DE4322435C2 - Verfahren zum Bearbeiten von Ventilsitzringen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten von Ventil­ sitzringen gemäß Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei einem herkömmlichen spanabhebenden Verfahren werden Ventil­ sitzringe zur Ausbildung eines Ventilsitzes für Gaswechselven­ tile in einer ersten Bearbeitungsstation vorbearbeitet, in der am im Zylinderkopf eingepreßten Ventilsitzring brennraumseitig eine kegelförmige Fase mit einer Oberfläche hoher, jedoch zu­ lässiger Rauhigkeit (R_z = ca. 40 µm) und einem Regelöffnungswin­ kel von 90° geschaffen wird. Die Fase wird dabei durch einen mit einer Wendeschneidplatte ausgerüsteten Bohrkopf gefertigt, die von einem an ihm unter 45° zur Bohrkopfachse angeordneten, von einer Schubstange betätigbaren Schrägschieber geführt wird. In einer zweiten Bearbeitungsstation wird der Ventilsitzring NC-gesteuert feinbearbeitet, wobei an diesem eine zweite kegel­ förmige Fase ausgebildet wird, die sich an die erste Fase unter Ausbildung einer Überschneidungskante anschließt und einen kleineren Regelöffnungswinkel aufweist als die erste Fase. Da­ bei sollen die Fasen möglichst konzentrisch zueinander sein. Die zweite Fase bildet die Dichtfläche für das Ventil - also den Ventilsitz -, wobei die Oberflächenrauhigkeit der Fase für eine dichte Anlage des Ventils am Ventilsitz möglichst klein R_z = ca. 6,3 µm) sein muß. Zum einen ergibt sich jedoch aus der toleranzbehafteten Wiederaufnahme des vorbearbeiteten Zylinder­ kopfes in der Feinbearbeitungsstation nach Bearbeitung in den Bohrungen nur mit sehr hohem maschinenbaulichen Aufwand ein noch zulässiger Versatz der Fasen zueinander. Ein unzulässig hoher Versatz führt zu einer umlaufend unterschiedlichen Breite des Ventilsitzes und einem taumelnden Verlauf der Überschnei­ dungskante, wodurch das Ventil in seiner Funktion auf Dauer beeinträchtigt werden kann. Zum anderen ergeben sich durch die Programmsteuerung der Feinbearbeitung Unstetigkeiten im Verlauf der Bearbeitungskurve, so daß die bearbeitete Dichtfläche Un­ ebenheiten aufweist, welche die Dichtigkeit des Ventils in sei­ ner Schließstellung vermindern. Werden die beiden Bearbeitungs­ stufen in einer Bearbeitungsstation nacheinander ausgeführt, so ist die Oberflächenqualität insbesondere der zweiten Fase sehr stark vom Zustand der Schneide des Werkzeuges abhängig. Dabei erreicht die Schneide im Laufe der Bearbeitung einen Zustand, in dem mit ihr noch gut vorbearbeitet werden kann, der jedoch den Anforderungen der Feinbearbeitung nicht mehr genügt. Somit wird die Standzeit der Schneide von den Feinbearbeitungstole­ ranzen bestimmt, so daß aufgrund des dabei häufigen Werkzeug­ wechsels längere Ausfallzeiten der Bearbeitungsstation in Kauf genommen werden müssen, die mit hohen Produktionskosten verbun­ den sind.

Desweiteren ist aus der DE 37 20 630 A1 ein Verfahren zur zer­ spanenden Fertigung von zylindrischen Flächen durch Bohren be­ kannt, bei dem die Vorbearbeitung und die Fertigbearbeitung, d. h. die Feinbearbeitung, mit demselben Bohrwerkzeug und in derselben Aufspannung durchgeführt wird. Die Vorbearbeitung erfolgt im Vergleich zur Fertigbearbeitung mit größerer Vor­ schubgeschwindigkeit und entgegengesetzter Vorschubrichtung. Bei der Vor- und bei der Fertigbearbeitung gelangen dadurch jeweils unterschiedliche Stellen der Schneide des Bohrwerkzeu­ ges mit dem Werkstück in Schneideingriff.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfah­ ren zum Bearbeiten von Ventilsitzringen dahingehend weiterzuentwickeln, daß bei gleichzeitiger Senkung der Investi­ tions- und Produktionskosten exakt reproduzierbar jeweils eine den Ventilsitz darstellende Dichtfläche an den Ventilsitzringen ausbildbar ist, an der dauerhaft eine vollständig dichte Anlage eines Gaswechselventiles in der Schließstellung gewährleistet ist.

Die Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Dank der Erfindung entfällt eine Bearbeitungsstation für die Ventilsitzringe, da die Vorbearbeitung und die End- bzw. Fein­ bearbeitung in einer Station erfolgen, wodurch die Investiti­ onskosten und der Platzbedarf in der Transferstraße für die Bearbeitung der Ventilsitzringe und somit für die Fertigung von Zylinderköpfen wesentlich gesenkt werden. Da zur Feinbearbei­ tungsstufe eine von der zur Vorbearbeitung eingesetzten Schnei­ de lokal getrennte Schneide des Schneidzahns verwendet wird, wird die Standzeit des Schneidzahns erhöht, was die Auswechsel­ häufigkeit des Schneidwerkzeuges wesentlich verringert. Dadurch ergeben sich längere Standzeiten bzw. eine größere Auslastung der Bearbeitungsstation und niedrigere Betriebskosten, nämlich Wartungs- und insbesondere Schneidstoffkosten und damit insge­ samt niedrigere Produktionskosten.

Aufgrund der Zusammenfassung der beiden Bearbeitungsstufen auf eine Bearbeitungsstation, einen Bohrkopf und einen Schneidzahn werden die aus einer Wiederaufnahme des Zylinderkopfes resul­ tierende Toleranzen vermieden, so daß die beiden Fasen reprodu­ zierbar exakt konzentrisch zueinander ausgebildet werden kön­ nen. Dadurch verläuft die von den beiden Fasen gebildete Über­ schneidungskante absolut taumelfrei, womit eine vollständig dichte Anlage des Gaswechselventiles an der durch die Feinbearbeitung erzeugten Fase, die den Ventilsitz bildet, beim Schließvorgang gewährleistet ist.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden; im übrigen sind in der nachfolgenden Zeichnungsbeschreibung zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 in einer Schnittdarstellung einen Abschnitt eines Zylin­ derkopfes mit einem fertigbearbeiteten Ventilsitzring und einem Gaswechselventil in Schließstellung,

Fig. 2 in einer seitlichen Ansicht eine Wendeschneidplatte ei­ nes Bohrwerkzeuges zur Fertigung des Ventilsitzringes aus Fig. 1,

Fig. 3a-b das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung des Ventilsitzringes aus Fig. 1 in zwei Bearbeitungsstufen mit ein­ ander entgegengesetzten Vorschubrichtungen,

Fig. 4a-c das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung des Ventilsitzringes aus Fig. 1 in zwei Bearbeitungsstufen mit gleichgerichteten Vorschüben der bearbeitenden Wendeschneid­ platte.

In der Fig. 1 ist ein brennraumseitiger Abschnitt eines Zylin­ derkopfes 1 im Bereich eines Gaswechselkanales 2 dargestellt. In den Zylinderkopf 1 ist eine koaxial zum Gaswechselkanal 2 angeordnete ringförmige Ausnehmung 3 eingearbeitet, in die ein Ventilsitzring 4 eingepreßt ist.

Der Ventilsitzring 4 weist an seiner Innenseite 5 drei sich im Verlauf des Ranals 2 aneinander anschließende und nur durch jeweils eine Überschneidungskante 6, 7 voneinander getrennte kegelförmige Fasen 8, 9, 10 unterschiedlichen Öffnungswinkels und unterschiedlicher Breite auf, wobei der Öffnungswinkel der Fa­ sen 8, 9, 10 untereinander in Richtung des Brennraumes zunimmt. Die Fasen 8, 9, 10 sind dabei zueinander exakt konzentrisch ange­ ordnet. An die brennraumfernste Fase 10 grenzt brennraumabge­ wandt ein zylindrischer Abschnitt 11 der Innenseite 5 des Ven­ tilsitzringes 4 an, der mit der Kanalinnenseite 12 bündig ver­ läuft.

Die Rauhigkeiten der Oberflächen der Fasen 8 und 10 sind in etwa gleich und betragen ca. 40 µm. Die Fase 9 weist gegenüber den Fasen 8, 10 eine wesentlich geringere Rauhigkeit (ca. 6,3 µm) auf und bildet die Dichtfläche, bzw. den Ventilsitz für ein Gaswechselventil 13, das sich in Fig. 1 in Schließstellung be­ findet und mit seinem Ventilteller 14 am Ventilsitz vollständig dicht anliegt.

Zur Herstellung der Fasen an der Innenseite 5 des Ventilsitz­ ringes 4 wird ein einziger in den Ausführungsbeispielen nicht dargestellter Bohrkopf einer einzigen ebenfalls nicht darge­ stellten Bearbeitungsstation in ein und derselben Aufspannung verwandt.

Der bei der Bearbeitung koaxial zur Ventilsitzringachse 15 ro­ tierende Bohrkopf weist an seinem ringzugewandten Ende eine in einem Halter befestigte Wendeschneidplatte 16 auf, die mit ei­ nem Umfangsbereich 17 im Schneideingriff anfänglich mit der Stirnseite 18 des Ventilsitzringes 4 steht. Dabei erfolgt die Bearbeitung in zwei Bearbeitungsstufen, wobei in einer ersten Stufe der Ventilsitzring vorbearbeitet wird und in einer zweiten der ersten nachfolgenden Stufe die Fein- bzw. Endbear­ beitung erfolgt, die die Fase 9 erzeugt.

Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, weist die Wendeschneidplatte 16 im Umfangsbereich 17 zwei durch eine kurze gerade Seitenkante 19 deutlich voneinander getrennte Schneiden 20, 21 auf. Diese sind um wenigstens die Spanbreite des breiteren Spanes der bei­ den Bearbeitungsstufen am Umfang der Wendeschneidplatte ausein­ andergerückt. Die Wendeschneidplatte 16 ist somit in Form eines gleichseitigen Dreiecks mit abgeplatteten Ecken ausgebildet, welche in Annäherung an ein Sechseck jeweils zwei durch die Seitenkante 19 verbundene Ecken besitzen, die die Schneiden 20, 21 bilden. Im übrigen ist auch die Wendeschneidplatte 16 in Form eines Quadrates denkbar, die mit abgeplatteten Ecken der Form eines Achteckes angenähert ist.

Durch die im Vergleich zu herkömmlich ausgebildeten Wende­ schneidplatten vergrößerte räumliche Distanz der beiden Schnei­ den 20 und 21 im Umfangbereich 17 bei paralleler Ausrichtung der Schneide 21 zur Ventilsitzringachse 15 wird verhindert, daß die bei der Feinbearbeitung verwandte Schneide 21 bzw. 21′ wäh­ rend der Vorbearbeitung des Ventilsitzringes zusätzlich in Schneideingriff gelangt und sich durch die dabei entstehende Beanspruchung abnutzt. Desweiteren wird dadurch der für die Kraftübertragung der Zerspanungskräfte zur Verfügung stehende Querschnitt des Schneidzahnes gegenüber einer spitz-dreieckigen Schneidplattenform vergrößert, was die mechanische Stabilität der jeweiligen Schneide gegenüber einem Ausbrechen erheblich erhöht.

Das erste Ausführungsbeispiel des Bearbeitungsverfahrens ver­ läuft, wie in Fig. 3a und 3b dargestellt. Der Bohrkopf weist dabei einen unter 45° zur Bohrkopfachse mittels einer Schub­ stange bewegbaren Schrägschieber auf, mit dem die am werkzeugseitigen Ende des Bohrkopfes angebrachte Halterung für die Wendeschneidplatte 16 unter gleichem Winkel linear verfahr­ bar ist.

In der ersten Bearbeitungsstufe (Fig. 3a) wird der linearen 45°-Vorschubbewegung der Wendeschneidplatte 16 zusätzlich eine gesteuerte Vorschubbewegung in axialer Richtung vom Ventilsitz­ ring 4 zurückgerichtet überlagert. Der Umfangsbereich 17 zer­ spant dadurch mit seiner Schneide 20 in - bezogen auf die Bohr­ kopfachse - zentripetaler Richtung (Pfeilrichtung) ein erstes kleineres Zerspanungsvolumen 22 am Ventilsitzring 4, als dies in einer reinen 45°-Bewegung erreicht wird, und erzeugt somit eine erste Fase 8 mit größerem Regelöffnungswinkel. Nach Zer­ spanung des ersten Volumens ist die Vorbearbeitung des Ventil­ sitzringes abgeschlossen, bei der dessen Fertigform angenähert ist.

Die Fase 8 bildet dabei eine vorläufige Überschneidungskante 23 mit einer schon vorgefertigten kegelförmigen Fase 10 ver­ gleichsweise kleinen Regelöffnungswinkels. Die Kante 23 wird vom Umfangsbereich 17 der Wendeschneidplatte 16 überfahren, wodurch der Umfangsbereich 17 in den Öffnungsbereich 24 des Ventilsitzringes 4 eintritt. Die Verfahrbewegung verläuft so weit, bis die parallel zur Ventilsitzringachse 15 ausgerichtete Schneide 21 die Mantelfläche eines durch die künftige Über­ schneidungskante 7 der zu fertigenden Dichtflächenfase 9 ver­ laufenden, zur Ventilsitzringachse 15 koaxialen gedachten Zy­ linders berührt. Danach wird der lineare Vorschub zunächst ab­ geschaltet und der gesteuerte axiale Vorschub umgekehrt, wonach der Umfangsbereich 17 in den von der Fase 10 begrenzten Öff­ nungsbereich 24 hineingesenkt wird, bis die Schneide 21 des Umfangsbereiches 17 die künftige Überschneidungskante 7 er­ reicht. Daraufhin wird der axiale Vorschub ausgeschaltet.

Schließlich wird der lineare 45°-Vorschub aktiviert, jedoch in entgegengesetzter Richtung, so daß in einer zweiten Bearbei­ tungsstufe, der Fein- bzw. Endbearbeitung, eine Rückbewegung des Schrägschiebers ohne Überlagerung einer axialen Vorschubbe­ wegung (Fig. 3b) erfolgt. Dabei steht der Umfangsbereich 17 nun mit seiner Schneide 21 mit der Innenseite 5 des Ventilsitzrin­ ges 4 im Schneideingriff und zerspant in einer zentrifugalen Bewegung bezüglich der Bohrkopfachse unter einem Winkel von 45° ein zweites kleineres Zerspanungsvolumen 25 als das Zerspa­ nungsvolumen 22, das den Kantenbereich der Überschneidungskante 23 umfaßt. Dabei wird von der der Bearbeitungsrichtung zuge­ wandten Schneide 21 die als Dichtfläche für ein Gaswechselven­ til 13 dienende kegelförmige Fase 9, also den Ventilsitz, mit ihren Überschneidungskanten 6, 7 erzeugt.

Die Oberfläche der Fase 9 weist dank der sehr guten Oberflä­ chenqualität der Schneide 21, die allein in der Schlichtbewe­ gung eingesetzt wird und darüber hinaus nur das verhältnismäßig kleine Zerspanungsvolumen 25 zerspanen muß, eine wesentlich geringere Rauhigkeit auf als die der Fase 8. Günstig wirkt sich dabei auch die einfache Verfahrbewegung in 45°-Richtung über den Schrägschieber ohne die Überlagerung der axialen Vorschub­ bewegung aus, da die Unstetigkeiten einer rechnergesteuerten Vorschubbewegung, die hier zu Unebenheiten der Dichtfläche füh­ ren, von vorneherein ausgeschaltet werden können.

In einer Variante zum ersten Ausführungsbeispiel von Fig. 3a und b weist im zweiten in Fig. 4a-c die Wendeschneidplatte 16′ Umfangsbereiche 17′ auf, deren Schneiden 20′, 21′ jedoch anstel­ le der Seitenkante 19 durch eine muldenförmige Einkerbung 26, die aus der Zeichnungsvergrößerung in Fig. 4b ersichtlich ist, voneinander lokal getrennt sind. Dadurch wird die Schneidenein­ griffslänge bei der Bearbeitung verkleinert, was die Abdräng­ kräfte des zu zerspanenden Ventilsitzringes auf die Schnei­ den 20′, 21′ und den Verschleiß der Wendeschneidplatte 16′ verrin­ gert.

In Fig. 4a schruppt die Schneide 20′, ähnlich zum Vorbearbei­ tungsvorgang gemäß des ersten Ausführungsbeispieles (Fig. 3a) den Ventilsitzring 4 in zentripetaler Richtung und erzeugt die Fase 8. Erreicht die nachfolgende Schneide 21′ den zur Stirn­ seite 18 des Ventilsitzringes 4 verlängert gedachten Kegelman­ tel der auszubildenden Fertigform der kegelförmigen Dichtflä­ chenfase 9 (Fig. 4b), so wird der zusätzliche axiale Vorschub abgeschaltet und die zweite Bearbeitungsstufe beginnt.

Die Wendeschneidplatte 16′ setzt daraufhin ihre Verfahrbewegung linear in 45°-Richtung zentripetal fort, wobei deren Stellung im Verhältnis zum Ventilsitzring 4 unverändert bleibt. Dabei gelangt die vorauslaufende Flanke der Schneide 21′ selbsttätig in Schneideingriff mit dem Ventilsitzring 4 und bildet bei der Bearbeitung der Dichtfläche die Überscheidungskante 6 aus. In der weiteren Bearbeitung folgt die Schneide 21′ der Schneide 20′ lokal versetzt nach, so daß in einem Arbeitsgang die Dicht­ fläche zunächst vor- und unmittelbar danach endbearbeitet wird (Fig. 4c).

Dabei wird in der ersten Bearbeitungsstufe von der Schneide 20′ ein größeres Zerspanungsvolumen zerspant als im Ausführungsbei­ spiel gemäß den Fig. 3a, b, während in der zweiten Bearbei­ tungsstufe die Schneide 21′ ein wesentlich kleineres Volumen zerspant. Durch das verringerte zu zerspanende Volumen verrin­ gert sich ebenso der Verschleiß der für die Feinbearbeitung vorgesehenen Schneide, wobei sich gleichzeitig die Standzeit des Umfangsbereiches 17′ der Wendeschneidplatte 16′ erhöht. Die Schneide 20′ wird zwar durch die verlängerte Vorbearbeitung zusätzlich beansprucht, jedoch muß ihre Oberflächengüte nur den geringeren Qualitätsanforderungen der Oberfläche der Fase 8 entsprechen.

Da beide Bearbeitungsstufen in gleichsinniger Verfahrrichtung - zentripetal - ausgeführt werden, werden in einfacher Weise Be­ wegungen der Wendeschneidplatte 16′ in ihrem Sitz verhindert, die bei gegensinnig verlaufenden Verfahrrichtungen wie beim Ausführungsbeispiel in Fig. 3a, b auftreten und unter Umständen zu gravierenden Formabweichungen der herzustellenden Ventil­ sitzringkontur im Ventilsitzbereich führen können. Im Ausfüh­ rungsbeispiel in Fig. 3a, b dagegen muß zur Vermeidung der Bewe­ gungen die Wendeschneidplatte 16 zeitaufwendig in den Sitz lös­ bar eingelötet oder eingeklebt werden.

Claims (7)

1. Verfahren zum spanabhebenden Bearbeiten der konischen Dicht­ fläche und einer axial brennraumseitig angrenzenden, exakt kon­ zentrisch zur Dichtfläche verlaufenden flach-konischen Fase von in einen Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine eingepreßten Ventilsitzringen mittels eines rotierenden und axial verschieb­ baren Bohrkopfes, dessen zerspanende Schneide durch eine Wendeschneidplatte gebildet ist, die radial verfahrbar im Bohr­ kopf gelagert ist, wobei jeweils unabhängig voneinander unter­ schiedliche Vorschub- bzw. Zustellgeschwindigkeiten in axialer und in radialer Hinsicht einstellbar sind, derart, daß beliebi­ ge Regelwinkel mit dem Bohrkopf an den Ventilsitzring angedreht werden können, wobei

• - in einer ersten Bearbeitungsstufe unter Zerspanung eines ersten Zerspanungsvolumens mit einer ersten Schneide die Fer­ tigform des Ventilsitzringes zunächst angenähert und
• - in einer zweiten Bearbeitungsstufe unter Zerspanung eines geringeren Zerspanungsvolumens als in der ersten Bearbeitungs­ stufe mit einer zweiten Schneide bei geringerer Rauheit als in der ersten Bearbeitungsstufe und bei geringerer Vorschubge­ schwindigkeit zumindest im Bereich der Dichtfläche die Fertig­ form des Ventilsitzringes endbearbeitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß beide Bearbeitungsstufen in ein und derselben Bearbeitungs­ station und mit ein und demselben Bohrkopf sowie ein und der­ selben Wendeschneidplatte (16) bei derselben Aufspannung des Zylinderkopfes (1) durchgeführt werden, wobei die Schneide (20, 20′) für die erste, nur die flachkonische Fase (8) umfas­ sende Bearbeitungsstufe und die Schneide (21, 21′) für die zwei­ te, nur die Dichtfläche umfassende Bearbeitungsstufe aufgrund einer polygonalen Gestaltung des Umrisses der in Schneidein­ griff gelangenden Umfangsbereiche (17) der Wendeschneidplatte (16, 16′) um wenigstens die Spanbreite des breiteren Spanes der beiden Bearbeitungsstufen am Umfang der Wendeschneidplatte (16, 16′) auseinandergerückt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste, die flach-konische Fase (8) betreffende Bearbei­ tungsstufe mit zentripetaler und die zweite, die Dichtfläche betreffende Bearbeitungsstufe mit zentrifugaler Zustellbewegung durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Bearbeitungsstufen mit gleichgerichteter, vorzugswei­ se zentripetaler Zustellbewegung erzeugt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubrichtung für die Bearbeitung der Dichtfläche durch eine am Bohrkopf vorgesehene entsprechend der Dichtfläche geneigte mechanische Führung erzeugt wird und daß die Vorschub­ richtung für die Bearbeitung der geringer geneigten flachkoni­ schen Fase (8) durch Überlagerung einer der Axialkomponente der mechanisch vorgegebenen Vorschubrichtung entgegengerichtete Axialbewegung des gesamten Bohrkopfes erzeugt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 mit zentripetaler Zustellbewegung, dadurch gekennzeichnet, daß die flachkonische Fase (8) nur bis zu einem radial vor der Innenkontur des Dichtringes (4) liegenden Umschaltpunkt bear­ beitet wird und daß die weitere Bearbeitung unmittelbar von da an mit einer steileren der Neigung der Dichtfläche entsprechen­ den Zustellrichtung bei im Verhältnis zum Ventilsitzring (4) unveränderter Stellung der Wendeschneidplatte (16′) unter Ver­ wendung der in Zustellrichtung nachfolgenden Schneide (21′) fortgesetzt wird, wobei der Umschaltpunkt auf eine solche Stelle gelegt ist, auf der die Scheide (21′) auf dem zur Stirnseite (18) des Ventilsitzrings (4) verlängert gedachten Kegelmantel der auszubildenden Fertigform der kegelförmigen Dichtfläche zu liegen kommt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wendeschneidplatte (16) in Form eines Dreiecks oder Quadrates mit abgeplatteten Ecken verwendet wird, welche in Annäherung an ein Sechseck bzw. Achteck jeweils zwei durch eine kurze gerade Seitenkante (20) verbundene Ecken (23, 24) aufweisen.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wendeschneidplatte (16′) in Form eines Dreiecks oder Quadrat mit abgeplatteten Ecken verwendet wird, welche durch eine muldenförmige Einkerbung (26) voneinander getrennt sind.