausgezeichnet zur
Herstellung heller Leder. Außerdem zeigen die mit den erfindungsgemäßen Dis
persionen nachgegerbten Leder wasserabstoßende Eigenschaften.
Die nachfolgenden Beispiele zeigen die Herstellung der erfindungsgemäß zu
verwendenden wäßrigen Lösungen bzw. Dispersionen und ihre Anwendung in
unterschiedlichen Rezepturen zur Nachgerbung verschiedener Ledertypen.
Die Prozentangaben der nachfolgenden Beispiele beziehen sich, sofern nicht
anders angegeben, jeweils auf das Gewicht. Mischungs- und Verdünnungs
verhältnisse beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, ebenfalls auf das Ge
wicht.
In einem mit Rührer und Rückflußkühler ausgestatteten 1-l-Dreihalskolben
legt man 105 g eines Terpolymerisats aus Maleinsäureanhydrid, 2,4,4-Tri
methylpenten-1 und Styrol vor, das ein Molekulargewicht n von 15 000
aufweist, und gibt dazu 378 g Toluol sowie 57,0 g eines Fettalkohol
gemisches, bestehend aus aliphatischen Monoalkoholen mit linearen Alkyl
ketten mit einer Kettenlänge zwischen 12 und 18 C-Atomen. Unter Rühren
und Überleiten von N₂ wird das Reaktionsgemisch auf 80°C erhitzt und 24
Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Zu der entstandenen klaren
Lösung gibt man unter weiterem Rühren eine Lösung von 30 g NaOH in
1200 ml Wasser, wobei sich eine relativ viskose Emulsion bildet. Aus
dieser Emulsion wird unter vermindertem Druck bei 50 bis 60°C das
Lösungsmittel abdestilliert. Zurück bleibt eine feinteilige Emulsion mit
einem Feststoffgehalt von 12,7 Gew.-%.
Die Herstellung des Nachgerbmittels II erfolgt auf ähnliche Weise wie in
Beispiel 1 beschrieben mit dem Unterschied, daß als Fettalkohol 127,4 g
eines C₁₄-C₂₂-Alkanol-Gemisches (Zusammensetzung: 2% C₁₄, 51±4%
C₁₆, 28±4% C₁₈, 14±4% C₂₀, 3% C₂₂) zur Veresterung des Terpolymeri
sats aus Maleinsäureanhydrid, 2,4,4-Trimethylpenten-(1) und Styrol (n =
15 000) eingesetzt werden. Zur Herstellung der wäßrigen Emulsion gibt
man zur Lösung des veresterten Polymeren eine Lösung von 20 g NaOH in
2300 g Wasser. Nach Abdestillieren von Toluol unter Vakuum erhält man
eine feinteilige Emulsion des Nachgerbmittels II mit einem Feststoffgehalt
von 9,5 Gew.-%.
In einem 2-l-Dreihalskolben wird unter Rühren und Überleiten von N₂
folgendes Reaktionsgemisch vorgelegt:
178 g Toluol
170 g Diisobutylen (technisches Gemisch aus 75-80 Gew.-% 2,4,4-Tri methylpenten-1 und 20-25 Gew.-% 2,4,4-Trimethylpenten-2)
102 g Maleinsäureanhydrid.
178 g Toluol
170 g Diisobutylen (technisches Gemisch aus 75-80 Gew.-% 2,4,4-Tri methylpenten-1 und 20-25 Gew.-% 2,4,4-Trimethylpenten-2)
102 g Maleinsäureanhydrid.
Nach dem Aufheizen auf 75°C wird folgende Lösung über eine
Dosierpumpe innerhalb von 4 Stunden in das Reaktionsgemisch einge
pumpt:
4 g Azoisobuttersäuredinitril
50 g Toluol.
4 g Azoisobuttersäuredinitril
50 g Toluol.
Während des Zupumpens der Initiatorlösung wird die Reaktionstemperatur
kontinuierlich von 75 auf 95°C gesteigert. 30 Minuten vor Dosierende
werden 6 g Styrol zu der Polymerisationslösung auf einmal gegeben. An
schließend wird noch 6 Stunden bei 95°C nachgerührt (n = 20 000).
Nach Abkühlen auf 80°C gibt man zu dieser Lösung 178 g eines C₁₂-
C₁₈-Fettalkoholgemischs sowie 400 g Toluol und verestert 24 Stunden bei
80°C. Zu dieser Polymerlösung wird nun eine Lösung von 51,9 g NaOH in
1500 ml Wasser gegeben und aus der entstandenen Emulsion das Toluol
unter vermindertem Druck bei 50-60°C abdestilliert. Die zurückbleibende
wäßrige Emulsion des Nachgerbmittels III besitzt einen Feststoffgehalt von
15,7 Gew.-%.
Das Nachgerbmittel IV wird auf ähnliche Weise wie das Nachgerbmittel III
hergestellt mit dem Unterschied, daß die Lösung des Terpolymerisats mit
folgendem Gemisch zur Reaktion gebracht wird:
237 g C₁₂-C₁₈-Fettalkoholgemisch
650 g Toluol.
237 g C₁₂-C₁₈-Fettalkoholgemisch
650 g Toluol.
Nach 24stündiger Veresterung bei 80°C gibt man zu dieser Lösung unter
Rühren eine Lösung von 41,6 g NaOH in 2000 g Wasser, wobei eine
Emulsion gebildet wird. Nach Abdestillieren des Toluols unter vermin
dertem Druck bei 50-60°C erhält man eine feinteilige Emulsion mit einem
Feststoffgehalt von 20,7 Gew.-%.
Zur Herstellung von Möbelledern werden 50 kg in der üblichen Weise chrom
gegerbte und auf 1,2 bis 1,4 mm gefalzte wet-blues im Gerbfaß zunächst in 250
bis 350% Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden %-Angaben) von
40°C sowie Zusatz von 0,3 bis 0,5% Ameisensäure (85%ig, 1 : 10 mit Wasser
verdünnt) und 2,0% eines lichtechten handelsüblichen Weißgerbstoffes 30
Minuten lang gewalkt. Der pH-Wert der Flotte liegt bei ca. 3,8. Die Flotte wird
abgelassen und anschließend wird in 300% Wasser von 40°C 10 Minuten
gewaschen.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 150% Wasser von 40°C mit 1% eines
handelsüblichen Chromgerbstoffes und 3% eines handelsüblichen, selbstab
stumpfenden Chrom-Syntan-Mischgerbstoffes in 45 Minuten nachchromiert, mit
7% eines handelsüblichen synthetischen Fettungsmittels in 30 Minuten gefettet
und anschließend 1,5% eines handelsüblichen, lichtechten Neutralisationsgerb
stoffes, 4,0% eines handelsüblichen Weißgerbstoffes sowie 3,0% eines handels
üblichen Harzgerbstoffes zugegeben.
Nach 15 Minuten Laufzeit wird 1%, bezogen auf Trockensubstanz, der erfin
dungsgemäßen Dispersion IV als 20,7%ige Einstellung zugesetzt und weiter 45
Minuten laufen gelassen.
Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,2.
Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,2.
1,5% Natriumformiat und 0,5% Natriumbicarbonat werden zugegeben (Flotten
pH-Wert: ca. 6,1) und die Flotte nach 40 Minuten abgelassen. Die Leder werden
anschließend mit 300% Wasser von 40°C 10 Minuten lang gewaschen, gefettet
und betriebsüblich fertiggestellt (ausgereckt, naß gespannt und getrocknet,
klimatisiert, gestollt, gemillt und gespannt).
Die resultierenden Leder sind von guter Fülle und Weichheit und zeichnen sich
durch hervorragende Narbenglätte aus. Die Lichtechtheit beträgt Stufe 5 bis 6
(Xeno-Test), und die Hitzevergilbung (24 Stunden, 120°C) liegt bei Stufe 3 bis 4
(Grauskala).
Zur Herstellung von Autopolsterledern werden 50 kg in der üblichen Weise
chromgegerbte und auf 1,1 bis 1,3 mm gefalzte wet blues im Gerbfaß wie in
Beispiel 1 beschrieben, gewaschen, mit Ameisensäure versetzt, mit einem
Weißgerbstoff vorgegerbt, erneut gewaschen, chromnachgegerbt, gefettet und mit
1,5% (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden %-Angaben) eines handels
üblichen Neutralisationsgerbstoffes, 4,0% eines handelsüblichen Austauschgerb
stoffes sowie 3% eines handelsüblichen Harzgerbstoffes nachgegerbt.
Nach 15 Minuten Laufzeit wird 1,5%, bezogen auf Trockensubstanz, der erfin
dungsgemäßen Dispersion III als 15,7%ige Einstellung zugesetzt und weitere 45
Minuten laufen gelassen.
Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,0. Der pH-Wert wird durch Zugabe von 1,5%
Natriumformiat und 0,4% Natriumbicarbonat auf ca. 6,0 angehoben und die Flotte
nach 40 Minuten abgelassen.
Nach 10minütigem Wasser in 300% Wasser von 40°C und Ablassen der Flotte
wird in 30% Wasser von 25°C unter Zusatz von 1,0% eines handelsüblichen
Färbereihilfsmittels mit 5,0% einer Mischung von handelsüblichen Lederfarb
stoffen in 30 Minuten durchgefärbt.
Nach Zugabe von 10% eines synthetischen Fettungsmittels wird 30 Minuten
gefettet. Anschließend werden 150% Wasser von 70°C zugegeben und nach 5
Minuten der Farbstoff durch Zugabe von 2,5% Ameisensäure (85%ig, 1:10 mit
Wasser verdünnt, Zugabe in 2 Raten) fixiert. Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca.
4,0.
Nach dem Ablassen der Flotte wird mit 300% Wasser von 40°C gewaschen, 10
Minuten bei 25°C gespült und anschließend die Leder betriebsüblich fertiggestellt.
Die resultierenden Leder sind von guter Fülle und Weichheit und zeichnen sich
durch hervorragende glatte Narben mit feinem Millkorn aus.
Zur Herstellung von Schuhoberleder werden 35 kg in der üblichen Weise chrom
gegerbte und auf 1,6 bis 1,7 mm gefalzte wet blues im Gerbfaß zunächst in 200%
Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgen %-Angaben), von 50°C sowie
0,4% Ameisensäure (85%ig, 1 : 10 mit Wasser verdünnt) 15 Minuten gewaschen.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100% Wasser von 40°C mit 2% eines
handelsüblichen Neutralisationsgerbstoffes und 0,8% Natriumbicarbonat neutrali
siert. Der Flotten-pH-Wert beträgt nach 45 Minuten Neutralisation ca. 5,2.
Anschließend wird 1,5%, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen
Dispersion I (siehe Herstellungsbeispiel 1) als 12,7%ige Einstellung zugesetzt und
30 Minuten laufen gelassen. Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 5,0.
3% eines handelsüblichen Austauschgerbstoffes, 4% Quebracho und 1,5% Farb
stoff werden zugegeben und nach 90 Minuten Laufzeit mit 0,5% Ameisensäure
(85%ig, 1 : 10 mit Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 4,2 abgesäuert.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100% Wasser von 50°C gefettet, nochmals
mit Ameisensäure auf einen pH-Wert von 3,9 angesäuert und die Flotte erneut
abgelassen. Nach 10minütigem Spülen in 25°C warmem Wasser werden die
Leder betriebsüblich ausgereckt, vakuum- und hängegetrocknet, klimatisiert, ge
stollt und nochmals vakuumgetrocknet (1/2 Minute bei 70°C). Die resultierenden
Leder zeichnen sich durch eine gleichmäßige Färbbarkeit mit vollem weichem
Griff bei guter Festnarbigkeit aus.
Zur Herstellung von Spaltleder werden 25 kg in der üblichen Weise hergestellte
Chromspalte (Spaltstärke ca. 1,3 mm) in 200% Wasser (bezogen auf Spaltgewicht
wie alle folgenden Angaben) von 50°C 10 Minuten lang gewaschen.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100% Wasser von 40°C mit 2% eines
handelsüblichen Neutralisationsgerbstoffes und 1,5% Natriumbicarbonat über 90
Minuten auf einen pH-Wert von ca. 5,8 neutralisiert.
Nach der Vorfettung mit 2% eines synthetischen Fettungsmittels über 15 Minuten
werden 1,2%, bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen Dispersion II
nach Herstellungsbeispiel 2 als 9,5%ige Einstellung zugesetzt und die Spaltleder
45 Minuten gewalkt.
Anschließend werden 6,0% eines handelsüblichen Weißgerbstoffes zugegeben und
nach 45 Minuten der pH-Wert von ca. 5,5 durch Zugabe von 0,5% Ameisensäure
(85%ig, 1:10 mit Wasser verdünnt) über 15 Minuten auf ca. 4,5 gesenkt.
Nach dem Ablassen der Flotte werden die Leder in 200% Wasser 10 Minuten bei
60°C gewaschen und in 100% Wasser von 60°C mit 7,0% einer handelsüblichen
Fettmischung gefettet.
Der Flotten-pH-Wert liegt bei ca. 4,5.
Es ist nun möglich zur Erzielung einer größeren Fülle und Weichheit in die
Fettung gegebenenfalls nochmals 0,5%, bezogen auf Trockensubstanz, der
obengenannten Dispersion zuzusetzen.
Abschließend werden die Leder durch Zusatz von 0,5% Ameisensäure (85%ig,
1 : 10 mit Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 4,0 abgesäuert. Die Leder
werden betriebsüblich gespült (Wasser von 20°C, 5 Minuten), ausgereckt, vakuum-
und hängegetrocknet, klimatisiert, gestollt, abgelüftet, nachgestellt und nochmals
vakuumgetrocknet (1/2 Minute, 70°C).
Die resultierenden Spalte besitzen einen sehr hohen Weißgrad und zeichnen sich
durch einen weichen vollen Griff aus, wobei die Velourseite einen weichen,
gleichmäßigen Kurzschliff aufweist.
Zur Herstellung von Bekleidungsnappa werden 20 kg Neuseeland-Schaf-wet blue
in 200% Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden Angaben) von
40°C und 0,5% eines handelsüblichen Emulgators 20 Minuten gewaschen. Nach
dem Ablassen der Flotte wird in 100% Wasser von 40°C mit einem handels
üblichen selbstabstumpfenden Chrom-Syntan-Nachgerbstoff über 15 Minuten nach
chromiert, 1% eines handelsüblichen synthetischen Fettungsmittels zugegeben und
nach 45 Minuten Laufzeit mit 3% eines handelsüblichen Neutralisationsgerb
stoffes und 0,3% Natriumbicarbonat auf einen pH-Wert von 5,5 über 45 Minuten
neutralisiert.
Nach Zugabe von 300% Wasser von 40°C wird nach 10 Minuten die Flotte abge
lassen.
Anschließend werden in 100% Wasser von 40°C 1,5%, bezogen auf Trocken
substanz, der erfindungsgemäßen Dispersion III nach Herstellungsbeispiel 3 als
15,7%ige Einstellung zugesetzt und 45 Minuten gewalkt.
Es werden 3% eines handelsüblichen Austauschgerbstoffes zugegeben und nach
20 Minuten Laufzeit 3% Farbstoff zugesetzt. Nach 40 Minuten wird mit 2%
Ameisensäure (85%ig, 1 : 10 mit Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von ca. 3,8
über 30 Minuten abgesäuert.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 200% Wasser von 50°C mit 1,5% Farb
stoff überfärbt und noch 20 Minuten mit 1,5% Ameisensäure (85%ig, 1 :10 mit
Wasser verdünnt) auf einen pH-Wert von 3,5 abgesäuert.
Die Leder werden kalt gespült und betriebsüblich fertiggestellt (getrocknet,
gemillt, gestollt etc.).
Die Leder besitzen einen weichen vollen Griff und zeichnen sich durch einen
feinen glatten Narben sowie durch eine gleichmäßige, brillante Färbung aus.
Zur Herstellung von Vegetabil-Oberleder werden in der üblichen Weise vegetabil
gegerbte Leder in 300% Wasser (bezogen auf Falzgewicht, wie alle folgenden
Angaben) von 30°C 10 Minuten gewaschen und nach Ablassen der Flotte in
100% Wasser von 30°C mit 1% eines handelsüblichen Bleichgerbstoffes über 20
Minuten gebleicht (pH-Wert der Flotte: ca. 3,3) und mit 300% Wasser von 40°C
gewaschen.
Nach dem Ablassen der Flotte wird in 100% Wasser von 40°C mit 1,5%,
bezogen auf Trockensubstanz, der erfindungsgemäßen Dispersion IV nach Herstel
lungsbeispiel 4 als 20,7%ige Einstellung über 20 Minuten behandelt. Der pH-
Wert der Flotte liegt bei ca. 4,3.
Anschließend wird mit 1,3% einer handelsüblichen Farbstoffmischung 20 Minuten
lang gefärbt und mit ca. 9% einer handelsüblichen Fettmischung aus
synthetischen und natürlichen Fetten über 20 Minuten gefettet (pH-Wert: ca. 4,2).
Abschließend wird 0,5% Ameisensäure (85%ig, 1 : 10 mit Wasser verdünnt) zur
Fixierung zugegeben (pH-Wert: ca. 3,4). Die Leder werden gewaschen (300%
Wasser von 20°C) und betriebsüblich fertiggestellt (ausgestoßen, vakuum- und
hängegetrocknet, klimatisiert, gestollt und 1/2 Minute vakuumgetrocknet bei
60°C).
Die resultierenden Leder sind weich, von guter Fülle und besitzen einen ange
nehmen schmalzigen Griff.
Claims (4)
1. Verwendung von Umsetzungsprodukten aus
- A) Terpolymerisat mit als Zahlenmittel bestimmten Molekularge
wichten n von 5000 bis 60 000 aus
- a) Maleinsäureanhydrid,
- b) 80 bis 120 Mol-%, bezogen auf Komponente a), Diisobuty len und
- c) 1 bis 12 Mol-%, bezogen auf Komponente a), mindestens
eines Monomeren der Formel
worin
R¹ Wasserstoff oder Methyl,
R2 Wasserstoff, Methyl, Ethyl, -OR³, gegebenenfalls durch C₁ -C₄-Alkyl substituiertes Phe nyl oder Hydroxymethyl und
R³ C₁-C₄-Alkyl bedeuten,
- B) aliphatischem und/oder cycloaliphatischem einwertigem C₆-C₂₄-Al kohol und
wobei 20 bis 80% der den Anhydridgruppen des Terpolymerisate
entsprechenden Carboxylgruppen mit Alkohol (B) verestert und mindestens
20% der restlichen Carboxylgruppen mit Base (C) neutralisiert sind, als
Nachgerbstoff für Leder.
2. Verwendung nach Anspruch 1, wonach das Monomer c) aus der Reihe
Styrol, α-Methylstyrol, p-Methylstyrol, Vinylacetat, Allylacetat, Isobutyl
vinylether, Allylalkohol, Methallylalkohol und deren Mischungen ausge
wählt ist.
3. Verwendung nach Anspruch 1, wonach 30 bis 75% der den Anhydridgrup
pen des Terpolymerisats entsprechenden Carboxylgruppen mit Alkohol B
verestert sind.
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