DE4319297C2

DE4319297C2 - Säureanhydrid-Ester als Ölfeld-Korrosionshemmstoffe, Verfahren zu deren Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE4319297C2
Application number: DE4319297A
Authority: DE
Inventors: John A Alford; Paul G Boyd; Eugene R Fischer
Original assignee: Westvaco Corp
Current assignee: Westvaco Corp
Priority date: 1992-06-11
Filing date: 1993-06-10
Publication date: 2002-07-18
Anticipated expiration: 2013-06-11
Also published as: GB2268487A; NO931947D0; NO307425B1; FR2692283A1; DE4319297A1; CA2097235A1; US5292480A; GB2268487B; NO931947L; FR2692283B1; CA2097235C; GB9311517D0

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Korrosionshemmstoff Verfahren zu dessen Herstellung und Verwendung insbesondere für eine Bohrloch- Ölfeldausrüstung und -röhre, die mit einem einer Förderbohrung entnommenen Öl/Wasser- Medium in Berührung steht. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf das Hemmen der Korrosion von Metallen in Ölfeldanwendungen, wo Kohlenwasserstoffverbindungen und Wasser aus Förderbohrungen entnommen werden. Wasser kann zur Korrosion von Metallröhren usw. führen, die im Bohrloch-Einsatz benutzt werden. Deshalb es ist notwendig, ein geeignetes Mittel dem Öl-Wasser-Medium beizugeben, um Probleme, die mit der Korrosion metallischer Teile zusammenhängen, wirksam zu reduzieren oder zu beseitigen. Dies zu unterlassen, kann die umfassende Korrosion von Metallen im Feld zur Folge haben, was zu aufwendigen Reparaturen und verlorener Mengenleistung führt.

Die Ölindustrie hat traditionell öllösliche, auf Dimersäure basierende Korrosionshemmstoffe verwendet, um die Korrosion in Ölbohrungsrohrleitungen zu reduzieren. Diese hemmenden Ansätze von Mischungen bestehen aus Stoffen, die durch die thermische Kondensation von funktionalisierten C₁₈-Fettsäuren (die eine oder zwei Doppelbindungen enthalten, z. B. oleinartig bzw. linolartig). Beispiele von bekannten Verfahren, bei denen die thermische Polymerisation von Fettsäuren stattfindet, sind das Erhitzen einer geeigneten Fettsäuremi schung (z. B. Tallölfettsäure oder Sojafettsäure) in Gegenwart von Ton oder einem anderen geeigneten Katalysator, um wechselnde Mengen von C₃₆-(dimerisierte) C₅₄-(trimerisierte) Fettsäuren zu ergeben. Diese Dimer- und/oder Trimerfettsäuren werden mit einem Fettsäureimidazolin, das von einem passenden Amin (im allgemeinen Diäthylentriamin oder DETA) abstammt, neutralisiert, um einen Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Diese Hemmstoffe sind öllöslich mit einem Minimum an Wasserdispersionsvermögen und wirken durch Überziehung metallischer Oberflächen (durch Adsorption von polaren Gruppen), wobei das Wasser, das für das Auftreten des Korrosionsprozesses notwendig ist, ausgeschlossen wird.

Während der letzten wenigen Jahre haben jedoch verschiedene Faktoren die Ölindustrie veranlaßt, ihre traditionelle Bevorzugung von öllöslichen und wasserdispersen Korrosions hemmstoffen neu zu bewerten. Gegenwärtig erzeugen viele Ölbohrungen Mischungen, die einen höheren Wasser- als Ölgehalt haben. Der Wirkungsgrad könnte durch Verwendung der Mehrheitsflüssigkeit in diesen Bohrungen als Träger für den Hemmstoff verbessert werden. Wasser (das gelöste Erdmineralien enthält) ist auch das Mittel, das elektrochemische Korrosion in Öl- und Gasrohrleitungen verursacht. Wenn man wirksam den Korrosionszyklus an seiner Quelle unterbrechen könnte, hätte man einen wirksameren Hemmstoff. Schließlich macht das Trägerlösungsmittel ungefähr 70% einer abgepackten Standard-Korrosionshemm stoffmenge aus. Der Ersatz der traditionellen stark aromatischen Kerosine und anderer Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel durch Wasser würde den Umweltschaden, der durch Verwendung von Kohlenwasserstoff-Lösungsmittel verursacht wird, ausmerzen und zugleich Kosten reduzieren.

Daher ist der sich entwickelnde Trend in der Ölindustrie, von öllöslichen Liefersystemen für Korrosionshemmstoffe auf wasserlösliche Liefersysteme umzuschalten. Dies wird durch die zunehmende Zahl von Gesellschaften bewiesen, die verlangen, daß Korrosionshemmstoffe über lineare Polarisationswiderstandsmeßgeräte (die eher die Hemmung in rein wässrigen Systemen als die traditionellen Kohlenwasserstoff/Wasser-Systeme prüfen) bewertet werden.

Um das Wasser-Dispersionsvermögen zu erhöhen, wurden herkömmliche öllösliche Dimer/Trimer-Mischungen sowohl mit Fettsäureimidazolinen als auch mit einer Vielzahl oberflächenaktiver Stoffe zusammen angesetzt. Diese Annäherung hat sich jedoch in ihrem Bereich als begrenzt erwiesen. Die Verwendung von ausreichend oberflächenaktiven Stoffen, um das Dimer/Trimer-Molekül wasserlöslich zu machen, führt zu drastisch reduzierter Filmbildung und Filmbeständigkeit. D. h., der Korrosionshemmstoff wäscht einfach das Metall ab und läßt es ungeschützt. Diese hoch oberflächenaktiven Packungen haben auch eine Tendenz unter den Verhältnissen im Bohrloch zu emulgieren, was zu größeren Problemen für den Benutzer führt.

Wasserlösliche Korrosionshemmstoffe, die gegenwärtig verfügbar sind, umfassen quaternäre Alkylenpyridin-Verbindungen (gemeinhin Benzyl-Quats), Imidazolinsalze (mit Essigsäure) und Imidazolinäthoxylate. Obwohl diese Hemmstoffe begrenzte Anwendung in Öl- und Gasrohrleitungen gefunden haben, haben sie sich noch nicht als zäh genug erwiesen, um bei der Benutzung unter den dynamischen Bohrlochbedingungen, die in Ölförderbohrungen vorherrschen, erfolgreich die Korrosion zu hemmen.

Ein Verfahren zur Hemmung der Korrosion in Ölfeldausrüstungen für Bohrlöcher wird von dem gemeinsam Knox und Fischer zugewiesenen U.S. Patent 4,927,669 gelehrt, auf das hiermit Bezug genommen wird. Dort werden C₁₈- ungesättigte Fettsäuren und Maleinsäurean hydrid (oder Fumarsäure) miteinander zur Reaktion gebracht, um die Fettsäure-Diels-Alder- Addukte (oder Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte) zu erzeugen. Eine Hemmstoff packung, die diese Addukte oder Reaktionsprodukte enthält, wird dem Öl/Wasser-Medium hinzugefügt, um die Metallausrüstung zu überziehen und vor Korrosion zu schützen. Dieser Korrosionshemmstoff (und seine entsprechenden Hemmstoffpackungen) ist jedoch öllöslich und nicht wasserlöslich. Dadurch ist er den Beschränkungen unterworfen, die öllöslichen Hemmstoffen innewohnen.

Bekannt ist die Verwendung von verseiften und mit Basen neutralisierten en-Addukten des Maleinsäureanhydrids, auch mit Estern von Fettsäuren, als wasserlösliche Korrosions inhibitoren bei der Metallbearbeitung oder Metallreinigung (DE 23 57 951 B2). Bei der Metallbearbeitung und -reinigung sollen Korrosionshemmstoffe im wesentlichen der Reibung entgegenwirken. Deshalb sind diese Stoffe besonders feste wässrige Emulsionen, d. h. Emulsionen, die nicht leicht aufgebrochen werden.

Durch die US 4,517,110 sind Salze von Hydroxycarboxylsäuren als Korrisionsinhibitoren bekannt, die durch Verseifen der entsprechenden Ester hergestellt werden und wasserlöslich sind.

In der US 5,174,913 sind mehrbasige Säureester als Ölfeld-Korrosionsinhibitoren beschrieben. Der Fettsäureester wird mit Imidazolin und/oder Fettaminen umgesetzt, um öllösliche, sehr gut wasserdispergierende Anwendungsformen von Korrosionsinhibitoren zu erhalten.

Es ist Aufgabe der Erfindung einen wirksamen und wirtschaftlichen Ölfeldkorrosionshemm stoff und ein Verfahren zu seiner Herstellung verfügbar zu machen, wobei der Hemmstoff entweder als ein hoch wasserdisperses Molekül oder als wasserlösliches Molekül hergestellt werden kann. Diese Moleküle können angesetzt werden, um öllösliche, hoch wasserdisperse Korrosionshemmstoffpackungen oder öldisperse, wasserlösliche Korrosionshemmstoff packungen auf der Grundlage der spezifischen, individuellen Notwendigkeiten des Anwenders hervorzubringen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Patentanspruch 1 beschriebenen Korrosionshemmstoffe gelöst. Weiterbildungen der Stoffe sind in den Ansprüchen 2 und 3 beschrieben.

Zur Herstellung der Stoffe werden erfindungsgemäß im wesentlichen zuerst C₁₈- ungesättigte Fettsäuren mit Maleinsäureanhydrid (oder Fumarsäure) zur Erzeugung der Fettsäure-Diels- Alder-Addukte (oder der Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte) zur Reaktion gebracht. Diese Addukte und/oder Reaktionsprodukte werden in einer Kondensationsreaktion mit einem Polyalkohol zur Reaktion gebracht, um einen Säureanhydrid-Ester-Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

Dieser Säureanhydrid-Ester kann weiterhin zur Reaktion gebracht werden, um andere Korrosionshemmstoffe zu erzeugen. Beispielsweise kann der Ester entweder mit einem Amin oder einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um Korrosionshemmstoffe zu erzeugen. Alternativ kann der Ester zuerst mit einem Amin und danach mit einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um einen Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Außerdem kann der Ester mit einem Metall und hinterher mit einem Amin zur Reaktion gebracht werden, um einen Korrosionshemmstoff zu bilden. Jede dieser auf Säureanhydrid-Ester basierenden Variationen zeigen überlegene Korrosionshemmcharakteristiken. Oberflächenaktive Stoffe und/oder ein geeignetes Trägerlösungsmittel können jedem Hemmstoff hinzugefügt werden, um in Abhängigkeit von den Anforderungen des Anwenders einen Korrosionshemmstoffpackungs ansatz zu erzeugen, der entweder öllöslich, hoch wasserdispers oder öldispers wasserlöslich ist.

Die in der Tiefe in einem Öl- oder Gasbohrloch vorliegenden Bedingungen können von einem Bohrloch zum nächsten stark variieren. D. h., die Umgebung kann "süß" (CO₂) oder "sauer" (H₂S) sein; die Wasser-zu-Öl-Verhältnisse können sich ändern, und der Mineraliengehalt des Wassers kann variieren. Die oben angegebenen Korrosionshemmpackungen können angesetzt werden, um den speziellen Forderungen dieser wechselnden Umgebungen zu genügen.

Es soll besonders erwähnt werden, daß diese Korrosionshemmstoffe nicht trocken sein müssen, um wirksam zu sein. Tatsächlich sind diese Korrosionshemmstoffe immer in Gegenwart eines Lösungsmittels oder von Lösungsmitteln (d. h. Wasser, vom Bohrloch erzeugte Flüssigkeit, angesetzte Trägerlösungsmittel usw.). Diese Korrosionshemmstoffe behalten noch die Fähigkeit, schützende Filme mit ausgezeichnetem Beharrungsvermögen auf Metalloberflächen in einem weiten Bereich von Bedingungen zu bilden.

Von Fachleuten wurde traditionell angenommen, daß der gewährte Korrosionsschutz proportional der Konzentration von Imidazolinkarboxylatsalz im Hemmstoff ist. Im Falle der hier beschriebenen Säure-Anhydrid-Ester ist bei äquivalenten Konzentrationen die Imidazolinkarboxylatsalzdosis um so viel wie 80% reduziert, jedoch der Korrosionsschutz ist gleich oder besser als bei analogen mehrbasischen Säure-Imidazoline-Ansätzen von gleicher Gesamtkomponentenkonzentration.

Tatsächlich zeigen die angesetzten Ester sowohl beträchtlich verbessertes Wasserdispersions vermögen oder Löslichkeit als auch verbesserte Korrosionshemmung (d. h. Filmbeständigkeit) gegenüber den gegenwärtigen standardmäßigen Industriekorrosionshemmstoffansätzen (sowohl öllöslich als auch wasserlöslich). Auch ist die erforderliche Dosis für die Erreichung des Bohrlochindustriestandards von 90% Korrosionsschutz oder mehr bemerkenswert reduziert Hemmstoffe, die weniger als diesen Wert zeigen, werden nicht als wirksam in Bohr lochanwendungen angesehen.

Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels

Das vielseitige korrosionshemmende Säureanhydrid-Ester-Molekül kann durch die folgenden chemischen Strukturen verkörpert werden:

worin R ein Polyalkohol (oder eine Kombination von Polyalkoholen) und x + y = 12 ist.

Der Säureanhydrid-Ester kann weiterhin mit einem Amin und/oder einem Metall zur Reaktion gebracht werden, um ein Korrosionshemmmolekül zu bilden, das durch die folgenden chemischen Strukturen verkörpert wird:

worin R ein Polyalkohol, x + y = 12 und Z und Z⁺ Glieder sind, die aus der Gruppe bestehend aus: Imidazolin, Fettdiaminverbindungen, Metallhydroxide, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon ausgewählt sind.

Das Verfahren, das die Korrosionshemmstoffe erzeugt, folgt zuerst der Lehre des U.S. Patents No. 4,927,669 durch Einwirkenlassen (in einer Diels-Alder-Reaktion oder Diensynthese) einer oder mehrerer C₁₈- ungesättigten Fettsäuren mit einem Glied, das aus der Gruppe, die aus Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon besteht, ausgewählt wird, um das bekannte Diels-Alder-Addukt oder Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukt zu erzeugen. Dieses Addukt oder Reaktionsprodukt wird jedoch weiterhin (in einer Kondensations- oder Hydrolisations-Reaktion) mit einem oder mehreren Polyalkoholen in Reaktion gebracht, um einen Säureanhydrid-Teilester mit einer niedrigen Säurezahl (z. B. von 80 bis 265) zu bilden.

Diese Säureanhydrid-Ester wird mit einem Amin oder mit Aminen zur Reaktion gebracht (d. h. neutralisiert), um ein Salz oder eine Seife zu bilden. Der sich hieraus ergebende salzartige (oder neutralisierte) Ester kann weiterhin mit einem Metallhydroxid, einem Metalloxid und/oder Ammonium zur Reaktion gebracht werden, um den Ester zusätzlich salzartig zu machen (oder zu neutralisieren). Umgekehrt kann der Säureanhydrid-Ester mit einem Metallhydroxid, einem Metalloxid und/oder Ammonium zur Reaktion gebracht werden, um ein Salz zu bilden. Der hieraus sich ergebende salzartige Ester kann weiterhin mit einem Amin (oder mit Aminen) zu einem Salz umgeformt (oder neutralisiert) werden, um dem Ester zusätzlich Salzeigenschaften zu geben. Jede dieser Ausführungsformen ist ein ausgezeichneter Korrosionshemmstoff. Verschiedene oberflächenaktive Stoffe können hinzugefügt werden, um einen Hemmstoff ansatz zu erzeugen, der auf die Anforderungen des Anwenders maßgeschneidert ist. Wenn es notwendig ist, kann ein geeignetes Trägerlösungsmittel verwendet werden, um den Korrosionshemmstoff zu dispergieren.

Die endgültige Wasserlöslichkeit des korrosionshemmenden Esters (z. B., ob er wasserdispers oder wasserlöslich ist) hängt vom Grad sowohl der Veresterung und Neutralisation (d. h. Salzgehalt) des Moleküls, dem Anteil und Charakter des oberflächenaktiven Stoffs, der dem Ansatz hinzugefügt ist, und dem Anteil und Charakter des verwendeten Trägerlösungsmittels ab. Das Molekulargewicht und der hydrophile Charakter des reagierenden Polyalkohols bestimmen zum großen Tel den resultierenden Grad der Veresterung. Der korrosions hemmende Ester der vorliegenden Erfindung hat einen Bereich der Veresterung von 25-75%, wobei der bevorzugte Bereich 40-60% ist.

Obwohl der Säureanhydrid-Ester ein ausgezeichneter Korrosionshemmstoff ist, wird in bevorzugter Weise der Grad der Korrosionshemmung durch Neutralisation (d. h. Salzbildung) des Esters erhöht. Der Grad der Neutralisation des Ester-Moleküls wird durch die Wahl des verwendeten Amins (d. h. seine hydrophile/hydrophobe Natur), Metalls oder Ammoniumderi vats bestimmt. Ein bevorzugter Korrosionshemmstoff wird durch Neutralisation von 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters mit Imidazolin, Fettdiaminen oder Kombinationen davon erzeugt. Zusätzlich können von 1 bis 14 Gewichtsprozent des Esters mit einem Metall hydroxid, einem Metalloxid. Ammonium oder Kombinationen davon entweder alleine oder in Verbindung mit der Amin-Neutralisation zur Reaktion gebracht werden.

Jedes der basischen Öle, die einen beträchtlichen Anteil von ungesättigtem C₁₈ enthalten, ist ein geeignetes Ausgangsmaterial für die Zubereitung des Säureanhydrids, das für die Erzeugung des Korrosionshemmstoffs verwendet wird. Diese Öle umfassen Maisöl, Baumwollsamenöl, Specköl, Leinsamenöl, Senfsamenöl, Olivenöl, Palmkernöl, Erdnußöl, Rapsöl, Reiskleieöl, Safloröl, Sesamöl, Sonnenblumenöl, Talg, Walfischtran und dgl.. Ein bevorzugtes Ausgangsmaterial ist eine Mischung aus Tallölfettsäuren, die ungefähr 40-50% Linolsäure und 40-50% Olein/Elaidinsäure enthalten. Olein- und Elaidinsäuren sind jeweils die Cis- und Trans-Form der ungesättigten C₁₈-Fettsäuren in Tallöl. Typischerweise ist der Betrag an angesetzten Fettsäuren ungefähr 85-95% in solchen Mischungen.

Für die Zubereitung der Säureanhydride werden passende Anteile von Maleinsäureanhydrid und ungesättigten C₁₈-Fettsäuren in einem Reaktionsapparat (Druckreaktor) eingebracht, und die Mischung wird auf 240°C erhitzt und für ungefähr zwei Stunden in Gegenwart eines Jodkatalysators auf dieser Temperatur gehalten. Dieses Rohmaterial, das hauptsächlich aus dem Diels-Alder-Addukt der Linolsäure zusammengesetzt ist, wird dann unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht in Reaktion gegangene Fettsäure, die noch vorhanden ist, zu entfernen. Die Diels-Alder-Adduktbildung wird in March, Advanced Organic Chemistry, Reactions, Mechanism and Structures (2. Ausgabe 1977), Seiten 761- 766, auf die insbesondere Bezug genommen wird, beschrieben. Es wird bevorzugt, in einem folgenden Schritt, die restliche, nicht von der Reaktion betroffene Olein/Elaidin-Säure unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhydrid zu behandeln, um ein Kohlenwasserstoff-Addukt zu erhalten (wodurch die Ausbeute an Säure-Anhydrid erhöht wird). Die Kohlenwasserstoff-Reaktion und ihr Produkt werden auch in March, Advanced Organic Chemistry, Reactions, Mechanism and Struture (2. Ausgabe 1977), S. 726, auf die hiermit insbesondere Bezug genommen wird gelehrt. Nach den beiden Synthesen wird die Entfernung von Fettsäure bevorzugt. Das aus dem Kopfprodukt der Entfernungsschritte erhaltene Material (Olein/Elaidin-Säuren) kann in einem nachfolgenden Schritt maleinisiert werden, um ein Produkt zu erzeugen, das weitgehend ein Kohlenwasserstoff-Addukt ist.

Dieses Material kann mit dem ursprünglichen Diels-Alder-Addukt zurückvermischt werden oder, so wie es ist, benutzt werden, um ein ähnliches Säureanhydrid zu ergeben, das faktisch gleichwertige Leistungscharakteristiken hat. Diese Reaktionen werden nacheinander ausgeführt, um die Verarbeitung zu unterstützen und den thermischen Abbau des Diels-Alder- Addukts zu verhindern. Das so erhaltene Material hat eine Zusammensetzung, die aus ungefähr 75 bis 95% maleinisierten Fettsäuren, 5 bis 20% thermischen Dimer (C₃₆) und Trimer (C₅₄) und restlichen, nicht in Reaktion gegangenen Fettsäuren in Abhängigkeit von den relativen Anteilen der anderen Bestandteile besteht. Andere Bestandteile können in Spurenanteilen im gereinigten Material ebensogut vorhanden sein, wie z. B. Ester, Bimal einsäureanhydrid-Addukte. Diese Materialien scheinen die Funktionsergebnisse nicht qualitativ zu beeinflussen und werden daher routinemäßig nicht betrachtet.

Polyalkohole, die für die Verwendung in der Kondensation oder Hydrolyse-Reaktion zur Bildung des Esters geeignet sind, umfassen die folgenden, sind aber nicht darauf beschränkt:
Äthylenglykol
Diäthylenglykol
Triäthylenglykol
Polyäthylenglykol
Glyzerin
Pentaerythrit
Trimethylolpentan und
Sorbit.

Kombinationen dieser Polyalkohole können auch für die Verwendung geeignet sein.

Zweckmäßige Metallhydroxide und Metalloxide für die Verwendung zur Erzeugung des Hemmstoffs umfassen Derivate von Lithium, Kalium und Natrium.

Oberflächenaktive Stoffe, die für die Verwendung mit dem Hemmstoff geeignet sind, umfassen ohne darauf beschränkt zu sein:

a) Fettsäureäthoxylate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen:
worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
b) Nonylphenoläthoxylate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen:
worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist.
c) Alkoholäthoxylate, die eine chemische Struktur wie folgt aufweisen:
R-O-(CH₂-CH₂-O)_W-H
worin R Kohlenstoff C₁₂-C₁₈ und n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist, und
d) Dodecylbenzolsulfonate mit einer chemischen Struktur von
worin X ein Metall, Amin oder Ammonium ist.

In Abhängigkeit vom Wasserdispersionsvermögen oder der Löslichkeit des Korrosions hemmstoffs und der Umgebung, in der der Hemmstoff benutzt werden soll, können geeignete Trägerlösungsansätze Kohlenwasserstoffe, Wasser und/oder Alkohole umfassen.

Es liegt im Können eines Fachmanns, eine Kondensationsreaktion zu verwenden, um einen Ester mit einem gewünschten Grad an Veresterung zu erzeugen. Die Kondensationsreaktion für die Erzeugung eines Esters kann in einem Temperaturbereich von 80-240°C durchgeführt werden, bis das Wasser der Reaktion entfernt ist. Die ionische Reaktion mit Imidazolin (oder dergleichen), um den neutralisierten Ester zu erzeugen, kann in einem Temperaturbereich von 38-94°C während eines Zeitintervalls zwischen 0,5 und 2,0 Stunden durchgeführt werden. Die ionische Reaktion mit dem Metallhydroxid (oder dergleichen), um weiter den Ester zu neutralisieren, kann in einem Temperaturbereich von 38°-94°C während eines Zeitintervalls von zwischen 0,5 und 2,0 Stunden durchgeführt werden.

Weitere Einzelheiten, Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachfolgen den Beispielen, die nicht als Beschränkung der Erfindung in irgendeiner Weise auszulegen sind.

Beispiel 1

Ein wasserlöslicher Korrosionshemmstoff wurde durch das folgende Verfahren erzeugt. In einem reinen Reaktionsapparat (Druckreaktor) wurde 85,7 Gewichtsprozent an L-5, 14,2 Gewichtsprozent an Maleinsäureanhydrid und 0,1% eines Jodkatalysators eingegeben (L-5 ist eine Mischung von Tallölfettsäuren, die etwa 40-50% Linolsäure und 40-50% Lein/Elaidin- Säure enthalten und von Westvaco Inc. hergestellt wird). Die Mischung wurde erhitzt und ungefähr zwei Stunden lang auf 240°C gehalten. Das hierbei entstandene Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um nicht von der Reaktion erfaßte Fettsäuren, die noch vorhanden waren, zu entfernen.

In einem zweiten Schritt wurden die restlichen, nicht von der Reaktion erfaßten Olein/Elaidin- Säuren unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhydrid behandelt, um das Kohlenwasserstoff-Addukt zu bilden. In einem reinen Reaktionsapparat (Druckreaktor) wurden 70,7 Gewichtsprozent der restlichen, nicht von der Reaktion erfaßten Olein/Elaidin-Säure und 29,3 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid eingegeben. Die Mischung wurde erhitzt und ungefähr vier Stunden lang auf 221°C gehalten. Das hieraus erhaltene Säureanhydrid-Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht von der Reaktion erfaßten Fettsäuren, die noch vorhanden waren, zu entfernen. Dieses Säure-Anhydrid-Material wurde in einem 1 : 1 Gewichtsverhältnis mit dem destillierten Säure-Anhydrid-Material aus dem ersten Schritt zurückgemischt, um das Säure-Anhydrid-Material zu erzeugen, das anschließend in jedem der folgenden Beispiele verwendet wurde.

Ein reiner Reaktor wurde mit 88,6 Gewichtsprozent des oben erzeugten Säureanhydrid- Materials beschickt. Zu dem Material wurde (unter Rühren) 10,9 Gewichtsprozent an Polyäthylenglykol (das ein Molekulargewicht von etwa 400 hat) und 0,5 Gewichtsprozent an Para-Toluolsulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kondensationsreaktionen) hinzugegeben. Die Lösung wurde langsam auf 93,3°C erhitzt und auf dieser Temperatur eine Stunde lang gehalten; zu dieser Zeit wurde eine Probe von dem erzeugten Ester entnommen (im folgenden als Ester Nr. 1 bezeichnet).

Der Säureanhydrid-Ester der Probe kann durch die folgende chemische Struktur dargestellt werden:

Die verbleibende Lösung wurde auf eine Temperatur von 204,4°C (400°F) erhitzt und auf dieser Temperatur für eine Stunde lang gehalten, um einen weiteren Ester zu erzeugen. Dieser Säureanhydrid-Ester kann durch die folgende chemische Struktur dargestellt werden:

JET QUAT T-50 (hergestellt von Jetco Chemical Inc.), ein standardmäßiger quaternärer Korrosionshemmstoffansatz, der gewöhnlich in der Ölindustrie verwendet wird, wurde zu Vergleichszwecken benutzt. Der Ansatz für JET QUAT T-50 (im folgenden als JQ#1 bezeichnet) besteht aus:
50,0% Talgtrimethyl-Ammoniumchlorid
32,0% Isopropanol und
18,0% Wasser

Testverfahren an den bewerteten Korrosionshemmstoffen wurden in einem Radofen ausgeführt, der eine konstante Temperatur und Rotationsrate für Probenflaschen ermöglicht. Dies simuliert Tieflochbedingungen sowohl mit Öl- als auch mit Wasser-Umgebungen und hohe Temperaturen.

Übliche Testverfahren verlangen das Besprengen von NACE-Salzlösungen und Kerosin mit CO₂ bis zur Sättigung. Der Standard-NACE-Salzlösungsansatz besteht aus 0,62% NaCl, 0,45% CaCl₂, 0,19% MgCl₂ und 89,74% H₂O. Um verschiedene Bedingungen nachzuahmen, kann das Verhältnis von Salzlösung zu Kerosin verändert werden; Wasser kann die Flüssigkeit ersetzen, und O₂ das CO₂ ersetzen. (Die tatsächlichen Bedingungen, die bei jeder nachstehend aufgelisteten Bewertung verwendet wurden, sind vor den entsprechenden Tabellenergebnissen angegeben.) Metallstreifen werden in Aceton gereinigt, getrocknet, gewogen und in die Prüfflaschen gegeben. Der Korrosionshemmstoffansatz wird danach den Flaschen hinzugefügt. Die Flaschen werden für einige Minuten mit CO₂ besprengt, und dann werden gleiche Anteile von Kerosin- und Salzwasser hinzugefügt. Die Flaschen werden mit Kappen versehen, in einen Radofen gelegt und um 360° gedreht, um sicherzustellen, daß jedes Ende des Metallstreifens sowohl den wässrigen als auch den Öl-Umgebungen ausgesetzt ist. Nachdem diese Behandlung für ein bis zwei Stunden bei 65,6°C (150°F) fortgesetzt wurde, werden die Streifen entfernt und in einen zweiten Satz von Flaschen gegeben, der Kerosin/Salzwasser enthält. Diese Flaschen werden eine Stunde lang gedreht; die Streifen werden ein zweites Mal entfernt und erneut in eine Kerosin/Salzwassermischung gegeben sowie bei 65,6°C (150°F) 22 Stunden lang gedreht, um die äußerste Filmbeständigkeit zu prüfen. Nachdem die Behandlung abgeschlossen ist, werden die Metallstreifen aus den Flaschen entfernt, in 50/50 : v/v : Methanol/Toluol gespült und in einer konzentrierten HCl-Mischung, die einen zusätzlichen Säure-Korrosionshemmstoff enthält, zuerst gespült in destilliertem Wasser und schließlich in Isopropylalkohol. Die Metallstreifen werden danach durch manuelles Wischen getrocknet. Die Streifen werden gewogen und der prozentuale Schutz wird nach folgender Gleichung festgestellt:

A = Gewichtsverlust der unbehandelten Streifen,
B = Gewichtsverlust der behandelten Streifen.

Dieses Prüfverfahren, das als Filmbeständigkeitstest bekannt ist, bestimmt wie sich ein Korrosionshemmstoff bei Bohrlochbedingungen verhalten würde, wenn der Hemmstoff in Partien zugefügt wird.

Ein anderer Test, der als kontinuierlicher Additionstest bekannt ist, bewertet das Verhalten eines Korrosionshemmstoffs, der kontinuierlich einem Bohrlochzustand hinzugegeben wird. Dieser Test folgt dem oben angegebenen Verfahren, außer daß die Streifen in der ursprüng lichen Flaschenumgebung während der Dauer des Tests gehalten werden; und die Streifen werden von dieser Umgebung nicht entfernt, bis sie gewogen werden.

Die oben erwähnten Korrosionshemmstoffansätze wurden unter Bedingungen geprüft, die im nachfolgend angegebenen Test 1 aufgelistet sind. Die Ergebnisse des Tests sind in der unten erwähnten Tabelle I aufgelistet.

Test 1 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Lauge: Ölverhältnis 100 : 0
Lauge: 10% NACE-Lauge
Aussetzung: 24 Stunden
Temperatur: 65,5°C (150°F)
Gas: Gesättigtes CO₂

Streifen: 1018 Flußstahl

Tabelle I

Säureanhydrid-Ester-Korrosionshemmstoff

Wie oben gezeigt, übertreffen die Säureanhydrid-Ester, die sowohl vom Diels-Alder-Addukt als auch von den Fettsäure-Reaktionsprodukten hergestellt wurden, beträchtlich die standardmäßigen quaternären Korrosionshemmstoffansätze.

Beispiel 2

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Ein Säureanhydrid-Material wurde gemäß dem im Beispiel 1 gelehrten Verfahren erzeugt.

Ein reiner Reaktor wurde mit 88,6% Gewichtsprozent dieses Anhydridmaterials beschickt. Dem Material wurde (mit Rühren) 10,9 Gewichtsprozent Diäthylenglykol und 0,5 Gewichtsprozent Paratoluolsulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kondensations reaktionen) zugefügt. Die Lösung wurde langsam auf eine Spitzentemperatur von etwa 193,3°C (380°F) erhitzt. Als sich Wasser bei ungefähr 160°C (320°F) zu bilden begann, war es wichtig, genügend N₂-Besprengung aufzubringen, um das Wasser aus dem Reaktor zu entfernen. Die Spitzentemperatur wurde für ungefähr eine Stunde (bis die Kondensations reaktion zur Vollendung gebracht ist) aufrechterhalten, um den Säureanhydrid-Ester zu erzeugen.

Der Säureanhydrid-Ester wurde anschließend mit einem Amin zur Reaktion gebracht. Ein reiner Reaktor wurde mit 66,2 Gewichtsprozent des Esters und 37,8 Gewichtsprozent Imidazolin beschickt. Die folgende ionische Reaktion wurde bei 55°C ein Stunde lang durchgeführt, um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Dieser Korrosionshemmstoff (im folgenden als CI-#1 bezeichnet) konnte abkühlen, bevor er aus dem Reaktor entfernt wurde. Zu Testzwecken wurde der CI-#1 in einem Korrosionshemmstoffansatz (im folgenden als CIF- #1) eingefügt, der besteht aus:
25,0% CI-#1
3,0% Isopropanol
2,0% WITCONATE® 605A (ein öllösliches Kalziumdodecylben zolsulfonat, das von Witco Inc. hergestellt wird)
2,0% ETHOX TO-14 (ein Polyäthylenglykolmonotallat, das von Ethox Chemicals Inc. hergestellt wird)
68,0%a HANS (aromatische schwere Naphta-Lösung)

Der CIF-#1 wurde durch eine Serie von Radofentests bewertet, deren Ergebnisse unten in den Tabellen II-V im Beispiel 4 aufgelistet sind.

Beispiel 3

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde nach folgendem Verfahren hergestellt. Ein mit Amin behandelter (d. h. neutralisierter) partieller Ester wurde nach der im Beispiel 2 gelehrten Methode hergestellt. Ein sauberer Reaktor wurde mit 92,8 Gewichts prozent dieses Esters beschickt. Dem Ester wurde (mit Rühren) 7,2 Gewichtsprozent an 100% aktiver KOH zugegeben. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von ungefähr 64°C erhitzt; und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt, um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. In folgenden Tests zeigte der amin- und metallneutralisierte partielle Ester überlegene Korrosionshemmeigenschaften.

Beispiel 4

Ein öllöslicher, hoch wasserdisperser Korrosionshemmstoff wurde gemäß dem folgenden Verfahren erzeugt. In einem sauberen Reaktionsapparat (Druckreaktor) wurde 85,7% Gewichtsprozent an L-5, 14,2 Gewichtsprozent an Maleinsäureanhydrid und 0,1% eines Jodkatalysators eingegeben. (L-5 ist eine Mischung von Tallölfettsäuren, die ungefähr 40- 50% Linolsäure und 40-50% Olein-/Elaidin-Säure enthält und von Westvaco Inc. hergestellt wird). Diese Mischung wurde erhitzt und ungefähr 2 Stunden lang auf 240°C gehalten. Das Reaktionsprodukt wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche nicht von der Reaktion erfaßten Fettsäuren, die noch vorhanden sind, zu entfernen.

In einem zweiten Schritt wurde die restliche, nicht von der Reaktion erfaßte Olein/Elaidin- Säure unter stärkeren Bedingungen mit zusätzlichem Maleinsäureanhydrid behandelt, um das Kohlenwasserstoff-Addukt zu bilden. Einem sauberen Reaktorapparat (Druckreaktor) wurde 70,7% Gewichtsprozent der restlichen nicht von der Reaktion erfaßten Olein/Elaidin-Säure und 29,3 Gewichtsprozent Maleinsäureanhydrid zugeführt. Die Mischung wurde erhitzt und für ungefähr vier Stunden auf 221°C gehalten. Das daraus entstandene Säureanhydrid-Material wurde unter geeigneten Bedingungen destilliert, um irgendwelche Fettsäure, die noch vorhanden war, zu entfernen. Dieses Säureanhydrid-Material wurde in einem 1 : 1 Gewichts verhältnis zum destillierten Säureanhydrid-Material aus dem ersten Schritt zurückgemsicht, um das Säureanhydrid-Material zu erzeugen, das anschließend beim folgenden Beispiel benutzt wurde.

Ein sauberer Reaktor wurde mit 88,6 Gewichtsprozent Säureanhydrid-Material beschickt. Dem Material wurde (mit Rühren) 10,9 Gewichtsprozent Diäthylenglykol und 0,5 Gewichtsprozent p-Toluosulfonsäure (ein bekannter Katalysator für Kondensationsreaktionen) hinzugefügt. Die Lösung wurde langsam auf eine Spitzentemperatur von etwa 193,3°C (380°F) erhitzt. Als sich Wasser bei ungefähr 160°C (320°F) zu bilden begann, war es wichtig, genügend N₂-Bespren gung anzuwenden, um das Wasser aus dem Reaktor zu entfernen. Die Spitzentemperatur wurde für etwa eine Stunde aufrechterhalten (bis die Kondensationsreaktion zur Vollendung getrieben wird), um den Säureanhydrid-Ester-Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

Ein sauberer Reaktor wurde mit 92,8 Gewichtsprozent dieses Esters beschickt. Dem Ester wurde (mit Rühren) 7,2 Gewichtsprozent an 100% aktivem KOH hinzugefügt. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von etwa 60°C erhitzt und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt. Der Kaliumsalz-Ester wurde anschließend mit einem Amin zur Reaktion gebracht. Ein sauberer Reaktor wurde mit 76,7 Gewichtsprozent des salzartigen Esters und 23,3 Gewichtsprozent an Imidazoline beschickt. Die Mischung wurde auf eine Temperatur von ungefähr 60°C erhitzt, und die ionische Reaktion wurde für ein Zeitintervall von ungefähr 1,5 Stunden fortgesetzt, um den Korrosionshemmstoff zu erzeugen. Dieser Korrosionshemmstoff (im folgenden mit CI-#2 bezeichnet) konnte abkühlen, bevor er aus dem Reaktor entfernt wurde. Zu Testzwecken wurde das CI-#2 in einen Korrosionshemm stoffansatz (im folgenden mit CIF-#2 bezeichnet) eingefügt, der besteht aus:
25,0% CI-#2
6,0% Isopropanol
6,0% ETHOX TO-14 (ein Polyäthylen-Glykol-Monotallat, das von ETHOX Chemicals Inc. hergestellt wird)
2,0% CHEMLINK 1055 (ein Emulsionsaufbrech-Zwischenprodukt, das von der Chemlink Petroleum, Inc. hergestellt wird)
63,0% Wasser

Zwei standardmäßige, quaternäre Korrosionshemmstoffansätze, die gewöhnlich in der Industrie verwendet werden, wurden zu Vergleichszwecken erzeugt. Der erste Ansatz ist JQ-#1, dessen Besonderheiten im obigen Beispiel 1 aufgelistet sind. Der zweite standardmäßige quaternäre Korrosionshemmstoff ist JET QUAT S-50 (hergestellt von Jetco Chemical, Inc.). Dieser Ansatz (im folgenden als JQ-#2 bezeichnet) besteht aus:
50,0% Sojatrimethylammoniumchlorid
32,0% Isopropanol und
18,0% Wasser

Bewertende Radtests wurden mit diesen standardmäßigen, quaternären Korrosionshemm stoffansätzen und CIF Nummern 1 und 2 ausgeführt. Die Testbedingungen und Ergebnisse sind unten verzeichnet:

Test 2 Bedingungen Filmbeständigkeitstest

Lauge: Ölverhältnis 90 : 10
Lauge: 10% NACE-Lauge
Öl: Desodoriertes Kerosin
Film: 1 Stunde
Spülen: 1 Stunde
Einwirkung: 22 Stunden
Temperatur:65,6°C (150°F)
Gas: Gesättigtes CO₂

Streifen: 1018 Flußstahl

Tabelle II

Der Grad an Korrosionsschutz, den die Ölindustrie als wünschenswert in Bohrlochanwendun gen ansieht, ist 90% oder größer. Für Filmbeständigkeitsprüfungen ist die allgemein akzeptierte Industriedosis für Korrosionshemmstoffe (um die 90% Schutz zu erbringen) 10,000 ppm, wobei eine Dosis von 5.000 ppm als guter Hemmstoff und 2.500 ppm als ausgezeichne ter Hemmstoff betrachtet werden.

Es ist ersichtlich, daß Säureanhydrid-Korrosionshemmstoffe hervorstechende Ergebnisse in der Kohlenwasserstoff-Umgebung zeigen, die den von den standardmäßigen, quaternären Hemmstoffen geleisteten Schutz weit übertreffen.

Test 3 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Lauge: Ölverhältnis 90 : 10
Lauge: 10% NACE-Lauge
Öl: Desodoriertes Kerosin
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 65,6°C (150°F)
Gas: Gesättigtes CO₂

Streifen: 1018 Flußstahl

Tabelle III

Wie durch den obigen kontinuierlichen Additionstest gezeigt, weisen die Säureanhydrid- Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in der Kohlenwasserstoffumgebung im Vergleich zu den standardmäßigen quaternären Hemmstoffen auf.

Test 4 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Lauge: Ölverhältnis 100 : 0
Lauge: 10% NACE-Llauge
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 65,6°C (150°F)
Gas: Gesättigtes CO₂

Streifen: 1018 Flußstahl

Tabelle IV

Wie aus den obigen kontinuierlichen Additionstest zu ersehen ist, zeigen die Säureanhydrid- Ester-Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in einer wässrigen Salzlösungs-Umgebung im Vergleich mit den standardmäßigen quaternären Hemmstoffen.

Test 5 Bedingungen Kontinuierlicher Additionstest

Flüssigkeiten: Leitungswasser
Gas: O₂

vorhanden
Einwirkung: 24 Stunden
Temperatur: 65,6°C (150°F)
Streifen: 1018 Flußstahl

Tabelle V

Wie aus den obigen kontinuierlichen Tests ersichtlich, zeigen die Säureanhydrid-Ester- Korrosionshemmstoffe überlegene Ergebnisse in der hoch korrosiven, sauerstoffreichen, wässrigen Salzlauge-Umgebung.

Obwohl bei den oben angegebenen Beispielen die verschiedenen Korrosionshemmstoffe für dynamische Umgebungen, die mit den in der Praxis des Niederbringens von Bohrlöchern gefundenen strengen Bedingungen vereinbar sind, angesetzt (und getestet) wurden, wird darauf hingewiesen, daß sich die Hemmstoffe gleich gut bei der Verhinderung der Korrosion verhalten, wenn sie bei anderen, weniger strengen Anwendungen (z. B. Öl- und Gasröhren, Fertigröhren, Automobilkühlern usw.) eingesetzt werden. Tatsächlich sind für den einschlägigen Fachmann im Licht der obigen Lehre viele Modifikationen und Variationen der vorliegenden Erfindung möglich.

Es versteht sich, daß der Bereich der Erfindung durch die vorstehende Beschreibung nicht eingeschränkt ist.

Claims

1. Korrosionshemmstoff insbesondere für eine Bohrloch-Ölfeldausrüstung und -röhre, die mit einem einer Förderbohrung entnommenen Öl/Wasser-Medium in Berührung steht und mit dem Korrosionshemmstoff überzogen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß er eine Verbindung aus der Gruppe ist
ist, worin R ein Polyalkohol und x + y = 12 sind,
oder
ist, worin R ein Polyalkohol, x + y = 12 und Z sowie Z⁺ Glieder sind, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die umfaßt: Imidazolin, Fettdiamine, Metallhydroxide, Metalloxide, Ammonium und Kombinationen davon.

2. Korrosionshemmstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyalkohol eine Verbindung ausgewählt aus Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Polyäthylenglykol, Glyzerin, Sorbitol, Pentaerythritol, Trimethylpen tan und Kombinationen davon ist.

3. Korrosionshemmstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Metallhydroxiden und den Metalloxiden enthaltene Metall aus Li thium, Kalium, Natrium ausgewählt ist.

4. Verfahren zur Herstellung eines Korrosionshemmstoffs A, B nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:

a) Reagierenlassen von C₁₈- ungesättigten Fettsäuren und einer Verbindung ausgewählt aus Maleinsäureanhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon, zur Erzeugung eines Säure-Anhydrid-Produkts aus Fettsäure-Diels-Alder-Ad dukten, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukten und Kombinationen davon, und
b) Reagierenlassen in einer Kondensations- oder Hydrolysereaktion das Säure- Anhydrid-Produkt mit einem Polyalkohol zur Erzeugung eines 25 bis 75% veresterten Korrosionshemmstoffs.

5. Verfahren zur Herstellung eines Korrosionshemmstoffs A, B nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:

a) C₁₈- ungesättigte Fettsäuren und eine Verbindung ausgewählt aus Maleinsäure anhydrid, Fumarsäure und Kombinationen davon werden zur Reaktion ge bracht, um ein Säure-Anhydrid-Produkt aus der Gruppe Fettsäure-Diels-Alder- Addukte, Kohlenwasserstoffettsäurereaktionsprodukte und Kombinationen davon zu erzeugen, und
b) in einer Kondensations- oder Hydralisationsreaktion wird dieses Säure-Anhy drid-Produkt mit einem Polyalkohol reagieren gelassen, um einen 40 bis 60% veresterten Korrosionshemmstoff zu erzeugen.

6. Verfahren zur Herstellung eines Korrosionshemmstoffs C, D nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Korrosionshemmstoff A, B hergestellt wird und daß in einem weiteren Schritt in einer ionischen Reaktion dieser Korrosionshemmstoff mit einer Verbindung ausgewählt aus Imidazolin, Fettdiaminen und Kombinationen davon zur Reaktion gebracht wird, wodurch 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters neutralisiert werden.

7. Verfahren zur Herstellung eines Korrosionshemmstoffs C, D nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Schritt in einer ionischen Reaktion der teilweise neutrali sierte Korrosionshemmstoff mit einer Verbindung Metallhydroxid, Metalloxide, Ammoniak und Kombinationen davon reagieren gelassen wird, wodurch von 1 bis 14% Gewichtsprozent des Esters weiterhin neutralisiert werden.

8. Verfahren zur Herstellung eines Korrosionshemmstoffs C, D nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Korrosionshemmstoff A, B hergestellt wird und dieser in einem weiteren Schritt in einer ionischen Reaktion mit einer Verbindung ausgewählt aus Metallhydroxiden, Metalloxiden, Ammonium und Kombinationen davon reagieren gelassen wird, wobei von 1 bis 14 Gewichtsprozent des Esters neutralisiert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in einem zusätzlichen Schritt der teilweise neutralisierte Korrosionshemmstoff mit einer Verbindung ausgewählt aus Imidazolin, Fettdiaminen und Kombinationen davon reagieren gelassen wird, wobei weiterhin von 50 bis 77 Gewichtsprozent des Esters neutralisiert werden.

10. Verwendung des Korrosionshemmstoffs nach den Ansprüchen 1-3 in einer Mischung mit einem oberflächenaktiven Stoff.

11. Verwendung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der oberflächenaktive Stoff ausgewählt ist aus:

a) Fettsäureäthoxylate, die eine chemische Struktur von
haben, worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
b) Nonylphenol-Äthoxylate, die eine chemische Struktur von
haben, worin n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
c) Alkoholäthoxylate, die eine chemische Struktur von
R-O-(CH₂-CH₂-O)_W-H
haben, worin R Kohlenstoff C₁₂-C₁₈ und n eine ganze Zahl zwischen 4 und 20 ist,
d) Dodecylbenzolsulfonate, die eine chemische Struktur von
haben, worin X ein Metall, Amin oder Ammonium ist, und
e) Kombinationen davon.

12. Verwendung des Korrosionshemmstoffs nach Anspruch 1-3 mit einem Trägerlösungs mittel zum Dispergieren des Korrosionshemmstoffs.

13. Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägerlösungsmittel ausgewählt ist aus Wasser, Alkohol, auf Kohlenwasser stoffen basierende Lösungsmittel und Kombinationen davon.